Los cereales y semillas oleaginosas están compuestos de almidón o hidratos de carbono,

proteínas, fibras y diversos aceites vegetales que pueden arder en condiciones muy concretas.
En su estado natural como semillas enteras, estas materias son estables y no generan un
riesgo inminente de combustión si se las protege de la humedad, insectos y hongos. La
combustión espontánea se da por la degradación microbiológica creada por los hongos cuando
existen determinados niveles de humedad y temperatura. Esto incide raramente en los
incendios y explosiones en los silos, auque a veces se ha producido.

La industria cerealera suele almacenar los cereales con niveles de humedad y temperatura que
no sólo evitan la combustión espontánea sino que evitan que se deteriore su calidad. Cuando
el grano se guarda durante un largo tiempo en grandes contenedores, se controla la
temperatura de las instalaciones mediante sistemas de detectores.

A medida que se va reduciendo el tamaño del núcleo del grano, aumenta enormemente la
posibilidad de incendios y explosiones. La manipulación del cereal desde el campo hasta el
consumidor va haciendo que cada vez haya más granos rotos, y por lo tanto más polvo. Esta
reducción del tamaño se produce también como parte integrante del proceso industrial de
molturación y trituración.

El almacenaje a granel se puede llevarse a cabo a través de silos altos de hormigón,

recipientes de madera, silos de acero, depósitos de acero, almacenes convencionales
conocidos como almacenes planos o incluso montones a la intemperie durante la época de
cosecha.

TRASLADO DEL CEREAL

El principal proceso de manipulación de cereales consiste en el traslado horizontal y vertical

hasta los silos y fuera de ellos. Los sistemas de traslado de cereales más comúnmente
utilizados son:

Cintas transportadoras

El modo de transporte más corriente empleado para trasladar los cereales horizontalmente de
un punto a otro es la cinta transportadora en V. Debido a la gran variedad de anchura y
velocidad de estas cintas, se adaptan a cualquier volumen. El riesgo de incendio en este tipo
de sistema de traslado se da por el material de que están hechas, la goma, es combustible y el
cereal en movimiento suele desprender polvo. Estos riesgos se pueden reducir al mínimo
utilizando cintas ignífugas y procurando que no se produzca calor. El riesgo que supone el
polvo se puede reducir cubriendo las cintas, mediante aspiración, controlando su velocidad o
mediante una combinación de estos procedimientos.

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 Transportadores de cadena

Las cintas transportadoras muchas veces se sustituyen por transportadores de cadena o de

cangilones, totalmente cerrados dentro de una carcasa que evita que salga el polvo. Su
capacidad es por lo general menor y también lo es su velocidad, aunque pueden transportar el
cereal desde montones más grandes. Normalmente sólo hay que montar aspiradores en el
punto de carga o descarga. Hay que tener en cuenta que estos transportadores consumen más
energía que las cintas y que su instalación es más cara.

Transportadores de tornillo sin fin

Son utilizados para transportar poco volumen a corta distancia. La industria cerealera utiliza
generalmente estos transportadores sólo para casos muy especiales en los que hay que evitar
que se rompa el grano.

Transportadores neumáticos

En los procesos de molienda se utilizan estos equipos. Son eficaces para el confinamiento y
movimiento de productos finalmente molidos en operaciones complejas que requieren la toma
o salida de varios puntos. Pueden producirse acumulaciones de electricidad estática y
descargas a los sistemas si no está debidamente conectados a masa.

Elevadores de cangilones

El principio más corriente utilizado en los silos es elevar el producto al punto más alto posible,
permitiendo después que el material caiga por gravedad a las distintas tolvas, pesos,
limpiadores y, por ultimo, a través de unas portillas, al sitio donde se vaya a almacenar. Esto
supone no sólo aprovechar la energía necesaria para mover toda esa masa, sino que evita
tener que subir y bajar el producto con lo que esto supondría para la integridad del grano. Cada
manipulación contribuye a reducir la calidad del grano y a generar nuevas cantidades de
partículas finas y polvos. El elevador de cangilones es el principal equipo utilizado para
alcanzar esas alturas. En algunos grandes terminales marítimos se utilizan correas inclinadas,
pero en la mayoría de los casos son poco prácticas.

Es uno de los sistemas menos peligroso en cuanto a explosiones. La concentración del polvo
dentro de un elevador durante su funcionamiento normal, está probablemente por encima del
límite inferior de explosividad, junto con la acción de bombeo de estos equipos que se mueven
en un espacio cerrado y la gran cantidad de energía mecánica que absorbe esta operación,
han llevado a que resulte la principal fuente de ignición en las explosiones.

Tubos de descarga y revestimientos

Los cereales y semillas son productos muy abrasivos que pueden desgastar rápidamente los
tubos de descarga de acero que se utilizan para llenar los silos. Esto exige un mantenimiento
casi constante para eliminar las fugas y emisiones de polvo. Aunque los repuestos y
reparaciones son medidas provisionales adecuadas, rara vez hacen que el tubo recupere su
plena capacidad. Una alternativa ha sido el uso de revestimientos resistentes a la abrasión que
se pueden cambiar sin alterar la parte exterior del tubo. Los materiales más utilizados son
chapas de aleación de acero resistentes a la abrasión, plásticos sintéticos de alta densidad y
algunas cerámicas vitrificadas que generalmente se pueden adaptar a la forma de los tubos y
se sujetan con pernos sin necedad de soldarlas ni de emplear calor. Aunque los plásticos de
alta densidad no arden fácilmente, se pueden quemar y hay que quitarlos o protegerlos cuando
se suelda o se corta el tubo de descarga.

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 SECADO DEL CEREAL

Consiste en el secado del cereal hasta que alcance niveles de humedad suficiente para
conservar su calidad durante el almacenaje o para cumplir las normas de calidad establecidas.
El secador típico es secar el cereal con fuego directo, es decir, el calor del combustible
quemado calienta una corriente de aie que pasa directamente a través del grano húmedo. Los
combustibles utilizados son sobre todo el gas natural, fuel- oil o propano líquido. Aunque los
secadores están diseñados para reducir al mínimo el riesgo de incendio, un mantenimiento
inadecuado puede hacer que arda el grano que se está secando.

El inicio más frecuente de estos incendios es la poca limpieza de las cribas, estructuras o
pilares del secador. Los materiales extraños que se pegan, e secan y arden fácilmente cuando
la temperatura del quemador se eleva o cuando penetran pequeñas chispas en la cámara de
combustión.

Lo ideal es que el secador se encuentre en un edificio totalmente alejado de la parte central del
silo. El cereal llega al secador desde un medio de transporte elevado y vuelve al silo a través
de una cinta transportadora independiente. Si se instala un secador con fuego directo lejos del
silo y se manipula adecuadamente, se reduce el riesgo de incendio y explosiones graves
dentro del edificio del silo.

Cuando el secador se utiliza sólo para calentar el grano sin enfriarlo, luego se suele enfriar el
grano caliente en los silos mediante ventiladores de alta presión que hacen pasar el aire a
través de toda la masa del cereal hasta que adquieran la temperatura deseada.

La temperatura del cereal durante la operación del secado rara vez pasa de 65,5 ºC, para no
estropearlo. Cuando se calienta el cereal húmedo, el agua que se evapora en su superficie
tiene un efecto refrigerante que evita que los granos se calienten demasiado. El aire caliente
que sale del secador está en estado casi saturado y puede transportar algunas partículas
gruesas de polvo.

LIMPIEZA DEL GRANO

La segunda actividad dentro del silo es generalmente el cribado, limpieza o descascarillado del
grano, para eliminar los materiales extraños como piedras, paja, tallos, semillas extrañas,
vainas o partículas procedentes de los granos rotos. Estos materiales no sólo afectan la calidad
del grano sino que son más propicios de arder que el propio grano, dado que están más secos
y tienen más fibras. El grano se limpia haciéndolo pasar sobre cribas vibratorias o giratorias o
en cribas de gravedad que van clasificándolo por tamaños. Para eliminar el polvo que se
genera con este movimiento del grano se utilizan sistemas de aspiración de aire.

MOLIENDA Y TRITURACIÓN

Algunas instalaciones cerealeras atienden a industrias especiales que adquieren el grano

triturado o molido. Esto supone el uso de molinos de mazas o trituradores para reducir el
tamaño del grano. Estas máquinas son fuentes de explosiones de polvo, sobre todo en los
molinos de piensos. El molino de mazas se utiliza sobre todo para moler maíz y otros cereales.
Hay que tener cuidado de eliminar los objetos extraños, sobre todo las piedras y objetos
metálicos, para que no estropeen los mecanismos del molino.

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 CONTROL DEL POLVO

Además de transportar, elevar, secar, cribar y almacenar hay que controlar el polvo que
produce en estas operaciones. En cada operación de manipulación del cereal se puede
producir polvo. Un sistema completo del control del polvo en un silo consiste en una
combinación de métodos activos y pasivos, tales como la utilización de recintos cerrados y la
reducción de la velocidad de proceso, por un lado, o la recogida mecánica del polvo, que es el
medio más eficaz de reducir sus emisiones.

El método de recogida de polvo más utilizado es el del "filtro de mangas" o filtro de tela, a
través del cual pasa el aire saturado de polvo, que quema retenido en el filtro prácticamente
hasta un 99 %. El polvo se recoge en el armazón del filtro, se almacena en contenedores
separados y se vende como subproducto para la industria del piso. Tales sistemas suponen
complejas operaciones de proceso, con dispositivos auto-limpiadores de las mangas, otros de
descarga automática, de transporte continuo hasta los puntos de carga o a los silos y sistemas
independientes de descarga.

El colector de ciclón era otro sistema de recolección de polvo, pero sólo tenía una eficacia del
754 al 80 %. Para partículas finas, su eficacia es de sólo el 50 a 60 %, dado que se limita a
concentrar el polvo recogido en un punto central para su descarga a la atmósfera. El ciclón se
utiliza todavía como pre-filtro, es decir colocado delante de los filtros de polvo para retener las
partículas grandes. Así pasan al filtro sólo las partículas finas, que se eliminan o vuelven a
entrar en la corriente del grano aspirado cuando las circunstancias y prácticas lo permiten.

Los sistemas de recogida de polvo pueden a veces aumentar el riesgo de incendio porque
concentran el polvo en determinadas piezas del equipo. Por esta razón, los filtros de polvo
deben estar colocados fuera y equipados con orificios antideflagrantes para reducir al mínimo
la posibilidad de que se produzcan explosiones.

RIESGO DE INCENDIO

Las explosiones de polvos son el riesgo más importante en la industria cerealera, pero hay
otros riesgos exclusivos de ella, derivados principalmente de los secadores y de los propios
cereales y del uso del propano.

Riesgo de incendio provocado por los secadores: Se debe al potencial quemado del grano o de
los materiales extraños presente dentro del cereal. La gran cantidad de calor que utilizan, junto
con su gran tamaño hace que sea necesario utilizar procedimientos adecuados y mecanismos
de seguridad mecánicos y electrónicos, como sensores de temperatura, detectores de llama
por UV y otros dispositivos de seguridad en el circuito de combustible. Además de estas
medidas preventivas debe diseñarse un plan de emergencia para caso de incendio. El tamaño
y diseño del secador hace que la lucha contra el fuego con mangueras resulte difícil. Lo más
eficaz es trasladar el grano a una zona segura alejada del silo, donde se pueda atacar el fuego
con agua.

Riesgo de incendio provocado por los propios cereales: También hay que tener en cuenta en
los planes de mantenimiento preventivo el riesgo de que arda el propio grano. Las medidas
preventivas consisten sobre todo en mantener las llamas abiertas (soldadores, sopletes,
cigarrillos) lejos del cereal. Si el grano arde, resulta muy difícil de apagar y el método de
extinción crea una nube de polvo que favorece la explosión. La aplicación de grandes
cantidades de agua sobre el silo de almacenaje no sólo estropea el grano, sino que en el caso
de la soja, puede hacer que al hincharse el grano se rompa el propio silo.

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Riesgos de incendio derivado del uso del propano: Tanto si se usa para secar el grano como
para calefacción, el propano presenta un grave riesgo de incendio porque los túneles
existentes en los silos no cumplen, por lo general, las especificaciones y porque el tráfico
denso de vagones o camiones puede estropear las tuberías subterráneas de propano. Si se
rompe alguna tubería, el propano líquido se evapora, puede depositarse en los túneles y puede
llegar a explotar.

RIESGO DE EXPLOSIÓN

Las explosiones de polvos deben ser consideradas como el riesgo número uno en la industria
cerealera.

Los elementos de un incendio o explosión por polvo de cereales son cuatro. Este cuarto
elemento es, un lugar cerrado, en el que se concentren los gases expandidos de la combustión
hasta que su presión supere la resistencia del lugar.

El combustible

Las investigaciones han determinado que el mayor riesgo de explosión se da con partículas de
menos de 100 micrones. Las partículas más grandes no sólo tienden a depositarse
rápidamente, sino que tienen una menor relación superficie- peso.

Auque parece improbable que se produzcan nubes densas dentro de un silo en las zonas
donde hay personas, se han medido tales concentraciones dentro de la cubierta de los
elevadores de cangilones y también puede haberlas en el interior de cintas transportadores, de
los contenedores, silos, sistemas de recogida de polvo y tubo de llenado.

El mecanismo de explosión depende de la liberación inmediata de calor por parte de la

partícula que se quema y el soporte por parte de las partículas adyacentes. Como esta
propagación rápida de la llama pasa de una partícula a otra, las ondas de presión y la
dilatación del aire por el calor puede crear un choque suficientemente intenso como para
romper la estructura típica de hormigón.

El polvo en suspensión no es el único combustible en los silos. La acumulación de polvo el los

suelos, paredes, respiraderos y equipos pueden convertirse en polvo en suspensión a causa de
vibraciones, fuegos o pequeñas explosiones. Si este polvo acumulado pasa a suspensión y
alcanza una concentración suficiente, ésta puede arder y convertirse en una explosión. El polvo
en suspensión puede alcanzar grandes volúmenes y propagar pequeñas explosiones a través
de todo un silo.

El Oxígeno

El oxígeno necesario para una explosión de polvos es el que se encuentra en la atmósfera. Se

ha sugerido la utilización de gases inerte para reducir la concentración de oxígeno hasta evitar
las explosiones, pero su aplicación es limitada debido al gran tamaño en volumen de los
equipos de manipulación de granos. Es más aplicable en los equipos de proceso como los
molinos de masas.

Las fuentes de ignición

Otro elemento en importancia en la explosión de polvo de cereales es la ignición del polvo en

suspensión mediante una fuente de energía de suficiente intensidad y duración. Las fuentes de
ignición más frecuentes son:

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 • Uso inadecuado de los equipos de soldadura y corte
• Rozamiento de los equipos mecánicos como los elevadores, rodamientos y correas de
transmisión.
• Calor o chispas causadas por el fallo de equipos eléctricos tales como bombillas,
motores, cables.
• Llamas procedentes de cerillas o cigarrillos, calentadores, rayos o motores de
combustión interna de vehículos.

La soldadura y corte son operaciones que hay que tener en cuenta en la industria cerealera,
porque en la mayoría de los silos no haya personal de mantenimiento a jornada completa, lo
que provoca la utilización de empresas subcontratadas, que no se encuentran familiarizadas
con el potencial de incendio y explosión que encierra el polvo de cereales.

En la mayoría de las explosiones se han producido en los elevadores de cangilones. El

movimiento de los elevadores produce energía para la ignición de muy diversas maneras. La
sobrecarga o el patinamiento de las correas generan mayor calor por rozamiento de las poleas.
Se sabe que esto ha hecho quemarse las correas hasta romperse, cayendo trozos de llamas
dentro de la carcasa.

La mala alineación de una correa puede hacer que la carcasa del elevador se caliente hasta
hacer que ardan los materiales combustibles como los polvos y lubricantes.

Otra posible fuente de ignición en los elevadores de cangilones es el recalentamiento de los

rodamientos. Algunos elevadores antiguos tienen correas con rodamientos situadas en sus
extremos, dentro de la carcasa. Si los rodamientos se recalientan, pueden proporcionar calor
suficiente para la ignición del polvo depositado o en suspensión. Incluso los rodamientos
situados fuera de la carcasa pueden hacer que arda el polvo depositado, que a su vez puede
pasar al interior de la carcaza a través del mecanismo de aspiración de polvo o por la acción de
bombeo que produce el propio elevador.

Las correas de material no conductor pueden crear una gran electricidad estática en los
cangilones. La investigación demuestra que esta electricidad estática no tiene suficiente
energía para iniciar una explosión de polvos, pero es conveniente eliminarla mediante correas
conductoras y la conexión a tierra de los equipos.

Confinamiento

Como en todas las explosiones de polvos (excepto las detonaciones), la presión que se genera
después de la ignición del polvo de cereales aumenta hasta que se consume el combustible o
el oxígeno o hasta que hay ventilación suficiente. Si no hay un espacio cerrado, es decir, si la
ventilación es ilimitada, las presiones de explosión son mínimas y el incidente sería más bien
una ignición súbita. Por lo tanto, si aumenta el confinamiento, las presiones pueden ascender
hasta 690 kPa. Los edificios y equipos de los silos no soportan tales presiones, por lo que
sufren grandes daños a no ser que exista ventilación suficiente.

PROYECTO DEL EDIFICIO

La tendencia actual es construir silos de almacenamiento altos, de hormigón armado o acero,

con una estructura contigua conocida como cuarto de máquinas a través de la cual el cereal se
eleva lo suficiente como para luego pasar por gravedad a través de las distintas etapas como
muestreo, compensadora, cribas y distribuidores hasta los contenedores. La estructura debe
ser de material incombustible.

Los lugares cerrados como los silos, depósitos, carcasas de los elevadores de cangilones y
estructuras auxiliares, se deben diseñar de modo que absorban lo más posible la presión de

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cualquier explosión, si se produjera. Esto no siempre es físicamente posible dada la naturaleza
y configuración del recinto. La Norma NFPA 61B es la norma general utilizada para el proyecto
de edificación de edificios para la manipulación de cereales teniendo en cuenta su estructura
física. La NFPA 68 ha desarrollado numerosos métodos para calcular la zona de evacuación de
un recinto cerrado. Algunos modelos utilizan la superficie del recinto como base para
establecer la superficie de ventilación.

La instalación de puertas, ventanas, paneles múltiples para absorber explosiones y cubiertas

delgadas sobre estructuras de acero, es una solución práctica y aceptable. Los huecos de
escaleras y pozos de elevadores, si están cerrados, deben estar protegidos con puertas
cortafuego homologadas, para separar las zonas de manipulación del cereal de las
operaciones de tratamiento, como la molienda, preparación para la extracción de aceite,
molienda de pienso o trituración. Cuando se puedan evitar los túneles, sótanos u otras
estructuras subterráneas, el uso de estructuras a nivel de suelo o por encima debe
aprovecharse para construir el mayor número de aberturas a la atmósfera. Cuando haya
espacio suficiente, las instalaciones de pesaje, limpieza y otras deben estar alejadas del silo y
conectadas con él a través de sistemas de correas transportadoras inclinadas.

Todas las superficies, fondo de los contenedores e inclinación de los tubos de carga y
descarga deben diseñarse de modo que se autolimpien cuando pasan los cereales o sus
productos. Las vigas, pisos u otras superficies horizontales estructurales se deben proyectar,
siempre que sea posible, con una inclinación mínima de 60 º respecto a la horizontal para evitar
que se acumule el polvo. Si es posible, al proyectar el edificio hay que hacer posible la limpieza
del polvo acumulado en las paredes verticales y estructuras del techo con agua.

No debe haber conexión directa entre los silos o zonas de almacenaje. Hay que instalar otros
dispositivos para regular el aire que se desplaza al llenar o vaciar el silo. Los elevadores de
cangilones deben estar al aire libre, independientes del edificio. Además, las oficinas,
vestuarios de empleados, talleres, laboratorios y cuartos de control deben estar alejados de los
edificios de hormigón cuando se construyan nuevos elevadores.

DISEÑO MECÁNICO

Existen muchos aparatos para detectar, controlar y dar la alarma en caso de fallo en el
funcionamiento de los equipos mecánicos o sus componentes.

Los sensores de calentamiento de los rodamientos, indicadores de velocidad, sensores de

alineación, sensores de nivel, detectores de realentización, alarmas por rozamiento y
manómetros sirven para indicar si el motor funciona mal o para reaccionar ante este hecho.
Tiene especial importancia los indicadores de velocidad y los sensores de alineamiento para
los elevadores de cangilones. Todos los aparatos, si están bien diseñados, instalados y
mantenidos, pueden evitar un fuego por causa de una correa que patina.

Una combinación de cribas, rejillas, descascarilladores o imanes puede evitar que penetren en
las máquinas materiales extraños y metálicos. Según sea el sitio, se pueden instalar imanes
permanentes o electroimanes, grandes cribas, rejillas o separadores por gravedad. Su uso es
particularmente importante sobre todo antes de que el grano entre en los molinos o cualquier
tipo de trituradores.

CONTROL DE POLVOS

Es necesario controlar el polvo en los silos. Deben existir sistemas que limiten la cantidad de
polvo liberado del cereal:

Sistemas mecánicos de recogida en los puntos de transporte de grano donde se produce el

polvo.

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 Contención del polvo en determinados puntos donde pueda hacerse eficazmente por medios
mecánicos.

Reducción de su concentración en los equipos.

Mantenimiento de los equipos de recogida de polvo.

Control manual completando el control mecánico.

El diseño de los sistemas colectores de polvo debe hacer que funcionen a velocidad suficiente
en el punto de emisión, sobre todo en los puntos de carga y descarga de las cintas
transportadoras. Hay que procurar también que el aire circule dentro de los conductores a
velocidad suficiente para evitar que se depositen las partículas, con las consiguientes
obstrucciones. Es necesario instalar puertas antiexplosivas y entradas de aire para que éste
circule por todos los puntos del sistema, evitando que el polvo escape por otros puntos más
alejados. Se debe conocer los sistemas colectores de polvo para vigilarlos diariamente, con el
fin de que conserven su eficacia. Si se utilizan filtros de tipo saco o de tela, hay que mantener
su porosidad para evitar que disminuya la corriente de aire. Si hay humedad, las partículas
finas de polvo pueden formar una costra en el saco, evitando el paso de aire.

La reducción de polvo en determinados puntos no sólo aumenta la eficacia de los colectores

mecánicos, sino que limita la cantidad de mantenimiento necesario para conseguir que el polvo
se acumule lo menos posible.

Algunos métodos típicos para reducir la liberación de polvo de los cereales consisten en reducir
la distancia y velocidad a las que el grano cae libremente en las cintas transportadoras o desde
las tolvas (la mejor manera de hacerlo suele ser controlar la velocidad de descarga). La
reducción de la velocidad de las cintas transportadoras y su tensión adecuada suelen ser
métodos eficaces para controlar el polvo en las cintas transportadoras horizontales. Como
método adicional se ha propuesto la utilización de aditivos con agua aceite de soja o aceite
mineral.

La limpieza y el orden son de gran importancia en los silos. Hay que adoptar programas en
todas las instalaciones para mantener dichos niveles al mínimo posible. Estos programas se
deben centrar no sólo en el polvo, sino también en cualquier tipo de combustible, para reducir
la posibilidad de que sirvan de fuente de ignición para explosiones de polvo.

INSTALACIÓN ELÉCTRICA

Las medidas de seguridad más corrientes son los interruptores eléctricos que pueden
desconectar simultáneamente las instalaciones por orden cuando falla cualquiera de ellas. Los
paneles anunciadores pueden indicar al operario la causa exacta de la avería. Amperímetros y
medidores de cargas pueden indicar también el peso exacto transportado en las cintas. Los
dispositivos neumáticos accionados por muelles pueden hacer que se pare toda la instalación
en caso de corte de corriente. La Norma NFPA 70 establece todos los requisitos para la
instalación y mantenimiento de equipos eléctricos en lo silos.

MANTENIMIENTO

Para garantizar el funcionamiento sin averías y reducir al mínimo las paradas de emergencia,
es esencial establecer programas de mantenimiento preventivo. Es muy importante vigilar la
lubricación de los rodamientos, revisar los empalmes de las cintas transportadoras, cambiar los
cangilones abollados o sueltos de los elevadores y reparar los tubos de descarga que tengan
fugas o estén desgastados.

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Se deben revisar con frecuencia los filtros de polvo para cambiar las bolsas rotas o las
compuertas de aire que cierren mal o estén desgastadas. Se deben eliminar las obstrucciones
en las canalizaciones de los sistemas de aspiración, los conductos doblados o abollados y
cerrar las puertas anti- explosión que estén abiertas. Hay que vaciar con frecuencia las tolvas
colectoras. Las trampillas entre pisos deben permanecer cerradas, excepto cuando se estén
utilizando.

Se deben mantener cerrados los tableros eléctricos, colocar globos de cristal que protejan las
lámparas y realizar el trabajo de mantenimiento de los sistemas eléctricos con personal
calificado, desconectando la corriente eléctrica y evitando que se acumulen cantidades
peligrosas de polvo.

Se debe controlar rigurosamente las operaciones de soldadura u otros trabajos en caliente.

Generalmente, el mejor sistema de hacerlo es autorizar, por escrito, estos trabajos en lugares
donde pueda concentrarse el polvo.

Un buen mantenimiento preventivo de los equipos puede ser otro medio eficaz para supervisar
los que puedan convertirse en fuentes de ignición para explosiones. Este mantenimiento
incluye sensores de la temperatura de rodamientos, sensores de vibraciones, analizadores de
infrarrojos para los equipos eléctricos y mecánicos.

PESTICIDAS

Si se utilizan bien, los pesticidas y otros productos de fumigación suponen un riesgo mínimo de
incendio. Lo único que hay que mirar es el punto de inflamación de los pesticidas utilizados y
los productos tóxicos de la combustión a los que se puede ver expuesto el personal en caso de
incendio.

Los pesticidas líquidos y otros productos de fumigación sobre los cereales tienen normalmente
puntos de inflamación muy por encima de los 37ºC. Sin embargo, algunos pesticidas residuales
sin diluir tienen puntos de inflamación próxima a los 37ºC. Siempre que sea posible, estos
concentrados se deben almacenar lejos de los silos y sólo utilizar en el interior mezclas
convenientemente diluidas.

Los fumigadores sólidos a base de fosfina representan también un riesgo de incendio. La

fosfina gaseosa puede auto- encenderse a concentraciones de sólo un 1,79 por ciento en
volumen. Los lugares donde se almacenan los bidones de fosfina y la mala distribución de los
fumigantes pueden hacer que se alcance esta concentración. Los bidones de fumigantes
siempre deben abrirse lejos de cualquier producto inflamable o lugar donde pueda
concentrarse el polvo y estas operaciones sólo las deben hacer personas expertas.

SISTEMAS DE CONTROL DEL FUEGO

Los silos presentan pocas oportunidades en las que un sistema tradicional de rociadores
automáticos pudiera ofrecer protección suficiente. La naturaleza del peligro de explosión es tal
que incluso aunque hubiera rociadores instalados, las tuberías se romperían por la onda
expansiva. Además, las explosiones se inician normalmente con tanta rapidez que los enlaces
fusibles no tendrían tiempo de reaccionar. Si se une esta ineficacia con la falta de combustible
y con los daños catastróficos que podrían resultar para los cereales si se produjeran fugas de
agua, resulta claro que los rociadores automáticos podrán hacer muy poco para reducir el
riesgo de explosiones.

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Sin embargo, hay algunos casos concretos en los que los rociadores, las horquillas finas para
pulverización de agua y los sistemas de supresión de explosiones podrían ser eficaces. Los
silos de madera, que presentan un importante potencial de incendio y de explosiones, son los
principales casos en los que estaría justificada la instalación de un sistema de rodiadores
automáticos. Otros casos dn los que los rociadores o boquillas para spray podrían presentar
ventajas son las poleas de los elevadores de cangilones, los lugares más elevados de los silos
en los que sería imposible atacar un incendio por medios manuales y dentro de algunos
secadores en los que, debido a su diseño, sería imposible utilizar los sistemas de extinción de
agua con cierta eficacia.

La tecnología de supresión de explosiones, es decir, la detección rápida de una explosión

incipiente y la aplicación inmediata del agente supresor ofrece la posibilidad de reducir el
número de explosiones en los silos.

Otro método de control de incendios que requiere mayor consideración es el de la lucha

manual. Se tiene información que varias explosiones que se han producido después de que se
hubiera aplicado agua para luchar contra incendios dentro de los silos. Hay que estudiar
cuidadosamente la aplicación de agua a incendios dentro de los silos, cuando exista la
posibilidad de explosión de polvos. No se debe aplicar agua a presión ni extintores que
dispersen el polvo acumulado, para que no se produzcan concentraciones de polvo que
pudieran ser causa de explosión.

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