SESIÓN 13

MANUFACTURA FLEXIBLE
– CONCEPTOS Y
GENERALIDADES

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
(LAYOUT)
 Contenido

Antecedentes de los FMS

Flexibilidad de un FMS

Componentes de un FMS

Layout de un FMS
 Sistemas de manufactura flexible
Los Sistemas flexibles de manufactura (FMS) son
un tipo de celdas de máquinas que implementa la
tecnología de grupo. Es el tipo de celda con un
mayor nivel de automatización y sofisticación
tecnológica.

Un FMS incluye muchos de los conceptos vistos

anteriormente: Automatización flexible, Máquinas
CNC, control digital distribuido, manejo y
almacenamiento de materiales automático, y
tecnología de grupos.
 Antecedentes históricos

El concepto de manufactura flexible se acredita al

ingeniero británico David Williamson a mediados
de los 60s. El concepto de Williamson fue
patentado por la compañía Molins en 1965 y fue
llamado System 24 por que se pretendía que el
grupo de máquinas herramientas trabajara las 24
hrs del día. 16 hrs de las cuales estaría
produciendo sin ser atendida por personas.
 Antecedentes históricos
Los FMS fueron instalados en muchas partes del
mundo. En la República Federal Alemana, se
desarrolló un sistema de manufactura en 1969
por Heidleberger Druckmachinen en cooperación
con la Universidad de Stuttgart. En Estados
Unidos se implementó un sistema en la
Compañía Ingersoll-Rand en oanoke, Virgina. En
la URSS se instaló un FSM en la exhibición
Stanki en 1972 en Moscú. Mientras que en Japón
se instaló en el mismo tiempo en Fuji Xerox.
 Aplicaciones

La tecnología FMS puede aplicarse en

situaciones similares a los de Tecnologías de
grupos o manufactura celular, cubriendo:

● Que la planta produce partes por lotes o usa

celdas manejadas por Tecnología de Grupos, o la
administración desea automatizar.
● Que sea posible realizar una porción de las

partes fabricadas en familia de partes. Cuyas

similaridades permiten ser procesadas en las
máquinas del FSM.
 Aplicaciones

● Las partes o productos hechos por la fábrica

están en un rango de producción de volumen
medio y variedad media. El rango de producción
apropiado es de 5000-75000 partes por año. Si el
volumen es menor, el FSM puede ser muy caro; si
el volumen es mayor, un sistema de producción
mas especializado debe ser considerado.
Las de una celda manual y un FMS son:

● El FMS requiere de mayor inversión de capital

debido a equipo nuevo, en lugar de usar equipo
ya instalado.

●El FMS es mas sofisticado para el personal que

debe echarlo a andar.
Sin embargo, los beneficios potenciales incluyen:

●Incremento en el factor de utilización de la

máquina
●menos máquinas requeridas

●reducción de espacio de requerido

●mayor respuesta al cambio

●reducción de inventarios requeridos

●menores tiempo de producción

●Reducción de requerimientos de trabajo directo y

mayor productividad laboral

●Oportunidad para producción sin atender
 Definición
Un Sistema Flexible de Manufactura (FMS) es una
celda de máquinas de Tecnología de grupos (GT)
que consiste de un grupo de estaciones de
procesamiento (usualmente herramientas de CNC),
interconectadas por un sistema de manejo de
materiales y almacenamiento, y controlado por un
sistema de computo distribuido.

El término Flexible viene de la capacidad de procesar

diferentes estilos de partes simultáneamente en
varias estaciones de trabajo, y la mezcla de estilos
de parte y cantidades de producción deben ajustarse
en respuesta a la demanda cambiante
 Flexibilidad
Para ser flexible el sistema debe de:

(1) Tener la habilidad para identificar y distinguir

entre los diferentes estilos de partes o productos
procesados en el sistema.
(2) Un cambio rápido de las instrucciones de
operaciones.
(3) Un cambio rápido de las instalaciones físicas
de maquinado

Flexibilidad aplica tanto a procesos manuales y

automáticos.
Ejemplo de una celda flexible de manufactura
 Pruebas de criterios de flexibilidad
1. Prueba de Variedad de partes. Definir si el sistema
puede operar diversidad de partes no en modo de lotes.
2. Prueba de cambio de calendarización. Verificar si el
sistema puede aceptar cambios en la calendarización de
la producción, ya sea por mezcla de partes o cantidades
de producción.
3. Prueba de recuperación de Errores. El sistema se
puede recuperar de fallas en el equipo y paros de la
producción, de manera que la producción no se detenga
completamente.
4. Prueba de la parte nueva. Verificar que nuevas partes
o diseños puedan ser introducidas en una mezcla de
producto existente
 Tipos de Flexibilidad
Tipo de Flexibilidad Definición
Flexibilidad de máquina Capacidad para adaptar una
máquina dada (estación de
trabajo) en el sistema a un
amplio rango de operaciones de
producción y estilos de partes.
Entre mayor sea el rango de
operaciones y estilos de partes,
mayor es la flexibilidad de la
máquina
Flexibilidad de producción Rango o universo de estilos de
partes que pueden ser
producidas por el sistema
Flexibilidad mixta Habilidad para cambiar la
mezcla del producto mientras se
mantiene la misma cantidad de
producción total; esto es,
produciendo el mismo número
de partes solo que en
proporciones diferentes
Depende de factores como:
Tiempo de instalación y de
cambio
Facilidad para reprogramar la
máquina (facilidad para cargar
nuevos programas a la
máquina)
Capacidad de almacenamiento
de herramientas
habilidad y versatilidad de los
trabajadores en el sistema.
Flexibilidad de la máquina en
una estación individual
Rango de flexibilidades de
máquina para todas las
estaciones en el sistema
Similaridad de las partes en la
mezcla
Tiempo contenido de trabajo
relativo de las partes producidas
Flexibilidad de la máquina
Tipo de Flexibilidad Definición
Flexibilidad de ruteo Capacidad para producir partes
a través de secuencias de
estaciones de trabajo
alternativas en respuesta a paros
de equipo, fallo de
herramientas, y otras
interrupciones en estaciones
individuales.
Flexibilidad del producto Facilidad con la cual cambios
de diseño pueden ser
acomodados. Facilidad con lo
cual nuevos productos pueden
ser introducidos.
Flexibilidad de volumen Habilidad para producir partes
económicamente en cantidades
totales altas y bajas de la
producción, dada la inversión
fija en el sistema
Flexibilidad de expansión Facilidad con la cual el sistema
puede ser expandido para
incrementar las cantidades de
producción total
Depende de factores como:
Similaridad de partes en la
mezcla
Similaridad de estaciones de
trabajo
duplicación de estaciones de
trabajo
Entrenamiento compartido de
trabajadores manuales
Herramientas comunes
Que tan cercano el diseño de
parte nueva empata con la
familia de partes existente.
Preparación del programa de
parte fuera de línea
Flexibilidad de máquina
Nivel de trabajo manual
realizado en la producción
Cantidad invertida de capital de
equipo
Gastos por agregar estaciones
de trabajo
Facilidad con lo cual un layout
puede ser expandido
Tipo de sistema de manejo de
partes usado.
Facilidad con lo cual
trabajadores entrenados pueden
agregarse
 Comparación entre la clasificación por
criterios de flexibilidad y por tipos de
flexibilidad

Criterio o prueba de flexibilidad Tipo de flexibilidad

1. Prueba por variedad de partes: ¿Puede el Flexibilidad de máquina
sistema procesar estilos de partes diferentes en Flexibilidad de producción
modo fuera de lotes?
2. Prueba de cambio de calendario: ¿Puede el Flexibilidad de mezcla
sistema aceptar cambios en la calendarización de Flexibilidad de volumen
la producción, cambios ya sean en la mezcla de Flexibilidad de expansión
partes o cantidades de producción?
3. Prueba de recuperación de errores: ¿Puede el Flexibilidad de ruteo
sistema recuperarse sin problemas de errores o
fallas en el equipo, de forma que la producción
no sea completamente detenida?
4. Prueba de partes nuevas: ¿Pueden diseños de Flexibilidad de producto
partes nuevas ser introducidas dentro de una
mezcla de productos existentes con relativa
facilidad?
 Tipos de FMS
Los FSM pueden distinguirse de acuerdo a los tipos
de operaciones que realizan:

(1) Operaciones de procesamiento

(2) Operaciones de ensamble

Normalmente un FSM se diseña para hacer ya sea

una o la otra, pero rara vez ambas.

Otra observación es que sistemas que procesan

partes rotacionales en múltiples estaciones son
menos comunes que los sistemas que procesan
partes no rotacionales.
 Otras clasificaciones

Otra forma de clasificar los FSM son por:

(1) número de máquinas

(2) nivel de flexibilidad
 Número de máquinas
El FSM puede distinguirse por el número de máquinas
en el sistema:

Celda de una sola máquina (Tipo I A)

Celda de manufactura flexible (usualmente tipo II A,
algunas veces tipo III A)
Sistema de manufactura (usualmente tipo II A, algunas
veces tipo III A)

Una celda de una sola máquina (SMC) consiste de un

centro de maquinado CNC combinado de un sistema de
almacenamiento de partes para la operación sin atender.
Puede ser diseñada para operar por lotes o en modo
flexible o una combinación de ambas.
 Celda flexible de manufactura

La celda flexible de manufactura (FMC)

consiste de dos o tres estaciones de
procesamiento (típicamente centros de
maquinado CNC) mas un sistema de manejo de
materiales. El sistema de manejo de partes está
conectado a la estación de carga y descarga.
Un sistema flexible de manufactura (FMS) tiene cuatro
o mas estaciones de procesamiento conectadas
mecánicamente por un sistema de manejo de partes y
electrónicamente por un sistema de computo distribuido.

Diferencias importantes entre el FMC y el FMS es el

número de máquinas y que generalmente los FMS
contienen estaciones de trabajo sin operación que son
de soporte de la producción, por ejemplo, estaciones de
limpieza, máquinas de medición coordinadas, etc. Una
tercera diferencia es que los FMS contienen un sistema
de control de computo por que son mas grandes y
sofisticados; estos sistemas cubren funciones que
pueden ser como diagnóstico, monitoreo de herramienta.
 Clasificación por flexibilidad

Otra forma de clasificar los FSM es por el nivel de

flexibilidad

Se pueden distinguir dos categorías:

FMS dedicados
FMS de orden aleatorio
 FMS dedicado
Un FMS dedicado está diseñado para producir una
variedad limitada de estilos de partes y el total de
partes a fabricar se conoce con anticipación por el
sistema. El término Familia de partes normalmente
se basa en el tipo de producto en lugar del tipo de
geometría.

El producto es considerado estable y el FSM puede

ser diseñado con cierto nivel de especialización para
realizar las operaciones de manera mas eficiente.
Las máquinas pueden ser mas específicas en lugar
de ser de propósito general con el objeto de realizar
el proceso mas eficientemente.
 FMS de orden aleatorio
Un FMS de orden aleatorio es mas apropiado cuando la
familia de partes es grande, hay variaciones
substanciales de la configuración de las partes, habrá
nuevos diseños introducidos al sistema y cambios en la
ingeniería en las partes producidas actualmente. La
calendarización de la producción está sujeta a cambios
diarios.

Para manejar estas variaciones el FMS debe ser mas

flexible que el FMS dedicado. Está equipado con
máquinas de propósito general para lidiar con las
variaciones en el producto y ser capas de procesar las
partes en diferentes secuencias en un orden aleatorio.
Tipo de sistema Criterios de flexibilidad
Variedad de partes Cambio de Recuperación de Partes nuevas
calendarización errores
FMS dedicado Limitado. Todas Cambios limitados Limitados por No. Nuevas partes
las partes se pueden ser procesos son difíciles de
conocen de intolerables secuenciales introducir
antemano
FMS de orden Si. Posibles Posibles cambios La redundancia de Si. El sistema
aleatorio variaciones significativos y máquinas diseñado para
substanciales de frecuentes minimizan el aceptar partes
partes efecto de fallas de nuevas.
máquinas
Componentes de un FMS
 Estaciones de Trabajo

El equipo de procesamiento o ensamble usado en

un FMS depende del tipo de trabajo completado
en el sistema. Los siguientes son ejemplos de
estaciones de trabajo encontradas en un FMS:

Estaciones de carga y descarga

Estaciones de maquinado
Estaciones de procesamiento adicionales
Ensamble
Otras estaciones de servicio
 Estaciones de carga y descarga
Es la interface física entre el FMS y el resto de la fábrica.
Materia prima entra y el producto terminado sale por ahí. Su
diseño físico debe corresponder al tipo de partes que se
están moviendo por ahí, considerando su tamaño, peso,
materiales, etc. Aunque el proceso puede ser automático,
muchas unidades de carga/descarga aún siguen siendo
manuales.

Estas estaciones deben incluir una unidad de entrada de

datos y monitorear comunicaciones entre el operador y el
sistema de computo. Aquí el operador o el sistema
automático de alimentación deben de manejar correctamente
los pallets y/o sujeciones usadas. La pieza de entrada debe
de estar en la posición correcta, con la limpieza requerida y
listos para que entre en el sistema de manufactura.
 Estaciones de maquinado
Entre las operaciones mas comunes en un FMS
es el maquinado. Las estaciones de trabajo
predominantemente son centros de maquinado
CNC. Éstos son flexibles, cuentan con múltiples
herramientas, espacios para paletización,
flexibilidad de programación y comunicación con
el sistema de manufactura total.

Tornos CNC son usados para piezas rotacionales,

mientras que fresadoras para piezas
rectangulares.
 Estaciones de procesamiento
adicionales

El concepto de FMS ha sido aplicado a otras

operaciones de procesamiento, tales como
procesos de laminado metálico, operaciones de
prensado, forja, procesamientos termoquímicos,
cortadores láser, en sistemas de manufactura de
semiconductores (fotolitografía), en procesos
químicos, industria textil, etc.
 Ensamble

Algunos FMS son diseñados para la operación de

ensamble. A menudo se utilizan robots
industriales en estaciones de trabajo
automatizadas. Estos pueden ser programados
para hacer diferentes tareas y secuencias
dependiendo del producto. Un ejemplo de un
FMS de ensamble está en el ensamble de
componentes electrónicos.
(Video)
 Otras estaciones y equipo

Estaciones de inspección pueden incorporarse a

un FMS. Estaciones de inspección pueden ser
máquinas coordinadas de medición, máquinas de
visión, estación de medición de parámetros
específicos al proceso (ph, dureza, rendimiento,
funcionalidad, etc).

También pueden incluirse estaciones para limpiar

partes o pallets, estaciones de enfriamiento, de
remoción de rebabas, etc.
Sistemas de manejo de materiales y
almacenamiento
Sistemas de manejo de materiales y
almacenamiento
Estos sistemas en un FMS tienen la función de:

●Realizar los movimientos aleatorios o

independientes de partes entre estaciones
●Manejar una variedad de configuraciones de
partes de trabajo
●Almacenamiento temporal

●Acceso conveniente para cargar y descargar

partes de trabajo
●Ser compatible con el control computacional
 Sistema de manejo primario

El sistema de manejo primario establece el

Layout básico del FMS y es responsable de
mover partes entre estaciones en el sistema.

El sistema secundario consiste de dispositivos de

transferencia, intercambiadores de pallets y
mecanismos similares que se localizan en las
estaciones de trabajo del FMS. Su función es la
transferencia de material del sistema primario a la
estación de trabajo.
 Configuraciones de Layout de un
FMS

La mayoría de las configuraciones de un FMS

actualmente se pueden agrupar en:

(1) Layout de tipo en línea

(2) Layout de lazo
(3) Layout de escalera
(4) Layout de campo abierto, y
(5) celda centrada en un robot
 El layout en línea

Las máquinas y el sistema de manejo de

materiales están arreglados en una línea recta.
Las partes se mueven de una estación de trabajo
a la otra en una secuencia bien definida, con
trabajo siempre moviéndose en una dirección sin
flujo de regreso.
 El Layout de lazo

Las estaciones de trabajo están organizadas en

una lazo que es servido por un sistema de
manejo departes en la misma forma de trayectoria
cerrada. Las partes normalmente fluyen en una
dirección alrededor del lazo con la capacidad de
detenerse y ser transferidos a cualquier estación.
 El layout de escalera

Consiste de un lazo con anillos entre secciones

recatas del lazo, entre los cuales la estación de
trabajo está localizada. Los anillos incrementan
los posibles caminos de ir de una máquina a la
próxima y no requerir sistemas secundarios. Esto
reduce la distancia promedio de viaje entre
estaciones y minimiza el congestionamiento del
sistema de manejo de materiales.
 Layout de campo abierto

El layout de Campo abierto consiste de múltiples

lazos y escales y pueden incluir caminos
laterales. Este tipo de layout es normalmente
apropiado para procesar grandes cantidades de
familias de partes. El número de máquinas
diferentes puede ser una limitantes y las partes
son ruteadas a diferentes estaciones de trabajo
dependiendo de cual está disponible primero.
 El layout centrado en robot

Usa uno o mas robots industriales como sistema

de manejo de material. Estos robots pueden estar
equipados con efectores finales que permiten un
mejor manejo de partes.
 Resumen de configuraciones de
Layout
Configuración del Layout Sistema típico de manejo de materiales
Layout en línea Sistema de transferencia en línea
Sistema de banda transportadora
Sistema de vehículo guiado por vías
Layout de lazo Sistema de banda transportadora
Carros arrastrados en planta
Layout de escalera Sistema de banda transportadora
Sistema de vehículos guiados automáticamente
Sistema de vehículos guiados por vías
Layout de campo abierto Sistemas de vehículos guiados automáticamente
Carros arrastrados en planta
Layout centrado en robot Robots industriales
El sistema de control computacional
El FMS incluye un sistema de computo distribuido que es
la interface entre estaciones de trabajo y el sistema de
manejo de materiales, y otros componentes. El sistema
central coordina las actividades de los componentes para
que las operaciones se realicen suave y fluidamente.
Puede ser agrupada en:

1. Control de la estación de trabajo. La dedicada a la

operación de la estación de trabajo en sí. Recibe los
comando e instrucciones del comando central.
2. Distribución de las instrucciones de control a las
estaciones de trabajo. Coordina el procesamiento que
estaciones de trabajo debe de hacer.
3. Control de la producción. El manejador de la mezcla
de partes lanzadas al sistema. Maneja el área de entra y
salida de materiales al sistema y asigna un identificados
de seguimiento.
4. Control de tráfico. Este se refiere al manejo
del sistema primario de movimiento de materiales
entre estaciones de trabajo. El control de trafico
se realiza a partir de interruptores, secciones de
transferencia e identificación de partes y el
movimiento de carga y descarga a las estaciones
de trabajo.
5. Control de abordaje. Se refiere al que controla
al sistema secundario de transferencia de
materiales a las estaciones de trabajo.
6. Monitoreo de pieza. Se encarga del
seguimiento del estatus de las piezas de trabajo
en los sistemas de transferencia.
7. Control de herramienta. Controla la locación
de la herramienta en cada estación de trabajo y
del monitoreo de la vida útil de las herramientas
para su reemplazo o mantenimiento.
8. Monitoreo y generación de reportes. Es la
colección de datos de operación y rendimiento del
FMS. Cada cierto periodo de tiempo se generan
reportes para el manejo administrativo.
9. Diagnóstico. Esta función está disponible para
el monitoreo y prevención de posibles fallas en el
sistema y reducir la posibilidad de paros en el
sistema, aumentando con esto su disponibilidad.
 Personal humano
El personal humano aún tiene ciertas funciones
como:

(1) carga de materia prima al sistema

(2) descarga de productos terminados del sistema
(3) intercambio e instalación de herramientas
(4) mantenimiento y reparación de equipo
(5) programación de partes de control numérico
(6) programación y operación del sistema de
computo
(7) administración general del sistema
Aplicaciones del FMS
Layout del FMS en Ingersolt-Rand,
Virginia
Layout en Avco-Lycoming
FMS en Vought Aircraft
FMS de laminado de metal Wiedemann
Division, Cross & Trecker, Co
 Beneficios del FMS
● Incremento en la ● Menores tiempos de
utilización de la máquina manufactura
● Menor número de ● Reducción de trabajo
máquinas requeridas directo
● Reducción de espacio ● Aumento de
requerido en la fábrica productividad laboral
● Mejor respuesta al ● Producción
cambio automatizada
● Reducción de
requerimientos de
inventarios
Consideraciones para la planeación
de un FMS

Consideraciones de la familia de partes

●

Requerimientos de procesamientos
●

Características físicas de las partes de trabajo

●

Volumen de producción
●
 Esto nos especificará:

●El tipo de estaciones de trabajo

●Posibles variaciones en las rutas y el layout del

FMS
●Sistema de manejo de materiales

●Proceso dentro del trabajo y capacidad de

almacenamiento
●Herramientas

●Fijaciones y pallets
 Situaciones operacionacionales de
los FMS
Podemos tener algunos problemas o situaciones
en un FMS como:

Problemas de calendarización y despacho de

producción
Carga en máquinas
Ruteo de partes
Agrupación de partes
Manejo de herramientas
Alocación de sujeciones y pallets
 Conclusiones

Hemos visto generalidades de los Sistemas

Flexibles de Manufactura

Criterios de clasificación de los FMS

Layout de FMS

Ejemplos
 (FIN DEL MÓDULO II)

PRÓXIMA SESIÓN

MODELOS DE SISTEMAS DINÁMICOS