UNIVERSIDAD NACIONAL DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE AGROINDUSTRIAL
DISEÑO DE EQUIPOS Y PLANTAS AGROINDUSTRIALES

Nombre: Dayana Bermeo

Semestre: Octavo
Fecha: Jueves, 15 de junio del 2017

1. TEMA: TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

2. INTRODUCCION:
La misión del diseñador es encontrar la mejor ordenación de las áreas de trabajo
y del equipo en aras a conseguir la máxima economía en el trabajo al mismo
tiempo que la mayor seguridad y satisfacción de los trabajadores.
La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios para
movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción,
equipos industriales, administración, servicios para el personal, etc.

3. OBJETIVOS:
Objetivo Principal:
 Conocer cada tipo de distribución existente en una planta agroindustrial, como
(por proceso, por producto, por posición fija y por células de trabajo).
Objetivos Secundarios:
 Definir los cuatro tipos de distribución en planta antes mencionados.
 Explicar los objetivos y ventajas de la distribución en planta.
 Conocer cuáles son los principios básicos de la distribución en planta y que
factores afectan a dicha distribución.

4. MARCO TEORICO:
El Diseño de Plantas Industriales consiste en una actividad creativa para la
generación de sistemas de producción industrial. Por otra parte, el diseño de
plantas es de vital importancia ya que por medio de ella se logra un adecuado
orden y manejo de las áreas de trabajo y equipos, con el fin de minimizar tiempos,
espacios y costes.
El éxito de una buen diseño en plantas industriales depende de lograr combinar la
mano de obra, los materiales y el transporte de éstos dentro de las instalaciones de
una manera eficiente, es decir si se tiene la ordenación de las áreas de trabajo y
del equipo que sea la más económica y que sea a la vez la más segura y
satisfactoria para los empleados, de tal manera que se contribuya a un proceso
productivo eficaz que se verá reflejado en el costo de la producción.

Los objetivos de la distribución en planta son:

 Integración de todos los factores que afecten la distribución.

 Movimiento de material según distancias mínimas.
 Circulación del trabajo a través de la planta.
 Utilización “efectiva” de todo el espacio.
 Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.
 Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.

Principios básicos de la distribución en planta:

 Principio de la Integración de conjunto. La mejor distribución es la que

integra las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, do
modo que resulte el compromiso mejor entre todas las partes.
 Principio de la mínima distancia recorrida a igual d condiciones, es
siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer
por el material entre operaciones sea más corta.
 Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de
condiciones, es mejor aquella distribución o proceso que este en el
mismo orden a secuencia en que se transforma, tratan o montan los
materiales.
 Principio de espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un
modo efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como
horizontal.
 Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igual de condiciones,
será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más
satisfactorio y seguro para los productores.
 Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones, siempre será más
efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos
costo o inconvenientes.

Ventajas de tener una buena distribución

 Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas

y trabajadores.
 Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y
productos en elaboración, etc.
 Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.
 Seguridad del personal y disminución de accidentes.
 Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad del
producto.
  Disminución del tiempo de fabricación.
 Mejoramiento de las condiciones de trabajo.
 Incremento de la productividad y disminución de los costos.

Factores que afectan a la distribución en planta.

 Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados).
 Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc.
 Maquinaria.
 Trabajadores.
 Movimientos (de personas y materiales).
 Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).
 Servicios (mantenimiento, inspección, control, programación, etc).
 Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo,
 instalaciones existentes, etc).
 Versatilidad, flexibilidad, expansión.

5. DESARROLLO:
Una vez se contemple y se le atribuya suma preponderancia al factor movimiento
se puede comenzar a estudiar los diferentes tipos de distribución:

Distribución por proceso

Llamada también Distribución de Taller de Trabajo o Distribución por Función.

Se agrupan el equipo o las funciones similares, como sería un área para tomos,
máquinas de estampado. De acuerdo con la secuencia de operaciones establecida,
una parte pasa de un área a otra, donde se ubican las máquinas adecuadas para
cada operación. Ejemplo: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos.
La técnica más común para obtener una distribución por proceso, es acomodar las
estaciones que realizan procesos similares de manera que se optimice su ubicación
relativa.

Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.

 Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funciones

homónimas. En algunas secciones los puestos de trabajo son iguales. y
en otras, tienen alguna característica diferenciadora
 Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestos
diferentes dentro de una misma sección o desde una sección a la
siguiente que le corresponda.
 Versatilidad: Siendo posible fabricar en ella cualquier elemento con las
limitaciones inherentes a la propia instalación.
 Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para
el puesto más adecuado.
  Incentivo: El incentivo logrado por cada operario es únicamente
función de su rendimiento personal.
 Cualificación de la mano de obra: Al ser nulos, ó casi nulos, el
automatismo y la repetición de actividades. Se requiere mano de obra
muy cualificada.

Por producto
Éste tipo de distribución comúnmente denominado "distribución de producción
en cadena", corresponde al caso en el que toda la maquinaria y equipos necesarios
para la fabricación de determinado producto se agrupan en una misma zona y se
ordena de acuerdo con el proceso secuencial de fabricación

El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de

continuidad. (Líneas de producción, producción en cadena).

Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.

 Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden

implícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso.
 Material en curso de fabricación: EL material en curso de fabricación
se desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del
mismo (no necesidad de componentes en stock) menor manipulación
y recorrido en transportes, a la vez que admite un mayor grado de
automatización en la maquinaria.
 Versatilidad: No permite la adaptación inmediata a otra fabricación
distinta para la que fue proyectada.
 Continuidad de funcionamiento: El principal problema puede que sea
lograr un equilibrio o continuidad de funcionamiento.
 Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es
función del logrado por el conjunto, ya que el trabajo está relacionado
o íntimamente ligado.
 Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere
maquinaria de elevado costo por tenderse hacia la automatización. por
esto, la mano de obra. no requiere una cualificación profesional alta.
 Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación
que en las restantes distribuciones.

Por posición fija

La distribución de posición fija está caracterizada por un número relativamente
bajo de unidades de producción en comparación con los formatos de distribución
por producto y distribución por proceso.
El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los
que confluyen hacia él.
 Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con
carácter provisional y junto al elemento principal ó conjunto que se
fabrica o monta.
 Material en curso de fabricación: El material se lleva al lugar de
montaje ó fabricación.
 Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a
cualquier variación.
 Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos
concedidos ni las cargas de trabajo. Pueden influir incluso las
condiciones climatológicas.
 Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador.
 Cualificación de la mano de obra: Los equipos suelen ser muy
convencionales, incluso aunque se emplee una máquina en concreto no
suele ser muy especializada, por lo que no ha de ser muy cualificada.

Por células de trabajo

La distribución por tecnología de grupo (o celular) coloca máquinas disímiles en
células para trabajar en productos que tengan formas y requisitos de
procesamiento similares. Las distribuciones por tecnología de grupo (TG) son
ahora ampliamente utilizadas en la manufactura metálica, en la fabricación de
chips de computadores y en el trabajo de montaje.

El objetivo general es ganar los beneficios de la distribución por producto en un

sistema de producción por equipos. Estos beneficios son los siguientes:

 Mejores relaciones humanas. Las células constan de unos pocos

trabajadores que forman un pequeño equipo de trabajo; los tumos
de un equipo completan unidades de trabajo.
 Mejores habilidades de los operarios. Los trabajadores ven
solamente un número limitado de partes diferentes en un ciclo de
producción finito, así pues, la repetición significa un rápido
aprendizaje.
 Menos inventarios en el proceso y menos manejo del material. Una
célula combina varias etapas de la producción, de manera tal que
hay menos partes desplazándose a través del taller.
 Organización de la producción más rápida. Menos empleos
significan un montaje de la fábrica reducida y, de ahí, unos
cambios más rápidos en el montaje de la misma.
6. CONCLUSIONES:
 Se ha dado a conocer los puntos clave de mejora para la planta en cuanto a la
materia prima, empleados, instalaciones de la planta, teniendo en cuenta la
calidad, flexibilidad en la producción además de la importancia que tiene la
productividad en la empresa.
 La distribución en planta de las instalaciones, es la parte fundamental en el diseño
y la operación de cualquier sistema de producción.
 El diseño o distribución de plantas es de vital importancia ya que por medio de
ella se logra un adecuado orden y manejo de las áreas de trabajo y equipos, con
el fin de minimizar tiempos, espacios y costes a más que puede mejorar la
calidad de vida de los trabajadores y

7. BIBLIOGRAFÍA:

 Salazar, J. (2008). Dirección y Administración de las operaciones:

Chase/Aquilano. Editorial Addison-Wesley Iberoamericana, Pág. 454 - 478.

 https://industrial.frba.utn.edu.ar. (s.f.). Recuperado el 14 de junio de 2017, de

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https://industrial.frba.utn.edu.ar/MATERIAS/proyecto_final/archivos/formas_te
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 Salazar Lopez, B. (2016). https://www.ingenieriaindustrialonline.com.

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https://www.ingenieriaindustrialonline.com:
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/dise%C3%B1o-y-distribuci%C3%B3n-en-planta/m%C3%A9todos-
de-distribuci%C3%B3n-y-redistribuci%C3%B3n-en-planta/