Mauricio QG PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA Y METALÚRGICA
MEJORAMIENTO CONTINUO EN LA GESTIÓN DEL CICLO DE ACARREO

DE CAMIONES EN MINERÍA A TAJO ABIERTO EN ANTAMINA, CERRO
VERDE, TOQUEPALA, CUAJONE, YANACOCHA, ALTO CHICAMA, LAS
BAMBAS, CERRO CORONA, ANTAPACAY Y PUCAMARCA.
TESIS
PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE MAESTRO EN CIENCIAS CON
MENCIÓN EN GESTIÓN MINERA
ELABORADO POR:
ING. GERARDO WILLIAM MAURICIO QUIQUIA
ASESOR:
M.Sc. FIDEL JULIO HIDALGO MENDIETA
LIMA – PERU
2015
DEDICATORIA
Este trabajo lo dedico a mi hija

Pierina y mi esposa Erika que
son la razón de mi vida, así
como a toda mi familia que son
lo más bello que Dios me ha
podido regalar. Dedico también
este informe a mis padres Justo
y Emiliana que siempre me
inculcaron cosas buenas para
ser un hombre de bien, y a mis
hermanos Elmer, Orbal, Marlon,
Zico, Smith y a mi hermanito
Ronald que en paz descanse y
que Dios lo tenga en su gloria.
AGRADECIMIENTOS
Quiero agradecer sinceramente

a aquellas personas que
compartieron sus conocimientos
conmigo para hacer posible la
conclusión de esta tesis.
Especialmente agradezco a mi
asesor el M.Sc. Fidel Julio
Hidalgo Mendieta por su
asesoría siempre dispuesta aún
en la distancia, gracias por sus
ideas y recomendaciones
respecto a esta investigación.
Gracias a todos.
ÍNDICE
MEJORAMIENTO CONTINUO EN LA GESTIÓN DEL CICLO DE ACARREO DE

CAMIONES EN MINERÍA A TAJO ABIERTO EN ANTAMINA, CERRO VERDE,
TOQUEPALA, CUAJONE, YANACOCHA, ALTO CHICAMA, LAS BAMBAS,
CERRO CORONA, ANTAPACAY Y PUCAMARCA.
RESUMEN xvii
ABSTRACT xviii
INTRODUCCIÓN xix
PROLOGO xx
CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA………………............................1

1.1 DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA………………………...…..1
1.2 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN........................................................1
1.3 DECLARACIÓN DEL PROBLEMA………………………………………………......2
1.4 ALCANCES DE LA INVESTIGACIÓN……………………………………………….3
1.5 HIPÓTESIS…………………………………………………………………………..…3
1.6 JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO………………………………………………….....4
1.7 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN……………...…………………….……..….4
1.7.1 OBJETIVOS GENERALES………………………………………….……...…..4
1.7.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS……………………………................................4
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO…………………………………………………….....6

2.1 REALIDAD MINERA PERUANA………………………………………………….....6
2.2 POTENCIAL GEOLÓGICO………………………………………………………….10
2.3 TIPO DE MINERAL DE COBRE EN MINA SUPERFICIAL EN EL PERÚ….….10
2.3.1 YACIMIENTOS TIPO PÓRFIDO……………………………………………..11
2.3.2 YACIMIENTOS TIPO SKARN POLIMETALICOS…………………………11
2.3.3 GEOLOGÍA REGIONAL………………………………………………………12
2.4 DISEÑO DEL TAJO………………………………………………………..………...15
2.5 CUADRO N° 07 ESQUEMA GENERAL DE LA PLANIFICACION MINERA
A TAJO ABIERTO………………………………………………………………………..19
CAPÍTULO III: METODOLOGÍA SIX SIGMA COMO

HERRAMIENTA DE GESTIÓN – DMAIC………………………………………....…...21
3.1 FASE DE DEFINIR EL PROBLEMA…………………………………………….....21
3.1.1 LÍNEA BASE………………………………………………………...……….....21
3.2 FASE DE MEDICIÓN………………………………………………………………...23
3.2.1 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO –
OPERACIONES MINA………………………………………………..........23
3.2.2 DIAGRAMA DE FLUJO DEL CICLO
ACARREO DE LOS CAMIONES GIGANTES……………………………………..…..24
3.2.3 VARIABLE QUE DEPENDE DEL CICLO DE ACARREO DE LOS
CAMIONES GIGANTES…………………………………………….….….25
3.2.4 MEDICIÓN DEL CICLO DE ACARREO DE LOS
CAMIONES GIGANTES……………………………………………….…...26
3.3 FASE DE ANÁLISIS…………………………………………………………...….....28
3.3.1 META EXTENDIDA – KPI..........................................................................28
3.3.2 BENEFICIOS ESPERADOS………………………………………….............29
3.3.3 HISTOGRAMA……………………………………………………………….....30
3.3.4 DIAGRAMA DE PARETO – INCIDENCIA………………….……….............38
3.3.5 DIAGRAMA DE CAUSA EFECTO – ISHIKAWUA……………………….....39
3.4 FASE DE MEJORA – MODELOS DE OPTIMIZACION EN EL CICLO
DE ACARREO DE CAMIONES EN MINERÍA A TAJO ABIERTO……….……40
3.4.1 OPTIMIZACIÓN SISTEMAS DE
CARGUÍO-ACARREO………………………………………………….……..40
3.4.1.1 SELECCION DE EQUIPOS DE CARGUIO………………………...40
3.4.1.2 CALCULO DE NUMERO DE
CAMIONES DE ACARREO………………………………………..45
3.4.2 GESTION MINERA A TAJO ABIERTO….…………………………….…….50
3.4.2.1 DISEÑO DE VÍAS Y RAMPAS……………………………..…….….50
3.4.2.2 CLASIFICACIÓN DE LAS VÍAS…………………………...………...59
3.4.2.3 MANTENIMIENTO DE LAS VÍAS…………………………..…….…59
3.4.2.4 ENTRENAMIENTO DE LOS OPERADORES DE
EQUIPOS…………………………………………………………………....61
3.4.2.5 LIDERAZGO EN LA SUPERVISIÓN………………………………..62
3.4.3 SISTEMA DE OPTIMIZACIÓN DEL CICLO DE ACARREO EN MINERÍA

MEDIANTE SISTEMA DE DESPACHO-DISPATCH………………………...64
3.4.3.1 TECNOLOGIA DEL SISTEMA DISPATCH…………….……....…..66
3.4.3.2 PROBLEMAS AL NO CONTAR
CON UN SISTEMA DISPATCH……………..………………...…….73
3.4.3.3 CARACTERISTICAS DEL SISTEMA DISPATCH…………..…….74
3.4.3.4 DISPATCH COMO HERRAMIENTA…………………………..…….77
3.4.3.5 ALGORITMOS DEL SISTEMA DE
DESPACHO-DISPATCH……………………..………………..……..77
3.4.3.6 OPTIMIZACIÓN SISTEMAS DE CARGUÍO-ACARREO
EN DISPATCH………………………..………………………….……82
3.4.3.7 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE
DESPACHO-DISPATCH………………………..……………..…….84
3.4.3.8 RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES
DEL DESPACHADOR MINA……………………………...………...88
3.4.3.9 LO QUE SE TIENE QUE

LOGRAR OPERANDO DISPATCH………………………………..95
3.5 FASE DE CONTROL Y VALIDACIÓN…………………………………………..…97
3.5.1 FORMULA DE ESTIMACIÓN DE PERDIDA………………………….....…97
3.5.2 ANALISIS DE LA DATA - COSTOS DE LOS EQUIPOS…………………..98
3.5.3 APLICAR GRAFICAS DE CONTROL……………………………...……….100
CAPÍTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIONES……………………..……………102
4.1 CALCULO DE COSTOS DESPUES DE LA MEJORA………………………….102
4.2 CUADRO N° 34 RESULTADOS Y JUSTIFICACIÓN…………………………...104
CONCLUSIONES……………………………..……………………..………………….105
RECOMENDACIONES…………………………………………………………………108
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS………………………...…….………………….109
ANEXOS………………………………………………………………………………….115
LISTA DE CUADROS
Cuadro N° 01. Producción minera, por principales productos……………………………..7

Cuadro N° 02. Producción minero metálica, por principales productos 2014……………7
Cuadro N° 03. Producción minero metálica, empresas / enero-diciembre 2014………...8
Cuadro N° 04. Producción minero metálica, enero-diciembre 2014………………………9
Cuadro N° 05. Ranking mundial productores de cobre (Cu) en TMF 2014………………9
Cuadro N° 06. Producción minera peruana………………………………………………….9
Cuadro N° 07. Esquema general de la planificación minera a tajo abierto………..……19
Cuadro N° 08. De incidencia de tiempos carguío de palas eléctricas P&H 4100C…....26
Cuadro N° 09. De incidencia de tiempos del camión en pala y botadero…………….....27
Cuadro N° 10. De incidencia de camiones en chancadora primaria........……………….27
Cuadro N° 11. De histograma de tiempo de espera de pala a camión-HANG…………32
Cuadro N° 12. De histograma de tiempo de espera de camión en pala………………...33
Cuadro N° 13. De histograma de tiempo de cuadrado de camión en pala……...……...34
Cuadro N° 14. De histograma de tiempo de cuadrado de camión en botadero………..35
Cuadro N° 15. De histograma de tiempo de espera de chancadora
primaria a camión……………………………………………………………………………...36
Cuadro N° 16. De histograma de tiempo de cuadrado en chancadora primaria............37
Cuadro N° 17. De incidencias en causa efecto-ISHIKAWUA………………..……...……39
Cuadro N° 18. Cálculo en base del plan anual de extracción…………………………….43
Cuadro N° 19. Distancia del tajo a la chancadora y botadero……………………………45
Cuadro N° 20. Número de camiones de pala 1 a chancadora………………………...…47
Cuadro N° 21. Número de camiones de pala 2 a botadero1……………………………..48
Cuadro N° 22. Número de camiones de pala 3 a botadero2……………………………..49
Cuadro N° 23. De cálculo de la gradiente de una rampa…………….…………………...53
Cuadro N° 24. De los KPI del ciclo de acarreo……………………………....…….………97
Cuadro N° 25. Formula de estimación de perdida en costos unitarios…………….……98
Cuadro N° 26. Equipos de carguío……………………….....………………………………98
Cuadro N° 27. Equipos de acarreo…………………………………………………...……..98
Cuadro N° 28. Chancadora primaria………………………………………………………...99
Cuadro N° 29. Grafica de incidencia de dólares perdidos en los equipos (US$)………99
Cuadro N° 30. Equipos de carguío…………………………………………………………102
Cuadro N° 31. Equipos de acarreo…………………………………………………………102
Cuadro N° 32. Chancadora primaria……………………………………………………….103
Cuadro N° 33. Grafica de incidencia de dólares perdidos en los equipos (US$)……..103
Cuadro N° 34. Resultados y justificación………………………………………………….104
LISTA DE FIGURAS
Figura N° 01. Diagrama de incidencia - costo de operaciones mina…………..…………2

Figura N° 02. Gráfica de incidencia - costos de camiones gigantes...……………………5
Figura N° 03. Mapa intrusivos graníticos del ciclo andino – Perú……………..…………12
Figura N° 04. Mapa volcánicos del terciario…………………………………….………….12
Figura N° 05. Mapa volcánicos del cuaternario……………………………………….…...13
Figura N° 06. Mapa provincias metalogeneticas del Perú…………………………….…..13
Figura N° 07. Distritos mineros en el Perú………………………………………………….14
Figura N° 08. Tajo abierto parámetros que se debe considerar……………………….…16
Figura N° 09. Parámetros geométricos - diseño de explotación a tajo abierto…………17
Figura N° 10. Limite final operativo…………………………………………………….........18
Figura N° 11. Tajo final explotado…………………………………………………………...18
Figura N° 12. Fase de minado a tajo abierto…………………………………………….…20
Figura N° 13. Metodología six sigma………………………………………………………..21
Figura N° 14. Actividades unitarias de minado en minería a tajo abierto………..……...23
Figura N° 15. Diagrama de flujo del ciclo acarreo……………………………………..…..24
Figura N° 16. Histograma - tiempo carguío pala 1 – H&P 4100C…………………..……30
Figura N° 17. Histograma - tiempo carguío pala 2 – H&P 4100C…………………...…...31
Figura N° 18. Histograma - tiempo carguío pala 3 – H&P 4100C…………………..……31
Figura N° 19. Tiempo de espera de pala a camión-HANG………………………..….…..32
Figura N° 20. Tiempo de espera de camión en pala – QUEUE……….…………..……..33
Figura N° 21. Tiempo de cuadrado de camión en pala……………………………..…….34
Figura N° 22. Tiempo de cuadrado de camión en botadero………………………..…….35
Figura N° 23. Tiempo de espera de chancadora primaria a camión………………..…...36
Figura N° 24. Tiempo de cuadrado en chancadora primaria…………………………..…37
Figura N° 25. Diagrama de pareto……………………………………………………….…..38
Figura N° 26. Causa efecto – ISHIKAWUA....……………………………...………………39
Figura N° 27. Pala P&H 4100C en proceso de carguío…………………………………...44
Figura N° 28. Ruta de pala 1 a chancadora........…………….…………………………….47
Figura N° 29. Ruta de pala 2 a botadero1……………………………….………………….48
Figura N° 30. Ruta de pala 3 a botadero2…………………………….…………………….49
Figura N° 31. Grafica de ancho de vía considerando la cuneta y berma………..……...54
Figura N° 32. Grafica de ancho de vía en zona de curvas…………………………..……55
Figura N° 33. Organigrama del área de gerencia mina……………………………………62
Figura N° 34. Esquema del sistema dispatch………………………………………..…….65
Figura N° 35. Esquema de oficina…………………………………………………….……..67
Figura N° 36. Hardware HPGPS palas……………………………………………….……..69
Figura N° 37. Pantalla de alta precisión de la pala………………………………….……..69
Figura N° 38. Pantalla de polígonos de minado de la pala……………………………….70
Figura N° 39. Pantalla de la pala…………………………………………………………….70
Figura N° 40. Hardware HPGPS perforadoras…………………………………….……….71
Figura N° 41. Malla perforación en campo……………………………………….…………72
Figura N° 42. Pantalla de camión en stand by…………………………………….............72
Figura N° 43. Pantalla del camión en ruta a botadero……………………………...……..73
Figura N° 44. Objetivos del sistema de despacho-dispatch………………………..……..74
Figura N° 45. Interacción del equipo con sistema………………………………………….75
Figura N° 46. Pasos de interacción con el sistema………………………………………..75
Figura N° 47. Modelos matemáticos del sistema……………….………………….………78
Figura N° 48. Asignación fija-tradición antigua……………………………………………..82
Figura N° 49. Cálculo de número de camiones para cada ruta……………….………….82
Figura N° 50. Dos palas interactuando en el sistema………………………….………….83
Figura N° 51. Opciones de ruta de pala a botadero y viceversa…………………………83
Figura N° 52. Panel del operador……………………………………………………………85
Figura N° 53. Panel de las transacciones…………………………………………………..86
Figura N° 54. Panel de las excepciones…………………………………………………….86
Figura N° 55. Grafica de la mina…………..…………………………………………………87
Figura N° 56. Rutas de los camiones, origen - destino y viceversa…………………...…87
Figura N° 57. Grafica de las balizas virtuales y interacción con el sistema……………..90
Figura N° 58. Grafica de la mina en forma virtual……………………………...................91
Figura N° 59. Escenario pala – camión…………………………………………..………....91
Figura N° 60. Interacción dinámica de los equipos de operaciones mina…….………...95
Figura N° 61. Incidencia de dólares perdidos en los equipos (US$)………………….…99
Figura N° 62. Graficas de tiempo de carguío de las palas………………………………100
Figura N° 63. Graficas incidencia de tiempo de espera de camiones en pala.............100
Figura N° 64. Graficas de tiempo espera, cuadrado en pala y cuadrado
en botadero………………………………………………………………..………….………101
Figura N° 65. Graficas de incidencia de tiempo de espera de chancadora
a camión…………………………………………………………………………………...….101
Figura N° 66. Incidencia de dólares perdidos en los equipos (US$)….………………..103
Figura N° 67. Esquema de optimización del sistema de despacho-dispatch……..…..113
Figura N° 68. Proceso completo del sistema dispatch...........……………………..……114
LISTA DE FOTOS
Foto N° 01. Pala eléctrica P&H 4100C……………………………………………………...42

Foto N° 02. Pala eléctrica P&H 4100C en frente de carguío……………………………..43
Foto N° 03. Camión CAT 793 F…………………………………………………...…………46
Foto N° 04. Frente de extracción…………………………………………….………………50
Foto N° 05. Vía al botadero…………………………………………………………………..51
Foto N° 06. Centro de acopio-botadero……………………………………….…………….51
Foto N° 07. Rampa de vía…...……………………………………………….……………....52
Foto N° 08. Vía con circulación de camiones……………………………………..………..56
Foto N° 09. Zona de minado………………………………………………………………….57
Foto N° 10. Berma……………………………………………………………………………..58
Foto N° 11. Clasificación de las vías……………………………………….………………..59
Foto N° 12. Mantenimiento de vías………………………………………………………….60
Foto N° 13. Motoniveladora…………………………………………………………………..60
Foto N° 14. Riego de vías……………………………………………….……………………61
Foto N° 15. Hardware de campo…………………………………………………………….68
Foto N° 16. Antena GPS……………………………………………………………………...68
LISTA DE TABLAS
Tabla N° 01. Tabla de tiempos de carguío y espera de camiones (HANG) en palas

eléctricas P&H4100C………………………………………………………………………..115
Tabla N° 02. Tabla de tiempos del camión en pala y botadero....................................136
LISTAS DE ANEXOS
Data de campo de tiempos de carguío y espera de camiones (HANG) en palas

eléctricas P&H4100C…………………………….……………………………………….…115
Data de tiempos del camión en pala, chancadora primaria y
botadero………………………………………………………….…………………………...130
Tiempo de carguio de las palas despues del
proyecto……………………………………………...………………………..….......……....141
Incidencia de tiempo de espera de camiones en pala después del
proyecto………………………………………………………………………..….…………..142
Tiempo de espera en pala, cuadrado en pala y cuadrado en botadero de los CAT 793F
despues del
proyecto…………………………...………………………..…………………………………143
Incidencia de tiempo de espera de chancadora a camión despues del
proyecto…………………………………………………………………...……….….………144
RESUMEN
En la actualidad se esta llevando acabo una revolución de la forma de hacer

minería, en la cultura minera misma, y esto se debe básicamente al avance
tecnológico que nos permite disponer de sistemas altamente desarrollados
para el control de los procesos. Actualmente el costo más alto en operaciones
mina a Tajo abierto, es el costo de acarreo de los camiones gigantes ya sea en
combustible, llantas y repuestos, este costo representa casi el 45 % del costo
de minado, es por eso que se plantea esta tesis titulada "Mejoramiento
continuo en la gestión del ciclo de acarreo de camiones en minería a tajo
abierto en Antamina, Cerro Verde, Toquepala, Cuajone, Yanacocha, Alto
Chicama, Las Bambas, Cerro Corona, Antapacay y Pucamarca”.
El objetivo de esta tesis es reducir los tiempos muertos de la flota de los

camiones gigantes para así tener una mejor productividad de las mismas y por
ende un mejor performance. Minimizando los tiempos muertos de los camiones
de acarreo se podrá obtener una utilización alta y por ende una productividad
aceptable en base al costo del equipo.
El método Six Sigma de mejoramiento continuo es una herramienta de gestión

de calidad combinado con herramientas estadísticas cuyo propósito es mejorar
el nivel de desempeño de una proceso mediante decisiones acertadas,
logrando de esta manera que la organización comprenda las necesidades de
sus clientes.
El manejo del sistema despacho-Dispatch es una herramienta en la

administración de la flota de mina y es el eje principal y cerebro de la mina. El
objetivo de este software es producir al máximo en menor costo.
Este proyecto se puede usar en toda mina a tajo abierto en operación antes,
durante y después con el fin de mejorar un proceso a menor costo operacional
en otras palabras mejora continua es hacer las cosas bien según los
estándares.
ABSTRACT
Today it is conducting a revolution in the way we do mining, mining culture itself,

and this is basically due to technological advance that allows us to have highly
developed systems for process control. Currently the highest cost in Open pit
mining operations, is the cost of hauling the giant trucks either fuel, tires and spare
parts, this cost represents nearly 45% of the cost of mining, is why this thesis are
entitled "Continuous improvement in cycle management haul trucks in open pit
mining in Antamina, Cerro Verde, Toquepala, Cuajone, Yanacocha, Alto Chicama,
Las Bambas, Cerro Corona, Antapacay and Pucamarca".
The objective of this thesis is to reduce downtime fleet of giant trucks in order to
have better productivity thereof and therefore better performance. Minimizing
downtime haul trucks will be able to obtain high utilization and thus an acceptable
productivity based on the cost of the equipment.
The Six Sigma method of continuous improvement is a management tool of quality

combined with statistical tools aimed at improving the level of performance of a
process by right decisions, thus achieving the organization to understand the
needs of their customers.
Management-Dispatch office system is a tool for fleet management and mine is the
main axis and brain of the mine. The purpose of this software is to produce the
maximum in lower cost.
This project can be used in all open pit mine in operation before, during and after in
order to improve a process to lower operating cost in other words continuous
improvement is doing things right according to the standards.
INTRODUCCIÓN
El nivel de investigación de la tesis se basa en tres niveles, se inicia en la etapa de

exploración (cualitativos plantear hipótesis, descubrir situaciones problemáticas no
se pretende demostrar sino conocer los eventos), descriptivo (conocer y cuantificar
el problema muestra estadística), relacional (se determina que factores están
relacionados con el evento). Los tres niveles están acorde con la metodología six
sigma en la mejora continua.
Actualmente el costo más alto en operaciones mina a Tajo abierto, es el costo de

acarreo de los camiones gigantes ya sea en combustible, llantas y repuestos, este
costo representa un 45% aproximado del costo de minado, es por eso que se
plantea esta tesis titulada "Mejoramiento continuo en la gestión del ciclo de
acarreo de camiones en minería a tajo abierto en Antamina, Cerro Verde,
Toquepala, Cuajone, Yanacocha, Alto Chicama, Las Bambas, Cerro
Corona, Antapacay y Pucamarca”.
Minimizando los tiempos muertos de los camiones de acarreo se podrá obtener

una utilización alta y por ende una productividad aceptable en base al costo del
equipo. El método Six Sigma de mejoramiento continuo es una herramienta de
gestión de calidad combinado con herramientas estadísticas cuyo propósito es
mejorar el nivel de desempeño de una proceso mediante decisiones acertadas,
logrando de esta manera que la organización comprenda las necesidades de sus
clientes. El método Six Sigma es herramienta de gestión para la mejora de los
procesos se conoce como DMAIC y trabaja con las 7 herramientas propuesta por
Deming.
Este proyecto se puede usar en toda mina a tajo abierto en operación antes,
durante y después con el fin de mejorar un proceso a menor costo operacional en
otras palabras mejora continua es hacer las cosas bien según los estándares.
PROLOGO
La tesis de grado se ha elaborado para optar el título Master en Gestión

Minera. Para su mejor estudio, comprensión y análisis se ha dividió en cinco
capítulos:
CAPITULO I: Trata del planteamiento del problema, problemática de la

realidad, antecedentes de la investigación y objetivos de la tesis en
elaboración.
CAPITULO II: Trata de un marco teórico y de la realidad de la minería peruana

en la actualidad y se han obtenido de sitios web de entidades
gubernamentales y privadas como por ejemplo el Ministerio de Energía y
Minas.
CAPITULO III: Este capítulo explica metodología six sigma como herramienta
de gestión – DMAIC.
CAPITULO IV: Este capítulo abarca resultados y discusiones.

1
CAPITULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA

Actualmente en el Perú existe diferentes minas a tajo abierto, según mi punto de vista y
mi experiencia profesional la utilización (U) de los camiones gigantes no sobrepasa el
90% eso es debido a muchos aspectos ya sea a selección de equipos de carguío y/o
acarreo, vías en mal estado, tiempos muertos, diseño inadecuado de las vías y bermas,
falta de liderazgo, dejadez del proceso debido al buen precio del metal en el mercado,
etc.
La gran minería en Perú y el mundo es un tema muy importante debido a la dimensión

de equipos gigantes que se utiliza y el tonelaje que se extrae es considerable, es por
eso que de acuerdo a mi experiencia profesional en minería a tajo abierto se plantea
esta tesis, con el fin de administrar la flota camiones gigantes en el área de
operaciones mina.
1.2 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Actualmente la minería en el Perú tiene una gama de empresas mineras entre las
minas de gran escalas se puede mencionar; Antamina, Cerro Verde, Toquepala,
Cuajone, Yanacocha, Alto Chicama, las Bambas, Cerro Corona, Antapacay,
Pucamarca, etc. En estas compañías la cantidad de camiones es considerable con
respecto a los equipos de carguío y auxiliares.
La gestión y la administración de la flota equipos de acarreo es muy importante debido

al consumo de las llantas gigantes, repuestos y petróleo.
2
1.3 DECLARACIÓN DEL PROBLEMA

Hoy en día se conoce que el costo más alto en minería a tajo abierto es el costo de
trasporte o acarreo, esto es debido a la dimensión y la cantidad de camiones que una
mina puede tener en base a su productividad y producción mensual y anual.
El trabajo de los camiones de acarreo involucra el consumo de llantas gigantes,

repuestos y combustible, por ende es un punto muy crítico.
El proyecto consiste en desarrollar un plan para optimizar y reducir los tiempos muertos
de los camiones de acarreo en zona de carguío y descarga en minería a tajo abierto.
Mientras más se profundiza el tajo y se alejan los botaderos el costo de acarreo
aumenta si no se tiene control.
A CONTINUACIÓN SE MUESTRA UN DIAGRAMA DE INCIDENCIA DEL COSTO DE

OPERACIONES MINA:
Figura N° 01: Diagrama de Incidencia - Costo de Operaciones Mina.

3
1.4 ALCANCES DE LA INVESTIGACIÓN

Este proyecto incrementara la utilización de los camiones de la flota de operaciones
mina, disminuyendo las demoras, detenciones y paradas innecesarias de los camiones.
Se plantea reducir el tiempo de espera de camiones en las palas, botadero y en ruta ya

que este es un tema muy crítico en toda operación.
1.5 HIPÓTESIS
¿Por qué mejorar la gestión de los camiones gigantes en mina a tajo abierto?
Actualmente la gran minería cuenta con una flota mayor de camiones gigantes que está
en base a su producción, vida de la mina, etc. Debido a estas interrogantes es
importante tener claro la administración de la flota de camiones en una mina a tajo
abierto.
¿Por qué existe colas o tiempos de espera altos en la zona de carguío, descarga y ruta
de los camiones gigantes en operaciones mina?
Las principales causas podrían ser:
 No cumplir el plan de minado.

 Frente de carguío con material irregular.
 Falta de experiencia del operador de pala.
 Falta de visibilidad (no ve el cucharon y cono de guía) al momento de cuadrarse
los camiones.
 Camiones y/o pala de diferente modelo, características y velocidades.
 Vías y acceso en mal estado.
 Vías sin mantenimiento.
 El cálculo de número de camiones para cada pala.
 Pocas zonas ingreso congestión en el tajo.
4
 Falla del sistema de monitoreo

 Rampa muy pronunciada.
 Falta de supervisión.
 Diseño del tajo.
 Ancho de vías.
 Falta de capacitación de control mina.
 Voladura Irregular
 Operadores de equipos sin experiencia.
1.6 JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO

El estudio se justifica debido a que el costo de acarreo es considerable en las actividades
unitarias del costo de operaciones mina. Y el aumento de la utilización (U) de los camiones
gigantes aumentara su productividad de la misma.
1.7 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

A continuación se mencionan los objetivos que se desea obtener con el siguiente
trabajo de Tesis:
1.7.1 OBJETIVOS GENERALES

Utilizando los tipos de yacimiento que existe en Perú en lo que se refiere en la
producción de metales en las minas, se va analizar y implementar algunos ítems para
optimizar y reducir el tiempo de espera de camiones de acarreo en zona de carguío y
descarga en mina a tajo abierto, esta tesis sirve para cualquier mina superficial.
1.7.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

El combustible, llantas gigantes y repuestos son los mayor costos dentro la actividad de
acarreo y el objetivo principal es minimizar los tiempos sin uso (tiempos muertos) de
los equipos de acarreo en las zona de carguío y descarga. Todo esto involucra desde
el diseño de la mina, el planeamiento, selección y cálculo de equipos en operaciones
mina.
5
A CONTINUACIÓN SE MUESTRA UNA GRÁFICA DE INCIDENCIA DE LOS

COSTOS DE CAMIONES GIGANTES:
Figura N° 02: Gráfica de Incidencia - Costos de Camiones Gigantes.

6
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO
2.1 REALIDAD MINERA PERUANA

Su riqueza geológica, la disponibilidad de información catastral y geológica de calidad,
la oferta de proveedores de primer nivel y el marco jurídico promotor de la inversión
privada vigente en el país, convierten al Perú en uno de los destinos más atractivos
para la inversión minera en el mundo.
El Perú es un país de antigua tradición minera, tradición que mantiene y cultiva gracias
a la presencia de empresas líderes a nivel internacional. Contamos con un enorme
potencial geológico, la presencia de la Cordillera de los Andes a lo largo del territorio,
Constituye nuestra principal fuente de recursos minerales.
A nivel mundial y latinoamericano el Perú se ubica entre los primeros productores de

diversos metales, (oro, plata, cobre, plomo, zinc, hierro, estaño, molibdeno, teluro, entre
otros), lo cual es reflejo no sólo de la abundancia de recursos y la capacidad de
producción de la actividad minera peruana, sino de la estabilidad de las políticas
económicas en nuestro país.
Los minerales producidos en el Perú son de gran demanda en el mercado mundial

actual, cuyo desarrollo se basa en la producción y la industria. Estados Unidos, China,
Suiza, Japón, Canadá y la Unión Europea son los principales demandantes.
7
CUADRO N° 01: PRODUCCIÓN MINERA, POR PRINCIPALES PRODUCTOS
CUADRO N° 02: PRODUCCIÓN MINERO METÁLICA, POR PRINCIPALES

PRODUCTOS 2014
8
CUADRO N° 03: PRODUCCIÓN MINERO METÁLICA, EMPRESAS / ENERO-

DICIEMBRE 2014
FUENTE: - Ministerio de Energía y Minas - Dirección General de Minería

9
CUADRO N° 04: PRODUCCIÓN MINERO METÁLICA, ENERO-DICIEMBRE 2014
CUADRO N° 05: RANKING MUNDIAL PRODUCTORES DE COBRE (Cu) en TMF

2014
CUADRO N° 06: PRODUCCION MINERA PERUANA
Puesto a Puesto a Nivel

Metal
Nivel Mundial Latinoamérica
Oro 6 1
Cobre 3 2
Zinc 3 1
Plata 3 2
Plomo 4 1
Estaño 3 1
Bismuto 2 1
Indio 7 2
Molibdeno 4 2
Selenio 9 2
Hierro 17 5
10
Para el 2016 la producción de cobre en Perú ascenderá hasta los 4 millones de

toneladas con la puesta en producción de varios proyectos cupríferos con una inversión
de más de 14 mil millones de dólares, los proyectos Las Bambas de Xstrata,
Toromocho de Chinalco, Constancia de Hudbay y Quellaveco de AngloAmerican. Junto
con las ampliaciones de Toquepala de Southern Perú y la de Cerro Verde de Sociedad
Minera Cerro Verde que beneficiarían la producción de cobre del 2015-2016. Para lo
cual se proyecta que para el 2016 recuperaremos el segundo puesto en cobre.
Fuente: http://www.snmpe.org.pe/
2.2 POTENCIAL GEOLOGICO

Presencia de la Cordillera de los Andes a lo largo del territorio, principal fuente de
recursos minerales. Existe una vasta y variada riqueza geológica reconocida por la
comunidad internacional, la mayor parte aun por explorar y explotar. El Perú también
cuenta con un alto potencial en minería no metálica: boratos, diatomita, bentonita, roca
fosfórica y travertino, entre otros.
2.3 TIPO DE MINERAL DE COBRE DE MINA SUPERFICIAL EN EL PERU

Los yacimientos minerales que sustentan el gran potencial minero del Perú, se
originaron como resultado de una compleja y episódica actividad tectónica y magmática
que se desarrolló durante millones de años en los Andes Centrales.
Estos yacimientos, no obstante sus diferencias en edad, tamaño, forma, contenido

mineralógico, ocurrencia en diferentes tipos de roca y alteración hidrotermal, se
encuentran clasificados en grupos con características similares.
Cada grupo ocurre, con una distribución más o menos regular, en diferentes regiones
del país que poseen características geológicas y tectónicas similares.
11
2.3.1 YACIMIENTOS TIPO PÓRFIDO

(Leyes de Cu de 0.5% a 1.0 % tiene molibdeno como subproducto)
Como resultado, tenemos en el sur del país (Arequipa-Moquegua) una franja de
yacimientos tipo pórfido de cobre: Cerro Verde, Cuajone, Quellaveco y Toquepala
genéticamente asociados a intrusivos menores del Batolito de la Costa.
En el norte (Cajamarca) ocurre otro grupo de pórfidos de cobre-oro constituido por

Michiquillay, Cerro Corona, Minas Conga y Galeno asociados a intrusivos terciarios.
2.3.2 YACIMIENTOS TIPO SKARN POLIMETALICOS

(Leyes de Cu de 0.5% a 2.5 %)
En el centro, en las regiones Cerro de Pasco y Ancash, ocurren yacimientos
polimetálicos en skarn, cuerpos de reemplazamiento y en vetas asociados a rocas
calcáreas, intrusivos menores y estructuras volcánicas: Antamina, Huanzalá, Iscaycruz,
Milpo, Atacocha, Colquijirca, San Gregorio, Huarón y Morococha. En la región de
Apurímac ocurre otro grupo de yacimientos de pórfidos de cobre y skarn asociados a
intrusivos menores del Mioceno del batolito de Abancay: Las Bambas, Tintaya,
Antapaccay y Las Chancas como subproductos zinc, plomo y molibdeno.
Los yacimientos epitermales de oro y plata, se distribuyen a lo largo de una franja casi
continua de rocas volcánicas terciaria que se extiende desde Cajamarca hasta Tacna:
Yanacocha, Sipán, Alto Chicama, Pirina, Arcata, Ares, Caylloma, Orcopampa, Selene y
Aruntani.
También debemos mencionar, la ocurrencia de yacimientos de oro orogénicos en límite

oriental de la región La Libertad, asociados con el batolito de Pataz: Horizonte,
Poderosa y Retamas; y en las regiones de Lima e Ica, la presencia de yacimientos de
cobre y hierro: Raúl-Condestable, Marcona-Mina Justa y Cerro Lindo que ocurren en la
costa central, asociados con rocas volcánicas jurásicas.
12
2.3.3 GEOLOGIA REGIONAL
Figura N° 03: Mapa Intrusivos Graníticos del Ciclo Andino – Perú.
Figura N° 04: Mapa Volcánicos del Terciario.

13
Figura N° 05: Mapa Volcánicos del Cuaternario
Figura N° 06: Mapa Provincias Metalogeneticas del Perú

14
PRINCIPALES DISTRITOS MINEROS EN EL PERU
Figura N° 07: Distritos Mineros en el Perú.

15
2.4 DISEÑO DEL TAJO

El diseño del tajo va depender del cuerpo mineralizado, el objetivo es la extracción de
mineral. Tomando como modelo las mineras Antamina, Cerro Verde, Toquepala,
Cuajone, Yanacocha, Alto Chicama, Cerro Corona, Antapacay, etc.
LOS FACTORES QUE INCIDEN EN LA SELECCIÓN DEL METODO DE

EXPLOTACION SON
 Factores geológicos de yacimiento.
 Tamaño.
 Forma.
 Inclinación.
 Límites de mineralización.
 Contenido del mineral útil.
 Estabilidad de rocas.
 Factores técnicos del equipo.

 Perforación de rocas
 Carga de explosivos y voladura.
 Carguío y transporte
 Trituración.
 Factores económicos.
 Reserva minerales.
 Costos de explotación.
 Perdida de mineral.
 Dilución del contenido útil.
 Financiamiento de la operación.
 Personal calificado.
 Disponibilidad de equipos.
16
 Factores locales o regionales.

 Situación geográfica.
 Condiciones climatológicas.
 Factores Ambientales.
 Espesor suelo vegetal.
 Ubicación de escombreras.
 Protección/afectación del entorno.
 Participación comunitaria.
DISEÑO MINERO DE TAJO ABIERTO PARAMETROS QUE SE DEBE

CONSIDERAR:
Figura N° 08: Tajo Abierto parámetros que se debe Considerar.

17
PRINCIPALES PARAMETROS GEOMETRICOS EN EL DISEÑO DE EXPLOTACIÓN

A TAJO ABIERTO.
Figura N° 09: Parámetros Geométricos - Diseño De Explotación a Tajo Abierto.

18
Figura N° 10: Limite Final Operativo
Figura N° 11: Tajo final explotado.

19
2.5 CUADRO N° 07 ESQUEMA GENERAL DE LA PLANIFICACION MINERA A TAJO

ABIERTO
EVALUACION DEL RECURSOS

Para realizar la evaluación de un recurso explotable y viable se debe considerar los
siguientes puntos estratégicos:
 Tasa de retorno, para leyes altas.
 Recuperación, extracción de materiales no económicos subsidiados por otros.
 Maximizar beneficio, ampliamente utilizado.
PROGRAMA DE EXTRACCIÓN
Método de razón estéril mineral descendente:
 A medida que cada banco de mineral es extraído, todo el material estéril en
dicho banco es extraído hasta el límite del pit.
 Ventaja, espacio de trabajo operativo.
 Desventaja, costos operativos son máximos en los primeros años de operación
debido al gran volumen de estéril.
20
SECUENCIA DE EXTRACCION EN FASES:

 Yacimientos de gran tamaño, cuyos volúmenes de estéril iniciales son altos y a
medida que se va profundizando baja.
 Ventajas:
 Flexibilidad en el diseño de pit final.
 Equipos trabajan a capacidad máxima.
 El área de trabajo operativo no es excesivamente grande.
Figura N° 12: Fase de Minado a Tajo Abierto

21
CAPÍTULO III: METODOLOGÍA SIX SIGMA COMO HERRAMIENTA DE GESTIÓN –

DMAIC
Figura N° 13: Metodología Six Sigma
3.1 FASE DE DEFINIR EL PROBLEMA

En esta etapa los responsables de la aplicación del método SIX SIGMA definen el
problema de calidad mediante una planeación que involucre las expectativas y
necesidades de los clientes, la identificación del proceso y de sus inter relaciones, así
como también las variables críticas.
3.1.1 LÍNEA BASE

Actualmente se viene dando en mina a tajo abierto muchos problemas en la
distribución de camiones en operaciones minas, por la dimensión y tonelaje que se
acarrea.
22
SE DEBE CONSIDERAR 2 PASOS:
a).- DEFINIR EL PROCESO DE ANÁLISIS

En el estudio se va considerar todo el circuito que hacen los camiones gigantes desde
que llega al equipo de carguío hasta la descarga, en base al ciclo de acarreo se tiene:
CICLO DE ACARREO DE CAMIONES GIGANTES (TC)
Tc = TESP.EN CARGA + T SPOT + TCUADRADO + T CARGUIO + T V.CARGADO + T ESP.DESCARGA

+ TDESCARGA + T V.VACIO
Donde:
TESP. EN CARGA: Tiempo de espera en la pala (Queue).
TSPOT: Tiempo del 1er cucharon al siguiente camión.
TCUADRADO DEL CAMIÓN: Tiempo cuadrado,
TCARGUIO: Tiempo de carguío.
TV.CARGADO: Tiempo de viaje cargado.
TESP.DESCARGA: Tiempo de espera en el botadero (Cola).
TDESCARGA: Tiempo de descarga.
TV.VACIO: Tiempo de viaje vacío.
b) DEFINIR LOS KPI (KEY PERFORMANCE INDICATOR)

 Tiempo de carguío.
 Pala esperando camión (Hang).
 Camión esperando pala (Queue).
 Chancadora esperando camión.
 El tiempo de Cuadrado del Camión en Pala
23
3.2 FASE DE MEDICIÓN

Una vez definido el proceso de estudio se procede a realizar el diagrama del proceso
para su posterior estudio y medición.
3.2.1 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO – OPERACIONES MINA

En esta parte se debe realizar un diagrama de flujo del proceso en estudio y se puede
observar donde se está fallando.
DIAGRAMA DE PROCESO – OPERACIONES MINA
Figura N° 14: Actividades Unitarias de Minado en Minería a Tajo Abierto.

24
3.2.2 DIAGRAMA DE FLUJO DEL CICLO ACARREO DE LOS CAMIONES

GIGANTES.
Figura N° 15: Diagrama de Flujo del Ciclo Acarreo.
CICLO DE ACARREO DE CAMIONES GIGANTES (TC)
Tc = TESP.EN CARGA + T SPOT + TCUADRADO + T CARGUIO + T V.CARGADO + T ESP.DESCARGA

+ TDESCARGA + T V.VACIO
Donde:
TESP. EN CARGA: Tiempo de espera en la pala (Cola).
25

3.2.3 VARIABLE QUE DEPENDE DEL CICLO DE ACARREO DE LOS CAMIONES

GIGANTES
TSPOT: Habilidad del operador de pala.
TCUADRADO: Habilidad operador de camión, ubicación del puente, condición del piso,
tamaño del frente, etc.
TCARGUIO: Habilidad operador, granulometría, calidad voladura, capacidad del equipo de

carguío.
TV.CARGADO: Velocidad del camión, distancia y pendiente de ruta.
TDESCARGA: disponibilidad de la chancadora, stock pile, botadero y capacidad.
TV.VACIO: Velocidad del camión, distancia y pendiente de ruta.

26
3.2.4 MEDICIÓN DEL CICLO DE ACARREO DE LOS CAMIONES GIGANTES
Según datos recopilados, el promedio de tiempo de espera, carguío y cuadrado en la

Pala 1-P&H 4100C, Pala 2-P&H 4100C y Pala 3-P&H 4100C en minas a tajo abierto
son:
A continuación se muestra las gráficas de incidencia del tiempo de carguío, tiempo de

espera (cola) y tiempo de cuadrado en minutos versus el modelo de la pala con los
camiones CAT793F de unos 650 datos recopilados:
Nota: Se considera camiones gigantes CAT 793F de 240 toneladas métricas.
CUADRO N° 08 DE INCIDENCIA DE TIEMPOS CARGUÍO DE PALAS ELÉCTRICAS

P&H 4100C
27
CUADRO N° 09 DE INCIDENCIA DE TIEMPOS DEL CAMIÓN EN PALA Y

BOTADERO
CUADRO N° 10 DE INCIDENCIA DE CAMIONES EN CHANCADORA PRIMARIA

28
3.3 FASE DE ANÁLISIS

Es la etapa más importante de la filosofía Six Sigma, ya que se deben aplicar todas las
herramientas estadísticas que se ajusten a la información suministrada por el proceso.
3.3.1 META EXTENDIDA-KPI

Para determinar el KPI para cada punto de estudio va depende del tamaño del equipo
de carguío y acarreo, según nuestro análisis se tiene:
 Pala P&H 4100C capacidad de 82 toneladas métricas.

 Camión de acarreo CAT 793F de 240 toneladas métricas.
Según especificaciones la Pala P&H 4100C puede cargar en 1.0 minuto un camión de
acarreo CAT 793F ± 20% del tiempo en minutos.
Los números de pases efectivos en una pala son 3.
El ángulo máximo de giro de la pala debe ser 3.
Por lo tanto KPI ≤ 1.0 minuto
Los KPI va depender mucho de la realidad o tipo de operación de cada mina a tajo
abierto (tipo material, granulometría, experiencia operador, equipo, etc.)
Por lo tanto la meta es reducir el tiempo en:

 En la Pala reducir el tiempo de carguío en ≤ 1.0 min.
 En la Pala reducir el tiempo de espera a camión – Hang ≤ 1.0 min.
 El Tiempo de espera de camión a pala ≤ 1.0 min. – Queue.
 En la Pala reducir el tiempo de cuadrado ≤ 1.0 min.
 Tiempo cuadrado en botadero y chancadora de camión ≤ 1.0 min.
 Reducir el Tiempo de chancadora esperando a camión ≤ 1.0 min.
KPI: Key Performance Indicator (indicadores clave de rendimiento)

29
3.3.2 BENEFICIOS ESPERADOS

Se obtendrá los siguientes beneficios:
 Menor consumo de combustible.

 Mayor rendimiento de kilómetros de las llantas gigantes.
 Mayor disponibilidad de los camiones.
 Mejor administración de flota de camiones en minería a tajo abierto.
 Mayor productividad en la flota de los camiones de acarreo.
 Utilización de los camiones ≥ 90%.
 Incidencia de camiones en zona de carguío uno cargado, uno esperando y otro llegando.
 Siempre debe haber un camión cargando y uno esperando.
 Menor congestión en las zonas de carguío, ruta y descarga.
 Monitoreo del tiempo de cola en zona de carguío y descarga.
 Mejor gestión del recurso.
30
3.3.3 HISTOGRAMA
Se debe realizar histogramas de comparación de los diferente tipos de palas y camión
en el ciclo de acarreo. Para verificar la incidencia de los equipos:
HISTOGRAMA DE TIEMPO CARGUIO
Figura N° 16: Histograma - Tiempo Carguío Pala 1 – H&P 4100C.

31

32
CUADRO N° 11 DE HISTOGRAMA DE TIEMPO DE ESPERA DE PALA A CAMIÓN-

HANG
Estadísticos
Pala Tiempo de Espera de Pala a Camión - Hang
Válidos 650 650

N
Perdidos 0 0
Media 1.4237
Desv. típ. .30305
Pala
Frecuencia Porcentaje Porcentaje Porcentaje

válido acumulado
Pala 1 97 14,9 14,9 14,9
Pala 2 344 52,9 52,9 67,8

Válidos
Pala 3 209 32,2 32,2 100,0
Total 650 100,0 100,0
Figura N° 19: Tiempo de Espera de Pala a Camión-Hang.

33
CUADRO N° 12 DE HISTOGRAMA DE TIEMPO DE ESPERA DE CAMIÓN EN PALA
ESTADÍSTICOS
Pala Tiempo de Espera En Pala
Válidos 650 650

N
Perdidos 0 0
Media 2.5908
Desv. típica 1.08075
PALA

válido acumulado
Pala 1 216 33,2 33,2 33,2
Pala 2 215 33,1 33,1 66,3

Válidos
Pala 3 219 33,7 33,7 100,0
Total 650 100,0 100,0
Figura N° 20: Tiempo de Espera de Camión en Pala – Queue.

34
CUADRO N° 13 DE HISTOGRAMA DE TIEMPO DE CUADRADO DE CAMIÓN EN

PALA
Estadísticos
Pala Tiempo de Cuadrado En Pala
Válidos 650 650

N
Perdidos 0 0
Media 1.8207
Desv. típica .53108
Figura N° 21: Tiempo de Cuadrado de Camión En Pala.

35
CUADRO N° 14 DE HISTOGRAMA DE TIEMPO DE CUADRADO DE CAMIÓN EN

BOTADERO
Estadísticos
Pala Tiempo de Cuadrado En Botadero
Válidos 650 650

N
Perdidos 0 0
Media 1.1996
Figura N° 22: Tiempo de Cuadrado de Camión en Botadero.

36
CUADRO N° 15 DE HISTOGRAMA DE TIEMPO DE ESPERA DE CHANCADORA

PRIMARIA A CAMIÓN
Estadísticos
Pala Tiempo de Espera de Chancadora a Camión
Válidos 650 650

N
Perdidos 0 0
Media 1.6666
Figura N° 23: Tiempo de Espera de Chancadora Primaria a Camión.

37
CUADRO N° 16 DE HISTOGRAMA DE TIEMPO DE CUADRADO EN CHANCADORA

PRIMARIA
Estadísticos
Pala Tiempo de Cuadrado de Chancadora
Válidos 650 650

N
Perdidos 0 0
Media 1.4856
Pala

válido acumulado
Pala 1 216 33,2 33,2 33,2
Pala 2 215 33,1 33,1 66,3

Válidos
Pala 3 219 33,7 33,7 100,0
Total 650 100,0 100,0
Figura N° 24: Tiempo de Cuadrado en Chancadora Primaria

38
3.3.4 DIAGRAMA DE PARETO – INCIDENCIA
En esta parte se realiza una inspección del proceso en estudio (Ciclo Acarreo de los
Camiones Gigantes) y se verificar los problemas que existe. Para verificar la incidencia
del problema se realiza una entrevista a los supervisores, operadores de mina los
siguientes ítems y se puede verificar cual tiene más incidencia:
Figura N° 25: Diagrama de Pareto.

39
3.3.5 DIAGRAMA DE CAUSA EFECTO – ISHIKAWUA
Una vez encontrados los puntos con más incidencia se realiza el DIAGRAMA DE
CAUSA EFECTO – ISHIKAWUA para obtener la consecuencia que con lleva el
análisis:
Figura N° 26: Causa Efecto – Ishikawua.
CUADRO N°17 DE INCIDENCIAS EN CAUSA EFECTO – ISHIKAWUA.
De los 5 puntos de análisis podemos concluir que no se tiene un sistema de control

de los equipos mina y por ese motivo existe tiempos de espera de camiones en pala
(Cola-Queue), tiempo de espera pala a camión (Hang), tiempo de espera de camiones
en botaderos, etc.
40
3.4 FASE DE MEJORA – MODELOS OPTIMIZACION EN EL CICLO DE ACARREO

DE CAMIONES EN MINERIA A TAJO ABIERTO
En esta etapa la organización debe mejorar continuamente en términos de la eficacia

de sus procesos, de tal manera que permita llevar a cabo nuevas técnicas o formas
más efectivas de optimización.
3.4.1 OPTIMIZACIÓN SISTEMAS DE CARGUÍO-ACARREO
3.4.1.1 SELECCION DE EQUIPOS DE CARGUIO
METODOLOGIA EN EL ANALISIS O SELECCIÓN DEL EQUIPO

1) Análisis de las características del depósito del mineral y/o roca.
2) Análisis de los requerimientos de producción y de las condiciones de trabajo.
3) Selección del tipo de equipo más aplicable, a determinado trabajo.
4) Determinación de la capacidad del equipo y de la producción por hora.
5) Análisis de las características técnicas de los equipos.
6) Calculo de los costos de depreciación de equipo..
7) Calculo del costo unitario.
8) Selección del equipo en base a su performance.
9) Estandarización.
10) Mantenimiento.
11) Servicios.
12) Resultados de la performance.
13) Uso de los catálogos y otras informaciones de los fabricantes.
14) Tecnología y factor de seguridad en el diseño del equipo.
15) Comités de selección de equipo.
Una vez que se ha tomado la metodología de selección y en base al plan de minado de

producción y desbroce por años, se procede a calcular la flota de camiones que será
cargados por cada una de las palas.
41
La selección de los equipos de producción va depende mucho del volumen a extraer

por lo general las mineras a tajo abierto utilizan equipos gigantes porque el volumen
está en promedio de 350,000 a 650,000 toneladas diarias, entre las marcas más
comerciales y conocidas son:
EQUIPOS GIGANTES COMERCIALES

Equipos de Carguío:
 Shovel P&H 2300XPC capacidad de balde de 45 toneladas.
 Shovel P&H 4100C capacidad de balde de 82 toneladas.
 Shovel P&H 4100C BOSS capacidad de balde de 90 toneladas.
 Shovel BE 495B capacidad de balde de 80 toneladas.
 Let L2350 capacidad de cucharon de 80 toneladas.
Equipos de Acarreo:
 Truck Komatsu KOM930E4SE capacidad de 330 toneladas.
 Truck CAT 797F capacidad de 360 toneladas.
 Truck CAT 793C, D y F capacidad de 240 toneladas.
 Truck CAT 789C capacidad de 196 toneladas.
 Truck CAT 785C capacidad de 150 toneladas
42
EJEMPLO PRÁCTICO PLAN DE MINADO SIN SISTEMA DE CONTROL EQUIPOS

MINA
Según el proyecto de la mina a tajo abierto supongamos una producción de:
 51,408,000 toneladas de mineral por año (15 años vida de la mina).
 95,040,000 toneladas de desmonte por año (15 años vida de la mina).
 Factor de carga pala 95%
 Dos turno de 11 Hr operativas y 1 Hr de refrigerio por día.
 Porcentaje de esponjamiento:
 15% para desmonte.
 6% para mineral.
 Densidad mineral = 3.0 TM/m3
 Densidad desmonte = 2.5 TM/m3
 Ley de mineral de cobre 1.5 %.
SELECCIÓN DEL LA CANTIDAD DE EQUIPOS DE CARGUIO:

Se elegirá la pala Shovel P&H 4100C capacidad de balde de 82 toneladas, esta pala
tiene una productividad de 4,500 a 6,500 TM/hr.
Foto N° 01: Pala Eléctrica P&H 4100C

43
Foto N° 02: Pala Eléctrica P&H 4100C en frente de carguío.
CUADRO N° 18 CÁLCULO EN BASE DEL PLAN ANUAL DE EXTRACCIÓN

Tipo
TM/año TM/mes TM/día TM/turno TM/hr
Material
Mineral 51,408,000 4,284,000 142,800 71,400 6,491
Desmonte 95,040,000 7,920,000 264,000 132,000 12,000
Capacidad Pala (TM) = Capacidad Nominal Camión (TM)

[Nº Paladas x Factor llenado (%) x Factor esponjamiento (%)]
Capacidad Pala mineral = 240 TM = 80 TM

[3 x 95% x 106%]
Capacidad Pala desmonte = 240 TM = 73 TM

[3 x 95% x 115%]
44
Productividad Pala (TM/Hr) = 60 min x Capacidad Pala mineral

Ciclo Carguío
Productividad pala mineral (TM/hr) = 60 min x 80 TM = 6,000 TM/Hr

0.8 min
Productividad Pala desmonte (TM/hr) = 60 min x 73 TM = 5,475 TM/Hr

0.8 min
N° de Equipos de Carguío = TM/hr

Productividad pala
N° de Equipos de Carguío mineral = 6,491 = 1.0 pala.

6,000
N° de Equipos de Carguío mineral = 12,000 = 2.0 palas.

5,475
Figura N° 27: Pala P&H 4100C en proceso de carguío.

45
3.4.1.2 CALCULO DE NUMERO DE CAMIONES PARA EL ACARREO DE MINERAL

Y DESMONTE
Para el cálculo de número de camiones se debe saber la distancia hacia los puntos de
descarga y el perfil de gradientes.
CUADRO N° 19 DISTANCIA DEL TAJO A LA CHANCADORA Y BOTADERO
Parámetros de operación:
Producción diaria requerida
Producción de mineral: 142,800 TM/día
Desbroce de desmonte: 264,000 TM/día
Total Mineral y desmonte: 406,800 TM/día
CRITERIOS PARA LA SELECCION DEL EQUIPO DE ACARREO (CAMIONES

GIGANTES) ADECUADO
 Resistencia a la rodadura (RR): Data de Caterpillar.

 Gradiente de rampa.
 Distancia de cada tramo a recorrer.
 Resistencia total es la suma de todas las resistencias.
 Efecto de altitud, se ha considerado 4,800 msnm.
 Factor de carga camiones 97%.
 Factor de carga pala 95%.
 Numero de pases: de acuerdo a la combinación pala, camión se tiene 3 pases.
46
CALCULO DE NUMEROS DE CAMIONES

Los pasos son los siguientes:
1) Selección del camión de acarreo:

Por el tamaño del balde de la pala se elegirá al camión CAT 793 F de capacidad de
240 toneladas, se adapta con 3 pases con la pala P&H 4100C, se debe tener en
cuenta que para que una pala sea eficiente debe cumplir:
 Número máximo de pases para cargar un camión debe ser 3 pases.
 El ángulo de giro máximo de pala en el carguío debe ser 90°.
Foto N° 03: camión CAT 793 F.
2) Calculo del número de camiones para cada ruta:

Según el perfil de la ruta a chancadora, botadero1, botadero2 y botadero3. Las
especificaciones del camión se tomaran del libro Caterpillar. Se realiza el cálculo del
ciclo de acarreo y luego el número de camiones.
47
Figura N° 28: Ruta de Pala 1 a Chancadora.
CUADRO N° 20: NUMERO DE CAMIONES DE PALA 1 A CHANCADORA

48
Figura N° 29: Ruta de Pala 2 a Botadero1.
CUADRO N° 21: NUMERO DE CAMIONES DE PALA 2 A BOTADERO1

49
Figura N° 30: Ruta de Pala 3 a Botadero2.
CUADRO N° 22: NUMERO DE CAMIONES DE PALA 3 A BOTADERO2

50
TOTAL DE CAMIONES REQUERIDOS SON 54 CAMIONES CAT 793F

Para asegurar la producción diaria es recomendable darle un 10% más de lo
requeridos, este porcentaje es debido a que algún equipo falle y permanezca en taller
para su mantenimiento.
Por lo tanto el número de camiones requeridos son 59 camiones CAT 793F que se
necesita.
3.4.2 GESTION MINERA A TAJO ABIERTO
3.4.2.1 DISEÑO DE VÍAS Y RAMPAS
VIAS
La vía es una faja de terreno con un plano de rodadura especialmente dispuesto para
el transito adecuado de vehículos y está destinado a comunicar entre si los frentes de
extracción con las chancadoras, botaderos y stock pile.
Foto N° 04: Frente De Extracción

51
Foto N° 05: Vía al Botadero.
Foto N° 06: Centro de Acopio-Botadero.

52
CRITERIO PARA TENER EN CUENTA
 Pendiente
 Ancho
 Peralte
 Bermas
 Drenaje
PENDIENTE.- Es la inclinación del terreno respecto al plano horizontal. La pendiente

recomendada para la construcción de rampas es de 8 % a 12 %.
Foto N° 07: Rampa de Vía.
Calculo de Rampa:
Se necesita construir una rampa de 320 m. de longitud, para comunicar tres niveles de
15 metros cada uno, que pendiente va tener y en una vista de planta a que longitud
corresponde.
53
CUADRO N° 23 DE CÁLCULO DE LA GRADIENTE DE UNA RAMPA
+ 45 m
400 m
45 m
Rampa = 400
X
45 m
X = √(4002-452)
X = 397 m
Recordemos: Gradiente = 45/397 x 100
Gradiente = tang(θ) x 100 G = 11.33 % Gradiente = 11.33 %
Θ = tang -1 (0.1133)
Θ=
ANCHO.- La vía debe conservar un ancho mínimo de 3 1/2 veces el ancho del
vehículo de mayor capacidad que transite en la mina. El ancho de las vías que se
recomienda puede estimarse con la siguiente expresión:
A = a (0.5 + 1.5n)
Dónde:
A: Anchura total de la vía (m)
a: anchura del vehículo en (m).
n: Número de carriles deseados.
54
Para nuestro caso son camiones CAT 793 F:

a = 8.3 m.
n=2
Reemplazando en la formula se tiene: A = 29.0 m.
Figura N° 31: Grafica de Ancho de Vía considerando la Cuneta y Berma.

55
ANCHO DE VIA EN ZONA DE CURVAS
Figura N° 32: Grafica de Ancho de Vía en Zona de Curvas.
C = Z = (U + Fa +Fb)/2
W = 2(U + Fa +Fb) + C
Dónde:
U = Ancho del camión
Fa = Proyección llanta frontal
C = Luz lateral
Fb = Proyección llanta posterior
Z= Ancho extra por dificultad de manejo en curvas.
56
Foto N° 08: Vía con Circulación de Camiones.
PERALTE.- Es la sobreelevación del lado exterior de la curva que se utiliza para

contrarrestar la fuerza centrífuga que aparece en las curvas, originando deslizamientos
transversales e incluso vuelcos, el cual se calcula a partir de la formula siguiente:
e= V2 x f
127.14 x R
57
Dónde:
e = Tangente del ángulo del plano horizontal de la vía.
V = Velocidad (km/hr)
R = Radio de la curva (m)
f = Coeficiente de fricción
Foto N° 09: Zona de Minado.

58
BERMAS.- Toda vía elevada debe estar provista de bermas, para evitar la caída de
vehículos que circulan por estas a niveles inferiores en caso de pérdida o deslizamiento
del vehículo. Por lo general la altura de la berma es 2/3 de la llanta del camión más
grande que exista, y el ancho varia de 2.5 a 3.5 metros.
Foto N° 10: Berma.
DRENAJE.- Toda vía de acarreo debe tener sus drenajes bien definidos con el fin de
resumir al máximo posible la cantidad de agua que de una u otra forma llega a la
misma e evacuarla lo más rápido posible.
CUNETAS.- Son zanjas que se hacen a ambos lados de la vida con el propósito de
recibir y conducir el agua lluvia proveniente del bombeo.
BOMBEO.- Es la forma de la sección transversal de la vía que tiene como fin principal
el drenaje lateral del agua que cae en la vía.
59
3.4.2.2 CLASIFICACIÓN DE LAS VÍAS
Foto N° 11: Clasificación de las Vías..
3.4.2.3 MANTENIMIENTO DE LAS VÍAS

Se debe tener un programa para el mantenimiento de las vías en el tajo y un supervisor
de vías, los equipos que se pueden usar son:
 Motoniveladora CAT 14H
 Motoniveladora CAT 24M
 Tractor de rueda CAT 834B
 Tractor de rueda CAT 854G
 Tractor de rueda CAT 854K
 Excavadora CAT 385CLM
 Excavadora CAT 390D
60
 Cisternas de agua
 Rodillo para compactar
Foto N° 12: Mantenimiento de Vías.
Foto N° 13: Motoniveladora

61
Foto N° 14: Riego de Vías.
3.4.2.4 ENTRENAMIENTO DE LOS OPERADORES DE EQUIPOS
Por la dimensión de la mina a tajo abierto se debe contar con un área conformada de
entrenadores de los siguientes equipos.
Equipos de Carguío
 Pala eléctrica
 Pala hidráulica
 Cargadores frontales
Equipos de Acarreo
 Camiones CAT
 Camiones KOMATSU
Equipos auxiliares Perforadoras

 Tractores de carriles
 Tractores de llanta
 Motoniveladora
 Cisterna agua
62
 Excavadoras
 Rodillos
3.4.2.5 LIDERAZGO EN LA SUPERVISIÓN

La mina atajo abierto debe estar conformado como el siguiente personal:
Figura N° 33: Organigrama del Área de Gerencia Mina.
Dónde:
O: Supervisor de Operaciones Mina
B: Supervisor de Perforación y Voladura
P: Supervisor de Planeamiento
D: Supervisor de Dispatch
E: Supervisor de Entrenamiento
G: Supervisor de Geotecnia
GE1: Supervisor de Geología
63
El liderazgo en la supervisión se debe logra:
 Crear auto seguridad (descubrimiento de fortalezas) por medio del auto

mejoramiento de sus subordinados.
 Respetar los valores, deseos y sentimientos, generando confianza en los

subordinados.
 Estructurar relaciones solidarias y cooperativas, creando una adecuada moral de

trabajo.
 Resolver conflictos y tomar decisiones mediante la participación y el aporte de

ideas de los subordinados.
 Estimular y promover el pensamiento y el comportamiento hacia el logro de los

objetivos y metas organizacionales.
 Transformar la supervisión en una acción educativa.

64
3.4.3 SISTEMA DE OPTIMIZACIÓN DEL CICLO DE ACARREO EN MINERÍA

MEDIANTE SISTEMA DE DESPACHO-DISPATCH
Para una buena gestión de la flota de los camiones de acarreo es necesario un sistema
de monitoreo en tiempo real.
DISPATCH: Dispatch es un sistema de Administración Minera, que emplea tecnología

moderna en comunicaciones, GPS (Sistema de Posicionamiento Global) y sistemas
computacionales que manejan toda la información histórica y en tiempo real de la
operación minera, proporcionando asignaciones óptimas y automáticas para camiones
de acarreo. Permitiendo incrementar el tiempo efectivo de trabajo de palas y camiones
y por ende su productividad.
ADMINISTRACIÓN DEL DISPATCH

Dispatch es un sistema de Administración Minera, que emplea:
 Tecnología moderna en comunicaciones, GPS (Sistema de Posicionamiento
Global).
 Sistemas computacionales que manejan toda la información histórica en tiempo
real de la operación minera.
 Proporcionando asignaciones óptimas y automáticas para camiones de acarreo.
Permitiendo incrementar el tiempo efectivo de trabajo de palas y camiones y
por ende su productividad.
 Permite crear y almacenar las bases de datos turno a turno de producción, de
los estados de los equipos mineros.
 Se tiene información desde el origen y la gestión de los datos y cálculo de KPIs
es instantánea.
 Utiliza tres modelos matemáticos de programación:
o La Mejor Ruta (BP),
o La Programación Lineal (PL),
65
o La Programación Dinámica (PD); con el fin de obtener la mayor

productividad en carguío y acarreo. (Estrategia de optimización de
Dispatch – D
Figura N° 34: Esquema del Sistema Dispatch.

66
3.4.3.1 TECNOLOGIA DEL SISTEMA DISPATCH
Sistema computacional de oficina

 Servidores DELL (2).
 RedHat Linux 8.0
 Software Intellimine de MMS.
 HUB PSW Ground Station conexión Ethernet.
 Fibra Óptica y Wirelless (backup).
 Antena GPS.
 Laptop de Administración con VPN y SSH.
 Laboratorio de mantenimiento eléctrico (Laptop).
Figura N° 35: Esquema de Oficina.

67
Sistema de campo (Equipos)

 Consola grafica (Goic).
 HUB
 Unidad central de proceso.
 Receptor de radio UHF.
 Receptor GPS Ashtech o Topcon.
 Receptor HPGps externo (carguío y perforación).
 Antenas dipolo.
 Antena GPS (2 para carguío y perforación).
Repetidor (Cerro 100K).

 BRG2 (2) puerto Ethernet comunicación por fibra óptica y Wireless como
backup.
 UPS y nido de baterías.
 Antena Yagi Sinclair (Principal y backup) para comunicación con equipos de
campo.
Foto N° 15: Hardware de Campo. Foto N° 16: Antena GPS.

68
MEJORAMIENTO DEL CARGUÍO Y PERFORACIÓN CON SISTEMA GPS DE ALTA

PRECISIÓN
 Solución GPS mejorada.

 Receptores Ashtech GG24.
 NAVSTAR IV + GLONASS
 Correcciones diferenciales cada segundo.
 Precisión RTK:1-2 cm
 Funcionamiento adecuado en tajos profundos y paredes altas (Pseudolites –
Novariant).
 Alta confiabilidad y disponibilidad.
Figura N° 36: Hardware HPGPS Palas.

69
PROVISION 2.0 DE PALA
Figura N° 37: Pantalla de Alta precisión de la Pala.
Figura N° 38: Pantalla de Polígonos de Minado de la Pala.

70
Figura N° 39: Pantalla de la pala
LOS BENEFICIOS DE PROVISION EN PALAS

 Control de la dilución.
 Mejora la certeza del carguío.
 Disminuye perdidas de mineral por asignación de material en forma automática.
 Control pisos.
 Control secuencia de extracción.
 Control de avance de minado al instante (Interface con Minesight).
71
Figura N° 40: Hardware HPGPS Perforadoras
Figura N° 41: Malla Perforación en Campo

72
PANTALLA EN CAMIONES-PTXB
Figura N° 42: Pantalla de Camión en Stand By.
Figura N° 43: Pantalla del Camión en Ruta a Botadero.

73
3.4.3.2 PROBLEMAS AL NO CONTAR CON UN SISTEMA DISPATCH
 Dilución – Mineral al botadero y lastre al Chancado.

 Elevado gasto en combustible.
 Camiones detenidos o en colas
 Reparaciones de maquinaria de alto costo.
 Operaciones de alto riesgo con operadores situados en los caminos.
74
3.4.3.3 CARACTERISTICAS DEL SISTEMA DE DESPACHO-DISPATCH
Objetivos
del Sistema
Incrementar la
Productividad y
Reducir sus costos
de Operaciones
Se puede hacer por medio de:
Mezcla de Monitoreo de Buscar Rastreo de

materiales botadero optimizar la equipos
asignación de auxiliares y
camiones a control de
palas perforación
Figura N° 44: Objetivos del Sistema de Despacho-Dispatch

75
OPERACIÓN BÁSICA DEL SISTEMA
1.- Registro de eventos relevantes del

ciclo de acarreo.
2.- Trasmisión instantánea de datos y

posterior decodificación.
3.- El software del sistema que

registra y guarda los datos.
4.- El software procesa la información

Figura N° 45: Interacción
y realiza asignaciones óptimas para
del equipo con sistema.
5.- Envió de asignación de camión de

extracción respectivo.
Figura N° 46: Pasos de interacción con el sistema.

76
MODELO MINERO DEL DISPATCH

El sistema puede recolectar gran cantidad de información y además de reconocer los
lugares donde están los equipos.
EL SISTEMA ESTA CONFIGURADO DENTRO DEL SIGUIENTE MODELO:
1.- MINA:
Lugar geográfico que está siendo
2.- PIT:
Lugar geográfico que está siendo explotado, es aquí en donde se encuentran operando los
equipos.
3.- REGIÓN:
La magnitud del pit este se puede dividir en distintos sectores.
4.- PUNTO DE CARGA:

Es donde se encuentran los puntos de carga dentro del pit.
5.- NODOS INTERMEDIOS:

Estos nodos sirven de referencia de camiones, entre cada par
de nodos es posible conocer distancia y pendiente.
6.- PUNTO DE DESCARGA:

Es donde se encuentran los puntos de descarga dentro del pit
como pueden ser los botaderos, stock y chancado.
7.- BALIZAS O POSTES DE SEÑALAMIENTO:

Puntos virtuales dentro de las rutas de acarreo del pit. Estas balizas son utilizadas en la
detección de camiones en sus llegadas y salidas desde origen o destino, además estos
puntos permiten al sistema reasignar en ruta, si este llegase a encontrar una mejor
77
3.4.3.4 DISPATCH COMO HERRAMIENTA

Como un optimizador de rutas y administrador de la operación minera, el sistema se
convierte en una importante herramienta de gestión y control, de esta forma el sistema
puede ser descrito en seis funciones básicas:
 Colector de datos
 Almacenador de datos
 Solución de problemas en tiempo real
 Best Path (Mejor Ruta)
 PL (Programación Lineal)
 PD (Programación Dinámica)
Cada una de estas funciones es relevante y es en ellas, que el sistema basa las
respectivas asignaciones.
3.4.3.5 ALGORITMOS DEL SISTEMA DE DESPACHO-DISPATCH

Para comprender el algoritmo utilizado se debe tener en consideración que este
sistema maneja una gran cantidad de información, de manera de generar una
asignación óptima y eficiente.
Los principales datos que debe manejar son los siguientes:
 Una red de rutas de acarreo que contenga cada uno de los caminos, también las
Pendientes y distancias.
 Tiempos de viaje entre puntos de carga, botaderos y balizas virtuales
intermedias en ruta.
 Tiempos de maniobra y descarga en botadero y chancado.
 Estatus operacionales de equipos.
 Restricciones operativas tales como prioridad de palas, capacidad de botaderos,
chancado, etc.
 Ranking Match Pala-Camión.
78
DIAGRAMA DEL ALGORITMO DEL SISTEMA DISPATCH
Algoritmo del Sistema

Dispatch Mejor Ruta
(MR – Best Path)
Es sobre la base de
esta información, ya
sea histórica o en Programación Lineal
tiempo real, que el (PL – Lineal Programming)
sistema realiza las
asignaciones, mediante
algoritmos que se
encuentran en los tres Programación Dinámica
subsistemas presentes. (PD – Dynamic Programming)
Figura N° 47: Modelos Matemáticos del Sistema.

79
SUB SISTEMAS DEL DISPATCH. (MR, PL, PD)
La mejor ruta (BP)
El subsistema Mejor Ruta, determinado el menor tiempo de acarreo (tiempo-distancia),

para lo cual utiliza el Algoritmo de Dijktras. Este algoritmo calcula el tiempo mínimo de
un nodo a otro (punto virtual de ubicación), mediante una red de nodos que describen
un árbol direccionado. Una vez realizado el cálculo de la MR, se entrega al siguiente
subsistema (PL) la siguiente información acerca de las rutas de acarreo:
Puntos intermedios de
viaje (puntos virtuales
Distancia total mínima. Estimación del tiempo
por donde debe pasar
de viaje. el camión).
80
El plan maestro de flujo de material (LP)
Revisa cambios importantes en las variables dependientes del tiempo. Dispatch utiliza
las soluciones entregadas por PL para generar asignaciones óptimas de equipos en
tiempo real.
PL utiliza el método Simplex, este es un método matemático, que ayuda en la
optimización, y así minimizar las necesidades de los camiones, siguiendo el concepto
prioridades y exigencias.
El modelo de PL tiene como variables la tasa de alimentación del objetivo en [ton/h] ó

[m3/h] para cada ruta. La PL calcula la razón de alimentación que minimiza el total de
camiones requeridos para cubrir las necesidades de palas, sujeto a las restricciones de
la Mina. Revisa:
Capacidad
máxima de
Continuidad de vaciado en Equipos Tipo de
pala y puntos puntos de disponibles. material y ley
de descarga. descarga. del mineral.
Este paso produce el patrón de flujo de camiones vacíos y cargados, que maximiza la
productividad general de la operación.
La programación lineal crea un plan maestro para maximizar la productividad en la

mina y entrega como resultado circuitos optimizados.
81
Asignación de camiones (DP)
Asignación en tiempo real. Programación Dinámica (PD), un proceso de optimización

basado en el principio optimizante de Bellman’s. Se tiene en consideración la
disponibilidad de equipos, flujos de alimentación (puntos de carga y descarga),
prioridad de palas, distancias de acarreo. Para generar la solución, Dispatch en lugar
de asignar camiones a las palas que más lo requieren decide por asignar camiones a
los equipos de carguío más necesitados en cualquier momento ya sea que requieran
asignación o ya lo estén.
Para este proceso, el sistema genera dos listas, una en base a la PL, donde incluye
rutas ordenadas por prioridad de tiempo y una lista de camiones que requieran
asignación a través del tiempo. Es así como la Programación Dinámica (PD) establece
las necesidades de camiones óptimos sobre la base de los que requerirán asignación
de carguío o bien puedan variar.
La pieza más relevante de la información e instrucciones de dónde ir para cada
conductor de camión.
OTROS BENEFICIOS DEL DISPATCH
• Integración MIMS, GSAP & DISPATCH

• Monitoreo On-Line de signos vitales (VIMs, Panel view, etc.)
• Control de carga en tiempo real (VIMs; PLM2; PLM3)
• Apoya la reducción de otras demoras operativas (tiempo cambio de turno,
refrigerio, voladura, petróleo, movimiento de equipos, etc.)
• Control de uso y costo de neumáticos (TKPH).
• Control en línea del Delta C.
• Control Online de tiempos en los equipos auxiliares.
• Mejor control y cálculo real de disponibilidad, utilización, MTBF, MTTR, etc.
Para la elaboración de un planeamiento real.
82
3.4.3.6 OPTIMIZACIÓN SISTEMAS DE CARGUÍO-ACARREO EN DISPATCH

La interaccion de los tres algoritmos que usa el sistema dispatch se puede optimizar la
flota de operaciones de la siguiente manera:
Figura N° 48: Asignación Fija-Tradición Antigua
Figura N° 49: Cálculo de Numero de camiones para cada ruta.

83
ASIGNACIÓN DINÁMICA
Figura N° 50: Dos Palas Interactuando en el Sistema.
Figura N° 51: Opciones de Ruta de Pala a Botadero y viceversa.

84
3.4.3.7 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE DESPACHO-DISPATCH
FASE DE INTERACCIÓN DE OPERADOR CON SU EQUIPO
El operador inicia su
turno con una breve 1
inspección del
equipo.
Si no encuentra
problemas entra con
número de 2
identificación en el
panel del operador.
Al recibir este
mensaje inicial el
Sistema Central
verifica si el 3
empleado está
debidamente
entrenado.
Si todo está bien, el

operador recibirá un
saludo de la
computadora
indicándole a 4
continuación que pida
su primera asignación.
85
Figura N° 52: Panel del Operador

86
COMPONENTES DE SISTEMA DE DESPACHO – DISPATCH
En la computadora de sala de control el despachador tiene cuatro componentes, estos

componentes le va servir para el control y optimización de la flota de mina y son los
siguientes:
1.- Transacciones
En este módulo se puede observar como el sistema Dispatch esta operativo, y la
ubicación de todos los equipos que hay en mina. También se puede observar los
números de camiones operativos, malogrados, en demora y stand by.
Figura N° 53: Panel de las Transacciones.

2.- Excepciones
Este módulo nos sirve para aceptar o rechazar todos los eventos que colocan los
equipos de operaciones mina.
Figura N° 54: Panel de las Excepciones.

87
3.- Grafica de la Mina

Aquí se puede observar toda la mina en monitoreo. Este módulo nos sirve para ubicar
en tiempo real a los equipos (GPS). Se puede observar el tipo de mineral, taladros de
la perforadora, etc.
Figura N° 55: Grafica de la Mina
4.- Haul Route

En este módulo se puede observar los equipos de carguío y acarreo en tiempo real.
Figura N° 56: Rutas de los Camiones, Origen - Destino y Viceversa.

88
3.4.3.8 RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DEL DESPACHADOR MINA
RESPONSABILIDADES
 Mantener una buena configuración del Dispatch, operando el sistema para lograr
una eficiente asignación de camiones a las palas, controlando y minimizando los
tiempos de cola (tiempo muerto por espera en puntos de carga y descarga); todo
esto en tiempo real.
 Poseyendo capacidad de liderazgo y muy buena actitud con el personal con el
que comparte el turno en la operación, debe de realizar las comunicaciones de
coordinación con el equipo de trabajo tomando acción inmediata que apoye el
logro de los objetivos.
 Mantener y mejorar la eficiencia y productividad de la extracción de la mina,
pues tienen la responsabilidad y autoridad de detener o iniciar la operación de
palas o camiones cuando sea necesario de acuerdo al plan operativo de la mina.
 Deberán ser dinámicos y con la capacidad de anticipar y estar preparados ante

cambios en la operación por falla de los equipos u otra situación imprevista.
 Deben conocer la política gerencial en lo que se refiere a reducción de costos,

de tal forma que tomando como base la información de Dispatch apoye en la
optimización de los proceso extractivo; es decir que pueden sugerir el empleo de
los equipos que tienen menor costo y los que en resumen proporcionan la mejor
performance.
 Llevar el control de los estados de todos los equipos de la mina (incluyendo el

equipo auxiliar y que hasta tener Dispatch se realizarán de forma manual). Con
esta información se calcula KPIs operacionales (Productividad, utilización,
tiempos de espera, Velocidades, etc.) como de mantenimiento (Disponibilidad,
89
MTBF, MTTR), que apoyan en la planificación minera así como en la

planificación del mantenimiento de los equipo.
 Tiene la responsabilidad de mantener las bases de datos de Dispatch con

información limpia, clara y precisa de todos los equipos de la mina (Cargas,
descargas, estado de equipos, distancias, perfiles de acarreo).
 Es el asistente principal del Jefe de turno, ya que lo retroalimenta con la

información de Dispatch para la toma de decisiones propias de la operación.
Tiene la capacidad de reemplazar y asumir la responsabilidad del líder o
supervisor de la mina cuando la situación lo amerite. Es un soporte entre las
comunicaciones que existen entre los operadores del equipo de mina con el
personal de mantenimiento, mina, con la supervisión de perforación y voladura,
ingeniería mina, contratistas, etc.
 Responsabilidad y autoridad para detener o iniciar la operación de palas o

camiones cuando sea necesario de acuerdo al plan operativo de la mina.
90
FUNCIONES
 Mantener correctamente configuradas las rutas de acarreo de acuerdo al avance
de minado y descarga.
Figura N° 57: Grafica de las Balizas Virtuales y interacción con el Sistema.
 Mantener una correcta configuración de balizas virtuales (ubicación, tamaño y

cantidad). Las balizas de punto final son de especial cuidado y se deben
actualizar con más frecuencia durante el turno y en los puntos de descarga
actuales. Las balizas de reasignación se deben configurar teniendo en cuenta
las prioridades de la mina durante el turno.
91
o
Figura N° 58: Grafica de la Mina en forma Virtual.
 Debe de asegurar que los tiempos de espera en puntos de carguío y descarga,

así como la espera en chancado siempre estén bajo control y permanezca OK
KPI.
Figura N° 59: Escenario Pala – Camión.

92
 Debe coordinar con la supervisión y administración sobre las decisiones en el

despacho y los cambios que se realicen en las configuraciones, esto de forma
empática.
 Al realizar el relevo se debe informar de las configuraciones que se están

dejando así como toda información; incluida los objetivos con los que se han
estado trabajando: el objetivo de tonelaje, nivel de stocks, coordinaciones,
prioridades, etc. Solicitando además retroalimentación a planeamiento corto
plazo respecto a los objetivos según los cuales el despachador deberá
configurar el sistema dispatch en su turno y en el día.
 Debe mantener con información correcta los registros de cargas, descargas,

distancias y estados de tiempo de toda la flota (carguío, acarreo y equipos
auxiliares).
 Coordinar con mantenimiento mina y la administración dispatch, actuando de

forma inmediata para asegurar la toma de acción del personal de
mantenimiento, conducente a tener una alta disponibilidad del sistema Dispatch.
 Constante comunicación con chancado primario para optimizar el tiempo de

descarga y frecuencia de camiones en chancado. Se debe verificar
constantemente los niveles de stock. Es responsabilidad compartida con
chancado, los tiempos que se registren en el KPI para chancado.
 Ante cualquier duda en el uso de polígonos o asignación de materiales, se debe

llamar y consultar inmediatamente a personal de corto plazo. Si es de día por
radio y sino a los teléfonos celulares de las personas a cargo.
 Con las pantallas que le permite el sistema, verificará el avance de la pala,

retroalimentando a los operadores de pala, perforadora y supervisión respecto a
93
los polígonos o mallas que tienen en sus frentes de trabajo, apoyando respecto
a la información necesaria para la toma de decisiones en el frente de minado y
por seguridad.
 Debe de proporcionar diariamente la información detallada de producción,

estado de los equipos, e incidentes a la superintendencia y supervisión de
operaciones, con la cual tomarán decisiones y asistirán a las reuniones diarias
de coordinación.
 Cada vez que tenga que derivar un camión a taller, el despachador recordará al
operador que debe de limpiar su tolva.
 En situaciones donde por alguna circunstancia el despachador tenga que

desviar camiones a los depósitos de mineral, deberá comunicar de inmediato a
la supervisión de operaciones para que se acerque a verificar las condiciones de
seguridad para la descarga en la parte superior de dichos depósitos.
 Brindar los servicios de ingeniería para lograr una eficiente administración del
sistema de despacho con el objetivo de lograr la mayor productividad al menor
costo operativo de las flotas de los equipos de mina.
 Mantener y realizar las coordinaciones necesarias que garanticen la

disponibilidad del sistema. Debe coordinar con mantenimiento las acciones
necesarias para lograr 99% de disponibilidad del sistema.
 Constantemente debe evaluar y analizar la información vinculada con las

operaciones unitarias mineras, evaluando, exponiendo y sustentando las
oportunidades de mejora en la operación.
94
 Controlar la seguridad del sistema, participando activamente en la auditarías y

procedimientos de control de desastres.
 Coordinar con las áreas involucradas respecto a la actualización y uso de
información de y hacia el Dispatch.
 Debe coordinar, recomendar, tomar acción y velar por la buena salud

tecnológica del sistema.
 Proporcionar información a los usuarios del sistema para la toma de decisión

adecuada y oportuna. Debe generar informes y reportes que permitan el mejor
análisis de las oportunidades en la operación.
95
3.4.3.9 LO QUE SE TIENE QUE LOGRAR OPERANDO DISPATCH
El dispatch interactúa en tiempo real utilizando herramientas matemáticas, informáticas,

posicionamiento global, comunicaciones y redes, permitiendo ASIGNACIONES ÓPTIMAS Y
AUTOMÁTICAS EN FORMA DINÁMICAS para la flota, logrando incrementar el tiempo
efectivo de trabajo y por ende la productividad efectiva de las flotas de carguío y acarreo.
Se elimina el concepto de asignación fija de camiones a palas, lográndose una interacción en

tiempo real entre el sistema, el operador y el despachador; dando paso al control del proceso y
programación de las acciones en las operaciones en forma remota. El despachador toma
decisiones en tiempo real respecto a la mejora del proceso de extracción, permitiendo recoger
información evaluando, midiendo, analizando, mejorando y controlando el proceso productivo.
Con Dispatch los jefes de turno de la mina y mantenimiento pasan a ser administradores de la
operación, dejando al despacho mina el trabajo de asignación de equipos y tiempos así como
la captura de datos y cálculos de los
Indicadores claves de desempeño (KPI), ya que se tiene información desde el origen y la

gestión de los datos es instantánea.
Figura N° 60: Interacción Dinámica de los equipos de Operaciones Mina.

96
ESTRATEGIA DE OPTIMIZACIÓN DE DISPATCH (DOS)
En la Fase 1 de la Estrategia de Optimización de DISPATCH (DOS), el modelo de PL crea una

solución de PL de circuitos de producción en términos de rutas de PL y velocidades de
alimentación y provee un plan maestro teórico para optimizar la operación de acarreo.
En la Fase 2 el modelo PD ejecuta la solución de PL en tiempo real. El modelo de PD asigna

camiones disponibles a palas y puntos de descarga con la meta de imponer las rutas de PL y
lograr ciertas velocidades de alimentación en dichas rutas.
Hay dos tipos básicos de asignaciones de PD:
 Asignaciones de camiones vacíos

 Asignaciones de camiones cargados.
El objetivo es producir más con menos costo

97
3.5 FASE DE CONTROL Y VALIDACIÓN

En esta fase comprende el control y validación del proyecto de mejoramiento continuo
en la gestión de ciclo de acarreo de camiones en minería a tajo abierto
3.5.1 FORMULA DE ESTIMACIÓN DE PERDIDA
Tc = TESP.EN CARGA + T SPOT + TCUADRADO + T CARGUIO + T V.CARGADO + T ESP.DESCARGA +

TDESCARGA + T V.VACIO
Dónde:
TESP. EN CARGA: Tiempo de espera en la pala (Cola).
CUADRO N° 24 DE LOS KPI DEL CICLO DE ACARREO

98
CUADRO N° 25 FORMULA DE ESTIMACION DE PERDIDA EN COSTOS UNITARIOS:
3.5.2 ANALISIS DE LA DATA - COSTOS DE LOS EQUIPOS
CUADRO N° 26 EQUIPOS DE CARGUIO
CUADRO N° 27 EQUIPOS DE ACARREO

99
CUADRO N° 28 CHANCADORA PRIMARIA
CUADRO N° 29 GRAFICA DE INCIDENCIA DE DOLARES PERDIDOS EN LOS

EQUIPOS (US$)
Figura N° 61: Incidencia de Dólares Perdidos en los Equipos (US$).

100
3.5.3 APLICAR GRAFICAS DE CONTROL
Figura N° 62: Graficas de Tiempo de Carguío de las Palas.
Figura N° 63: Graficas Incidencia de Tiempo de Espera de Camiones en Pala.

.
101
Figura N° 64: Graficas de Tiempo Espera, Cuadrado en Pala y Cuadrado en Botadero
Figura N° 65: Graficas de Incidencia de Tiempo de Espera de Chancadora a Camión.

102
CAPÍTULO IV: RESULTADOS Y JUSTIFICACIÓN

En esta parte vamos analizar los resultados finales y como mejoro el proceso con las
mejoras realizadas.
4.1 CALCULO DE COSTOS DESPUES DE LA MEJORA
ANALISIS DE LA DATA
CUADRO N° 30 EQUIPOS DE CARGUIO
CUADRO N° 31 EQUIPOS DE ACARREO

103
CUADRO N° 32 CHANCADORA PRIMARIA
CUADRO N° 33 GRAFICA DE INCIDENCIA DE DOLARES PERDIDOS EN LOS

EQUIPOS (US$)
Figura N° 66: Incidencia de Dólares Perdidos en los Equipos (US$).

104
4.2 CUADRO N° 34 RESULTADOS Y JUSTIFICACIÓN
Según los resultados obtenidos se justifica el proyecto y esta mejora debe continuar
para poder llegar a nuestro KPI objetivo.
105
CONCLUSIONES
 Las oportunidades que se presentan por tener datos y cálculos de KPIs en

tiempo real, brindan muchas posibilidades para la operación. El sistema de
despacho (dispatch) presenta herramientas muy potentes para la gestión de la
información.
 Es importante que la administración del sistema de despacho (dispatch) asuma

un rol proactivo en la operación, teniendo principal oportunidad de ser actor
principal en las mejoras de los procesos unitarios.
 En los análisis del cálculo de los equipos de acarreo requeridos se debe tener
muchos cuidado ya que esto va depender muchos de los parámetros de la mina
(gradiente, perfil de la ruta, resistencias, tonelaje cargado y/o vacío, velocidad
etc.). Se debe tener una data clara en las especificaciones del equipo. El
número requeridos de camiones de acarreo está en base a la producción por
año tanto mineral o desmonte.
 Los algoritmos del sistema de despacho (dispatch) trabajan para tratar de

eliminar los tiempos de espera de las flotas de carguío y acarreo, estos tiempos
constituyen los KPIs primarios del Dispatch. Una mejora porcentual del tiempo
de ciclo por esta mejora, redunda en el mismo porcentaje en la productividad
efectiva de los camiones.
 El sistema de despacho (dispatch) apoya a la supervisión en la mejor gestión de

las demoras operativas como son: El cambio de turno, el refrigerio, combustible,
disparo, etc. El solo hecho de poder medirlas y monitorearlas permite su control.
 El sistema de despacho (dispatch) almacena gran cantidad de información que

necesita ser analizada para encontrar oportunidades.
106
 Mientras más controles automáticos en el sistema, mejor se podrá gestionar los

tiempos y menos error humano acarreara.
 Se puede concluir que el tiempo promedio de carguío en las tres palas eléctricas
P&H 4100C ha bajado en 1.20 min., min que representa un 20 % más que el
KPI objetivo, pero respecto al tiempo inicial se mejoró considerablemente ya que
era 1.44 min., se debe verificar una oportunidad de mejora para que este valor
baje a un KPI = 1.
 El tiempo promedio de espera a camión (HANG) en las tres palas eléctricas P&H
4100C ha bajado en 1.13 min., que representa un 13 % más que el KPI objetivo,
pero respecto al tiempo inicial se mejoró considerablemente ya que era 1.40
min., se debe verificar una oportunidad de mejora para que este valor baje a un
KPI = 1.
 El tiempo promedio de espera a pala (QUEUE) se ha reducido a 1.19 min., que

representa un 19 % más que el KPI objetivo, pero respecto al tiempo inicial se
mejoró considerablemente ya que era 2.59 min., se debe verificar una
oportunidad de mejora para que este valor baje a un KPI = 1.
 El tiempo promedio de cuadrado de los camiones en las palas se ha reducido a

1.20 min., que representa un 20 % más que el KPI objetivo, pero respecto al
tiempo inicial se mejoró considerablemente ya que era 1.82 min., se debe
verificar una oportunidad de mejora para que este valor baje a un KPI = 1.
 El tiempo promedio de cuadrado de los camiones en chancadora se ha reducido

a 1.14 min., que representa un 14 % más que el KPI objetivo, pero respecto al
tiempo inicial se mejoró considerablemente ya que era 1.49 min., se debe
verificar una oportunidad de mejora para que este valor baje a un KPI = 1.
107
 El tiempo promedio de chancadora esperando camión se ha reducido a 1.15

min., que representa un 15 % más que el KPI objetivo, pero respecto al tiempo
inicial se mejoró considerablemente ya que era 1.67 min., se debe verificar una
oportunidad de mejora para que este valor baje a un KPI = 1.
 Como podemos observar en los resultados existe aún oportunidades de mejora

en cada punto del proceso del ciclo de acarreo, cada día la mina es cambiante y
se puede presentar diferentes problemas y es ahí donde uno puede aplicar el
mejoramiento continuo del proceso.
 A continuación se muestra un diagrama de flujo de optimización del sistema de

despacho – dispatch.
108
RECOMENDACIONES
 Se recomienda que una vez instalada el sistema de despacho (dispatch) se

realice un levantamiento de datos, comparar y analizar entre los datos del
sistema de despacho y los obtenidos en campo.
 La principal recomendación para que el sistema de despacho (dispatch) opere

eficientemente, es asegurando que se cuente con personal de mantenimiento
del sistema, completamente involucrado con los objetivos de la empresa.
 La disponibilidad del sistema debe estar por el 97% para asegura que se
obtengan los mejores beneficios y oportunidades con el sistema de despacho
(dispatch).
 Se tiene que garantizar una capacitación de alto nivel de los despachadores y de

la administración para asegurar el buen uso del sistema Se recomienda que
todos los integrantes del sistema de despacho (dispatch) tengan nivel de
ingeniería, esto con el objetivo que se entienda los objetivos del sistema.
 Es muy recomendable que se involucre a la administración en planes de

entrenamientos conducentes a alentar desarrollos dentro del sistema que
obtengan mejoras sustentables en el tiempo.
 El compromiso de la gerencia general de la empresa es esencial para que el

sistema de despacho (dispatch) pueda tener un rol muy importante dentro de
las mejoras de la operación. Es muy importante definir desde un inicio los roles y
responsabilidades de todos las áreas que interactuarán el sistema despacho
(dispatch).
109
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Estrategias de Manufactura aplicando la metodología Six-Sigma; Maya Héctor,

Rodríguez-Salazar Jesús, Rojas Julieta, Zazueta Guillermo; Editorial Oceánica;
1996.
2. Six Sigma. The breaktrough Management Strategy; Harry Mikel , Schoeder

Richard; Mc Graw Hill Editorial; 2000.
3. Quality Management for industrial process; Andrew Charles, Jackson Steve, &
Kittman Lawrence; encontrado en: http://www.qualitymanagement.usa.edu;
2001.
4. Manual de Caterpillar CAT-E31

De este manual se va tomar las características de los camiones CAT 793 F
modelo, características y utilización de las gráficas de velocidad – tracción para
el cálculo del ciclo de acarreo en base a la resistencia total y tonelaje que
transporta.
5. http://www.minem.gob.pe, Fuente: http://www.snmpe.org.pe/

http://mineriadelperu.com/2013/02/25/peru-sufrio-doble-caida-en-ranking-minero-
mundial-2012-en-cobre-y-plata/. Temas relacionado de la minería actual del
Perú a nivel nacional e internacional, tablas estadísticas de la minería peruana.
6. Manual de diseño de vías y rampas en minería a tajo abierto como modelo

Minera Cerrejón y Antamina. Se realizó la consulta en el diseño de vías y
rampas en minería a tajo abierto.
7. Diseño geométrico de carreteras. Se realizó la consulta de parámetros de diseño

geométrico de carreteras.
110
8. Métodos de Minería a Cielo Abierto – Universidad de Madrid – Escuela Técnica

Superior de Ingeniería de Minas. Se realizó la consulta de los tipos de
explotación en minería a cielo abierto.
9. Software Minitad versión 15.Este software es muy bueno en el análisis de datos

para el cálculo de dispersión, medias, desviaciones, etc.
10. Software IBM SPSS Statistics Visor. Este software es muy bueno en el análisis
de datos para el cálculo de dispersión, medias, desviaciones, etc.
11. Manual de Bucyrus. De este manual se va tomar las características de la pala

BE 495B modelo, características y utilización de las gráficas de velocidad de
carguío; capacidad del cucharon y tiempo de pasadas en el carguío.
12. P&H Mining Equipment. De este manual se va tomar las características de la

pala P&H 4100XPC modelo, características y utilización de las gráficas de
velocidad de carguío; capacidad del cucharon y tiempo de pasadas en el
carguío.
13. Diseño de Explotación a Cielo Abierto – Asociación de Ingenieros de Minas de

Ecuador. www.aimecuador.org. Se realizó la consulta en aspectos de diseño en
minería a Cielo Abierto.
14. Aplicación del Six sigma. Se aplicara el sistema six sigma en la elaboración del
proyecto, es una metodología de mejora continua que una empresa adopta para
la mejora de sus procesos.
111
15. Benigno Brito Santibáñez Traininig Specialist Engineer Área de Entrenamiento

Modular Mining Systems Inc.
16. Modular Mining Systems 3289 E. Hemisphere Loop Tucson Arizona USA 85706
112
DIAGRAMA DE FLUJO OPTIMIZADO DEL SISTEMA DE DESPACHO-DISPATCH
INICIO
Aumentar el uso de los

camiones de acarreo en
minería a cielo abierto.
Realizar un análisis de costo y beneficios de los

equipos a usar y la cantidad, según el análisis
son camiones de 6M US$ y palas de 24M US$.
Se continua como se Se sustenta la

está trabajando NO
decisión de
debe tener buenos adquirir un
indicadores altos a sistema de
su gestión despacho.
SI
Se sustenta
debido que se
Según la evaluación se tiene bajo los
necesita un sistema de siguientes
despacho y se opta por parámetros:
el sistema dispatch más Utilización,
eficiente del mercado. disponibilidad,
mayor consumo
de combustible,
etc.
113
Figura N° 67: Esquema de Optimización del Sistema de Despacho-Dispatch

114
Figura N° 68: Proceso Completo del Sistema Dispatch

115
DATA DE CAMPO DE TIEMPOS DE CARGUÍO Y ESPERA DE CAMIONES (HANG)

EN PALAS ELÉCTRICAS P&H4100C
Tespera
Equipo de Hora Tcarguío
Año Turno Camión Camión
Carguío Evento (min)
(min)
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT080 07:10:52 1.30 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT080 07:36:11 1.30 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT083 11:11:23 1.30 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT083 11:27:46 1.30 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT086 07:01:16 1.50 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT086 07:27:56 1.50 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT086 07:49:55 1.30 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT086 08:08:11 1.30 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT086 08:26:05 1.38 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT089 07:05:44 1.50 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT089 07:32:17 1.50 0.95
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT089 08:13:08 1.30 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT089 08:30:08 1.30 1.38
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT089 08:47:29 1.30 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT089 09:17:40 1.40 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT089 09:33:36 1.30 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT089 09:49:52 1.30 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT089 11:49:40 1.30 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT091 08:00:04 1.92 1.95
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT091 08:15:44 1.30 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT091 08:34:18 1.30 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT091 08:50:57 1.30 1.37
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT099 11:33:29 1.37 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT099 11:51:36 1.30 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT099 12:06:27 1.30 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT104 07:20:04 1.30 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT104 07:42:19 1.50 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT104 08:04:30 1.50 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT104 08:23:37 1.50 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT115 10:01:18 1.30 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT120 11:30:45 1.17 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT124 07:34:09 1.30 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT125 11:38:23 1.30 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT128 07:15:09 1.50 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT128 07:40:15 1.50 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT128 08:00:50 1.30 2.10
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT128 08:21:44 1.30 1.30
116
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT128 08:39:01 1.25 1.30

2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT128 08:55:19 1.50 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT128 09:23:38 1.55 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT128 09:39:00 1.50 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT128 09:53:51 1.30 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT128 10:09:50 1.40 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT128 10:30:58 1.40 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT128 10:47:50 1.50 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT128 11:02:06 1.50 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT128 11:18:14 1.40 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT128 11:40:28 1.40 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT128 12:00:40 1.40 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT128 12:15:56 1.27 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT132 07:17:32 1.10 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT134 07:12:38 1.50 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT134 07:38:19 1.20 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT134 08:02:39 1.50 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT134 08:19:26 1.50 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT134 08:36:46 1.40 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT134 08:53:20 1.35 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT134 09:09:34 1.35 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT134 09:26:03 1.23 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT134 09:41:31 1.35 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT134 09:58:37 1.35 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT134 10:19:41 1.15 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT134 10:36:25 1.50 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT134 10:50:21 1.50 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT134 11:05:21 1.22 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT134 11:20:03 1.50 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT135 11:53:33 1.50 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT139 11:27:38 1.50 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT140 07:48:10 1.08 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT140 08:42:56 1.35 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT140 09:05:51 1.62 2.13
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT140 09:20:54 1.07 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT140 09:35:34 1.02 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT140 09:51:39 1.50 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT140 10:07:39 1.07 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT140 10:28:54 1.35 0.90
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT140 10:42:14 1.02 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT140 10:55:22 1.50 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT140 11:12:59 1.35 1.30
117
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT140 11:25:58 1.20 2.12

2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT140 11:44:24 1.50 1.02
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT140 11:58:39 1.50 2.00
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT140 12:17:56 1.07 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT141 07:57:07 1.35 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT158 08:40:59 1.50 0.87
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT158 09:12:01 1.35 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT158 09:31:25 1.17 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT158 09:47:53 1.35 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT158 10:05:36 1.35 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT158 10:25:13 1.35 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT158 10:38:50 1.35 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT158 10:53:26 1.35 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT158 11:07:42 1.50 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT158 11:23:56 1.50 1.60
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT158 11:42:31 1.03 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT158 11:56:26 1.27 1.30
2013 Día Pala 1-P&H 4100C HT158 12:11:10 1.50 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT047 07:00:43 1.35 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT066 14:36:47 1.50 1.33
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT068 07:09:53 1.50 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT080 08:04:45 1.32 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT080 08:44:46 1.50 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT080 09:22:52 1.35 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT080 10:05:13 1.55 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT080 11:40:12 1.52 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT080 12:24:40 1.17 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT083 09:12:08 1.50 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT083 09:54:59 1.75 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT083 10:36:55 1.70 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT083 12:00:08 1.28 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT083 15:45:32 1.35 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT083 17:40:51 1.27 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT084 16:10:56 1.35 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT085 12:17:27 1.50 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT088 16:03:51 1.42 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT088 17:09:10 1.63 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT088 17:47:21 1.12 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT089 12:11:25 1.17 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT089 14:57:57 1.35 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT089 15:38:55 1.17 1.53
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT089 16:20:26 1.58 0.55
118
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT092 17:12:05 1.58 1.30

2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT092 17:51:36 1.43 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT093 09:16:50 1.40 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT093 09:56:54 1.18 1.52
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT093 15:43:15 1.17 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT093 17:33:16 1.35 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT093 18:14:24 1.15 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT094 14:28:06 1.13 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT094 15:08:28 1.70 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT094 15:48:40 1.57 1.30
2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT094 17:14:51 1.20 1.30
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2013 Día Pala 2-P&H 4100C HT097 18:38:08 1.12 1.30
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128
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2013 Noche Pala 3-P&H 4100C HT093 20:36:03 1.50 1.55
2013 Noche Pala 3-P&H 4100C HT094 02:03:40 1.35 1.55
2013 Noche Pala 3-P&H 4100C HT094 19:56:24 1.88 0.90
2013 Noche Pala 3-P&H 4100C HT094 23:34:57 1.32 0.38
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2013 Noche Pala 3-P&H 4100C HT095 23:00:56 1.15 1.55
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2013 Noche Pala 3-P&H 4100C HT098 06:21:00 1.58 1.55
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129
2013 Noche Pala 3-P&H 4100C HT105 21:17:39 1.37 1.55

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2013 Noche Pala 3-P&H 4100C HT112 01:48:15 1.32 1.55
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2013 Noche Pala 3-P&H 4100C HT121 06:05:08 1.35 1.55
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2013 Noche Pala 3-P&H 4100C HT157 23:21:39 2.22 1.55
2013 Noche Pala 3-P&H 4100C HT157 05:43:43 1.73 1.55
2013 Noche Pala 3-P&H 4100C HT157 22:18:45 1.35 1.55
2013 Noche Pala 3-P&H 4100C HT157 23:22:39 2.22 1.55
130
DATA DE TIEMPOS DEL CAMIÓN EN PALA, CHANCADORA PRIMARIA Y BOTADERO
Tiempo de Tiempo
Tiempo de Tiempo de
Espera en de Tiempo de Espera
Cuadrado Cuadrado
Camión Pala Pala Cuadrado Chancadora a
en Pala Chancadora
Queue Botadero Camión (min)
(min) (min)
(min) (min)
HT133 SH006 2.50 1.87 1.38 0.75 1.35
HT039 SH006 3.73 1.53 1.53 0.77 1.43
HT037 SH006 2.35 1.53 1.53 0.75 1.53
HT122 SH006 1.00 1.60 1.38 1.50 1.60
HT127 SH006 1.80 2.18 1.38 1.50 2.18
HT129 SH006 2.50 1.87 1.38 1.25 1.35
HT044 SH006 1.00 1.18 1.18 0.75 1.35
HT049 SH006 1.30 1.78 1.38 4.17 1.35
HT064 SH006 4.00 2.97 1.38 1.50 1.35
HT069 SH006 4.00 2.76 1.38 1.50 1.35
HT101 SH006 0.92 1.63 1.38 0.75 1.35
HT106 SH006 2.50 2.22 1.38 1.50 1.35
HT158 SH006 1.30 1.02 1.02 0.75 1.35
HT051 SH006 4.00 2.72 1.38 1.50 1.35
HT054 SH006 2.78 1.77 1.38 1.50 1.35
HT089 SH006 2.80 1.60 1.38 1.50 1.35
HT081 SH006 4.13 2.76 1.38 0.75 1.35
HT044 SH006 2.80 1.87 1.38 1.50 1.35
HT062 SH006 2.80 1.87 1.38 0.75 1.35
HT129 SH006 2.50 1.87 1.38 4.15 1.35
HT044 SH006 1.00 1.18 1.18 0.75 1.35
HT049 SH006 1.30 1.78 1.38 0.75 1.35
HT064 SH006 4.00 2.97 1.38 0.89 1.35
HT069 SH006 4.00 2.76 1.38 1.50 1.35
HT101 SH006 0.92 1.63 1.38 1.50 1.35
HT106 SH006 2.50 2.22 1.38 1.50 2.22
HT158 SH006 1.30 1.02 1.02 0.75 1.02
HT051 SH006 4.00 2.72 1.38 0.75 2.72
HT054 SH006 2.78 1.77 1.38 5.65 1.77
HT089 SH006 2.80 1.60 1.38 0.75 1.60
HT081 SH006 4.13 2.76 1.38 0.75 2.76
HT044 SH006 2.80 1.87 1.38 0.75 1.87
HT062 SH006 2.80 1.87 1.38 0.75 1.87
HT064 SH006 1.30 1.02 1.02 0.75 1.02
HT067 SH006 4.52 1.87 1.38 1.95 1.87
HT073 SH006 3.00 1.90 1.38 0.75 1.90
131
HT081 SH006 2.80 1.87 1.38 3.68 1.87

HT090 SH006 0.75 2.65 1.38 3.37 2.65
HT099 SH006 3.00 1.65 1.38 1.50 1.65
HT039 SH006 1.30 2.02 1.38 1.50 2.02
HT044 SH006 1.30 1.87 1.38 0.75 1.87
HT062 SH006 3.55 1.60 1.38 2.35 1.60
HT064 SH006 2.80 1.90 1.38 5.67 1.90
HT069 SH006 2.07 1.85 1.38 5.42 1.85
HT113 SH006 1.30 2.37 1.38 1.50 2.37
HT112 SH006 3.00 1.87 1.38 0.75 1.87
HT154 SH006 2.92 1.80 1.25 3.58 1.80
HT094 SH006 3.00 1.60 1.25 4.60 1.60
HT112 SH006 4.00 1.60 1.25 1.50 1.60
HT102 SH006 4.00 1.60 1.25 5.00 1.60
HT103 SH006 4.10 2.76 1.25 1.50 2.76
HT108 SH006 4.00 1.60 1.25 0.75 1.60
HT143 SH006 1.30 1.60 1.25 2.12 1.60
HT145 SH006 1.28 1.87 1.25 1.50 1.87
HT146 SH006 0.97 1.60 1.25 1.50 1.60
HT148 SH006 2.65 1.30 1.30 1.50 1.30
HT200 SH006 1.30 2.65 1.25 1.50 2.65
HT094 SH006 2.80 1.47 1.47 1.50 1.47
HT121 SH006 1.30 0.88 0.88 3.27 0.88
HT124 SH006 1.30 1.60 1.25 1.48 1.60
HT126 SH006 4.00 1.87 1.25 4.57 1.87
HT151 SH006 4.18 2.53 1.25 2.63 2.53
HT131 SH006 4.00 1.87 1.25 2.97 1.87
HT138 SH006 4.90 1.62 1.25 1.50 1.62
HT039 SH006 2.80 2.76 1.25 1.50 2.76
HT110 SH006 3.85 1.87 1.25 0.78 1.87
HT113 SH006 4.00 1.90 1.25 4.82 1.90
HT111 SH006 4.00 1.60 1.25 1.50 1.35
HT130 SH006 3.00 1.60 1.25 3.62 1.35
HT133 SH006 3.00 1.60 1.25 1.50 1.35
HT063 SH006 1.83 1.58 1.58 0.75 1.35
HT105 SH006 1.30 0.88 0.88 1.50 1.35
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132
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133
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135
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136
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HT138 SH007 4.90 1.62 1.10 1.50 1.20
137
HT039 SH007 2.80 2.76 1.10 1.50 1.20

HT110 SH008 3.85 1.87 1.10 1.50 1.20
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HT063 SH008 1.83 1.58 1.58 2.77 1.20
HT105 SH008 1.30 0.88 0.88 1.50 1.20
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HT097 SH008 2.80 1.87 1.10 1.50 1.87
HT136 SH008 4.00 1.90 1.10 1.65 1.90
HT137 SH008 4.00 1.95 1.10 1.50 1.95
HT152 SH008 1.30 1.98 1.10 1.50 1.98
HT154 SH008 3.00 1.87 1.10 1.50 1.87
HT157 SH008 4.63 2.76 1.10 1.50 2.76
HT111 SH008 3.00 1.60 1.10 1.50 1.60
HT114 SH008 3.00 1.90 1.10 1.50 1.90
HT130 SH008 2.50 1.87 1.10 1.50 1.87
HT104 SH008 3.50 1.60 1.10 1.50 1.60
HT105 SH008 3.50 1.60 1.10 1.50 1.60
HT140 SH008 3.50 1.90 1.10 1.90 1.90
HT092 SH008 3.50 1.60 1.10 5.07 1.60
HT093 SH008 1.30 1.08 1.08 1.90 1.08
HT135 SH008 3.50 2.40 1.10 1.50 2.40
HT151 SH008 3.77 2.76 1.10 5.97 1.20
HT046 SH008 1.30 0.77 0.77 1.50 1.20
HT060 SH008 2.50 2.76 1.10 1.25 1.20
HT065 SH008 1.30 1.17 1.17 1.50 1.20
HT088 SH008 1.38 2.38 1.10 0.68 1.20
HT104 SH008 1.30 1.93 1.10 5.68 1.20
HT147 SH008 1.30 1.32 1.32 3.43 1.20
HT149 SH008 2.80 1.60 1.10 0.68 1.20
HT059 SH008 0.75 1.87 1.10 1.68 1.20
HT083 SH008 3.50 2.76 1.10 1.47 1.20
HT123 SH008 3.50 1.90 1.10 3.12 1.20
HT125 SH008 1.12 1.27 1.27 5.03 1.20
HT128 SH008 3.50 0.78 0.78 0.68 1.20
HT061 SH008 0.93 1.87 1.10 1.43 1.20
HT066 SH008 1.30 2.75 1.10 0.68 1.20
138
HT108 SH008 2.72 1.87 1.10 1.87 1.20

HT109 SH008 2.18 1.65 1.10 2.40 1.20
HT146 SH008 1.30 1.10 1.10 4.93 1.20
HT082 SH008 3.50 1.60 1.10 0.68 1.20
HT103 SH008 2.58 2.28 1.10 1.90 1.20
HT155 SH008 3.50 1.60 1.10 1.90 1.20
HT047 SH008 4.17 1.87 1.10 1.90 1.20
HT061 SH008 1.30 0.87 0.87 1.50 1.20
HT066 SH008 3.50 1.87 1.10 0.68 1.20
HT068 SH008 0.98 1.53 1.53 1.50 1.20
HT112 SH008 1.30 2.30 1.10 1.90 1.20
HT062 SH008 3.50 2.33 1.10 1.90 1.20
HT113 SH008 1.30 2.73 1.10 1.50 1.20
HT116 SH008 3.50 2.76 1.10 1.90 1.20
HT148 SH008 2.50 2.76 1.10 1.50 1.20
HT094 SH008 2.50 1.87 1.10 1.50 1.20
HT121 SH008 1.30 1.37 1.37 0.68 1.20
HT124 SH008 3.50 2.76 1.10 1.90 1.20
HT142 SH008 3.50 1.60 1.10 1.90 1.20
HT044 SH008 3.50 1.60 1.10 0.68 1.60
HT049 SH008 3.50 1.90 1.10 1.50 1.90
HT062 SH008 3.50 1.87 1.10 0.68 1.87
HT101 SH008 3.50 1.60 1.10 1.90 1.60
HT106 SH008 3.50 1.60 1.10 1.50 1.60
HT107 SH008 1.30 1.50 1.50 0.68 1.50
HT091 SH008 2.50 1.90 1.10 1.50 1.90
HT105 SH008 2.80 2.70 1.10 4.52 2.70
HT152 SH008 1.35 2.27 1.10 1.90 2.27
HT049 SH008 3.85 1.87 1.10 1.50 1.87
HT069 SH008 3.37 1.87 1.10 1.50 1.87
HT084 SH008 2.50 1.87 1.10 1.90 1.87
HT087 SH008 2.50 2.95 1.10 1.08 2.95
HT114 SH008 1.30 1.60 1.10 3.52 1.60
HT130 SH008 1.30 2.76 1.10 1.90 2.76
HT132 SH008 2.27 2.76 1.10 1.90 2.76
HT133 SH008 3.28 1.87 1.10 1.85 1.87
HT111 SH008 1.30 1.83 1.10 1.22 1.83
HT114 SH008 3.50 2.42 1.10 0.89 2.42
HT070 SH008 2.80 1.87 1.10 1.60 1.87
HT123 SH008 1.10 1.27 1.27 0.68 1.27
HT136 SH008 1.30 1.60 1.10 0.68 1.60
HT139 SH008 3.50 1.60 1.10 2.37 1.60
139
HT140 SH008 2.50 1.87 1.10 1.08 1.87

HT147 SH008 1.30 1.60 1.10 0.68 1.60
HT082 SH008 1.30 2.18 1.10 2.00 2.18
HT103 SH008 2.80 1.60 1.10 1.80 1.60
HT150 SH008 2.65 1.60 1.10 1.02 1.60
HT088 SH008 3.50 1.60 1.10 0.68 1.60
HT050 SH008 4.33 1.87 1.10 1.30 1.87
HT083 SH008 2.80 1.87 1.10 1.48 1.87
HT106 SH008 1.30 0.93 0.93 2.00 1.20
HT107 SH008 2.80 1.90 1.10 4.85 1.20
HT151 SH008 1.30 1.87 1.10 1.90 1.20
HT120 SH008 1.27 1.90 1.10 0.72 1.20
HT122 SH008 1.30 0.87 0.87 0.68 1.20
HT138 SH008 3.38 1.45 1.45 0.68 1.20
HT145 SH008 1.30 1.87 1.10 0.68 1.20
HT146 SH008 1.77 2.76 1.10 0.68 1.20
HT200 SH008 2.50 1.60 1.10 0.95 1.20
HT132 SH008 3.50 1.60 1.10 0.68 1.20
HT135 SH008 1.30 1.60 1.10 0.89 1.20
HT144 SH008 4.47 2.78 1.10 1.77 1.20
HT092 SH008 3.50 1.60 1.10 0.68 1.20
HT096 SH008 2.50 1.60 1.10 0.65 1.20
HT135 SH008 3.50 1.60 1.10 3.80 1.20
HT141 SH008 2.80 1.57 1.57 5.35 1.20
HT142 SH008 4.05 0.83 0.83 3.03 1.20
HT060 SH008 3.50 1.60 1.10 0.68 1.20
HT136 SH008 2.40 2.76 1.10 1.18 1.20
HT140 SH008 3.50 1.60 1.10 0.87 1.20
HT096 SH008 2.17 1.57 1.57 2.25 1.20
HT158 SH008 2.50 1.57 1.57 0.68 1.20
HT037 SH008 3.50 2.42 1.10 2.08 1.20
HT052 SH008 1.30 1.08 1.08 5.55 1.20
HT058 SH008 0.85 2.76 1.10 1.90 1.20
HT080 SH008 2.50 2.00 1.10 1.90 1.20
HT084 SH008 1.88 1.40 1.40 0.68 1.20
HT085 SH008 3.50 2.76 1.10 0.68 1.20
HT087 SH008 2.80 1.98 1.10 0.68 1.20
HT127 SH008 2.50 1.57 1.57 2.13 1.20
HT129 SH008 3.00 2.53 1.10 0.68 1.20
HT046 SH008 2.58 1.35 1.35 0.68 1.20
HT060 SH008 1.30 1.70 1.10 0.68 1.20
HT063 SH008 2.65 0.95 0.95 3.13 1.20
140
HT104 SH008 1.23 2.23 1.10 0.68 2.23

HT105 SH008 4.12 1.57 1.57 0.68 1.57
HT154 SH008 1.30 0.75 0.75 0.68 0.75
HT157 SH008 0.72 2.05 1.10 1.73 2.05
HT059 SH008 1.30 0.83 0.83 0.68 0.83
HT083 SH008 2.80 0.83 0.83 5.87 0.83
HT084 SH008 2.80 2.76 1.10 1.90 2.76
HT087 SH008 3.50 1.60 1.10 3.92 1.60
HT059 SH008 4.75 1.57 1.57 1.90 1.57
HT091 SH008 1.30 1.57 1.57 0.68 1.57
HT097 SH008 1.30 0.77 0.77 3.12 0.77
HT123 SH008 3.05 1.40 1.40 0.68 1.40
HT139 SH008 1.30 1.33 1.33 0.68 1.33
HT152 SH008 3.68 1.57 1.57 0.68 1.57
HT046 SH008 3.50 1.60 1.10 0.68 1.60
HT060 SH008 1.30 1.00 1.00 0.68 1.00
HT063 SH008 3.50 1.57 1.57 3.17 1.57
HT065 SH008 1.30 1.43 1.43 0.68 1.20
HT104 SH008 2.80 1.08 1.08 2.23 1.20
HT105 SH008 4.85 1.23 1.23 0.68 1.20
HT140 SH008 3.50 1.57 1.57 1.55 1.20
HT147 SH008 1.38 1.70 1.10 4.12 1.20
HT058 SH008 2.83 1.68 1.10 4.33 1.20
HT085 SH008 1.70 1.70 1.10 0.89 1.20
HT129 SH008 1.30 2.93 1.10 0.68 1.20
HT080 SH008 3.50 1.60 1.10 0.68 1.20
HT096 SH008 1.30 1.57 1.57 2.63 1.20
HT098 SH008 1.45 1.90 1.10 2.27 1.20
HT125 SH008 3.50 1.60 1.10 0.68 1.20
HT079 SH008 3.50 1.60 1.10 3.58 1.20
HT127 SH008 3.50 1.60 1.10 4.87 1.20
HT143 SH008 2.58 1.27 1.27 0.68 1.20
HT120 SH008 3.50 1.60 1.10 1.17 1.20
HT145 SH008 3.50 1.60 1.50 3.40 1.20
HT148 SH008 3.50 1.60 1.50 1.90 1.20
HT200 SH008 3.50 1.90 1.50 1.90 1.20
HT073 SH008 1.47 2.47 1.50 1.50 1.20
HT099 SH008 1.30 0.77 0.77 5.65 1.20
HT126 SH008 1.30 1.60 1.50 3.87 1.20
HT082 SH008 1.30 1.63 1.50 0.68 1.20
HT092 SH008 1.30 0.83 0.83 0.68 1.20
HT098 SH008 2.97 2.38 1.50 1.93 1.20
141
CUADRO DE TIEMPO DE CARGUIO DE LAS PALAS DESPUES DEL PROYECTO

142
INCIDENCIA DE TIEMPO DE ESPERA DE CAMIONES EN PALA DESPUES DEL

PROYECTO
143
TIEMPO DE ESPERA EN PALA, CUADRADO EN PALA Y CUADRADO EN

BOTADERO DE LOS CAT 793F DESPUES DEL PROYECTO
144
INCIDENCIA DE TIEMPO DE ESPERA DE CHANCADORA A CAMIÓN DESPUES

DEL PROYECTO

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA Y METALÚRGICA

MEJORAMIENTO CONTINUO EN LA GESTIÓN DEL CICLO DE ACARREO

Este trabajo lo dedico a mi hija

Quiero agradecer sinceramente

MEJORAMIENTO CONTINUO EN LA GESTIÓN DEL CICLO DE ACARREO DE

CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA………………............................1

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO…………………………………………………….....6

CAPÍTULO III: METODOLOGÍA SIX SIGMA COMO

3.4.3 SISTEMA DE OPTIMIZACIÓN DEL CICLO DE ACARREO EN MINERÍA

3.4.3.9 LO QUE SE TIENE QUE

Cuadro N° 01. Producción minera, por principales productos……………………………..7

Figura N° 01. Diagrama de incidencia - costo de operaciones mina…………..…………2

Foto N° 01. Pala eléctrica P&H 4100C……………………………………………………...42

Tabla N° 01. Tabla de tiempos de carguío y espera de camiones (HANG) en palas

Data de campo de tiempos de carguío y espera de camiones (HANG) en palas

En la actualidad se esta llevando acabo una revolución de la forma de hacer

El objetivo de esta tesis es reducir los tiempos muertos de la flota de los

El método Six Sigma de mejoramiento continuo es una herramienta de gestión

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El nivel de investigación de la tesis se basa en tres niveles, se inicia en la etapa de

Actualmente el costo más alto en operaciones mina a Tajo abierto, es el costo de

Minimizando los tiempos muertos de los camiones de acarreo se podrá obtener

La tesis de grado se ha elaborado para optar el título Master en Gestión

CAPITULO I: Trata del planteamiento del problema, problemática de la

CAPITULO II: Trata de un marco teórico y de la realidad de la minería peruana

CAPITULO IV: Este capítulo abarca resultados y discusiones.

CAPITULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA

La gran minería en Perú y el mundo es un tema muy importante debido a la dimensión

1.2 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

La gestión y la administración de la flota equipos de acarreo es muy importante debido

1.3 DECLARACIÓN DEL PROBLEMA

El trabajo de los camiones de acarreo involucra el consumo de llantas gigantes,

A CONTINUACIÓN SE MUESTRA UN DIAGRAMA DE INCIDENCIA DEL COSTO DE

Figura N° 01: Diagrama de Incidencia - Costo de Operaciones Mina.

1.4 ALCANCES DE LA INVESTIGACIÓN

Se plantea reducir el tiempo de espera de camiones en las palas, botadero y en ruta ya

Las principales causas podrían ser:

 No cumplir el plan de minado.

 Falla del sistema de monitoreo

1.6 JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO

1.7 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.7.1 OBJETIVOS GENERALES

1.7.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

A CONTINUACIÓN SE MUESTRA UNA GRÁFICA DE INCIDENCIA DE LOS

Figura N° 02: Gráfica de Incidencia - Costos de Camiones Gigantes.

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO

2.1 REALIDAD MINERA PERUANA

A nivel mundial y latinoamericano el Perú se ubica entre los primeros productores de

Los minerales producidos en el Perú son de gran demanda en el mercado mundial

CUADRO N° 01: PRODUCCIÓN MINERA, POR PRINCIPALES PRODUCTOS

CUADRO N° 02: PRODUCCIÓN MINERO METÁLICA, POR PRINCIPALES

CUADRO N° 03: PRODUCCIÓN MINERO METÁLICA, EMPRESAS / ENERO-

FUENTE: - Ministerio de Energía y Minas - Dirección General de Minería

CUADRO N° 04: PRODUCCIÓN MINERO METÁLICA, ENERO-DICIEMBRE 2014

CUADRO N° 05: RANKING MUNDIAL PRODUCTORES DE COBRE (Cu) en TMF

CUADRO N° 06: PRODUCCION MINERA PERUANA

Puesto a Puesto a Nivel

Para el 2016 la producción de cobre en Perú ascenderá hasta los 4 millones de

2.2 POTENCIAL GEOLOGICO