CALCULO Y MANTENIMIENTO DE CILINDROS

HIDRÁULICOS
XI CAP ING MECANICA DE FLUIDOS

Ing. Henry Manuel Pala Reyes

Gerente de Operaciones CCI
PROCESO DE REPARACION DE CILINDROS HIDRAULICOS
Bruñido
Tapa

Pistón

Cromado Soldadura

Sellos
Prueba Hidráulica
EVALUACION DE COMPONENTES
EVALUACION
EVALUACION
EVALUACION
ESPECIFICACIONES DE EJES
 La deflexión máxima permisible es de 0.5 mm/1 m.
 El diámetro externo no debe estar desgastado más de 0.2 mm que la dimensión nominal
(C).
 La superficie debe estar libre de defectos en la superficie externa.
 La superficie cromada no debe estar oxidada o corroída.
 El espigo donde se aloja el pistón no debe tener menor diámetro que la dimensión
nominal (D).
 El freno o amortiguador no debe tener ningún tipo de raya o acanaladura.

ESPECIFICACIONES DE CILINDROS
 El máximo diámetro interno de la camisa y aun ser reutilizado es de 0.2 mm por
encima de la dimensión nominal (A)
 El diámetro interno de la camisa (A), debe estar libre de cualquier defecto
superficial.
 El máximo diámetro interno del buje y aun ser reutilizado es de 0.5 mm por encima de
la dimensión nominal (B)
EVALUACION
EVALUACION
 EVALUACION
¿QUE ES EL GAP?
Es el espacio libre necesario, que debe haber, entre el diámetro
interior del cilindro, con relación al diámetro mayor del pistón; y entre
el diámetro interior de la tapa, con relación al diámetro del vástago
o eje.
EVALUACION
También se le conoce como el espacio o la brecha de
extrusión permitido para que un sello hidráulico dure una
vida útil a una cierta presión según las especificaciones de
trabajo.
Pressure bar 160 250 400

Maximum Gap mm 0.6 0.5 0.4

Pressure p.s.i. 2400 3750 6000

Maximum Gap in 0.024 0.020 0.016

EVALUACION

GAP máx. es la brecha de la protuberancia máxima de la junta metal

mínima a la remoción de metales.
GAP min. para cilindros con carga lateral mínimo debe ser
> 0,1 mm (0.004 ").

GAP TAPA
GAP PISTON
EVALUACION

CONSIDERACIONES PARA DETERMINAR EL ESPACIO LIBRE (GAP)

 Presión de trabajo.
 Temperatura de trabajo.
 Medidas de alojamiento.
 Datos y/o características del sello.
 Perfil de sello.
 Material.
 Tolerancias.
 Material de pistón y/o tapa.
 Rugosidad de material.
EVALUACION
COMO CALCULAMOS EL GAP DEL PISTON

 CALCULO DEL GAP MAXIMO

GAP máx. = Ø D1 máx. – S min. - (Ø d3 min. + Ø d2 min.)

2

 CALCULO DEL GAP MINIMO

GAP mín. = S min. - (Ø d3 máx. - Ø d2 min.)

2

Ø D1 = DIAMETRO DE LA CAMISA Ø d3 = DIAM EXTERNO DE PISTON

Ø d2 = ALOJAMIENTO DE WEAR RING S = SECCION DE WEAR RING

EVALUACION
EJEMPLO PARA UN CILINDRO HIDRÁULICO DE VOLTEO DE RIPPER DE CAT D10R N/P 4T-997 7

CALCULO DEL GAP ORIGINAL DE LA TAPA:

Ø ID del U-Seal segun SYS CAT: 3.261”

Ø ROD AS: 3.248” -
GAP: 0.013”

EL GAP 0.013” es el que especifica el fabricante, el cual trabaja con un sello U-SEAL Tipo A

Fuente: SYS CAT

EVALUACION
CALCULO DEL GAP DE UNA TAPA EN REPARACION .-

Ø ID del U-seal: 3.272”

Ø ROD AS: 3.248”
GAP: 0.027”

Considerando las tolerancias que indica el fabricante EL GAP 0.027” se encuentra FUERA de
la tolerancia de trabajo que el fabricante indica.

LA EVALUACION DE LA TAPA SUGIERE LO SIGUIENTE:

EL Ø INTERNO EXCEDE EL GAP PERMITIDO

RECOMENDACIÓN:
Ø ID

RELLENAR Y MAQUINAR Ø INTERNO DE LA TAPA

 EVALUACION
NUEVA ALTERNATIVA: SELLO ANTI-EXTRUSION:

Se requiere conocer la presión de trabajo del cilindro para determinar si para el GAP que tiene la
tapa, se puede reemplazar el U-SEAL Tipo A, por un U-SEAL Anti-extrusión.

0.027
FUENTE: CATALOGO HALLITE

Segun la tabla para un GAP de 0.027” se garantiza poder trabajar con un sello Antiextrusion hasta
una presión de 4800 PSI, lo que es suficiente ya que este cilindro trabaja a una presion máxima de
trabajo de 3500 PSI.
 EVALUACION

Ya garantizada la posibilidad de usar el sello anti-extrusion, seleccionamos el perfil

correspondiente segun el Ø de vastago, que en este caso es un sello U-seal anti-extrusion Tipo B.

Fuente: SYS CAT

EVALUACION
EJEMPLO PARA UN CILINDRO HIDRÁULICO DE DESPLAZAMIENTO DE MOTO
TOPADORA DE CAT 16H
DATOS REQUERIDOS:
PRESION MAXIMA DE TRABAJO 3500 PSI

Ø CILINDRO = Ø D1 max: 4.000”

Ø ALOJAMIENTO DE WEAR RING MAXIMO = Ø d2 min.: 3.738”

Ø MAXIMO DE PISTON = Ø d3 máx. : 3.978” (3.920”)

Ø MINIMO DE PISTON = Ø d3 mín.: 3.920” (3.978”)

SECCION MININA DE WEAR RING = S mín.: 0.125”

GAP máx. = 4 - 0.125 - (3.920 + 3.738) = 0.046 GAP máx. = 0.046”

2

GAP mín. = 0.125 – ( 3.978 – 3.738) = 0.005 GAP min. = 0.005”

2
EVALUACION

GAP máx. = 4 - 0.125 - (3.920 + 3.738) = 0.046 GAP máx. = 0.046”

2

GAP mín. = 0.125 – ( 3.978 – 3.738) = 0.005 GAP min. = 0.005”

2
EVALUACION
EJEMPLO PARA UN CILINDRO HIDRÁULICO DE GATA DML
DATOS REQUERIDOS:

PRESION MAXIMA DE TRABAJO: 4000 psi

Ø CILINDRO = Ø D1: 5.002”

Ø ALOJAMIENTO DE WEAR RING = Ø d2 min.: 4.742”

Ø MINIMO DE PISTON = Ø d3 min.: 4.988” La teoría dice que

debe ser mayor igual
SECCION DE WEAR RING = S min: 0.125” de 0.002”

GAP máx. = 5.002 - 0.125 - (4.988 + 4.742) = 0.012 GAP máx. = 0.012”
2
GAP mín. = 0.125 – ( 4.988 – 4.742) = 0.002 GAP min. = 0.002”
2
EVALUACION

GAP máx. = 5.002 - 0.125 - (4.988 + 4.742) = 0.012 GAP máx. = 0.012”
2
GAP mín. = 0.125 – ( 4.988 – 4.742) = 0.002 GAP min. = 0.002”
2
EVALUACION
GAP DE LA TAPA
 CALCULO DEL GAP MAXIMO

GAP máx. = (Ø D2 máx. + Ø D3 máx.) – S min. – Ø d1 min.

2

 CALCULO DEL GAP MINIMO

GAP mín. = S min. - (Ø D2 máx. - Ø D3 min.)

2

Ø d1 = DIAMETRO DEL VASTAGO Ø D3 = DIAM INTERNO DE TAPA

Ø D2 = ALOJAMIENTO DE WEAR RING S = SECCION DE WEAR RING

 Si tengo diam. Nominal 5.500”, se
doy 0.002” menos, es decir 5.498”. Si
EVALUACION es milimétrico es 0.005mm
EJEMPLO PARA UN CILINDRO HIDRÁULICO DE VOLTEO DE CAT 994:
DATOS REQUERIDOS: WIPER
PRESION MAXIMA DE TRABAJO 4500 PSI
U-SEAL
Ø ROD AS = Ø d1: 5.498”

Ø ALOJAMIENTO DE WEAR RING = Ø D2 máx.: 5.763” BUFFER

Ø ID DE LA TAPA MAXIMA= Ø D3 máx.: 5.527”

Ø ID DE LA TAPA MINIMO = Ø D3 mín.: 5.515 ” WEAR RING

SECCION DE WEAR RING = S: 0.130”

GAP máx. = (5.527 + 5.763) – 0.130 – 5.498 = 0.017 GAP máx. = 0.017”
2

GAP mín. = 0.130 – (5.763 – 5.515) = 0.006 GAP mín. = 0.006”

2
EVALUACION

GAP máx. = (5.527 + 5.763) – 0.130 – 5.498 = 0.017 GAP máx. = 0.017”
2

GAP mín. = 0.130 – (5.763 – 5.515) = 0.006 GAP mín. = 0.006”

2
EVALUACION
EJEMPLO PARA UN CILINDRO HIDRÁULICO DE BUCKET DE CAT 345CL

DATOS REQUERIDOS:
PRESION MAXIMA DE TRABAJO 6000 PSI

Ø ROD AS = Ø d1: 109.95 mm

Ø ALOJAMIENTO DE WEAR RING MAXIMO = Ø D2 máx.: 115.00 mm

Ø ID DE LA TAPA MAXIMO = Ø D3 máx. : 111.10 mm

Ø ID DE LA TAPA MINIMO = Ø D3 mín.: 110.85 mm

SECCION DE WEAR RING MINIMO = S mín.: 2.5 mm

GAP máx. = (111.10 + 115) – 2.5 – 109.95 = 0.6 GAP máx. = 0.6 mm
2

GAP mín. = 2.5 – ( 115 – 110.85) = 0.425 GAP min. = 0.425 mm

2
EVALUACION

GAP máx. = (111.10 + 115) – 2.5 – 109.95 = 0.6 GAP máx. = 0.6 mm
2

GAP mín. = 2.5 – ( 115 – 110.85) = 0.425 GAP min. = 0.425 mm

2
BRUÑIDO DE CILINDRO
BRUÑIDO

 El bruñido o honning, es un proceso de

acabado en mecanizado que usa piedras
abrasivas como medio de corte. Estas
piedras están simultáneamente
desarrollando un movimiento de rotación
y un movimiento lineal alternativo,
ejerciendo una fuerza contra la superficie
de trabajo, normalmente cilíndrica.

 Con el bruñido, el acabado superficial de

una pieza puede ser controlado con
precisión, debido a la baja velocidad de
corte, y la presión de expansión ajustable
de las piedras de bruñir.
BRUÑIDO

 ¿QUE ES EL BRUÑIDO?

“Recuperación del tramado de microlineas

con la finalidad de mejorar la estanqueidad
con el sello”

 BRUÑIDO MINIMO (0.000” - 0.005”)

 BRUÑIDO REGULAR (0.005” - 0.015”)

 BRUÑIDO A SOBREMEDIDA ( 0.030” - 0.060”)

Para cilindros de retroexcavadores no

se debe sobredimensionarse
BRUÑIDO

 Seconsidera cilindro Standard a todo cilindro que tenga como

diámetro medidas entre (0.000” – 0.010”) o (0.00mm – 0.25mm).

 En cilindros CATERPILLAR (0.000” – 0.012”).

 Seconsiderara over 30 a cilindros CATERPILLAR que tengan mas

de 0.012” de su medida nominal y que necesiten ser bruñidos.

 Debe existir una luz de 0.004” entre el diámetro de sellado de la

tapa con el diámetro de sellado del cilindro para asegurar un
correcto sellado.
BRUÑIDO

SUPERFICIE ANTES DEL BRUÑIDO

 El bruñido es un proceso que sirve

para dar al interior del cilindro una
textura de líneas organizadas, que
sirven para que el aceite se adhiera
a las paredes y que los sellos
trabajen siempre sobre un película
de aceite alargando su vida útil.

 Sirve también para borrar arañones,

rayas longitudinales que ocasionan
contra presiones internas, que
pueden generar deficiencias de
hasta de 16% sin que el operador del
equipo lo perciba.
BRUÑIDO

PARED DEL CILINDRO SIN BRUÑIR, TAL COMO

SALE DE LA MAQUINA

RAYADURAS Y DEPRESIONES QUE SE

PUEDEN DETECTAR AL COMENZAR EL
BRUÑIDO LIGERO

EL BRUÑIDO LIGERO RESTAURA EL ACABADO DE

LA SUPERFICIE PARA HACER QUE SU SISTEMA
HIDRÁULICO RINDA MAS Y DURE MÁS TIEMPO.
BRUÑIDO
 La importancia de la rugosidad en el bruñido
La rugosidad de la superficie es sumamente importante y
debe estar dentro de un intervalo especificado. Si la
superficie es demasiado áspero, el sello no tendrá una
duración de vida requerida y si la superficie es demasiado
suave no existirá una adecuada retención de aceite en las
paredes del cilindro.

 Acero:

 1045 / 1026 / ST52

 Rugosidad interior:

 04 - 16 µin
BRUÑIDO
BRUÑIDO

Rayas longitudinales y socavaciones.

TIPOS DE RECUBRIMIENTOS METALICOS
TIPOS DE RECUBRIMIENTOS METALICOS
 SOLDADURA
 METALIZADOS
 Flame spray (5000)
 Plasma spray (8000)
 Plasma en vacío (10000)
 Arc. spray systems (17000)
 High pressure / hvof (35000)
 PROCESO ELECTROLÍTICO
 Cobreado
 Zincado
 Cromado
 Decorativo
 Duro Industrial
High pressure / hvof (35000)

HVOF es un procedimiento o técnica de la proyección térmica. Consiste en proyectar

partículas que son fundidas en un proceso de combustión y posteriormente aceleradas en
una tobera convergente-divergente logrando velocidades de los gases superiores a la
velocidad del sonido. La alta energía cinética de las partículas en el momento de impacto
produce recubrimientos densos y resistentes, mientras que el poco tiempo de residencia de
la partícula en la llama (del orden de microsegundos) disminuye la cantidad de óxidos o
efectos negativos para la composición química del material a proyectar. Existen diversos
parametros para controlar el proceso como la química de la combustión o la temperatura
del sustrato. Para evitar el sobrecalentamiento del sustrato éste puede ser enfriado con aire,
CO2 u otros gases.
La utilización de la técnica de recubrimiento HVOF permite la aplicación de materiales de
recubrimiento tales como metales, aleaciones y cerámicas para producir un revestimiento
de dureza excepcional, excelente adhesión al material de sustrato, y proporcionar
resistencia al desgaste sustancial y protección contra la corrosión..
Las siglas HVOF significan: High Velocity
High pressure / hvof (35000)

 Retirar la capa de cromo en rectificadora, máximo 0,15mm.

 Desengrasar el componente, precalentar o quemar.
 Arenar a presión no mayor de 60 psi para no “marcar” el
componente, la distancia es de 8”, controlar que el oxido de aluminio
sea de mesh 20, si esta nuevo aumentar la distancia a 12”, de
preferencia usar uno que este ya trabajándose (usado).
 La rugosidad después de arenar debe ser no mayor a 6.0 µm
 Se metalizara con HVOF polvo 7103/6352 según los siguientes
parámetros:
 El espesor del depósito debe de ser de 0,0127mm por pase hasta un
espesor máximo de 0,25mm; si se va a exceder los 0,25mm de espesor
habría que aplicar base y continuar con las capas hasta eL espesor
máximo de 0,45mm
 El exceso no debe de tener un espesor mayor a 0,30mm a 0,50mm
High pressure / hvof (35000)
CROMADO DURO

¿QUE ES EL CROMADO DURO?

¿PORQUE ES MEJOR?

¿DONDE DEBE USARSE?

¿QUE MATERIALES SE PUEDE CROMAR?

¿QUE ESPESORES?

¿QUE TAMAÑOS?

 ¿PUEDE SER USADO REPETIDAS VECES?

Cromado Duro Industrial

 ¿QUE ES EL CROMO DURO?

Es un proceso electroquímico que consiste en el deposito de moléculas de cromo, desde una

solución química, en el cátodo (pieza a cromar) mediante la aplicación de una corriente continua”.

 ¿PUEDE SER USADO REPETIDAS VECES?

SI, Depende del desgaste o maltrato de la pieza

 ¿CUAL ES LA VELOCIDAD DEL CROMO?

2.0 milésimas de pulgada x hora

Cromado Duro Industrial

¿PORQUE CROMAR?

 Es más duro  menos desgaste

 Tiene mejores propiedades anti-fricción  menos desgaste

 Tiene resistencia a la corrosion  larga duración

 Es facilmente recuperado  larga duración

Cromado Duro Industrial

¿DONDE DEBE USARSE?

 En cualquier superficie expuesta a la corrosión.

 En vástagos de cilindros hidráulicos

 En piezas de matriceria.

¿DONDE NO DEBE USARSE?

 En superficies metalizadas.

 Gran dificultad en piezas de cobre.

Cromado Duro Industrial

 ¿QUE ESPESORES?  ¿QUE TAMAÑOS?

 En vástagos de cilindro hidráulico: • Diámetro Mínimo : 0.50” pulg

• Mínimo : 0.001” pulg • Diámetro Máximo : 40” (1 mt)

• Máximo : 0.020” pulg • Largo Máximo : 472” (12 mts)

 En suspensiones: • Largo Mínimo : 3” pulg

• Máximo : 0.030” pulg

Cromado Duro Industrial

¿PUEDE SER USADO REPETIDAS VECES?

SI, Depende del desgaste o maltrato de la pieza

¿CUAL ES LA VELOCIDAD DEL CROMO?

2.0 milésimas de pulgada x hora

Cromado Duro Industrial
Cromado Duro Industrial
Fotos de la superficie que muestra la densidad de
microgrietas de diferentes procesos de cromado duro.
(600 x Magnification). (600 x aumentos). Top to
bottom: HEEF 25, mixed acidic bath, sulfate bath.
Baño ácido arriba a abajo: Heef 25, mixta, baño de
sulfato.
La sección transversal que muestra la densidad de
microgrietas de diferentes procesos de cromado duro.
(200 x Magnification). (200 x aumentos). Top to bottom:
HEEF 25, mixed acidic bath, sulfate bath. Baño ácido
arriba a abajo: Heef 25, mixta
Cromado Duro Industrial

Convencional

HRC 840

HEFF 25
600X POR VISTA DE LA SUPERFICIE 200 X POR MICRO SECCION.

La corrosión sigue el camino de las microfisuras puesto que están

representan una mayor facilidad para las misma. El HEEF 25 produce un
deposito con muchas microfisuras pero mucho menos profundas lo que
representa menos corrosión.
Cromado Duro Industrial
Cromado Duro Industrial
 La importancia de la rugosidad en el Cromado

La rugosidad de la superficie es sumamente importante y debe estar

dentro de un intervalo especificado. Si la superficie es demasiado
áspero, el sello no tendrá una duración de vida requerida y si la
superficie es demasiado suave no existirá una adecuada
retención de aceite en las paredes del cilindro.

Rugosidades Recomendadas
•Suspensiones
4 a 6 µin

•Ejes
6 a 10 µin
CROMADO

RECTIFICADO
CROMADO
PULIDO
DISEÑO E INGENIERIA MAQUINADO
MAQUINADO
MAQUINADO

U SEAL
MAQUINADO

WIPPER
MAQUINADO

PISTON SEAL
SOLDADURA
SOLDADURA
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END/NDT
SOLDADURA
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END/NDT
SELLOS HIDRAULICOS
SELLOS HIDRAULICOS
SELLOS HIDRAULICOS
SELLOS HIDRAULICOS
SELLOS HIDRAULICOS
SELLOS HIDRAULICOS
SELLOS HIDRAULICOS
SELLOS HIDRAULICOS
SELLOS HIDRAULICOS
SELLOS HIDRAULICOS
SELLOS HIDRAULICOS
SELLOS HIDRAULICOS
ARMADO Y PRUEBA HIDRAULICA
ARMADO Y PRUEBA HIDRAULICA
XI CAP ING MECANICA DE FLUIDOS

Muchas gracias por su atención

Ciudad Universitaria Lima, 31 de febrero del 2016