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CICLO DE MEJORA CONTINUA DE LA CALIDAD DE DEMING

El ciclo de Deming (de Edwards Deming), también conocido como círculo PDCA (del inglés plan-do-
check-act, esto es, planificar-hacer-verificar-actuar) o espiral de mejora continua, es una estrategia
de mejora continua de la calidad en cuatro pasos, basada en un concepto ideado por Walter A.
Shewhart. Es muy utilizado por los sistemas de gestión de la calidad (SGC).

Los resultados de la implementación de este ciclo permiten a las empresas una mejora integral de
la competitividad, de los productos y servicios, mejorando continuamente la calidad, reduciendo
los costos, optimizando la productividad, reduciendo los precios, incrementando la participación
del mercado y aumentando la rentabilidad de la empresa u organización.

Plan (Planificar)

Se establecen las actividades del proceso, necesarias para obtener el resultado esperado. Al
basar las acciones en el resultado esperado, la exactitud y cumplimiento de las especificaciones
a lograr se convierten también en un elemento a mejorar.

Recopilar datos para profundizar en el conocimiento del proceso.


Detallar las especificaciones de los resultados esperados.
Definir las actividades necesarias para lograr el producto o servicio, verificando los
requisitos especificados.
Establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir resultados necesarios de
acuerdo con los requerimientos del cliente y las políticas organizacional.

(AMFE)

Un análisis modal de fallos y efectos (AMFE) es un procedimiento de análisis de fallos potenciales


en un sistema de clasificación determinado por la gravedad o por el efecto de los fallos en el
sistema.

Es utilizado habitualmente por empresas manufactureras en varias fases del ciclo de vida del
producto, y recientemente se está utilizando también en la industria de servicios. Las causas de los
fallos pueden ser cualquier error o defecto en los procesos o diseño, especialmente aquellos que
afectan a los consumidores, y pueden ser potenciales o reales.
Uso

En un AMFE, se otorga una prioridad a los fallos dependiendo de cuan serias sean sus
consecuencias, la frecuencia con la que ocurren y con qué dificultad pueden ser localizadas.

Paso 1: Severidad o Gravedad

Determinar todos los modos de fallos basados en los requerimientos funcionales y sus efectos
Ejemplos de modos de fallos son: cortocircuitos eléctricos, corrosiones o deformaciones.

Ejemplos de efectos de fallos son: rendimiento bajo, ruido y daños a un usuario. Cada efecto
recibe un número de severidad (S) que va desde el 1 (sin peligro) hasta el 10 (crítico).

Si la severidad de un efecto tiene un grado 9 o 10, se debe considerar cambiar el diseño


eliminando el modo de fallo o protegiendo al usuario de su efecto. Un grado 9 o 10 está reservado
para aquellos efectos que causarían daño al usuario.

Paso 3: Detección

Cuando las acciones adecuadas se han determinado, es necesario comprobar su eficiencia y


realizar una verificación del diseño. Debe seleccionarse el método de inspección adecuado.
Posteriormente deben identificarse técnicas de testeo, análisis y monitorización que hayan sido
utilizadas en sistemas similares para detectar fallos. Cada combinación de los dos pasos anteriores
recibe un número de detección (D). Este número representa la capacidad de los tests planificados
y las inspecciones de eliminar los defectos y detectar modos de fallos.

Números de prioridad del riesgo