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Manual Mntto de Equipos Moviles y Fijos en Agregados PDF
Manual Mntto de Equipos Moviles y Fijos en Agregados PDF
Por:
Roberto Fernando Sánchez Aguilera
#05-38903
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Por:
Roberto Fernando Sánchez Aguilera
#05-38903
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
RESUMEN
INDICE GENERAL
INTRODUCCIÓN......................................................................................................... 1
CAPÍTULO I................................................................................................................. 4
CAPÍTULO II ............................................................................................................... 9
CAPITULO IV ............................................................................................................ 59
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES............................................................ 82
REFERENCIAS .......................................................................................................... 85
INDICE DE FIGURAS
Figura 2.15 Página de inicio del módulo de mantenimiento del Enterprise One............ 28
Figura 3.2 Excavadora XCMG XE230 utilizada para extraer material de la ribera del río
Tuy en Planta Aragüita ................................................................................................ 32
Figura 3.5 Formato para la solicitud de apertura de código para materiales .................. 40
Figura 3.7 Listado parcial de códigos DET asociados a equipo móvil .......................... 42
Figura 3.10 Aplicación para creación de listas de recursos en el sistema JDE .............. 47
Figura 3.11 Aplicación para la creación de órdenes de trabajo modelo, pagina 1. ......... 48
Figura 3.12 Aplicación para la creación de órdenes de trabajo modelo, pagina 2. ......... 49
Figura 3.13 Aplicación para la creación de órdenes de trabajo modelo, pagina 3 .......... 50
Figura 4.3 Plan de mantenimiento teórico para el cargador frontal XCMG LW800K ... 59
Figura 4.5 Listado de fluidos y sus cantidades para el cargador frontal XCMG LW800k
.................................................................................................................................... 60
Figura 4.6 Retroexcavadora Caterpillar 320C extrayendo material de la ribera del río
Tuy en planta Aragüita ................................................................................................ 62
Figura 4.7 Balde de excavadora JCB JS200 reforzado cordones de soldadura .............. 62
ix
Figura 4.9 Protección colocada en los pernos de sujeción de las cuchillas para un
cargador frontal ........................................................................................................... 64
Figura 4.16. Pantalla de ficha técnica de cargador frontal XCMG LW 800K ............... 75
Figura 4.19. Pantalla con diagrama de equipos fijos Planta Aragüita ............................ 76
x
INDICE DE TABLAS
Tabla 3.3. Criterios para evaluar ocurrencia del modo de falla. .................................... 38
Tabla 3.4. Criterios para evaluar detección una vez ocurrida la falla ............................ 38
Tabla 4.8. Programa de mantenimiento en base a horas para cargadores frontales ........ 71
xi
LISTA DE ACRÓNIMOS
INTRODUCCIÓN
Entre los problemas que se encuentran en las plantas están los siguientes: falta de
información sobre el mantenimiento de los equipos, desconocimiento de la periodicidad de
las rutinas preventivas, desconocimiento por parte de los técnicos y mecánicos de los
procedimientos a seguir para intervenir los equipos, falta de repuestos y herramientas
necesarias para ejecutar las tareas de mantenimiento a tiempo e improvisaciones. Por este
motivo la Gerencia del Departamento de Agregados se vio en la obligación de elaborar una
planificación de mantenimiento preventivo de los equipos móviles y fijos de las plantas de
agregados.
Objetivo Principal
Objetivos Específicos
En el capítulo II, se presentan los fundamentos teóricos: los antecedentes, las bases
teóricas y la definición de términos básicos de mantenimiento y de agregados que sustentan
el trabajo.
CAPÍTULO I
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
A partir del año, 2012 luego de un período de transición, la empresa pasa a llamarse
Venezolana de Cementos S.A. y sigue siendo la mayor productora de clínker del país.
CAPÍTULO II
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1. Antecedentes
Los antecedentes mencionados son planes de mantenimiento creados por pasantes del
departamento de agregados en años anteriores. Sin embargo estos planes de mantenimiento,
a pesar de que fueron aprobados por la Gerencia de Mantenimiento, no llegaron a ser
implementados en planta debido a diversas razones. Esto hace necesaria la elaboración de
una nueva planificación para ser incluida la base de datos del sistema JDE y por lo tanto
permitir una ejecución automática de las rutinas de mantenimiento preventivo basadas en
intervalos de tiempo de uso de los equipos.
Para maximizar la eficiencia del trabajo de mantenimiento es esencial tener una buena
planificación de mismo, así como de los recursos materiales, humanos y de tiempo que
serán invertidos en el proceso para así lograr disminuir el tiempo de parada de los equipos y
los costos asociados. El mantenimiento se puede clasificar en dos categorías principales:
Para llevar a cabo una buena planeación y control del mantenimiento es necesario
llevar a cabo un sistema de órdenes de trabajo (conocidas como OT). Una orden de trabajo
es una forma donde se detallan las instrucciones escritas para el procedimiento que se va a
realizar. Las funciones de una orden de trabajo son [2]:
Hacer solicitud por escrito del trabajo de mantenimiento que se va a realizar.
Asignar el mejor método para realizar el trabajo.
Reducir costos mediante la utilización eficaz de los recursos.
Mejorar la planificación y programación del mantenimiento.
Mantener y controlar los trabajos asignados.
Recopilar información de la ejecución del mantenimiento para añadir mejoras
en el sistema.
Las fallas funcionales o estados de falla identifican todos los estados no deseados en el
sistema. Las fallas funcionales pueden ser totales o parciales. Una falla funcional total es
aquella que imposibilita absolutamente el cumplimiento de la función del equipo; la falla
funcional parcial es aquella que se presenta cuando el equipo cumple su función pero de
manera parcial, es decir variando los parámetros que definen la función del equipo.
Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado
de falla, es la descripción del evento que causa la falla funcional, enfocándose en “qué” y
no en “quién” causa la falla.
Los modos de fallas que se deben registrar deben ser los más probables (Que han
ocurrido antes; Que son parte del programa de mantenimiento; Otros que no han ocurrido,
pero son posibles) y los poco probables (Aquellos que traigan consecuencias graves).
Para cada modo de falla se deben indicar los efectos de falla asociados. El efecto de
falla es una breve descripción de qué pasa cuando esta ocurre. Los efectos de falla deben
tener la información necesaria para determinar las consecuencias y tareas de
mantenimiento. [3]
Los agregados son básicamente el material de piedra, arena y polvillo que constituye
entre el 70 y 85% de la masa total de concreto, también son conocidos como áridos o
inertes ya que no actúan en las reacciones de hidratación. Comúnmente son de origen
natural y su calidad depende de las condiciones geológicas de rocas de las cuales se extraen
y de los procesos físicos de extracción utilizados para obtenerlos. Las características de los
agregados deberán ser aquellas que beneficien el desarrollo de ciertas propiedades en el
concreto, entre las cuales destacan: facilidad de ser trabajado, las exigencias del contenido
de cemento, la adherencia con la pasta y el desarrollo de resistencias mecánicas. [5]
Los agregados pueden ser obtenidos mediante el procesamiento del material en bruto
extraído de las canteras por voladura o por corte de los frentes de extracción mediante el
uso de excavadoras, así como por dragado de las riberas de los ríos. Cada proceso tiene sus
ventajas.
La extracción directa del material en una montaña amerita tener un área de extracción no
renovable muy grande, lo que quiere decir que eventualmente el material se agotará. Sin
embargo el material extraído por lo general es un material que no tiene agentes
contaminantes externos, por lo que solo es necesario que sea procesado en una planta de
trituración para poder ser vendido en las distintas presentaciones como agregado.
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Por otro lado la extracción del material de la ribera de un río, si es bien planificada,
puede suministrar indefinidamente debido a que en las estaciones de lluvia el río arrastra
material nuevo hacia las trincheras de extracción elaboradas a lo largo del mismo. El
problema que esto puede acarrear es que no siempre el agua del río donde se extrae el
agregado es agua limpia, sino que en muchos casos se trabaja con agua contaminada, por lo
que es necesario que el material, aparte de ser triturado y clasificado según el tamaño para
su uso, debe ser intensamente lavado para evitar contaminantes y elementos que puedan
causar alguna reacción adversa al momento de elaborar la mezcla de concreto.
Los equipos móviles son aquellos que tienen la facilidad de trasladarse a través del
territorio de extracción de la planta. Su función principal es la de extracción de material de
la fuente, transporte y acarreo del material hacia la planta de trituración o de lavado,
transporte y arreglo del producto terminado en las pilas de almacenamiento en el patio de la
planta, y suministro del producto final hacia los camiones de distribución. Este conjunto de
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equipos es también llamado pretolva ya que comprende todos los equipos que intervienen
antes de que el material llegue a la tolva de alimentación de la planta.
Retroexcavadora: también conocida como jumbo. Es una máquina utilizada para realizar
excavaciones en terrenos. Su funcionamiento consiste en un brazo hidráulico articulado en
un punto que contiene en un extremo un cucharón o balde el cual es utilizado para arrancar
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y arrastrar el material del terreno. Este tipo de maquinaria es muy útil para excavar tanto a
nivel superior como inferior del plano de apoyo donde se encuentra el equipo. Dependiendo
del terreno donde se va a trabajar varía el tipo de retroexcavadora que se debe utilizar. Para
terrenos suaves se utilizan equipos con tracción de orugas lo que proporciona mayor
estabilidad. Para superficies duras o para ser usadas sobre cemento o asfalto se utilizan
retroexcavadoras a ruedas. Estas últimas poseen un sistema de brazos que se fijan al suelo
para darle estabilidad al equipo mientras opera.
Camión volteo: son camiones utilizados para transportar material como arena, piedra,
asfalto. Su elemento principal es una tolva de carga de gran capacidad, la cual se llena con
el material a ser transportado. Esta tolva posee un cilindro hidráulico que al ser accionado
por una bomba hidráulica se eleva ayudando a depositar el material en el lugar deseado.
Estos equipos son utilizados en la minería para el acarreo interno desde el lugar de
extracción de material hasta el lugar de procesamiento del mismo.
Los equipos fijos son aquellos encargados de clasificar y procesar la materia prima hasta
obtener el producto final con las especificaciones deseadas. Estos equipos permanecen fijos
en su sitio mientras se encuentren en operación. Puede darse el caso en el que los mismos
se encuentren distribuidos en varios remolques móviles, lo que permite trasladar la planta
fácilmente hacia otra área de producción, en este caso se denomina planta portátil.
Los equipos fijos que pueden intervenir en el proceso de producción de agregados son los
siguientes:
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Triturador de cono: es un equipo giratorio utilizado para triturar piedra y material duro
hasta un tamaño determinado por la configuración del equipo. Consiste en un manto de
manganeso el cual gira de manera excéntrica presionando en cada giro a las piedras en
contra de un manto superior o anillo cóncavo. La abertura del cono en la parte superior
determina la configuración de descarga del mismo, es decir que si la abertura inferior es de
1” (1 pulgada, 2,54cm) la piedra que triturada tendrá esa medida.
Tornillo lavador de finos: es un equipo que consiste en un tornillo sin fin ubicado dentro
de un cajón de lavado, accionado por un motor eléctrico y que posee una inclinación entre
15° a 20°. El tornillo recibe el material en la base y mediante el movimiento de rotación
hace que el mismo se vaya desplazando hacia la parte superior donde se encuentran los
bajantes o chutes de descarga. Al mismo tiempo un suministro constante de agua desde la
parte superior del tornillo hace que el material se vaya lavando dejando las partículas muy
finas, así como la basura y desperdicios, en un tanque de agua ubicado en la parte inferior
del equipo. Los tornillos lavadores son utilizados en la industria de los agregados para la
limpieza de la arena, separar la arena del polvillo, y para el lavado de las piedras de
diversos tamaños. Dependiendo del tipo de material a trabajar y de la cantidad que se
procese en función del tiempo se pueden utilizar tornillos lavadores dobles, que consiste en
tener dos tornillos en un mismo cajón de lavado.
Banda transportadora: es un sistema formado por una banda de caucho que viaja sobre
una serie de rodillos. En uno de los extremos del sistema se encuentra el tambor motriz el
cual va acoplado a un motor eléctrico. Este tambor motriz generalmente tiene un
recubrimiento especial de caucho o goma para evitar que la banda deslice sobre el mismo.
En el otro extremo del sistema se encuentra el tambor de cola el cual se encarga de
mantener alineada la banda transportadora durante su recorrido. La función de este sistema
es transportar el material recibido en un extremo de la banda hacia el otro extremo donde se
encuentra el chute de descarga o bajante. En la industria minera y en los procesos en
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general se utilizan más de una banda transportadora, por lo que estas reciben nombre por
números o letras según el orden en que intervienen en el proceso.
Debido a la naturaleza abrasiva del material con el que se trabaja en una planta de
agregados los equipos son susceptibles a sufrir un desgaste muy marcado en poco tiempo,
es por eso que todos los equipos cuentan con elementos desechables en sus dispositivos de
trabajo capaces de cumplir la función de manipular y procesar el material de trabajo y al
mismo tiempo proteger las partes vitales del desgaste. Estos elementos desechables son
conocidos como elementos de desgaste y su característica principal es que pueden ser
reemplazados en un tiempo relativamente corto, que implique un bajo coste de parada y su
precio en el mercado es bajo comparado con el coste de las piezas que protege.
En los equipos móviles los elementos de desgaste son los que cubren la superficie del
dispositivo de trabajo, es decir los que están en contacto directo con el terreno y el material
de extracción. En equipos como los cargadores frontales y las motoniveladoras los
elementos de desgaste son las cuchillas ubicados en el balde o cucharón. La función de
estas cuchillas es proteger los bordes del balde encargados de cortar y recoger el material.
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Estas cuchillas son fabricadas con acero de alto contenido de carbono para poder soportar el
desgaste al que son sometidas. Se sujetan al balde mediante una serie de pernos y tuercas lo
que permite que puedan ser retiradas fácilmente a la hora de ser reemplazadas. Por lo
general se consiguen en el mercado en tamaños desde 1mt hasta 3mts de largo, por lo que
deben ser cortadas y colocadas en serie hasta completar el tamaño deseado para el balde.
En el caso de las excavadoras, se requiere que el balde tenga algún elemento que
además de proteger sirva para penetrar y cortar el material en el terreno excavado. Es por
esto que todas las retroexcavadoras cuentan con dientes de corte sujetos mediante pernos y
tuercas al balde. Estos dientes están fabricados de acero al carbono o algún tipo de acero
aleado, y pueden ser reforzados con láminas metálicas para aumentar su vida útil.
En los equipos fijos los elementos de desgaste son los que intervienen al momento de
procesar el material. En la etapa de clasificación, el elemento de desgaste en el cernidor es
la malla o paño de la criba, ya que esta recibe todo el material, permite que el mismo
deslice sobre ella y por lo tanto sufre de una gran abrasión por lo que, dependiendo de su
uso, pueden tener una corta vida útil.
En los equipos de trituración, como lo son los conos y los impactores, los elementos
de desgaste son los que se encargan de golpear o presionar la roca y el material para
conseguir la reducción de tamaño deseada. En el caso de los conos se utilizan mantos de
acero al manganeso por su alta resistencia, mientras que para los martillos del impactor se
utilizan puntas de acero aleado al manganeso o acero al carbono.
Para los equipos de lavado como los tornillos lavadores se requiere proteger la hélice
del tornillo para que no se desgaste por la acción del material lavado, por lo tanto este
elemento es cubierto con unas láminas de acero conocidas como chapaletas. Estas
chapaletas están todo el tiempo en contacto con el material y por lo tanto sufren los efectos
de la abrasión, protegiendo así el cuerpo del tornillo sin fin.
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Otros elementos que pueden ser considerados como elementos de desgaste son los
filtros. Los filtros son dispositivos encargados de separar partículas sólidas de un fluido al
interponer un elemento que permita sólo el flujo deseado. Estos dispositivos son utilizados
por todo tipo de maquinaria que utilice fluidos como aire, agua, aceite o combustible. La
función principal de un filtro es proteger y garantizar que partículas externas y
contaminantes no ensucien ni causen daños en los equipos, permitiéndoles operar con
normalidad.
A medida que van acumulando tiempo de uso los filtros se van saturando de partículas
las cuales impiden que el fluido circule libremente y pueden llegar a romperlo
contaminando todo el circuito. Esto provoca que los filtros tengan una vida útil medida en
función del tiempo de uso y los convierte en elementos desechables que deben ser
reemplazados a medida de su desgaste.
Figura 2.15. Página de inicio del módulo de mantenimiento del Enterprise One.
Las decisiones en la planta son tomadas por un jefe de planta designado por el director
del departamento. Sus funciones consisten en garantizar la producción de la planta, apoyar
en la elaboración del presupuesto público según las necesidades existentes y administrar las
horas de trabajo del personal.
Ambiente astronómico:
existen problemas de salinidad debido a que la zona se encuentra alejada del mar. Por ser
una zona selvática existe una alta humedad en el ambiente que puede afectar los equipos
eléctricos y electrónicos si no se protegen adecuadamente. La humedad también puede
resultar incómoda para los trabajadores de la planta.
Ambiente antropológico:
La zona cercana a la planta es un área muy insegura en la que es común que ocurran
enfrentamientos entre bandas y con la policía local. Se ha llegado al extremo de ver
enfrentamientos dentro de la planta en altas horas de la noche, encontrándose orificios de
bala en las instalaciones. En muchos casos los integrantes de estas bandas están
relacionados de alguna forma con el personal obrero de la planta.
Ambiente tecnológico:
Se debe tener mucho cuidado con las medidas de mantenimiento puesto a que resulta
bastante complicado conseguir repuestos para este tipo de sistemas en el país. Se debe
considerar tener un buen plan de adquisición de repuestos para poder sustituir piezas
defectuosas. También se debe estar preparados para contactar personal calificado en caso
de una falla que requiera reparación o cambio de piezas. En cuanto al consumo de energía,
la situación puede traer complicaciones ya que el suministro no es confiable. La planta
cuenta con un generador eléctrico que se activa en casos de una falta de la electricidad
tomada de la calle.
que dificulta enormemente los trabajos de mantenimiento de los mismos ya que es difícil
encontrar repuestos y mano de obra calificada para los mismos.
El nivel educativo de la zona es muy bajo, encontrándose una sola escuela Bolivariana
en la Parroquia Aragüita y unas pocas más distribuidas por el municipio. La mayoría de los
habitantes de la zona no culminaron sus estudios de educación media por lo que sólo se
dedican a labores artesanales o a trabajos de obreros. El personal calificado de la planta
(electricistas, ingenieros) proviene de Caracas o de zonas cercanas con mayor nivel
educativo como Guatire y Guarenas.
Ambiente astronómico:
Por ser una zona costera hay una alta presencia de salinidad por lo que los equipos
deben ser protegidos contra la corrosión. Así mismo la planta cuenta con pocas estructuras
metálicas y muchas estructuras de concreto para evitar daños por el salitre. Esto dificulta la
extracción y el mantenimiento de equipos grandes. El clima es similar al que se vive en las
playas de Venezuela, temperaturas de 20°C hasta 38°C. Por ser una planta productora de
cemento y arena el ambiente se encuentra cargado de mucho polvillo, lo que ensucia y
afecta el funcionamiento de los equipos.
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Ambiente antropológico:
La planta se encuentra en el eje costero del Municipio Guanta, rodeada por el Parque
Nacional Mochima. Una parte considerable de los obreros de planta son de las localidades
cercanas, sin embargo el personal técnico y administrativo procede de distintas regiones del
país ya que esta es una zona con una presencia importante de industrias tanto cementeras
como petroleras. La planta cuenta con instalaciones deportivas para el disfrute de sus
trabajadores, así como de áreas sociales para descanso y convivencia. También cuenta con
una zona residencial que puede ser habitada por los gerentes y directivos de las distintas
áreas. Anteriormente se contaba con un club marítimo en el cual se podían tomar botes y
lanchas recreacionales con destino a las islas del Parque Nacional Mochima, pero este
beneficio fue eliminado producto de la nacionalización de la empresa por parte del
gobierno nacional.
Ambiente tecnológico:
El aspecto económico no representa problemas para esta planta ya que se maneja por el
presupuesto global del departamento. Por otro lado, la Trituradora 2 de Pertigalete es la
planta de agregados con mayor producción perteneciente a la empresa, por lo que cuenta
con un amplio presupuesto para la adquisición de equipos y realización de tareas de
mantenimiento.
La empresa cuenta con un colegio para los hijos de los trabajadores en el cual se
imparte educación básica y media. En la ciudad de Puerto La Cruz se encuentra un gran
número de universidades en las cuales los habitantes pueden completar sus estudios
profesionales. La empresa da facilidades para que los trabajadores estudien y trabajen,
buscando que cada quien logre superarse personalmente.
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CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
Para la Planta Pertigalete sólo se trabajó con los equipos fijos. Esta planta sólo cuenta
con dos cargadores frontales y una retroexcavadora en el área de equipos móviles, sin
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Una vez conocidos los equipos involucrados en el proyecto se procedió a revisar los
manuales de O&M de cada uno para conocer sus modos de operación, capacidad,
configuración adecuada, listado de consumibles y repuestos vitales, así como las
recomendaciones y procedimientos del fabricante acerca del mantenimiento de los mismos.
Los manuales necesarios para este procedimiento se encontraron tanto en las oficinas en
formato digital como impresos en cada una de las plantas. Se trabajó con los manuales en
formato digital. En algunos casos fue necesario realizar traducciones de idioma de ingles a
español debido a que muchos de estos equipos son de fabricación estadounidense y por lo
tanto los manuales sólo se encontraban en ese idioma. Así mismo, los equipos de extracción
y acarreo de material en Planta Aragüita son de fabricación china (Equipos pesados
XCMG) y Bielorrusa (Camiones MAZ), por lo que mucha de la documentación
suministrada por los fabricantes se encontraba en su idioma de origen o en inglés, y lo poco
que ofrecían en español presentaba serios problemas de traducción. Para este caso se tuvo
que trabajar con traductores digitales e ir comparando la información de los manuales
originales y en inglés y así poder descifrar la información contenida en los manuales
relacionada con el mantenimiento.
rutinario en función de las horas de uso de los equipos. Estos planes de mantenimiento se
dividieron según los distintos subsistemas y componentes vitales de cada equipo (motor,
sistema de trituración, sistema hidráulico, lubricación, cambio de aceite y elementos
consumibles entre otros). Esta parte del procedimiento será explicada mediante un ejemplo
en la presentación de los resultados.
En esta fase del proyecto se realizaron una serie de visitas a las plantas seleccionadas
con el fin de inspeccionar personalmente los equipos, verificar los conocimientos de
operación y funcionamiento de los mismos obtenidos mediante la lectura de los manuales
de O&M, verificar el estado en el que se encontraban mismos, es decir si estaban en
operación, completamente funcionales o si por el contrario requerían de alguna
intervención del tipo correctiva.
.
Figura 3.2. Excavadora XCMG XE230 utilizada para extraer material de la ribera del río
Tuy en Planta Aragüita.
38
Con esta serie de visitas y recorridos realizados dentro de las plantas se pudo observar
directamente cómo son los procesos en los que están involucrados cada uno de los equipos
estudiados en este proyecto. Así mismo se observó el tipo de material con el que se trabaja
con lo cual se estudió posteriormente algunos efectos que el mismo pudiese tener sobre los
equipos.
Otro aspecto importante en esta etapa fue verificar las condiciones ambientales bajo las
cuales operan los equipos. Estos aspectos pueden influir en la modificación de los planes de
mantenimiento teóricos elaborados en el punto anterior.
Además de recorrer las plantas y observar los distintos procesos dentro de las mismas,
se procedió a entrevistar al personal técnico y obrero que labora en las mismas con lo cual
se obtuvo información adicional a la existente en los manuales de los equipos. Entre las
preguntas realizadas al personal de la planta se encuentran las siguientes:
Las respuestas obtenidas del personal de la planta permitieron alimentar los planes de
mantenimiento elaborados. También fueron de gran ayuda para recopilar información
acerca de las herramientas necesarias, así como los repuestos y consumibles para cada uno
de los equipos.
Una vez obtenida la información técnica de los equipos en planta, así como de las
condiciones de ambiente y entorno en el lugar de operación se procedió a realizar un
análisis de modo y efecto de falla de las funciones principales de los equipos.
La empresa no contaba con formatos oficiales para la elaboración de los AMEF por lo
que se procedió a elaborar uno.
40
Se elaboró un AMEF genérico para los equipos móviles ya que los subsistemas
existentes en los mismos pueden ser analizados de manera similar. Este AMEF genérico se
realizó principalmente con los componentes de un cargador frontal. La información
obtenida por este análisis de falla. Si bien los equipos cumplen distintas funciones, los
sistemas que los componen tienen un funcionamiento similar y por lo tanto los mismos
modos de falla.
En el caso de los equipos fijos se elaboró un AMEF para cada familia, tomando en
cuenta cada uno de los subsistemas que los componen para su funcionamiento.
Para la elaboración de este análisis fue de gran ayuda tener a la mano información
histórica de fallas en los equipos recopilada por el personal de planta. Así mismo, el apoyo
de los planificadores y los coordinadores de mantenimiento fue vital para garantizar que la
información fuese correcta.
mantenimiento. A cada uno de estos componentes se estudió cuales son las funciones que
cumple y a partir de estas funciones se hallaron las fallas funcionales, posible origen de la
misma, efecto causado y acciones a tomar para corregirla.
Este análisis permitió obtener posibles fallas que pueden ser evitadas con el
mantenimiento periódico y que no estaban contempladas en los planes de mantenimiento
realizados inicialmente.
Luego de ponderar los modos de falla en cada categoría se procedió a calcular el valor
RPN de cada uno, el cual se obtuvo con la siguiente fórmula.
A partir de los valores obtenidos se procedió a analizar cada caso observándose los
modos de falla con un alto RPN y también los que tenían severidad muy alta.
Los criterios de ponderación para las tres categorías fueron los siguientes:
42
Severidad:
Tabla 3.2. Criterios para evaluar severidad de modo de falla.
Severidad
Efecto Criterio de severidad Rango
Ocurrencia:
Ocurrencia
Probabilidad de
Rango
falla
Muy alto: Falla es
5
inevitable
Moderado: Falla
3
ocasional
Bajo: Falla de baja
2
ocurrencia
Remota: Falla
1
improbable
43
Detección:
Tabla 3.4. Criterios para evaluar detección una vez ocurrida la falla.
Detección
Detección Rango
Casi imposible 5
Baja 4
Moderadamente 3
Alta 2
Certero 1
Se decidió distribuir las rutinas en intervalos de tiempo fijos basados en horas para los
equipos con horómetros y en intervalos de semanas para los equipos sin medidores de
horas. Las intervenciones en base a horas fueron distribuidas según su necesidad en
intervalos de 50, 250, 500, 1000, y 2000 horas. En los planes de mantenimiento se
especifica cuáles actividades deberían ser realizadas en cada intervención y cada cuanto
tiempo se repiten. Para los equipos con intervenciones en base a días se acordó distribuirlas
de forma semanal, mensual, bimensual, trimestral, semestral y anual.
44
Otro elemento importante fue elaborar los procedimientos que deben seguirse para
cumplir los puntos de mantenimiento especificados. Esto se hizo basándose en la
información obtenida de los manuales de O&M, así como de las entrevistas realizadas al
personal técnico del departamento de mantenimiento de las plantas. En estos
procedimientos se exponen los pasos a seguir para ejecutar las tareas correspondientes a
cada intervalo.
Para poder cumplir las tareas de mantenimiento periódico es necesario que la planta
cuente con los distintos repuestos y consumibles en inventario de su almacén. Para esto se
procedió a codificar cada uno de estos elementos consumibles según la información
obtenida en el manual de partes de cada equipo.
Una vez ubicada la pieza a codificar se procedió a llenar el siguiente formato con los
datos de nombre de la pieza, descripción, fabricante y número de parte, así mismo fue
necesario colocar los datos de la persona que estuviese realizando la solicitud.
Una vez llenado el formato con los datos especificados se envió la información al
personal encargado de codificación del departamento de informática.
Para poder introducir cada rutina, procedimiento y lista de recursos en el sistema fue
necesario asignarle un número característico según las normas de codificación de la
empresa.
Z: Se refiere al sector ejecutante. En este caso las rutinas serían ejecutadas por el sector de
mantenimiento, por lo que el primer dígito es M.
X: Estado del equipo. Se refiere a si el equipo se encuentra en servicio, parada o
desincorporado. Las rutinas fueron elaboradas para todos los equipos que se encontraban en
servicio por lo que se le asignó la letra S.
XXX: Código DET. Es el código interno con el que la empresa denota cada uno de los
equipos que pueden ser encontrados en las plantas.
XXX: Números consecutivos. Son utilizados para separar las rutinas existentes para un
mismo equipo. Si en el sistema no existe ninguna codificación con un equipo determinado
se inicia con el número 001 para el primer procedimiento, y se va incrementando el último
número a medida que se añade una rutina nueva (002, 003, 004).
Adicionalmente al código para cada rutina también se le colocó una descripción corta de 40
caracteres que ayudara a que la misma sea identificada al buscar en el sistema. En esta
descripción se incluyó el tipo de equipo al que está asociada la rutina, y el período de
tiempo al cual corresponde.
47
Adicionalmente se crearon los códigos para las listas de recursos materiales (conocidas
como LR). Estas listas contienen información acerca de la cantidad de repuestos y artículos
necesarios para llevar a cabo las rutinas de mantenimiento periódicas. Todos estos artículos
(repuestos y herramientas) deben estar codificados en el sistema para poder ser añadidos a
la lista de recursos correspondiente.
Cada lista de recursos va asociada a una rutina de mantenimiento por equipo. Para
crear los códigos de las LR se utilizó la siguiente regla:
Los dígitos XXX son números consecutivos que distinguen las distintas listas que
puedan estar asociadas a una misma rutina. Esto se toma en cuenta a la hora de manejar
equipos del mismo tipo pero marcas o modelos diferentes que por lo tanto tendrán
48
repuestos distintos. Si no hay ninguna lista codificada en el sistema se empieza con los
números 000 y se va aumentando a medida que se añaden nuevas listas al sistema.
De igual manera como se hizo con las rutinas, a las LR también se les añadió una
descripción de 40 caracteres en las que se indica brevemente a cual equipo pertenece cada
lista y cual es el procedimiento correspondiente.
Una vez elaborados los códigos para cada rutina y lista de recursos se procedió a
enviarlos al personal responsable del módulo de mantenimiento del departamento de
informática para su revisión, aprobación e inclusión en la base de datos del sistema JDE.
Por normativa del departamento de informática los procedimientos de mantenimiento
fueron creados en el sistema utilizando el mismo código asignado a la rutina
correspondiente.
3.9.2. Codificación de procedimientos en el sistema JDE.
Una vez codificados totalmente las rutinas y procedimientos se procedió a llenar las
listas de recursos correspondientes a cada equipo. Para esto fue necesario obtener los
códigos internos de cada artículo. Estos artículos se encontraron en una base de datos hecha
en Microsoft Excel® por el departamento de abastecimiento. Esta base de datos incluía una
descripción completa del artículo, el número de parte según el fabricante del mismo y el
código ST con el cual la empresa marca los artículos para poderlos ubicar en el sistema.
Para simplificar esta tarea los consumibles asignados a cada equipo habían sido
enviados a codificar varias semanas atrás y por lo tanto ya se tenían a la mano los códigos
ST.
Una vez recolectados los elementos se procedió a llenar las LR en el sistema utilizando
la aplicación “Lista de recursos materiales” del mismo.
Para esta aplicación es necesario llenar los siguientes campos:
Para el caso de Planta Aragüita se utilizó el código 41023CUS, mientras que para la
T2 de Pertigalete se utilizó el código 41100CUS perteneciente al almacén general de la
planta de cemento ubicada en Pertigalete.
Para esto se trabajó con la aplicación “Maestro de órdenes de trabajo” del sistema JDE.
Esta aplicación requiere llenar una información detallada acerca del procedimiento que se
le va a realizar al equipo durante la rutina de mantenimiento (Figura 3.11).
En la siguiente página (Figura 3.13 se deben llenar todos los códigos correspondientes
a las distintas categorías. Esto se hace para poder clasificar las OT según distintas
categorías que resultan muy útiles al momento de realizar una búsqueda en el sistema.
Así mismo es muy importante rellenar los campos de Procedimiento y Rutina con el
código correspondiente a la rutina que se va a llevar a cabo mediante la OT que se está
creando.
Una vez creadas las OT modelo se procedió a programar en el sistema los parámetros
para la creación de las órdenes de trabajo regulares. Para esto se utilizó la aplicación
“Programación de MP” del sistema JDE.
55
Para el caso de los equipos móviles se especificó que las rutinas se ejecutaran según
intervalos medidos en horas de servicio, mientras que para los equipos fijos se colocaron
indicadores de frecuencia que cubrieran períodos de tiempo desde semanal hasta anual.
En este paso se procedió a colocar una serie de reglas que establecieran los parámetros
de creación de las OT regulares asociadas a cada intervención. Para esto se utilizó la
aplicación “Reglas de mantenimiento”.
En esta aplicación se cubren las reglas para las rutinas o tipos de servicios sin
especificar el equipo a intervenir, esto es porque las reglas de repetición no dependen del
equipo sino de cuando desea el planificador que se inicie la preparación del mantenimiento
a realizar.
Para esto entre las opciones que se llenaron se destaca el porcentaje de cumplimiento.
Este determina cuanto porcentaje de tiempo tiene que haber pasado entre que se ejecutó una
rutina y su próxima repetición para que pueda originarse la siguiente orden de trabajo. En
este caso se determinó que las OT debían ser generadas cuando se cumpliera un 70% del
tiempo transcurrido entre la repetición de un mismo procedimiento. Se estableció este
período de tiempo para permitir que el taller mecánico de la planta pueda reunir los
recursos y repuestos necesarios para la ejecución del mantenimiento, así como gestionar la
compra y contratación de bienes y servicios adicionales que no estuviesen disponibles
57
luego de diversas consultas con el personal técnico encargado en el área del Departamento
de Informática. Debido a esto se creó un manual detallando los pasos para la creación y
programación de rutinas de mantenimiento preventivo, así como para realizar el
seguimiento necesario a las OT generadas por el sistema.
59
CAPITULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIONES
21%
29%
0%
Se puede apreciar en la figura 4.1 que el número de equipos fijos seleccionados para la
T2 es casi el doble de los seleccionados para Aragüita, y constituye el 50% de equipos
totales. Esto se debe a que la T2 de Pertigalete es una planta de mayor capacidad de
producción comparada con Aragüita (2500 toneladas diarias vs 1200 toneladas), por lo que
cuenta con un mayor número de cernidores y bandas transportadoras.
8%
17%
13%
62%
En la figura 4.2 se puede apreciar la comparación entre los equipos a los cuales se les aplicó
la planificación y los que no entraron en la misma. El número de equipos intervenidos llegó
hasta 42, lo cual supone un 79% del total de 53. Con esto se puede apreciar que el proyecto
tuvo un gran alcance dentro de los equipos de las plantas, lo que va a incidir positivamente
en la forma en que se mantengan los equipos, así como su durabilidad con respecto a si no
se les aplicara ningún plan organizado de mantenimiento.
informe sólo se presentará parte de la información obtenida ya que por razones de espacio
no se considera relevante colocarla completamente.
Los resultados presentados estarán referidos a un mismo tipo de equipo, el cual será el
cargador frontal.
Figura 4.3. Plan de mantenimiento teórico para el cargador frontal XCMG LW800K.
Se puede observar en la figura 4.1 que las rutinas de mantenimiento obtenidas en esta etapa
fueron separadas por sistema, y en la descripción sólo se indica cual es el punto de
mantenimiento sin dar detalles acerca de su ejecución. También se puede observar el
intervalo de tiempo en horas bajo el cual debe repetir cada rutina. En este paso los
procedimientos de revisión y arranque se encuentran mezclados con las intervenciones de
mantenimiento regulares.
Figura 4.4. Plan de lubricación y reemplazo de consumibles para el cargador frontal XCMG
LW800K.
Figura 4.5. Listado de fluidos y sus cantidades para el cargador frontal XCMG
LW800k.
65
A partir de una serie de visitas a las plantas Aragüita y Pertigalete se pudieron apreciar
diversos aspectos que pueden influir en las rutinas de mantenimiento señaladas por los
fabricantes de los equipos.
Para el caso de Planta Aragüita se utilizan las retroexcavadoras para extraer el material en
bruto directamente del río, lo cual expone algunas partes vitales del equipo como el tren de
rodaje y el dispositivo de trabajo a una corriente constante de agua lo cual puede aumentar
la velocidad de corrosión de los elementos. Así mismo el flujo de agua retira la capa de
grasa aplicada a las articulaciones del equipo, dejándolo sin lubricación y por lo tanto
afectando gravemente su funcionamiento. Adicionalmente esta grasa representa un nuevo
contaminante que es arrojado al agua, por lo que la empresa falla en cumplir regulaciones
ambientales. El río del cual se extrae el material es el río Tuy, el cual está altamente
contaminado. Esto causa que mucho desecho sólidos golpeen al equipo y se queden
atascados en algunas partes del mismo.
Debido a estas razones se decidió aumentar el tiempo entre engrases para este dispositivo
de cada 50 horas (aproximadamente semanal) a cada 10 horas de uso (diariamente).
Adicionalmente se decidió lavar el equipo con agua fresca al final de cada turno y luego
rociar las partes vitales con anticorrosivo para evitar daño prematuro en el mismo. Al
momento de la culminación de este proyecto los equipos no estaban siendo rociados con el
anticorrosivo debido a problemas con la distribución del mismo hacia la planta, por lo que
es probable que se produzcan daños en los mismos por acción del agua contaminada.
66
Figura 4.6. Retroexcavadora Caterpillar 320C extrayendo material de la ribera del río Tuy
en planta Aragüita.
El material con el que trabaja en una planta de agregados es muy abrasivo para los
elementos de desgaste con los que vienen equipados normalmente los equipos pesados, es
por esto que el tiempo de reemplazo de las cuchillas y dientes debió ser reducido de cada
500 horas de uso (aproximadamente 8 - 10 semanas) a cada 250 horas (4 - 5 semanas). Por
otro lado se observó que algunos equipos viejos ubicados en la planta poseían baldes
reforzados con cordones de soldadura utilizando electrodos del tipo E7020 0. Este tipo de
electrodo crea una superficie muy resistente a la corrosión y al impacto y son
recomendados para el trabajo en la industria cementera.
67
En la figura 4.5 se puede apreciar el balde de una retroexcavadora marca JCB modelo
JS200 la cual se encontraba en Planta Aragüita fuera de funcionamiento. Se pueden
apreciar los refuerzos hechos en el balde con cordones de soldadura para evitar que el
material desgaste prematuramente la estructura del mismo. De este equipo se tomó la idea
de ejecutar ese procedimiento en todos los elementos de desgaste del resto de los equipos
en Planta Aragüita. En la figura 4.6 se puede observar el balde de una retroexcavadora
marca XCMG modelo XE230 el cual fue reforzado parcialmente utilizando electrodos para
acero al manganeso E7020 0. Al momento de culminación de este proyecto los baldes y
elementos de desgaste no habían sido recubiertos en su totalidad por problemas con el
proceso de adquisición de los electrodos.
Otra mejora que surgió producto de estas visitas fue la de realizar una protección a los
pernos de soporte de las cuchillas de los cargadores frontales. Originalmente estos
elementos se encontraban a la vista, pero debido a la acción abrasiva del material (arena y
piedra) la parte superior del mismo se desgastaba progresivamente lo que traía algunas
dificultades a la hora de reemplazar los elementos de desgaste.
68
Figura 4.9. Protección colocada en los pernos de sujeción de las cuchillas para un
cargador frontal.
En la figura 4.7 se puede observar el elemento de protección que fue colocado para
evitar el desgaste de los pernos de sujeción. Este elemento consistió en un segmento de
ángulo metálico soldado alrededor del perno. Dentro de este ángulo se acumuló un poco de
material el cual, al quedar depositado sobre el perno, lo protege evitando el desgaste y los
problemas posteriores que esto pueda traer.
Otro aspecto importante observado en Planta Aragüita fue de algunas malas prácticas
llevadas a cabo por los operadores de los camiones volteo y los cargadores frontales. Estos
camiones están diseñados para llevar una carga máxima de 25 toneladas, la cual estaba
medida en dos cargas con el balde lleno de un cargador XCMG LW800k (9 metros cúbicos
cada balde lleno). Sin embargo los operadores llenaban hasta tres cargas de balde lleno en
la tolva del camión, lo que resultaba en una sobrecarga del mismo y terminaba causando
daños graves en la suspensión.
Así mismo se pudo observar que los conductores de los camiones al descargar el
material no esperaban que la tolva de descarga llegara a su posición de reposo más baja
sino que emprendían la marcha para buscar más material mientras la tolva aún se
69
encontraba en movimiento. Esta acción puede resultar en daños en el cilindro hidráulico por
los fuertes movimientos que recibe con las irregularidades del terreno.
Se intentó informar a los operadores de los daños que estas dos acciones tienen sobre
los equipos pero no se logró evitar que las siguieran realizando. Por esto se le colocó como
labor al coordinador de mantenimiento tener presencia física en la planta en un lugar en el
que pueda ver a los operadores para llamarles la atención al momento de cometer un error.
Así mismo la jefa de Planta Aragüita solicitó la adquisición de un circuito cerrado de
cámaras que, además de contribuir con la seguridad de la planta, servirá para supervisar el
trabajo de los operadores.
En cuanto a los equipos fijos el principal factor observado que pudiese influir en la
mantenibilidad de los equipos estuvo en la extracción de desechos sólidos del río tales
como plásticos, cauchos, contenedores y desechos orgánicos. Este tipo de material se fue
acumulando en partes vitales de equipos como la tolva de alimentación causando
obstrucciones y retrasos en la producción, y en los rodillos del sistema de bandas
transportadoras ocasionando que los mismos se obstruyeran dañando la cinta de caucho de
las bandas.
Se programaron rutinas de limpieza semanales para evitar que este tipo de desecho se
acumule en gran escala.
Así mismo se pudo apreciar que en Planta Aragüita sólo hay disponibles dos camiones
volteo para el acarreo de material desde la zona de extracción hasta la alimentación de la
planta. Esto dificulta enormemente el realizar las tareas de mantenimiento a los mismos ya
que, por motivos económicos, la jefatura de planta no desea parar la producción de material
para intervenir los equipos. Sin embargo en el patio de la planta se encontraron tres
camiones volteo en condición de paro pero recuperables, por lo que se iniciaron las labores
para colocarlos en funcionamiento lo antes posible y de esta manera contar con un mayor
número de equipos para que la producción no se vea afectada por las tareas de
mantenimiento.
70
Otro aspecto importante en esta planta es que el material que se recibe para ser
procesado es de características arcillosas, por lo que durante el período de lluvias el barro
formado por el material obstruía las mallas de los cernidores. La solución a este problema
consistió en instalar un sistema de lavado a presión sobre cada una de las cribas para ayudar
a eliminar el material arcilloso. Al momento de finalizar este proyecto el sistema se
encontraba en construcción por lo que se implementó una solución provisional que
consistió en una manguera de alta presión manejada por un operador varias veces al día.
modos de fallas que pudieran ser evitados mediante mantenimiento preventivo en base a
tiempo de uso. Para simplicidad de este informe se presentará el análisis realizado al
cargador frontal XCMG LW800k ya que la metodología utilizada para el resto de los
equipos fue la misma.
Los modos de falla fueron enumerados con una codificación con el siguiente formato.
Esta enumeración se realizó para identificar los modos de falla al momento de hacer el
análisis de número de prioridad de riesgo para la criticidad de las fallas. Por petición de la
Gerencia de mantenimiento se evaluaron los modos de falla que pudiesen causar una parada
inminente o potencial del equipo. En al tabla 4.5 se puede apreciar un extracto del AMEF
realizado al cargador frontal XCMG LW800k.
Utilizando los modos de falla obtenidos para cada equipo se procedió a analizar la
criticidad de cada uno evaluando su severidad, probabilidad de ocurrencia y capacidad de
detección una vez que la falla ha ocurrido. A cada una de estas categorías se les colocó un
valor numérico que va desde el 1 hasta el 5. La criticidad se calculó con la multiplicación
de los tres parámetros (severidad, ocurrencia y detección). Se dice que un modo de falla es
leve si su valor RPN está cercano a 1 y muy crítico si el RPN es cercano a 125.
. En la tabla 4.7 se presentan los valores RPN obtenidos solo para los modos de falla
mostrados en este informe.
72
A-1.
Bomba Presión de aceite
hidráulica insuficiente
Suministrar No suministra
dañada.
presión la presión
hidráulica a los necesaria para
Bomba hidráulica
cilindros de accionar los
accionamiento cilindros
del dispositivo. hidráulicos.
A-2.
Circuito
eléctrico de
Suministro de
alimentació
potencia insuficiente
n de la
bomba
defectuoso
Análisis RPN
Modo de falla Severidad Ocurrencia Detección RPN
A-1 4 3 2 24
A-2 3 3 2 18
B-1 3 4 1 12
C-1 3 2 1 6
C-2 5 1 1 5
D-1 3 2 3 18
D-2 4 1 4 16
E-1 4 2 2 16
E-2 5 3 1 15
E-3 3 3 1 9
F-1 3 2 2 12
F-2 3 3 1 9
73
Se puede observar con los resultados obtenidos que la mayoría de las fallas son de gran
severidad, esto se debe a que se pidió evaluar únicamente fallas que pudiesen causar parada
total del equipo o un mal funcionamiento que afectase el rendimiento del mismo. Aunque
estas fallas sean muy severas, algunas con niveles muy altos poniendo en riesgo la
seguridad del operador, estas tienen un grado de ocurrencia moderado, es decir que no
resulta tan probable que muchas de las mismas aparezcan durante la vida útil de los
equipos. Así mismo se puede observar que la capacidad de que las fallas sean detectadas
una vez que ha ocurrido es muy baja, lo que quiere decir que son fallas detectables
rápidamente, lo cual disminuye los tiempos de parada y reparación.
En las tablas 4.6 y 4.7 se muestra una parte de las rutinas de mantenimiento creadas
para los cargadores frontales. Por razones de espacio no se muestra el plan de
mantenimiento completo, el cual se muestra en el apéndice # 3.
74
Adicionalmente se elaboró una guía de ejecución para cada uno de los procedimientos
comunes a llevar a cabo durante el mantenimiento. En la tabla 4.14 se muestra un extracto
de estos procedimientos. En el apéndice #4 se muestran los procedimientos completos para
los cargadores frontales.
En la tabla 4.11 se puede apreciar parte del programa de mantenimiento realizado para
los cargadores frontales. Al momento de culminar este proyecto estos programas no habían
sido reproducidos para su distribución en los distintos equipos de las plantas.
96%
77
Las órdenes de trabajo generadas quedaron divididas según cada equipo como se
puede apreciar en la figura 4.12.
16% Impactor: 3
5% Cribas: 20
71%
Tornillos lavadores: 6
Para cada equipo móvil se creó una ficha técnica (figura 4.16) con información básica
acerca del mismo además de vínculos a otras páginas con información importante como
planes de mantenimiento, lista de recursos (figura 4.17), procedimientos y listado de
órdenes de trabajo y códigos creados para cada equipo (figura 4.18).
Para los equipos fijos se elaboró un diagrama con la posición de cada uno en la planta
y el orden en el cual intervienen dentro del proceso (figura 4.19). Así mismo se colocaron
vínculos hacia la información importante acerca del mantenimiento.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Se realizó una evaluación de las fallas comunes que pueden causar parada total o
bajo rendimiento en los equipos mediante la utilización de herramientas como el
AMEF y estudio de criticidad.
dualidad de información y que, por lo tanto, uno de las dos alternativas deje de
estar actualizada y pierda utilidad.
REFERENCIAS
[2] Duffuaa, S., Raouff, A., Campbell, J., “Sistemas de Mantenimiento: Planeación y
Control”, LIMUSA WILEY, México, pp 32-37, 41-43, (2000)
[4] Quality-One International (Q-1). 1995. Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF).
Disponible en Internet: http://www.quality-one.com/fmea/, consultado el 12 de Septiembre
de 2012
[5] Porrero, J., Ramos, C., Grases, J., Velazco, G. “Manual del Concreto Estructural”.
SIDETUR, Caracas -Venezuela. 2009.
[12] FMEA-FMECA, 2006. FMEA RPN: Número de Prioridad de Riesgo (Risk Priority
Number). Disponible en Internet: http://www.fmea-fmeca.com/fmea-rpn.html, Consultado
20 de Agosto de 2012
87
Falla Modo de
Componente Función Efecto de la falla
Funcional Falla
Bomba
No bombea aceite
No suministra hidráulica
Suministrar presión hidráulico
la presión dañada.
hidráulica a los
necesaria para
Bomba hidráulica cilindros de
accionar los
accionamiento del
cilindros
dispositivo.
hidráulicos.
Circuito
eléctrico de La bomba no recibe la
alimentación potencia necesaria para
de la bomba funcionar.
defectuoso
Mal funcionamiento y
Permite el deterioro de los
cilindros hidráulicos
Retener partículas paso de
sólidas que puedan partículas Elemento
Filtros de aceite
ingresar al sistema sólidas al filtrante roto.
hidráulico. sistema
hidráulico
Atascamiento de la
bomba hidráulica.
91
Los sellos
No desplaza dentro del
Fuga de aceite
los elementos cilindro
hidráulico. Pérdida de
del dispositivo hidráulico se
presión del sistema.
de trabajo. encuentran
rotos.
Desplazar los
brazos y el balde
Cilindros hidráulicos
del dispositivo de
trabajo.
El cilindro se
El cilindro no
encuentra
realiza su
doblado Mal funcionamiento de
carrera de
debido a una los gatos hidráulicos.
forma
sobrecarga de
completa.
peso.
Las válvulas
se encuentran
obstruidas por
Mal funcionamiento del
sedimentos o
sistema hidráulico.
sólidos
contaminante
s.
No se
Distribuir la presión
distribuye la
hidráulica por las
Cuerpo de válvulas presión de
distintas mangueras
manera
hacia los cilindros.
correcta
Las válvulas
se encuentran No hay funcionamiento
dobladas o de sistema hidráulico.
rotas.
92
Falla Modo de
Componente Función Efecto de la falla
Funcional Falla
Los
Permitir el giro de No permitir el engranajes se
las ruedas de un giro de las atascan por
Diferencial mismo eje a ruedas a suciedad en
velocidades velocidades el aceite
diferentes. diferentes. lubricante.
Problemas de movilidad
del equipo.
Los
engranajes se
fracturan por
falta de aceite
lubricante o
contaminació
n del mismo.
No permiten
Proporcionar agarre el agarre ni El caucho se
Falta de tracción del
Cauchos en el terreno de tracción encuentra liso
equipo.
trabajo. deseados en o desgastado.
un terreno.
93
El caucho se
encuentra sin
Falta de tracción del
la presión
equipo.
adecuada de
aire.
Las zapatas
de freno se
El equipo no se detiene.
encuentran
desgastadas.
No disminuye
Disminuir la
ni detiene la
Freno de conducción velocidad o detener El sistema
velocidad del
el equipo. hidráulico de
equipo.
frenado no
El equipo tiene
recibe presión
problemas para
suficiente
detenerse.
para accionar
las zapatas de
freno.
Las zapatas
de freno se
El equipo no se detiene.
encuentran
desgastadas.
Falla Modo de
Componente Función Efecto de la falla
Funcional Falla
No desplaza el
La bomba de
combustible desde el
combustible
tanque hacia los
no funciona.
inyectores.
Fuga de
combustible
por alguna de Derrame de
Llevar el El las combustible.
combustible desde el combustible mangueras o
Sistema de
tanque hacia el no llega al tuberías.
combustible
sistema de sistema de
inyección. inyección.
El filtro de
No hay paso suficiente
combustible
de combustible hacia el
se encuentra
sistema.
obstruido.
El conducto
de entrada de
aire se
encuentra
Suministrar aire No llega aire obstruido.
Sistema de admisión No hay paso de aire al
limpio para la a la cámara de
de aire sistema.
combustión. combustión. El filtro de
aire se
encuentra
obstruido
95
El sistema de
circulación
de Se sobrecalienta el
refrigerante motor.
se encuentra
obstruido.
Mantener la
La
temperatura del
Sistema de temperatura
motor en un rango
refrigeración. del motor es Bajo nivel de
de operación
muy alta. líquido Fuga de refrigerante.
estable.
refrigerante.
El líquido
refrigerante
Se sobrecalienta el
se mantiene a
motor.
temperaturas
muy altas.
96
Abrir la puerta de acceso al motor. Abrir la válvula de drenaje del cárter. Drenar el aceite y cerrar la válvula. Remover
los elementos de filtro Limpiar la base de los filtros. Aplicar una capa delgada de aceite al sello del nuevo filtro.
Instalar el filtro nuevo con las manos. Cuando el sello haga contacto con la base apretar tres cuartos de vuelta más.
Remover tapa de llenado de aceite. Agregar el aceite nuevo. Limpiar e instalar la tapa. Encender motor y dejar que se
caliente un poco. Chequear por fugas. Chequear nivel. Cerrar la puerta de acceso y apagar el motor.
Abrir la cubierta de acceso al motor en lado izquierdo de la máquina. Afloje los pernos del alojamiento del filtro.
Remueva el alojamiento y el filtro. Remueva el filtro de alojamiento. Lave el elemento y el alojamiento con un solvente
no inflamable. Seque el elemento usando aire a presión. Inspeccione el sello. Reemplace si está dañado. Inserte el filtro
limpio. Reapriete los pernos hasta un torque de 24 + - 4 Nm (18 + - 3 lb ft). Cierre la cubierta de acceso.
Abra cubierta de acceso. Remueva la cubierta del alojamiento y el filtro primario. Remueva los pernos que sostienen el
filtro secundario. Remueva el filtro secundario. Cubra la abertura de entrada de aire. Limpie el interior del alojamiento.
Inspeccione posibles fugas entre el conducto de entrada de aire y el alojamiento. Descubra la entrada de aire e instale un
filtro nuevo. Instale y ajuste manualmente las tuercas. Instale el filtro primario. Cierre la cubierta de acceso.
Opere la máquina hasta que el aceite esté tibio. Abra la cubierta de acceso. Remueva los pernos y la carcasa del filtro.
Remueva y deseche adecuadamente el filtro usado. Limpie el alojamiento del filtro. Instale el filtro nuevo. Inspeccione
el sello. Instale la carcasa del filtro y los pernos. Remueva el tapón de drenaje del aceite. Lave el tubo y la rejilla. Instale
la cubierta. Limpie e instale el tapón de drenaje. Agregue aceite nuevo según capacidad. Remueva el respiradero. Cierre
cubierta de acceso. Encienda motor. Aplique freno de servicio. Lentamente opere controles STIC de la transmisión para
hacer circular aceite. Chequee nivel y posibles fugas.
Abrir la cubierta de acceso. Remover la tapa de llenado de aceite. Remover el tapón de drenaje del aceite localizado en
el fondo del tanque hidráulico. Abrir la válvula de drenaje y drenar aceite. Cerrar válvula y colocar tapón. Remover los
cobertores de los filtros. Inspeccionar los sellos y reemplazar si es necesario. Remover y desechar adecuadamente los 4
filtros. Remover y limpiar las 2 mallas. Instalar las mallas y los filtros nuevos. Instalar las cubiertas.
Cambiar aceite del sistema diferencial y de los mandos finales delanteros y traseros.
Delantero: Sitúe cada rueda delantera con el tapón de drenaje hacia abajo. Remueva el tapón y drene y aceite. Remueva
el tapón de drenaje del diferencial delantero y permita que drene el aceite. Limpie e instale los tapones. Remueva el tapón
de llenado. Agregue aceite hasta el nivel de la abertura de llenado al diferencial delantero. Limpie e instale el tapón de
llenado. Sitúe las ruedas delanteras hasta que los tapones de llenado estén en el punto medio de la rueda. Limpie e instale
el tapón de llenado. Agregue aceite a los mandos finales lentamente hasta el nivel de las aberturas de llenado.
Trasero: Sitúe cada rueda trasera con el tapón de drenaje hacia abajo. Remueva el tapón y drene y aceite. Remueva el
tapón de drenaje del diferencial trasero y permita que drene el aceite. Limpie e instale los tapones. Remueva el tapón de
llenado. Sitúe las ruedas traseras hasta que los tapones de llenado estén en el punto medio de la rueda. Limpie e instale el
tapón de llenado. Agregue aceite a los mandos finales lentamente hasta el nivel de las aberturas de llenado.
Cambiar agua del radiador y agregar acondicionador
Apague el motor y deje enfriar. Remueva lentamente la tapa del radiador para liberar la presión. Abra la válvula de
drenaje localizada debajo del radiador y deje drenar el refrigerante. Cierre la válvula de drenaje. Agregue agua limpia con
6 a 10% de concentración de limpiador de sistema de refrigeración. Encienda el motor y déjelo encendido por 90
minutos. Apague el motor y drene la solución limpiadora. Descargue el sistema con agua limpia hasta que salga clara.
Cierre la válvula de drenaje. Añada el refrigerante según especificaciones del fabricante. Encienda el motor. Mantenga el
nivel no más de 13 mm por debajo del conducto de llenado. Instale la tapa de llenado. Apague el motor.
Abrir la puerta de acceso al motor en el lado derecho de la máquina. Inspeccionar la condición de las correas del
alternador. Deben tener una deflexión de 14 a 20 mm bajo 110 N (25 lbf) de fuerza. Si no es así proceda a ajustar.
Procedimiento de ajuste: Liberar el perno soporte del alternador. Liberar la corredera de ajuste. Apretar tuerca hasta
alcanzar la tensión deseada. Ajustar la corredera hasta 150 + - 20 Nm. Apretar el perno soporte. Cerrar la puerta de
acceso.