Guía de Prácticas - LAB END - 2016 PDF

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
Guía de Prácticas
Laboratorio de
Ensayos No
Destructivos
Documento realizado para dictar las prácticas de laboratorio de la cátedra
de Ensayos No Destructivos.
SEPTIEMBRE - 2016
30/09/2016
I Guía de Prácticas Laboratorio de Ensayos No Destructivos
Escuela Politécnica Nacional Laboratorio de Ensayos No Destructivos
Guía de Prácticas Laboratorio de Ensayos No Destructivos

Escuela Politécnica Nacional
Facultad de Ingeniería Mecánica
Departamento de Materiales
Septiembre de 2016
Quito - Ecuador
II Guía de Prácticas Laboratorio de Ensayos No Destructivos
PRESENTACIÓN
El documento presentado tiene el objetivo de ser una guía para llevar las
prácticas de laboratorio de la cátedra de Ensayos No Destructivos que se dicta
actualmente en la Facultad de Ingeniería Mecánica como una oferta de
materias optativas por parte del Departamento de Materiales. Con la presente
guía se pretende brindar al estudiante la oportunidad de complementar sus
conocimientos sobre los Ensayos No Destructivos que se están empleando
actualmente dentro de la industria en general, sea está, industria ecuatoriana
o industrias a nivel regional o mundial.
Los Ensayos No Destructivos son técnicas empleadas en todo tipo de

materiales para detectar todo tipo de discontinuidades son afectar sus
propiedades físicas, químicas o mecánicas. Con este antecedente es posible
dar una idea inicial sobre los ensayos que se usarán dentro del documento
aquí expuesto. La primera de las prácticas es la correspondiente a Inspección
Visual, para posteriormente involucrarse en las demás técnicas, como son las
correspondientes a Radiografía Industrial, Tintas Penetrantes, Partículas
Magnéticas y finalmente Ultrasonido.
Quito, 30 de septiembre de 2016

III Guía de Prácticas Laboratorio de Ensayos No Destructivos
ÍNDICE
PRESENTACIÓN ............................................................................................................................ II
ÍNDICE ........................................................................................................................................... III
1 INSPECCIÓN VISUAL ............................................................................................................. 1
1.1 OBJETIVOS ...................................................................................................................... 1
1.2 MARCO TEÓRICO............................................................................................................ 1
1.2.1 Principios Básicos ...................................................................................................... 1
1.2.2 Condiciones que afectan la Inspección Visual ............................................................ 2
1.2.3 Tipos de Inspección Visual ......................................................................................... 2
1.2.4 Aplicaciones ............................................................................................................... 4
1.2.5 Ventajas y Desventajas .............................................................................................. 4
1.3 PROCESO DE LA PRÁCTICA .......................................................................................... 5
1.4 INFORME ......................................................................................................................... 5
2 MANEJO DE VARIABLES DE EXPOSICIÓN RADIOGRÁFICA ............................................... 6
2.1 OBJETIVOS ...................................................................................................................... 6
2.2 MARCO TEÓRICO............................................................................................................ 6
2.2.1 Definiciones ............................................................................................................... 6
2.2.2 Relaciones entre variables ......................................................................................... 7
2.2.3 Tiempo de exposición. ............................................................................................... 9
2.3 ANEXOS. ........................................................................................................................ 10
2.3.1 Valores de algunas variables y constantes............................................................... 10
2.3.2 Factores de equivalencia radiográfica. ..................................................................... 10
2.4 PROBLEMAS .................................................................................................................. 20
2.5 INFORME ....................................................................................................................... 21

IV Guía de Prácticas Laboratorio de Ensayos No Destructivos
3 RECALDEO DEL EQUIPO DE RAYOS X, TOMA DE RADIOGRAFÍAS Y REVELADO DE

PELÍCULAS RADIOGRÁFICAS EN RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL ............................................... 22
3.1 OBJETIVOS .................................................................................................................... 22
3.2 MARCO TEORICO.......................................................................................................... 22
3.2.1 Definiciones importantes .......................................................................................... 22
3.2.2 TÉCNICAS DE EXPOSICIÓN .................................................................................. 22
3.2.3 Indicadores de calidad de imagen. (ici) .................................................................... 23
3.2.4 Ubicación de los ici. ................................................................................................. 31
3.2.5 Revelado de películas radiográficas ......................................................................... 31
3.3 PROCESO DE LA PRÁCTICA ........................................................................................ 31
3.3.1 Recaldeo del equipo ................................................................................................ 31
3.3.2 Toma de radiografías ............................................................................................... 32
3.3.3 Revelado de las películas radiografías. .................................................................... 32
3.4 INFORME ....................................................................................................................... 33
4 INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN DE RADIOGRAFÍAS ................................................... 36
4.1 OBJETIVOS .................................................................................................................... 36
4.2 MARCO TEORICO.......................................................................................................... 36
4.2.2 Parámetros de aceptación de la Norma API 1104. ................................................... 37
4.3 INFORME ....................................................................................................................... 39
5 DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES POR MEDIO DE LÍQUIDOS

PENETRANTES. ........................................................................................................................... 41
5.1 OBJETIVOS .................................................................................................................... 41
5.2 MARCO TEÓRICO.......................................................................................................... 41
5.2.1 Fundamento del método .......................................................................................... 41
5.2.3 Clasificación de los líquidos penetrantes .................................................................. 43

V Guía de Prácticas Laboratorio de Ensayos No Destructivos
5.2.4 Conjunto de líquidos penetrantes. ............................................................................ 45
5.3 ETAPAS DE INPECCION ............................................................................................... 46
5.4 LIMPIEZA........................................................................................................................ 48
5.5 REMOCION .................................................................................................................... 48
5.6 REVELADO .................................................................................................................... 48
5.7 OBSERVACION Y EVALUACION ................................................................................... 48
5.8 EVALUACIÓN DE LIQUIDOS PENETRANTES .............................................................. 49
5.9 LUZ NEGRA ................................................................................................................... 50
5.9.1 Características de la luz negra. ................................................................................ 51
5.9.2 Fuentes de luz negra................................................................................................ 51
5.9.3 Manejo y verificaciones en la luz negra .................................................................... 52
5.9.4 Operación ................................................................................................................ 52
5.10 APLICACIONES.............................................................................................................. 53
5.10.1 Ventajas ................................................................................................................... 53
5.10.2 Limitaciones ............................................................................................................. 53
5.11.1 Consideraciones ...................................................................................................... 56
5.12 INFORME ....................................................................................................................... 57
6 INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNETIZABLES UTILIZANDO LAS TÉCNICAS DE

YUGO, DE CONDUCTOR CENTRAL, DE PUNTAS, DE BOBINA RÍGIDA Y CARGA DIRECTA.. 60
6.1 OBJETIVOS .................................................................................................................... 60
6.2 MARCO TEÓRICO.......................................................................................................... 60
6.2.1 Fundamento ............................................................................................................. 60
6.2.3 Características de penetración ................................................................................. 62
6.2.4 Métodos de magnetización ...................................................................................... 62
6.2.5 Partículas Magnetizables ......................................................................................... 63

VI Guía de Prácticas Laboratorio de Ensayos No Destructivos
6.2.6 Técnicas de inspección ............................................................................................ 63
6.4 INFORME ....................................................................................................................... 66
7 CALIBRACIÓN Y MEDICIÓN DE ESPESORES POR MEDIO DEL EQUIPO EPOCH XT DE

ULTRASONIDO ............................................................................................................................ 70
7.1 OBJETIVOS .................................................................................................................... 70
7.2 MARCO TEÓRICO.......................................................................................................... 70
7.2.2 Ondas ultrasónicas .................................................................................................. 71
7.2.3 Transductores ultrasónicos ...................................................................................... 73
7.2.4 Pruebas de espesor ................................................................................................. 74
7.2.5 Medición de espesores ............................................................................................ 74
7.2.6 Sensibilidad de una sonda doble en función de la profundidad ................................ 75
7.2.7 Acoplamiento ........................................................................................................... 76
7.2.8 Bloque de Calibración .............................................................................................. 77
7.2.9 Equipo Olympus Epoch XT ...................................................................................... 77
7.2.10 Calibración con haz longitudinal del equipo.............................................................. 78
7.4 INFORME ....................................................................................................................... 79
8 CALIBRACIÓN Y DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES POR MEDIO DEL EQUIPO EPOCH

XT DE ULTRASONIDO ................................................................................................................. 80
8.1 OBJETIVOS .................................................................................................................... 80
8.2 MARCO TEÓRICO.......................................................................................................... 80
8.2.1 Detección de Defectos ............................................................................................. 80
8.2.2 Variables del elemento a inspeccionar ..................................................................... 80
8.2.3 Variables de la discontinuidad .................................................................................. 81
8.2.4 Inspección con haz angular ...................................................................................... 81

VII Guía de Prácticas Laboratorio de Ensayos No Destructivos
8.2.5 Bloque de calibración ............................................................................................... 82
8.2.6 Calibración del equipo de Ultrasonido ...................................................................... 82
8.2.7 Cálculo de la distancia de inspección o “skip distance” ............................................ 84
8.3 PROCESO DE LA PRACTICA ........................................................................................ 85
8.4 INFORME ....................................................................................................................... 85
9 BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................... 87
INSPECCIÓN VISUAL 1
1 INSPECCIÓN VISUAL
1.1 OBJETIVOS
- Conocer características básicas y definir las limitaciones de la aplicación de la Inspección Visual

- Identificar los diferentes métodos de Inspección Visual y características de que definen a cada
método.
- Aplicar diferentes elementos que ayuden a mejorar los resultados de la Inspección Visual en las
piezas analizadas.
1.2 MARCO TEÓRICO
La inspección visual se puede definir como “el examen de un material, pieza o producto para evaluar
su conformidad usando la vista, sola o con ayuda de alguna herramienta”.
La inspección visual y óptica se define como aquella que utiliza la energía de la porción visible del
espectro electromagnético; los cambios en las propiedades de la luz, después de entrar en contacto
con el objeto inspeccionado, pueden ser detectados por el ojo humano o por un sistema de
inspección visual. La detección puede realizarse o puede ser resaltada mediante el uso de espejos,
amplificadores o magnificadores, boroscopios y otros accesorios o instrumentos visuales.
Algunas inspecciones visuales se basan en leyes simples de óptica geométrica, otras dependen de
las propiedades complicadas de la luz.
1.2.1 Principios Básicos

 Formación de la imagen. - se lleva a cabo en el ojo humano u otro accesorio sensible a la
luz, la mayoría de instrumentos de óptica con diseñados para formar imágenes. En la
siguiente Figura 1 se ilustra la formación de imagen en el ojo humano.
Figura 1. Formación de la imagen.

2 Guía de Prácticas Laboratorio de Ensayos No Destructivos
 Fuentes de luz. - las fuentes de luz para inspección visual típicamente emiten radiación del
espectro continuo o no continuo (línea). Un ejemplo de fuente de luz se muestra en la Figura
2, con un elemento llamado estroboscopio.
Figura 2. Funcionamiento de un estroboscopio
 Detección de luz y registro. - una vez que se ha actuado sobre la pieza inspeccionada, las
ondas de luz resultantes son consideradas como las señales de la inspección que pueden
ser registradas visualmente o fotoeléctricamente.
 Detección mediante fluorescencia. - como un medio de control de calidad de compuestos
químicos, para identificar dinero falso, para rastrear flujos de agua ocultos y para detectar
discontinuidades en metales.
1.2.2 Condiciones que afectan la Inspección Visual

 Atributos de las piezas
- Limpieza
- Cambios de color
- Brillo
- Condición de fabricación
- Forma
- Tamaño
- Temperatura
- Textura y Reflexión
 Factores ambientales
 Factores fisiológicos
 Factores psicológicos
1.2.3 Tipos de Inspección Visual

La inspección visual directa sin ayuda y visual directa con ayuda esta delineada en el Código ASME
BPV Sección V, Pruebas no Destructivas, Artículo 9, la Inspección Visual Directa está definida como:
1.2.3.1 Inspección Visual Directa
Puede efectuarse usualmente cuando el acceso es suficiente para colocar el ojo dentro de 24
pulgadas (610 mm) de la superficie que está siendo examinada y a un ángulo no menor de 30° de
la superficie inspeccionada. Se pueden utilizar espejos para mejorar en ángulo de visión.
Los lentes de aumento se enlistan como “ayudas auxiliares”, el uso de un espejo para “mejorar el
ángulo” también puede considerarse como una ayuda o auxiliar. En la Figura 3 se muestran algunos
espejos utilizados en Inspección Visual Directa.
Figura 3. Espejos cóncavos y convexos
Algunos elementos utilizados para este método de inspección son:

- Espejos
- Lentes
- Prismas
- Reglas de acero
- Micrómetros
- Comparadores ópticos
- Calibradores
- Calibrador para soldadura
1.2.3.2 Inspección Visual Remota
En algunos casos, la inspección visual remota puede ser sustituida de la inspección directa. Puede
usar auxiliares visuales como espejos, telescopios, boroscopios, fibra óptica, cámaras u otros
instrumentos adecuados. Tales sistemas deben tener la capacidad de resolución al menos
equivalente a la que sea obtenida por la observación directa.
La lógica parece ser que cualquier instrumento o herramienta que evite una observación directa, por
ejemplo, que el ojo se localice a una distancia mayor de 24 pulgadas y a un ángulo menor que 30°
se considera indirecto.
El equipo utilizado de manera general para inspecciones visuales indirectas es el boroscopio, que
se utilizan en lugares que presentan riesgo para el inspector y pueden dividirse en:
- Boroscopios rígidos
- Boroscopios de fibra óptica, flexibles
- Video probadores o videoscopios.
En la Figura 4 se ilustra un boroscopio rígido utilizado en inspección visual.
Figura 4. Boroscopio rígido
Otros equipos de medición indirecta, usualmente conocidos son:

 Compás
 Alargues telescópicos
 Galga de roscas
1.2.4 Aplicaciones
Las principales aplicaciones de la Inspección Visual Directa van desde la simple observación de un
producto en general para ver si esta defectuoso hasta inspecciones detalladas de alguna
característica en particular. Por menciones aplicaciones se tiene:
 Detección de fisuras en estructuras de hormigón
 Detección de fisuras en soldaduras
 Mediciones
- Tolerancias de soldaduras
- Comprobación dimensional
- Alineamiento / Deformaciones
1.2.5 Ventajas y Desventajas
1.2.5.1 Ventajas
 Se puede utilizar en casi todo tipo de materiales

 De simple y fácil aplicaciones
 Bajo costo
 Inspección rápida
 Se puede automatizar
1.2.5.2 Desventajas
 Falta de accesibilidad de muchos elementos del equipo en examen

 Interrupción del servicio del equipo a examinar
 Desmontaje parcial o total equipo a examinar.
 Solo permite observar defectos superficiales
 Requiere de gran experiencia.
1.3 PROCESO DE LA PRÁCTICA
La Inspección Visual se realizará en placas con cordones de soldadura, para lo cual los ayudantes
proporcionarán los instrumentos necesarios para realizar la Inspección y darán las indicaciones
pertinentes para el proceso de la práctica.
1.4 INFORME
1. Tema
2. Objetivos.
3. Marco Teórico
4. Con los datos obtenidos realizar una tabla en donde consten: Esquema, descripción y foto del
elemento inspeccionado
5. Análisis de resultados
6. Trabajos y Consultas Especiales
- Exámenes que debe aprobar el personal para realizar el ensayo de Inspección Visual
- Criterio personal del alcance del código AWS B1.11:2000
- Materiales y equipos empleados en la Inspección Visual.
- Niveles de calificación de la Inspección Visual
- Que variables se deben considerar según su criterio para evitar tener problemas en la
soldadura. Explique y justifique su respuesta.
- ¿Qué ensayos sugeriría usted para asegurar la calidad de las probetas examinadas?
7. Conclusiones
8. Recomendaciones
9. Bibliografía
2 MANEJO DE VARIABLES DE EXPOSICIÓN RADIOGRÁFICA
2.1 OBJETIVOS
- Conocer las variables elementales para realizar los cálculos respectivos de tiempos de
exposición en probetas.
- Entender el uso y aplicación de los diagramas de exposición para rayos x y rayos gamma, curvas
características de películas radiográficas, curvas de decaimiento radioactivo, factores de
corrección, entre otros.
- Conocer las unidades básicas y las definiciones que se utilizan en el manejo de variables de
exposición radiográfica.
2.2 MARCO TEÓRICO
La radiografía industrial se fundamenta en hacer incidir radiación electromagnética sobre el objeto

examinado. Parte de esta radiación será atenuada, por lo que la radiación emergente del objeto
tendrá diferente intensidad, que quedará registrada al incidir sobre la película radiográfica.
2.2.1 Definiciones
2.2.1.1 Curie (Ci)
Unidad de medida antigua de la actividad de un radioisótopo.
2.2.1.2 Becquerel (Bq)
desintegra ción
1 Bq  1
segundo
1 Ci  37 GBq
2.2.1.3 Röentgen (R)
Es la unidad de radiación X ó, que en 1 cm3 de aire, a condiciones normales de presión y

temperatura, producen 2,09 x 109 pares de iones. Para rayos X, la radiación se mide en R a 1 m de
distancia del foco emisor en la unidad de tiempo. Para rayos  la radiación se expresa por el
coeficiente de emisión gamma específico E.
MANEJO DE VARIABLES DE EXPOSICIÓN RADIOGRÁFICA 7
2.2.1.4 Coeficiente de emisión gamma específico (E)
Es el coeficiente por medio del cual se expresa la cantidad de Röentgen producidos por cada Curie
de radioisótopo a 1 m de distancia en 1 hora.
2.2.1.5 Rad
Es la cantidad de radiación absorbida por el material cuando un cm3 de su masa es sometida a 1

Röentgen de irradiación, equivalente a 100 ergios por gramo de material.
2.2.1.6 Rem
Es la cantidad de radiación absorbida en rads, multiplicado por su factor de equivalencia biológica

relativa (EBR).
2.2.1.7 Equivalente Biológico Relativo (EBR)
Cuantifica los efectos biológicos de los diferentes tipos de radiación.
EBR TIPO DE RADIACIÓN

1 Rayos X, gamma y partículas Beta
20 Partículas Alfa
10 Protones
5 Neutrones lentos
10 Neutrones rápidos
2.2.1.8 Período de semidesintegración
También conocido como vida media, es el tiempo que transcurre hasta que la actividad de la fuente
se reduce a la mitad.
2.2.2 Relaciones entre variables
2.2.2.1 Exposición o cantidad de radiación
𝑅𝑥: 𝐸 = 𝐼 ∙ 𝑡 = 𝑘𝑡𝑒
𝑅𝛾: 𝐸 = 𝐴 ∙ 𝑡 = 𝑘𝑡𝑒
Donde:
E: exposición (mA min, ó Ci h)
I: intensidad de exposición (mA)
t: tiempo (min, h)
A: actividad de la fuente (Ci)
2.2.2.2 Ley de la inversa del cuadrado de la distancia
𝑡𝑒𝑥𝑝1 𝑑12 𝐼2
= =
𝑡𝑒𝑥𝑝2 𝑑22 𝐼1
Donde:
I: intensidad de la fuente
d: distancia fuente – película
texp: tiempo de exposición
2.2.2.3 Penumbra geométrica
𝐹 ∙ 𝑒𝑡
𝑝=
𝑑 − 𝑒𝑡
Donde:
p: penumbra
F: tamaño del foco 𝐹 = √𝑎2 + 𝑏 2
et: espesor a radiografiar
e: espesor del material base
d=dfp distancia fuente película
dfo: distancia fuente objeto
dop: distancia objeto película
2.2.2.4 Distancia mínima según penumbra
𝐹 ∙ 𝑒𝑡
𝑑𝑚𝑖𝑛 = + 𝑒𝑡
𝑝𝑚𝑎𝑥
Donde:
dmin: distancia mínima
pmax: penumbra máxima
F: tamaño de foco
et: espesor a radiografiar
Para obtener valores de penumbra aceptables y recomendadas en normas, dmin debe utilizar los
valores de penumbra máxima, en función del espesor del material a radiografiar (ASTM E94).
e, espesor [mm] pmax [mm]

e < 51 0,51
51 < e < 76 0,76
76 < e < 102 1,02
102 < e 1,78
2.2.2.5 Actividad de una fuente de radioisótopo.
𝐴𝑡 = 𝐴0 ∙ 𝑓
𝐴0
𝐴𝑡 =
2𝑛
𝑡𝑣
𝑛=
𝑇1/2
Donde:
At: actividad de la fuente en el tiempo t
f: factor multiplicador
t: tiempo
A0: actividad inicial de la fuente
n: semiperíodo
t V: tiempo de vida de la pastilla desde A0 hasta At
T1/2: vida media
2.2.3 Tiempo de exposición.

𝑡𝑒𝑥𝑝 = 𝑡𝑐 ∙ 𝑓𝑛 ∙ 𝑓𝑝 ∙ 𝑓𝐷 ∙ 𝑓𝑣
Donde:
texp: tiempo de exposición
tc: tiempo del diagrama de exposición
fn: factor de corrección por densidad
fp: factor de corrección por película
fD: factor de corrección por distancia
fv: factor de corrección por varios (mA, kV, material, técnica, etc)
Las películas tipo II, entre otras, son las siguientes: Cronex NDT 65, 70, 75; Structurix D5, D7; Kodak
AA, AX. Existen diagramas de exposición según el tipo de fuente, material, película, densidad, etc.
(Ver Anexos).
2.3 ANEXOS.
2.3.1 Valores de algunas variables y constantes.

Algunos de los valores de constantes y variables para el Cobalto 60, Co60; e Iridio 192, Ir192 son:
Radioisótopo
Variables y constantes
Co60 Ir192
Semiperíodo (T ½ ) 5,3 años 75 días
Rango de aplicación (cm)
Aluminio 15 – 45 3 – 20
Acero 5 – 15 1–7
Coeficiente de emisión  específico 1130 550
mR
hCi
Actividad específica 1100 Ci/gr 10 000 Ci/gr
Energía (MeV) 1,17 – 1,33 0,30 – 0,61
2.3.2 Factores de equivalencia radiográfica.1
Nivel de Energía
Material (metal)
100 [kV] 150 [kV] Ir192 Co60
Aluminio 0,08 0,12 0,35 0,35
Aleación de aluminio 0,10 0,14 0,35 0,35
Todos los aceros 1,0 1,0 1,0 1,0
Cobre 1,5 1,6 1,1 1,1
Zinc - 1,4 1,1 1,0
Bronce - 1,4 1,1 1,0
Plomo 14,0 14,0 4,0 2,3
1 (COVENIN)
Figura 2.1 Curva de decaimiento de los isótopos (válida para el cálculo d la actividad remanente)
Figura 2.2 Curvas características de películas radiográficas, tipos I, II y III

Figura 2.3 Curvas características de películas radiográficas, Cronex

Figura 2.4 Curvas características de películas radiográficas, FUJI

Figura 2.5 Curvas características de películas radiográficas y factores, Structurix

Figura 2.6 Diagramas de exposición para acero (hierro), Structurix

Figura 2.7 Diagramas de exposición para aluminio, Structurix

Figura 2.8 Diagramas de exposición para acero, Structurix
Diagramas de exposición para fuentes de radioisótopos: Selenio 75, Iridio 192, y Cobalto 60. Structurix.
DENSIDAD PELÍCULA DISTANCIA

N=1 Tx1 Gevaert Structurix 35 cm (14”) Tx0.25
N = 1.5 T x 1.6 D10 Tx1 D7 Tx1 50 cm (20”) Tx0.5
N=2 T x 2.2 D7 Tx4 D4 Tx3.7 70 cm (27.5”) Tx1
N = 2.5 Tx3 D4 Tx15 D2 Tx15 100 cm (40”) Tx2
A B 140 cm (55”) Tx4
200 cm (80”) Tx8.8
Figura 2.9 Diagrama de operación de la máquina de rayos x, laboratorio de END.
PELÍCULAS RADIOGRÁFICAS INDUSTRIALES

GRUPO EASTMAN KODAK KODAC ILFORD LIMITED AGFA
KODAK LIMITED PATHE INGLATERRA GEVAERT
U.S.A. INGLATERRA FRANCIA BÉLGICA
1 R R INDUSTRIAL F Structurix D2
2 M MICROTEX M INDUSTRIAL CX Structurix D4
3 T T Structurix D7
4 AA CRYSTALLEC DEFINIR
5 Industrex D Kodirex Industrial Structurix
6 Kadirex Regulix Structurix
*7 regulix Industrial
* Las películas del grupo 7 son para ser empleadas con pantallas reforzadoras Salinas
Tabla 2.1 Clasificación de las principales películas para la radiografía industrial
2.4 PROBLEMAS
1. ¿Qué corriente se debe usarse para una exposición de 6 minutos si se sabe que se obtiene una
buena radiografía de la misma pieza con 10 mA y 3 minutos?
2. Una fuente de Ir-192 de 18 Ci ha dado radiografías satisfactorias con un tiempo de exposición
de 20 min. ¿Cuál debe ser la actividad de una fuente de Ir-192 para reducir el tiempo de
exposición a 6 min?
3. Se quiere cambiar la fuente distancia-película de 635 mm a 1016 mm sin cambiar la densidad
de la película o el tiempo de exposición. La primera exposición se hizo con una corriente de 8
mA. ¿Cuál corriente debe utilizarse para la segunda toma?
4. Usando la fuente de Co-60 se ha obtenido una placa de densidad 2 con un tiempo de 25 min y
una distancia fuente-película de 48 in. ¿Cuál será el tiempo de exposición requerido para una
distancia de 36 in., obteniendo la misma densidad?
5. Una radiografía tomada con película tipo II y una exposición de 15mA-min tiene una densidad
de 0,6. Si se desea incrementar la densidad a 2,5. ¿Cuál será la nueva exposición? (Utilizar el
diagrama densidad-logaritmo d exposición relativa de la guía)
2.5 INFORME
10. Tema
11. Objetivos.
12. Marco Teórico
- Definir los efectos Compton, fotoeléctrico y la producción de pares.
13. Análisis de Resultados
14. Trabajos y Consultas Especiales
- Según la ASTM, ¿cuáles son los tipos de películas radiográficas?
- Realizar un cuadro comparativo entre rapidez, contraste y tamaño de grano.
- Resolver los problemas propuestos
15. Conclusiones
16. Recomendaciones
17. Bibliografía
3 RECALDEO DEL EQUIPO DE RAYOS X, TOMA DE RADIOGRAFÍAS Y

REVELADO DE PELÍCULAS RADIOGRÁFICAS EN RADIOGRAFÍA
INDUSTRIAL
3.1 OBJETIVOS
- Conectar y recaldear el equipo de rayos X.

- Calcular las variables de exposición, preparar las probetas y películas y tomar las radiografías.
- Revelar las películas radiográficas.
3.2 MARCO TEORICO
La radiación atraviesa los objetos. Una parte de esta radiación es atenuada en el interior del objeto.
La restante lleva la información del estado interno del material que al incidir sobre una película
radiográfica, deja registrada la información. Al revelar la película radiográfica se obtiene una imagen
en proyección del objeto radiografiado.
3.2.1 Definiciones importantes
3.2.1.1 Contraste radiográfico
Es la medida de la diferencia de ennegrecimiento de la película de una área a otra.
3.2.1.2 Definición
Es la delimitación de los contornos de una imagen sobre una radiografía.
3.2.1.3 Indicador de calidad de imagen
Es un dispositivo cuya imagen sobre la radiografía indica la calidad de esta.
3.2.2 TÉCNICAS DE EXPOSICIÓN

Estas dependen del tipo de fuente y del tipo de elemento radiografiado. Las técnicas de acuerdo al
orden: fuente / objeto /película son:
RECALDEO DEL EQUIPO DE RAYOS X, TOMA DE RADIOGRAFÍAS Y REVELADO DE
23
PELÍCULAS RADIOGRÁFICAS EN RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL
TÉCNICAS DE EXPOSICION
Película Interior -
Fuente exterior
Circulares Panorámica
Película exterior -
Fuente interior
Excéntrica
A tope
Tipo de DP - SI
junta Película exterior -
En ángulo DP - DI
interior Fuente interior
Planas
DP - SI
Radiografía
simple
3.2.3 Indicadores de calidad de imagen. (ici)

Estos deben ser del mismo material de la pieza o de un material con propiedades análogas.
3.2.3.1 ICI DIN (de hilos)
Están formados por una serie de hilos de diámetros crecientes, embebidos en una lámina de material
plástico. En la radiografía se debe observar el hilo de menor diámetro que sea perfectamente visible.
El índice de calidad de imagen (Bz) es un valor independiente del espesor radiográfico e indica el
número de orden del hilo más fino que se ve en la radiografía. Los valores de Bz según la categoría
1 (Radiografía de alta sensibilidad) y la categoría 2 (Radiografía de sensibilidad normal) se indican
en la tabla siguiente.
CATEGORIA 1 CATEGORIA 2
Espesor de la Índice de calidad Espesor de la Índice de calidad

pieza e (rnrn) de imagen Bz pieza e(mm) de imagen Bz
0<e≤6 16 0<e≤6 14
6<e≤8 15 6<e≤8 13
8 < e ≤10 14 8 < e ≤ 10 12
10 < e ≤ 16 13 10 < e ≤ 16 11
16 < e ≤ 25 12 16 < e ≤ 25 10
CATEGORIA 1 CATEGORIA 2
Espesor de la Índice de calidad Espesor de la Índice de calidad

pieza e (rnrn) de imagen Bz pieza e(mm) de imagen Bz
25 < e ≤ 32 11 25 < e ≤ 32 9
32 < e ≤ 40 10 32 < e ≤ 40 8
40 < e ≤ 50 9 40 < e ≤ 60 7
50 < e ≤ 80 8 60 < e ≤ 80 6
80 < e ≤ 200 7 80 < e ≤150 5
150 < e ≤ 170 4
170 < e ≤ 180 3
180 < e ≤ 190 2
190 < e ≤ 200 1
Categoría de las radiografías e índice Bz para espesores de 0 a 200 mm,
según DIN 54/109
Los grupos de cifras: 1 - 7, 6 -12 y 10 -16 son los números de orden del primero y último de los hilos
presentes en cada indicador.
3.2.3.2 ICI ASTM (de hilos)
Los indicadores constan de conjuntos de hilos puestos en orden de diámetro. Cuando se seleccione
un indicador se debe procurar considerar los siguientes factores:
1. Determinar el grupo de funciones al que pertenece el material examinado.

2. Determinar el espesor o rango .de espesores del material a examinar.
3. Seleccionar la aplicación del indicador que represente el requerimiento según el espesor y la
fundición.
25
La siguiente tabla proporciona los tamaños de perforación de alambres equivalentes que

corresponden al 1 T, 2T, Y 4T en varios tipos de placas perforadas
Diámetro del alambre con EPS de la perforación de la

Ancho de la Placa I.C.I. placa
placa NUM de
identificación
1T 2T 4T
in mm in mm in mm in mm
0.005 0.13 5 0.0032 0.08 0.0038 0.09 0.006 0.15
0.006 0.16 6 0.0035 0.09 0.004 0.10 0.0067 0.18
0.008 0.20 8 0.0040 0.10 0.005 0.13 0.008 0.20
0.009 0.23 9 0.0050 0.13 0.0056 0.14 0.009 0.23
0.010 0.25 10 0.0065 0.16 0.006 0.15 0.010 0.25
0.012 0.30 12 0.0076 0.19 0.008 0.20 0.011 0.28
0.015 0.38 15 0.010 0.25 0.010 0.25 0.016 0.41
0.017 0.43 17 0.013 0.33 0.012 0.28 0.020 0.51
0.020 0.51 20 0.016 0.41 0.015 0.38 0.025 0.63
0.025 0.64 25 0.020 0.51 0.020 0.51 0.032 0.81
0.030 0.76 30 0.025 0.63 0.025 0.63 0.040 1.02
0.035 0.89 35 0.032 0.81 0.032 0.81 0.050 1.27
0.040 1.02 40 0.040 1.02 0.040 0.02 0.063 1.57
0.050 1.27 50 0.050 1.27 0.050 1.27 0.080 2.03
0.060 1.52 60 0.063 1.57 0.063 1.57 0.100 2.54
0.070 1.78 70 0.080 2.03 0.080 2.03 0.126 3.20
0.080 2.03 80 0.100 2.54 0.100 2.54 0.160 4.06
0.100 2.5 100 0.126 3.20 0.126 3.20 0.200 5.08
0.120 3.05 120 0.160 4.06 0.160 4.06 0.250 6.35
0.140 3.56 140 0.200 5.08 0.200 5.08 0.320 8.13
0.160 4.06 160 0.250 6.35 0.250 6.35
0.200 5.08 200 0.320 8.13 0.320 8.13
0.240 6.10 240
0.280 7.11 280
LETRAS DE PLOMO
A S T M
NUMERO DE LA CATEGORIA
DEL MATERIAL
1B O3
NUMERO DEL ALAMBRE
MAS LARGO
LETRA DE LA IDENTIFICACION
DE LA SERIE
6 ALAMBRES SEPARADOS
IGUALMENTE
ENVUELTO ENTRE PLASTICO

DE "VINIL" TRANSPARENTE
3.2.3.2.1 Requerimientos del alambre indicador

Los alambres son fabricados de materiales ó fundiciones clasificadas en ocho grupos basados en
las características de absorción radiográfica. Los grupos 01,02 y 03 son para materiales livianos y
para los grupos del 1 al 5 son para metales pesados.
Los metales livianos son magnesia (Mg), aluminio (Al), y titanio (Ti) identificados por 03, 02 y 01
respectivamente. Por su predominante componente aleado y los materiales son registrados en orden
del incremento de la absorción de radiación.
27
El grupo de los metales pesados son el acero, base-cobre, base-níquel, y aleaciones semejantes
quienes son identificadas del 1 al 5 y los materiales aumentan su absorción de radiación por medio
del número de designación.
Grupo de materiales 01:

El indicador de calidad de imagen (ICI`s) deberán ser hechos de titanio o de una aleación
predominante que contenga titanio.
Usar en todas las aleaciones de titanio que es la aleación predominante.
Grupo de materiales 02:

El indicador de imagen (ICI`s) deberá ser aluminio o de una aleación predominante que contenga
aluminio.
Usar en todas las aleaciones donde el aluminio es el constituyente predominante.
Materiales del grupo 03:

Los indicadores de calidad de imagen (I.C.I) deben ser hechos de magnesio o de aleaciones donde
el magnesio sea el elemento predominante.
Usar en todas las aleaciones donde el magnesio es el elemento predominante.
Materiales del grupo 1

El indicador de calidad de imagen (I.C.I) debe ser hecho de acero al carbón o del tipo de acero
inoxidable de la serie 300.
Usar con todos los aceros al carbón, aceros de baja aleación, aceros inoxidables y bronces al
manganeso-níquel-aluminio.

El indicador de calidad de imagen (I.C.I) debe ser hecho de bronce al aluminio (Aleación N°. 623 de
especificación B 150) o equivalente, o bronce al níquel-aluminio (Aleación N°. 630 de especificación
B 150) o equivalente.
Usar con todos los bronces al aluminio y todos los bronces al níquel-aluminio.

El indicador de calidad de imagen (I.C.I) debe ser hecho de una aleación de níquel-cromo-hierro
(UNS N°. N06600), (Ver especificación B 166).
Usar con aleaciones níquel-cromo-hierro y aceros al 18% de níquel.

El indicador de calidad de imagen (I.C.I) debe ser hecho de una aleación 70 a 30 de níquel-cobre
(Monel)8 (Clase A o B de especificación B 164) o equivalente, o una aleación 70 a 30 cobre-níquel
(Aleación G de especificación B 161) o equivalente.
Usar con níquel, cobre, y todas las series de aleaciones níquel-cobre o series cobre-níquel, y todos
los latones (aleaciones cobre-zinc). En el grupo 4 los I.C.I., pueden incluir los latones cubiertos de
plomo ya que los latones de plomo incrementan su atenuación con el incremento del contenido de
plomo. Esto debe ser el equivalente a usar un bajo grupo de I.C.I

El indicador de calidad de imagen (I.C.I) debe ser hecho de bronce al estaño (Aleación D de
especificación B 139)
Usar en bronces al estaño incluidos bronces de cañón y bronces de válvulas, o bronces al estaño-
plomo de alto contenido de plomo como válvulas de bronce. El grupo 5, los I.C.I., pueden incluir
bronces de alto contenido de pomo ya que el bronce al plomo incrementa su atenuación con el
incremento del contenido de plomo. Esto debe ser el equivalente al usar un grupo bajo de I.C.I.
Para materiales incluidos los no cubiertos, los ICI pertenecientes a los mismos materiales o algunos
otros materiales pueden ser usados si son conocidos los requerimientos siguientes. Dos bloques de
igual espesor, uno del material a ser examinado (material producido) y uno de material I.C.I, deberán
ser radiografiados sobre una película por una exposición de un nivel de energía muy bajo usada
para la producción. La transmisión densitométrica medida para la imagen radiográfica de cada
material deberá ser realizada. La densidad de imagen deberá estar entre 2.0 y 4.0 Si la densidad de
imagen del material I.C.I está dentro de 1.0 a 1.15 veces (0% a +15%) la densidad de imagen
producida por el material, los ICI fabricados para material I.C.I pueden ser usados en la radiografía
del material producido. El porcentaje figurado se basa en la densidad radiográfica del material I.C.I.
29
Los I.C.I's. son aplicables para todos los materiales enumerados en su grupo. Además, cualquier
grupo ICI podría ser usado para cualquier material con un más alto número del grupo, con tal que el
nivel de calidad aplicable se mantuviera.
3.2.3.2.2 Diámetros de los hilos
Tolerancias de los diámetros del hilo metálico

Diámetro del alambre Tolerancia (mm)
(mm)
0.000 < d ≤0.125 ± 0.0025
0.125 < d ≤0.25 ± 0.005
0.25 < d ≤0.5 ± 0.01
0.50 < d ≤1 .6 ± 0.02
1.6 < d ≤ 4 ± 0.03
4.0 < d ≤ 8 ± 0.05
Tolerancias de los diámetros del hilo metálico

Diámetro del alambre Tolerancia (in)
(in)
0.000 < d 0.005 :f: 0.0001
0.005 < d < 0.010 :f: 0.0002.
0.010 < d < 0.020 -t 0.0004
0.020 < d 0.063 :t 0.0008
0.063 < d 0.160 :1: 0.0012'
0.160 < d 0.320 :t 0.0020
3.2.3.3 ICI ASTM (De taladro)
Existen dos tipos, los cuales se observan en la siguiente gráfica:

a) Diseño para ICls < 180

b) Diseño para ICls ≥ 180
El espesor del ICI representa un porcentaje determinado del espesor a radiografiar. El número de
identificación del ICI es el valor de su espesor en mili pulgadas. El significado de los niveles de
inspección o calidad se indican en la siguiente tabla.
NIVEL DE ESPESOR Ø TALADRO SENSIBILIDAD

CATEGORIA
CALIDAD ICI MIN. VISIBLE EQUIVALENTE
2 - 1T 2%t 1T Normal 1.4
2 - 2T 2%t 2T Normal 2
2 - 4T 2%t 4T Normal 2.8
1 - 1T 1%t 1T Especial 0.7
1 - 2T 1%t 2T Especial 1
4 - 2T 4%t 2T Especial 4
t = espesor a radiografiar
Niveles de calidad radiográfica
31
3.2.4 Ubicación de los ici.

En una soldadura, los ICI se deben ubicar en los sitios donde las condiciones sean más
desfavorables. EI ICI ASTM de taladros se colocara con el agujero 2T más cerca del extremo de la
pieza, a 1/8 del extremo de la soldadura y sobre placas, de modo que el espesor total del metal
atravesado por la radiación sea igual al espesor máximo de la soldadura. EI ICI DIN de hilos se
colocara perpendicular al cordón con el hilo de menor diámetro más cerca del extremo de la
soldadura.
Las marcas de identificación y de posición se colocan de acuerdo a las necesidades del radiólogo.
3.2.5 Revelado de películas radiográficas

El proceso de revelado consta de los siguientes pasos:
1. Baño de revelado
2. Baño de parada
3. Baño de fijado
4. Lavado final
5. Lavado deshumectante
6. Secado
3.3.1 Recaldeo del equipo

Realizar las conexiones de acuerdo a la siguiente figura:
1. En la valija de comando, llevar a cero el medidor de Kv y el de mA.

2. Encender la bomba de enfriamiento.
3. Calcular el tiempo de permanencia del equipo en el Kv de ascenso, de acuerdo con el tiempo en

el que, el equipo no ha estado funcionando. El tiempo de permanencia se da según la siguiente
tabla:
Tiempo de permanencia
Tiempo de Parada hasta llegar al Kv
deseado
1 a 8 horas 10 s
8 horas a 7 días 30 s
1 a 4 semanas 1 min
más de un mes 2 min
4. Posicionar el minutero en 5 minutos o en el tiempo calculado de recaldeo.

5. Poner la llave de contacto en la posición P y luego en la 1.
6. Aplastar el botón rojo y en un lapso de 5 s, llevar el medidor de Kv y el de mA a la mitad del valor
nominal
7. Dejar el tiempo de permanencia calculado y luego subir cada vez 10 KV (manteniendo el mA en
S), hasta alcanzar el Kv deseado.
3.3.2 Toma de radiografías

Los parámetros que intervienen en la toma de radiografías son los siguientes:
3.3.2.1 Técnicas de exposición
3.3.2.2 Variables de exposición
Los cálculos se realizaran de acuerdo con práctica No 2.
3.3.2.3 Indicadores de calidad de imagen
En el laboratorio existen los ICI de hilos y de taladros, de los que se utilizarán los de taladros.
3.3.3 Revelado de las películas radiografías.
Es el proceso en el cual se obtendrán las películas a evaluarse.

33
3.4 INFORME
1. Tema
2. Objetivos.
3. Llenar el reporte de inspección radiográfica
4. ¿Qué es el recaldeo del equipo de Rx?
5. Defina: contraste, definición y densidad de una película radiográfica.
6. ¿Qué son y cuáles son las técnicas de exposición?
7. Diferencias entre los indicadores de calidad de imagen (ICI) ASTM y DIN
8. Describa el proceso de revelado de películas radiográficas
9. ¿Cómo influyen los parámetros de exposición sobre la calidad radiográfica?
10. ¿Sería usted capaz; de manejar otro equipo de rayos x? ¿Cómo procedería?
11. Indique las propiedades de los rayos x y los rayos gamma.
12. Conclusiones
13. Recomendaciones
14. Bibliografía
REPORTE DE INSPECCION RADIOGRAFICA

LABORATORIO DE E.N.D.
DEPARTAMENTO DE MATERIALES
DATOS GENERALES
Cliente: Informe Nº:
Fecha: Lugar:
IDENTIFICACIÓN DE LA PIEZA
Descripción: Identificación
Material: Estado superficial:
ESQUEMA DE LA PIEZA TOMA (S) A REALIZARSE
EQUIPOS Y MATERIALES
Equipo de rayos x
Marca: Modelo: Kv: mA:
Película:
Marca: Tipo:
Pantallas:
Tipo: Espesor: Anterior: Posterior:
35
CONDICIONES DE TRABAJO Y RESULTADOS

Densidad propuesta: Calidad radiográfica: Norma Acept / rechazo:
Tomas
Espesor
(mm)
Número de
I.C.I.
D.F.P. (cm)
Kv
mA
Tiempo de
Exposición
Técnica
utilizada
Observaciones:
PROCESAMIENTO DE LA PELICULA
Iluminación: Temperatura ambiente: Tiempo de revelado:
Tiempo de parada: Tiempo de fijado: Baño de parada:
Tiempo lavado final: Tiem. Lav. Deshumectante Tiempo de secado:
OPERADOR
Nivel: Firma:
SUPERVISOR
Nivel: Firma:
Laboratorio de E.N.D. Cliente
Fecha: Fecha:
Firma: Firma:
4 INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN DE RADIOGRAFÍAS
4.1 OBJETIVOS
- Determinar la densidad y la calidad radiográfica obtenidas.

- Interpretar varias radiografías y evaluarlas según los estándares de aceptabilidad de la norma API
1104.
4.2 MARCO TEORICO
Interpretar una radiografía Es identificar las discontinuidades y saber a qué tipo corresponde.
Es aplicar los criterios de aceptación o rechazo de la pieza
Evaluar una radiografía
examinada, según los estándares de aceptabilidad.
Son pedacitos irregulares de tungsteno unidos, pero no derretidos,
Inclusiones de tungsteno
en el metal de soldeo.
Una porosidad o bolsa de gas es un vacío en el metal de aporte
Porosidad.
de la soldadura.
Porosidad agrupada Son vaciados redondos o ligeramente alargados y agrupados.
Inclusiones de escoria Son impurezas no metálicas que se solidifican en la superficie de
entre los cordones. la soldadura al no ser removidas de entre los cordones de soldeo.
Ocurre cuando los bordes de las piezas, generalmente en el fondo
Falta de penetración o
de las soldaduras de ranura en V sencilla, no se unieron al
penetración incompleta.
soldarse.
Es el llenado incompleto entre la raíz de la soldadura y el metal
Penetración inadecuada.
base.
Fusión incompleta. Es la falta de unión entre el metal de aporte y el metal base.
Es la porción de fondeo donde la excesiva penetración ha
Quemón ocasionado que el metal de aporte sea soplado hacia el interior
del tubo.
Es el hecho de que un sólido no metálico quede atrapado en el
Inclusión de escoria.
metal de aporte, o entre el metal de aporte y el metal base.
Es una ranura producida por fusión del metal base adyacente a la
Socavado
raíz de la soldadura y que no es rellenada por el túnel de aporte
INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN DE RADIOGRAFÍAS 37
4.2.2 Parámetros de aceptación de la Norma API 1104.
PENETRACIÓN INADECUADA
La falta de penetración no debe exceder de 1". En una
Superficies longitud continua de 12" de soldadura, máximo se acepta
alineadas 1". Para longitudes menores de 12” el límite es el 8% de
Inadecuada
esa longitud.
penetración
Se acepta el desalineamiento siempre que las juntas
en la raíz de la
estén completamente fundidas por el metal de aporte. El
soldadura. Superficies
desalineamiento y la falta de penetración no deben
desalineadas
exceder de 2”. En una longitud continua de 12" el total de
discontinuidades aceptado es 3".
Si la densidad de la imagen radiográfica de la concavidad interna no excede
Concavidad
a la densidad del metal base adyacente, se acepta cualquier longitud de
Interna
discontinuidades.
FUSIÓN INCOMPLETA
En 12" de soldadura no debe haber más
No debe exceder la de una discontinuidad de este tipo. Para
Fusión Incompleta
1" de longitud longitudes menores de 12" se acepta
hasta el 8%.
Fusión incompleta
No debe exceder de En un total de 12” de soldadura lo máximo
debido al traslape en
2" de longitud. aceptable es 2".
frío.
QUEMÓN
Es rechazado si el área del quemón tiene un diámetro
Sí el diámetro exterior ≥ 2 3/8 mayor de pulgada; o si en 12 " de soldadura los
pulgada (60 mm) quemones acumulados dan un área que tenga más de
½" de diámetro.
Sí el diámetro exterior < 2 3/8 Se rechaza si existe más de un quemón sin reparar, o si
pulgada (60mm) el área tiene un diámetro mayor de 1/4 pulgada.
INCLUSIÓN DE ESCORIA
Ninguna debe exceder de 2" de
Sí el diámetro exterior ≥2 3/8 longitud o 1/16" de ancho. En 12" de
Inclusiones de
pulgada (60 mm). soldadura se acepta 2" de
escoria
discontinuidad.
alargadas
Sí el diámetro exterior <2 3/8 Ninguna debe exceder de 2” de 1/16"
pulgada (60 mm.). de ancho
El ancho máximo no debe exceder de
1/8” en un total de 12" de soldadura, se
Sí el diámetro exterior ≥ 2 3/8
Inclusiones de acepta como máximo ½" de
pulgada (60 mm)
escoria discontinuidad, o hasta 4 inclusiones
aisladas aisladas de 1/8".
Sí el diámetro exterior < 2 3/8 El ancho máximo no debe exceder de
pulgada (60 mm) ½".
POROSIDAD
Porosidad esférica. Ninguna debe exceder de 1/8"
No debe exceder de un área de ½” de diámetro en total, y cada poro
no debe exceder un área de 1/16 " de diámetro. En 12" de soldadura
Porosidad agrupada
el área máxima aceptable es de ½ " diámetro de porosidad
agrupada.
Porosidad cilíndrica
No debe exceder de 1/8"
(picadura).
Ninguno de estos cordones huecos o porosidades lineales
alargadas, en el depósito de la raíz, debe exceder de ½". En 12" de
Poro túnel soldadura se acepta como máximo 2" de poro túnel. Si la
discontinuidad excede de ¼” de longitud, deben estar separadas
mínimo por 2” de metal sano para ser aceptadas.
GRIETAS
Ninguna pieza con grietas debe ser aceptada, a excepción de la grietas de cráter poco
profundo o en forma de estrella, que no pasen de 5/32 " de longitud.
INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN DE RADIOGRAFÍAS 39
SOCAVADO
Los límites de aceptabilidad de mordeduras se indican a continuación:
Profundidad P [Pulgadas] Calificación
P > 1/32 No se acepta.
Se acepta 2” de discontinuidad por cada 12” de soldadura.
1/64 < P < 1/32 (Si la soldadura tiene una mordedura menor de 12”, el límite
es el 1/16 de dicha longitud).
P < 1/64 Si se acepta en cualquier longitud
4.3 INFORME
1. Tema.
2. Objetivo.
3. Llenar la hoja de registro de interpretación y evaluación.
4. Diferencia entre código y norma.
5. Diga el alcance de las normas API 1104 Y AWS D.1.1.
6. ¿Cómo improvisaría un cuarto oscuro en el campo?
7. Dibuje cada una de las principales discontinuidades presentes en un cordón de soldadura
explicadas en el punto 3.
8. ¿Qué señales falsas pueden asomar en las radiografías?
9. Conclusiones. .
10. Recomendaciones.
11. Bibliografía.
12. Trabajos especiales. (En el caso de que se indique)
HOJA DE REGISTRO DE INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN DE

RADIOGRAFIAS EN UNIONES SOLDADAS
Identificación de la película radiográfica

Tipo de discontinuidades
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1. Penetración inadecuada
2. Fusión incompleta
3. Quemón
4. Inclusiones de escoria
5. Porosidades
6. Grietas
7. Mordeduras
8. Otros
Aceptada (A):
Rechazada (R):
Causa (A) ó (R):
OBSERVACIONES
Densidad:
Calidad:
Otras:
Nombre:
Fecha de evaluación:
DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES POR MEDIO DE LÍQUIDOS
41
PENETRANTES.
5 DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES POR MEDIO

DE LÍQUIDOS PENETRANTES.
5.1 OBJETIVOS
- Aplicar los líquidos penetrantes a materiales que requieren de inspección superficial.

- Detectar discontinuidades abiertas a la superficie, observarlas y analizarlas.
- Emitir un informe de inspección.
5.2 MARCO TEÓRICO
El ensayo por líquidos penetrantes es un método de ensayo no destructivo que permite la

determinación de discontinuidades superficiales en materiales sólidos no porosos. El procedimiento
está limitado a discontinuidades que se encuentren abiertas a la superficie, si por el contrario el
defecto es subsuperficial no se puede detectar usando esta técnica.2
5.2.1 Fundamento del método

El método se fundamenta en la capacidad que poseen ciertos líquidos para penetrar y ser retenidos
en discontinuidades abiertas a la superficie (grietas, poros, fisuras, etc.) en materiales
preferentemente no ferromagnéticos y de poca rugosidad.
Esta capacidad de penetración, o capilaridad, depende principalmente de las propiedades de:

mojabilidad (ángulo de contacto entre líquido y sólido), tensión superficial (T) y viscosidad (). Un
buen poder de .penetración se consigue con un líquido de elevada tensión superficial, pequeño
ángulo de contacto (menor a 90 grados) y baja viscosidad.
5.2.1.1 Mojabilidad
2 (Serrano)
5.2.1.2 Capilaridad
𝑟 ∙ 𝑡 ∙ 𝜎 ∙ cos 𝜃
𝐿2 =
2𝜂
Donde:
L: longitud del líquido en el capilar.
t: tiempo (seg)
σ: tensión superficial.
θ: Ángulo de contacto.
η: Viscosidad
La evaluación con el uso de muchas variables se vuelve dificultosa por lo que se ha definido el
término CP coeficiente de penetrabilidad
𝜎
𝐶𝑃 =
2𝜂
43
PENETRANTES.
Donde:
CP: Coeficiente de penetrabilidad
σ: Tensión superficial
η: Viscosidad
COEFICIENTE DE PENETRABILDAD
LIQUIDO
CALCULADO OBSERVADO
AGUA 11.31 11.40
BENCENO 8.90 9.90
ALCOHOL ETÍLICO 5.35 5.65
ALCOHOL ISOBUTILICO 3.75 3.70
Sensibilidad
La sensibilidad del método se podrá variar manejando los parámetros físicos propios de cada líquido.
Pero su bondad únicamente se demostrara utilizando los patrones de inspección o piezas de ensayo
normalizadas, por comparación con líquidos ya calificados, y que se conoce se hallan en condiciones
inalteradas.
5.2.2.1 Luz negra
Es energía radiante no visible al ojo humano, pero que lo afecta si se mira directamente a la lámpara
que lo emite.
5.2.2.2 Fluorescencia
Es un tipo particular de luminiscencia, que caracteriza a las sustancias capaces de absorber

energía en forma de radiación electromagnética y luego emitir parte de esa energía en forma de
radiación electromagnética con una longitud de inda diferente.
5.2.3 Clasificación de los líquidos penetrantes
Clasificación de métodos según normas ASTM E-165 y MIL-1-6866

ASTM E-165 MIL - 1 - 6366

PIGMENTO CARACTERIZACIÓN
TIPO TECNICA TIPO TECNICA
1 A LAVABLES CON AGUA

A 2 B POST-EMULSIFICABLES
I FLUORESCENTE
REMOVIBLES CON
3 C
SOLVENTES
1 A LA VABLES CON AGUA
B 2 B POST-EMULSIFICABLES
II COLOREADOS
REMOVIBLES CON SOL-
3 C
VENTES
Todos los componentes que conforman un proceso deben ser provistos por un mismo fabricante con
las indicaciones precisas para su aplicación.
No se debe utilizar en el proceso productos de diferente marca o técnica
5.2.3.1 Líquidos penetrantes fluorescentes
Son líquidos que tienen, en su composición un pigmento fluorescente, que se vuelve claramente
visible al observarlo en una cámara oscurecida y con luz negra
5.2.3.2 Líquidos penetrantes coloreados
Son disoluciones de pigmentos fuertemente coloreados en disolventes, visibles a simple vista.
5.2.3.3 Líquidos penetrantes lavables con agua
El agua debe tener una presión promedio de 30 psi, y 50 psi como máximo, a una temperatura entre
16 y 43 grados centígrados.
5.2.3.4 Líquidos penetrantes post-emulsificables
Son aquellos que, previo al lavado, requieren de la emulsificación (después de transcurrido el tiempo
de penetración y antes de la eliminación del exceso de penetrante con agua). 3
3 (Asociación Española de Ensayos no Destructivos, 2002)

45
PENETRANTES.
5.2.3.5 Emulsificación
Es la acción de aplicar el emulsificador a los líquidos penetrantes tipo 2, para que adquieran la
propiedad de ser lavables con agua.
5.2.3.6 Líquidos penetrantes removibles con solvente.
Tener cuidado con la remoción para que no se extraiga el líquido penetrante que ha ingresado en
las discontinuidades
5.2.4 Conjunto de líquidos penetrantes.

El set de líquidos penetrantes contiene:
5.2.4.1 Limpiador I removedor (Cleaner I remover).
Es un solvente utilizado para limpiar inicialmente la zona de examen, y luego para remover de la
superficie de la pieza el exceso de penetrante, antes de aplicar el revelador.
5.2.4.2 Penetrante (penetrant)
Fluorescente o coloreado y con un buen poder de penetración.
Características del penetrante ideal

Es importante tomar en cuenta la forma de eliminar el exceso de líquido penetrante de la superficie

de la pieza.
5.2.4.3 Revelador (developer)
Es un polvo muy frío que se aplica a la superficie luego de que el exceso de penetrante ha sido
removido. El revelador se aplica para observar el penetrante que ingresa en las discontinuidades y
para dar una señal ampliada en la superficie. El revelador puede ser seco o húmedo, y este último
puede ser acuoso o no acuoso.
5.2.4.3.1 Revelador seco (RS) . .

Es un polvo muy fino que se usa con líquidos fluorescentes. Antes de su aplicación se debe secar
la superficie.
5.2.4.3.2 Revelador húmedo acuoso (RHA)

Es un polvo revelador listo para ser suspendido o disuelto en agua.
5.2.4.3.3 Revelador húmedo no acuoso (RHNA)

Es una suspensión de partículas de revelador en un solvente no acuoso.
La aplicación del revelador seco y no acuoso se la hace luego del secado
5.3 ETAPAS DE INPECCION
1. Limpieza y buen secado

2. Aplicación del penetrante
3. Permanencia (desde unos minutos hasta una hora), de acuerdo a especificaciones
del fabricante.
4. Remoción del exceso del líquido penetrante de la superficie, sin extraer el de las
discontinuidades con medios como:
a. Pulverización con agua.
b. Trapos humedecidos.
c. Solventes.
d. Emulsificador - agua
5. La selección del medio de eliminación se la realiza según el tipo de penetrante y de
acuerdo a la norma.
47
PENETRANTES.
6. Cuando se requiere secar la superficie (líquidos lavables con agua y post-

emulsificables), con aire cal/ente, hay que tomar en cuenta que las discontinuidades
se contraen y expulsan prematuramente al penetrante.
7. Aplicación del revelador.
a. talco o sustancia mineral fina como polvo seco o en
b. suspensión acuosa, alcohólica o en solvente.
8. Observación.
El revelador extrae al penetrante y lo esparce en la superficie amplificando la
información de la discontinuidad desde 0.3 micras hasta el orden de milímetros.
ETAPAS DE INSPECCIÓN DEL METODO DE

TINTAS PENATRANTES
PORO GRIETA
A: SUPERFICIE LIMPIA B: LIQUIDO PENETRANTE APLICADO
AGUA PULVERIZADA PAPEL O TRAPO HUMEDO

CON SOLVENTE
C: REMOCION DEL EXCESO DE PENETRANTE
POLVO SECO POLVO HUMEDO
D: APLICACION DEL REVELADOR
E: EXTARCCION DEL PENETRANTE POR EL

REVELADOR
LUZ ULTRAVIOLETA LUZ VISIBLE
FLUORESCENCIA
F: OBSERVACION DE LAS DISCONTINUIDADES

5.4 LIMPIEZA
(No deben ser corrosivos al metal)

CON DETERGENTES
Remueven contaminaciones y suciedad de la superficie.
SOLVENTES Remueven aceites grasos
Para aceites pesados y grasas; por condición de vapores, se escurre el
VAPOR DESENGRASANTE
líquido que arrastra las grasas.
(Alcalinos o ácidos) para cajas de óxidos por ácidos inhibidos o álcalis,
SOLUCIONES DECAPANTES
no debe ser corrosiva para el metal se usa de 90 a 100º de T de solución.
Depende del tipo de pintura. removedores alcalinos solubles en agua
REMOCION DEPINTURAS
entre 80 y 90 ºC.
Agitación Ultrasónica asociada a todos los procedimientos mejora el
LIMPIEZA ULTRASONICA
método.
Blastin.-Para remover residuos frágiles, se usa solo
SOPLADO ABRASIVO
cuando no aplasta los bordes del defecto.
SECADO Se debe secar toda agua o solvente para los pasos. posteriores
5.5 REMOCION
Remoción del exceso Penetrantes preemulsificables con agua

Penetrantes postemuilsificables
De penetrante
Penetrantes removibles con solvente
5.6 REVELADO
(1) polvo seco Solo para fluorescentes

(2) polvo en suspensión acuosa Se prepara
(3) polvo en suspensión no acuosa En aerosol, es más sensible
Para (1) y (3) se deberá dar un secado previo muy ligero
5.7 OBSERVACION Y EVALUACION
1. Observar inmediatamente al aplicarse el revelador

49
PENETRANTES.
2. Observar una o más veces en los 15 o .20 minutos, si hay indicaciones débiles, el tiempo
se puede extender
3. Observar con luz natural o artificial con una iluminación no menor a 500 lux. (1 lux =
iluminación dada por una candela a 1 m de distancia)
4. Observar en cuarto oscuro para líquidos fluorescentes con la mejora de luz negra de
900 a 1000 lux para máxima sensibilidad, de 200 a 250 para casos normales.
Fisuras o discontinuidad similar

Línea roja o fluorescente
Fisuras estrechas o parcialmente cerradas

Línea a trazos
Poros gruesos
Indicación grande que cubre toda un área
Poros finos
Puntos distribuidos al azar o localizados
INFORME: Constará de los resultados obtenidos, además de información adicional como

condiciones de recepción de pieza preparación sobre la pieza, norma utilizada, tipo de proceso
utilizado, tipo de limpieza, forma de aplicación, condiciones de revelado, tiempo de observación.
5.8 EVALUACIÓN DE LIQUIDOS PENETRANTES
Un buen examen depende de:
1. Cuidado en la aplicación de las etapas, todas y c/u de ellas son importantes, si se falla
en una, el resultado falla.
2. Aptitud y rendimiento del sistema de penetrante utilizado para ello existen los patrones
normalizados A.S.T.M. el método se basa en la comparación de 2 imágenes, la 1 ra la de
un penetrante de calidad conocida, y la 2da del penetrante de prueba, imágenes que se
las observa juntas en el patrón.
LIQUIDO 1 LIQUIDO 2
CONOCIDO DESCONOCIDO
Buena definición Menor definición
En el medio local no se realiza evaluación de los líquidos para tener una idea del comportamiento y
capacidad de detección de los defectos o la sensibilidad dimensional de detección.
5.8.1.1 Propiedades susceptibles de evaluar en los líquidos penetrantes
Por si estas propiedades no definen la aptitud del sistema, solo sirven para verificar su estado de
conservación o el mantenimiento de sus propiedades si ha pasado un tiempo que podría variar las
propiedades, no indican su bondad respecto a otros sistemas, siempre será necesario realizar la
prueba normalizada
5.9 LUZ NEGRA
La fluorescencia es la propiedad de ciertas substancias para emitir radiaciones de mayor longitud

de onda que la radiación primaria (luz negra), la luz negra produce fluorescencia en estas
substancias.
51
PENETRANTES.
La luz negra se emite entre 3200 a 4000 A de longitud de onda, es más corta que el extremo violeta
del espectro visible, no es observable por el ojo humano.
5.9.1 Características de la luz negra.

 Mata bacterias, se utiliza para desinfección.
 Causa quemaduras, en la piel expuesta en el tiempo.
 Produce ozono (ioniza el oxígeno).
 Dañina para el ojo humano, puede quemar la retina.
 Los líquidos fluorescentes producen luz amarillo verdosa
Los líquidos fluorescentes producen luz amarillo verdosa visible y más sensible a la vista que otro
tipo de color
5.9.2 Fuentes de luz negra
 Lámparas incandescentes de luz negra con filtro rojo púrpura, vida corta, muy caliente, bajo
rendimiento.
 Tubos de luz negra filtro rojo púrpura, descarga de arco eléctrico en atmósfera de vapor de
mercurio de baja presión. tubos pequeños de 6 a 8 varios, 220 volts.
 Tubos de 40 a 60 vatios.
 En los grupos anteriores se obtiene luz negra de baja intensidad por lo que es necesario observar
con la luz muy cerca de la pieza. Lámparas de vapor de mercurio de alta presión son las de
mejor rendimiento.
 Tipo reflector de 100 vatios concentrando el haz en pequeñas áreas.
 Tipo bulbo, reparten el haz en áreas más grandes
5.9.2.1 Iluminación
 Iluminación mínima 950 lux (para fisuras pequeñas como de amolado).

 Para fisuras abiertas a la superficie 750 lux.
 Defectos gruesos 500 lux.
 El área debe ser obscurecida sin luz visible.
5.9.3 Manejo y verificaciones en la luz negra
Para un mejor aprovechamiento de la luz negra, conviene tomar ciertas precauciones simples.
Es necesario medir periódicamente la intensidad de la lámpara pues con el uso se puede variar el
rendimiento (sé dispondrá de un fotómetro estándar).
El rendimiento varia:
 Dentro de la lámpara del mismo tipo y marca
 Si varía el voltaje.
 Decae con el tiempo, puede llegar a solo el 25% del inicial.
 La suciedad obstruye la salida de luz negra hasta en un 50%.
5.9.4 Operación
 Calentamiento de 5 minutos hasta ionizar el mercurio, antes de ese tiempo no es factible utilizar
el equipo
 Si se apaga o corta la corriente, es necesario que la lámpara se enfrié por 10 minutos antes de
encenderla nuevamente.
 Cada arranque resta 3 horas de vida, no se apagara si el tiempo de parada es inferior este.
El voltaje de red tiene que ser del valor correcto y estabilizado (120 volt), dejara de operar a 90 volt
y con 130 volt. Se quemara rápidamente
53
PENETRANTES.
5.10 APLICACIONES
Fundición
Laminación
Inspección en Forja
procesos de
fabricación Soldadura
Maquinados en general
Tratamientos térmicos
Aplicaciones Láminas
Barras
Ángulos
Platinas
Inspección en Deterioro a nivel de
materia prima inspección
Ejes, árboles, pistas de superficial como
rodamientos, finísimas grietas,
chumaceras, pernos, picaduras,
engranajes, poleas, etc porosidad superficial
imperceptible a
simple vista
5.10.1 Ventajas
- Se aplica en todo tipo de materia, metales cerámicos y polímeros, que no sean porosos.
- El sistema o kit es muy portátil
- Se tienen bajos costos unitarios en pequeños y grandes volúmenes.
- No hay limitación por geometría limitaciones.
5.10.2 Limitaciones
- Se requiere tiempo razonable en su ejecución.
- Se necesita "experiencia, habilidad y minuciosidad para la aplicación e interpretación.
- Es necesario una limpieza posterior en la mayoría de los casos.
ENSAYO DE TINTAS PERMANENTES
CAMPO DE ENERGÍA
ENERGIA POTENCIAL PRESENTE EN LAS CARACTERISTICAS FISICAS DEL
PENETRANTE COMO: TENSION SUPERFICIAL, VISCOSIDAD, ETC.
INTERACCIÓN CON EL MEDIO

DESPLAZAMIENTO DEL PENETRANTE A TRAVEZ DE LA PIEZA Y FIJACION EN
GRIETAS Y FISURAS
DETECCIÓN
MEDIANTE REVELADOR SE EXTRE EL PENETRANTE
PROCESAR INFORMACIÓN
EXAMEN VISUAL DE SEÑALES, USO DE LUZ NEGRA Y VISIBLE PARA TINTAS
FLUORESCENTES y VISIBLES.
INTERPRETACIÓN DE INFORMACIÓN
COMPARACION DE SEÑALES EN BASE A PATRONES, PROCEDIMIENTOS,
NORMAS O CODIGOS
INFORME DE ENSAYO EN BASE A PROCEDIMIENTOS,

EVALUACION, .ETC.
En la figura siguiente se muestra el proceso a seguir para cada técnica:

55
PENETRANTES.
1. Limpiar la probeta a examinar (retirar cualquier contaminante de la superficie) y

secarla.
2. Aplicar el líquido penetrante seleccionado. Agitar el líquido antes de usarlo.
Temperatura de operación entre 16 y 52 grados centígrados. En general para todos
los materiales (vidrio, cerámica, herramientas de corte, cuchillas de acero o carburo,
metales, moldes fundidos fundiciones) dejar que el líquido penetre por 5 minutos
como mínimo. Para materiales forjados, metales rolados y soldaduras dejar 10
minutos.
3. Dejar transcurrir el tiempo indicado en el ítem anterior para que el líquido penetrante
ingrese en las discontinuidades. Cuando la abertura de la discontinuidad es pequeña,
se debe dejar más tiempo (de 1 a 30 min.)
4. Remover el exceso de penetrante. Si el líquido es del tipo 2, hacer primero la

emulsificación y dejar 1 min, (no debe pasar de 5 minutos). Si es fluorescente
comprobar la remoción bajo luz negra.
5. Aplicar el revelador. Si es seco, secar antes la superficie; si es húmedo, no es
necesario. Agitar el revelador antes de usarlo. Usar revelador seco preferentemente
con .líquidos fluorescentes. El revelador en suspensión sirve para cualquier
penetrante. Tener en cuenta que: capas finas no extraen al penetrante y capas
gruesas enmascaran la información.
6. Inspeccionar la pieza desde el momento en que se aplica el revelador. Dejar el
revelador unos 7 min para emitir cualquier juicio sobre las discontinuidades. Si el
líquido es fluorescente observar bajo luz negra. Evaluar los resultados.
7. Realizar la limpieza final de la pieza y del sitio ocupado.
8. Llenar la hoja de informe de inspección por líquidos penetrantes.
5.11.1 Consideraciones
 Cuidado y exactitud en todas las etapas.

 La superficie tiene que estar limpia de tal forma que se permita la entrada del líquido a las
discontinuidades.
 La eliminación del exceso de penetrante debe ser muy meticulosa, de tal forjv1a de evitar la
salida del penetrante del interior de la discontinuidad.
 Para liquidas lavables con agua, no usar chorro de agua o agua a presión, pues saldría el líquido
de las discontinuidades.
 Para líquidos post-emulsificables existe menor posibilidad de extraer, por lo que se puede lavar
con chorro de agua, o sumergir la pieza.
 Para lavables con agua y lavables con solvente, se limpiara el exceso de penetrante con trapos
humedecido en agua y solvente respectivamente.
 Grietas más abiertas requieren menor tiempo de penetración y viceversa.
 Discontinuidades de abertura ancha como las grietas por tratamiento térmico, requieren de
métodos adecuados para no remover el líquido ingresado, para el caso se recomienda p.e.
líquidos post-emulsificables.
57
PENETRANTES.
 Para discontinuidades de abertura estrecha, lo recomendable son líquidos fluorescentes lavables

con solvente o fluorescentes post-emulsificables, el tiempo de permanencia para estos casos se
puede prolongar sobre los 30 minutos.
 Debe existir compatibilidad en las etapas de: limpieza, aplicación, eliminación del exceso de
penetrante, revelado e inspección.
 No debe mezclarse en el proceso productos de diferentes marcas.
5.12 INFORME
1. Tema.
2. Objetivos.
3. Llenar el reporte de inspección por líquidos penetrantes.
4. Indique la clasificación de los líquidos penetrantes de acuerdo al tipo de pigmento y la
forma de remoción.
5. ¿Cuándo se utiliza cada uno de los tipos de reveladores?
6. Indique los pasos que se deben dar para realizar este proceso (A1, A2, A3, 81,
B2 Y 83).
7. Indique los métodos de limpieza que recomienda la norma ASTM E-165.
8. ¿Qué ventajas y desventajas ofrece el método de líquidos penetrantes frente al de
radiografía industrial?
9. Conclusiones.
10. Recomendaciones.
11. Bibliografía.
REPORTE DE INSPECCIÓN POR LIQUIDOS PENETRANTES

LABORATORIO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
DEPARTAMENTO DE MATERIALES
DATOS GENERALES
Cliente: Informe Nº:
Fecha: Lugar:
IDENTIFICACIÓN DE LA PIEZA
Descripción: Identificación:
Material: Estado Superficial:
ESQUEMA DE LA PIEZA
59
PENETRANTES.
Líquidos:
Limpiador / removedor: Emulsificador:
Penetrante Revelador
Accesorios
CONDICIONES DE TRABAJO
Técnica: Limpieza
Tiempos
Penetrante: Emulsificador: Revelado:
Luz de observación: Tiempo:
Normas de Aceptación / Rechazo
RESULTADOS
Tipo de discontinuidad Observaciones Evaluación
OPERADOR
Nivel: Firma:
SUPERVISOR
Nivel: Firma:
Fecha: Fecha:
Firma: Firma:
6 INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNETIZABLES UTILIZANDO

LAS TÉCNICAS DE YUGO, DE CONDUCTOR CENTRAL, DE
PUNTAS, DE BOBINA RÍGIDA Y CARGA DIRECTA.
6.1 OBJETIVOS
- Visualizar las líneas de flujo magnético

- Detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos y
determinar la naturaleza de las mismas; es decir, interpretar y evaluarlas.
- Determinar la fuerza portante de cada yugo.
- Determinar cualitativamente el calentamiento relativo de materiales magnetizados.
- Medir el magnetismo residual en materiales.
- Observar la utilización y aplicaciones de las varias técnicas.
6.2 MARCO TEÓRICO
El ensayo por partículas magnetizables es un ensayo no destructivo, que se usa para localizar
discontinuidades en la superficie y cerca de la superficie en materiales ferromagnéticos.
La guía estándar para el ensayo de partículas magnéticas está dada bajo la norma ASTM E709
6.2.1 Fundamento
Este ensayo se basa en la magnetización del artículo que se ensaya, la aplicación de un medio
de inspección (que es magnético) y la interpretación de las indicaciones del medio magnético.
Cuando una pieza de material ferromagnético es sometida a la acción de una fuerza

magnetizante H, se induce en dicha pieza un campo magnético B, cuyo valor depende de la
permeabilidad del material. Cuando las líneas de flujo del campo inducido encuentran a su paso
una discontinuidad, se deforman, salen de la pieza y atraviesan el aire formando un campo de
fuga. Al esparcir sobre la superficie finas partículas magnetizables, estas quedan atrapadas en
el campo de fuga, dando una indicación de discontinuidad como se aprecia en la figura. Donde
el 1 es una discontinuidad abierta a la superficie, 2 es una discontinuidad subsuperficial poco
profunda y 3 es una discontinuidad subsuperficial profunda.
INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNETIZABLES UTILIZANDO LAS TÉCNICAS DE
YUGO, DE CONDUCTOR CENTRAL, DE PUNTAS, DE BOBINA RÍGIDA Y CARGA 61
DIRECTA.
La mayor o menor notoriedad del campo de fuga depende de los siguientes factores:
1. La profundidad a la que se encuentra la discontinuidad

2. La intensidad del campo magnético aplicado a la pieza
3. El tipo de corriente magnetizable que se utilice.
4. El ángulo que formen la discontinuidad y la línea de flujo magnético.
La regla de la mano derecha ayuda a visualizar el sentido relativo de la corriente y el campo. El

campo magnético siempre es perpendicular a la corriente.
Son los electrodos que se utilizan para transmitir la corriente

Puntas
magnetizante, desde la fuente al artículo de inspección.
Es el electroimán o elemento productor de la magnetización en
Yugo la pieza. La corriente eléctrica pasa por la bobina enrollada
alrededor de su núcleo de hierro dulce.
Fuerza portante (de Es la fuerza de atracción que un imán ejerce sobre una pieza
elevación o sustentación) magnética y que es capaz de levantarla o sustentarla.
Es la fuerza magnética necesaria para remover el magnetismo
Fuerza coercitiva residual de una pieza que ha sido ensayada por partículas
magnetizables, es decir, para desmagnetizar un artículo.
Permeabilidad Es la facilidad de magnetización o creación de un campo
magnético en un material dado.

Es la capacidad de retener en mayor o menor grado con una
Retentividad
cierta cantidad de magnetismo residual.
Es el área encerrada en el lazo de magnetización de una curva
B vs. H (B: Campo magnético y H: fuerza magnetizante). Un lazo
Histéresis de ancho tiene permeabilidad baja. La retentividad, fuerza
coercitiva, reluctancia y magnetismo residual de un lazo ancho,
son altos.
Es la acción de reducir el campo magnético remanente de la
Desmagnetización
pieza a un valor mínimo aceptable, de ser posible cero.
6.2.3 Características de penetración

En la siguiente figura se indican las características de penetración para corriente alterna (AC) y
para corriente continua (DC), para medios húmedos y secos. CROC significa corriente rectificada
de onda completa.
6.2.4 Métodos de magnetización
6.2.4.1 Método continúo
Es aquel que sigue la siguiente secuencia:

1. Aplicación del campo magnético.
DIRECTA.
2. Aplicación de las partículas magnetizables.

3. Retiro del campo magnético.
6.2.4.2 Método residual
Es aquel que sigue la siguiente secuencia:

1. Aplicación de las partículas magnetizables
2. Aplicación del campo magnético
3. Retiro del campo magnético
6.2.5 Partículas Magnetizables

Estas deben cumplir con las siguientes características:
- No ser tóxicas
- Estar finamente divididas y dentro del rango correcto de medida
- Provenir de cualquier material ferromagnético que posea lata permeabilidad y baja
retentividad
- Estar libre de contaminantes
- Tener un color apto para dar un buen contraste respecto a la superficie de la pieza
6.2.6 Técnicas de inspección

Las técnicas de inspección estudiadas en este laboratorio son:
1. Magnetización Circular
Inducción Indirecta
•Conductor Central
(Con corriente que no circula por la pieza)
Inducción Directa •Puntas

(Con corriente que si circula por la pieza) •Carga directa (Heat Shot)
2. Magnetización longitudinal
•Bobina Rígida
Inducción Indirecta •Bobina Flexible
•Yugo magnético
6.2.6.1 Técnica de conductor central.
En esta técnica el artículo se magnetiza, ya que la corriente va por el conductor quien induce un
campo magnético en el artículo a examinar. El uso de este método elimina la posibilidad de que
el artículo a examinar se queme por el excesivo flujo de corriente si el contacto es pobre con las
cabezas.
6.2.6.2 Técnicas de puntas.
Con esta técnica se induce un campo de magnetización circular, el cual se usa en piezas
preferentemente planas. Para esto se emplea 2 puntas o electrodos, conectados a una fuente
de corriente continua o alterna. La pieza que se examina cierra el circuito, La corriente circula
por las puntas y la pieza, generando un campo magnético alrededor de las puntas.
Al aplicar el campo magnético a la pieza se debe posicionar las puntas en dirección perpendicular
a la pieza a fin de que el campo actúe transversalmente sobre las discontinuidades y pueden ser
observadas. Las puntas generalmente son de cobre sólido y deben presionarse sobre la
superficie de la pieza.
6.2.6.3 Técnica de carga directa
Conocida también como técnica multidireccional debido a que la corriente de magnetización

circula directamente por la pieza siguiendo la forma de la pieza a ensayar, lo que la hace una
técnica muy utilizada para piezas de forma variada.
DIRECTA.
6.2.6.4 Técnica de bobina
Se lo realiza por medio de un campo longitudinal establecido por una bobina o solenoide. Cuando
la longitud de un artículo es varias veces él su diámetro, este debe ser exitosamente magnetizado
al colocar el articulo longitudinalmente en el campo de una bobina. La fuerza de una campo en
una bobina es proporcional a la corriente (A) y al número de vueltas de la bobina, así la fuerza
del campo se indica en vueltas - amperio.
6.2.6.5 Técnica de yugo
El yugo de magnetización es una pieza en forma de "U” o “C”, hecha de acero suave y de baja
retentividad. Se utiliza para producir en la pieza un campo longitudinal. En piezas .planas se
utiliza el yugo de patas rígidas, en piezas de forma variada, se utiliza el yugo de patas articuladas.
Para la desmagnetización se tiene el yugo magnético conectado (y aplastado el interruptor) y se

lo va alejando de la pieza, dando giros de 90º, varias veces.
1. Mapeo del campo magnético para cada yugo.

2. Inspección por partículas magnetizables.
 Preparación de la superficie de inspección.

 Aplicación de las partículas magnetizables vía seca o vía húmeda.
 Magnetización de la pieza por el método continuo o residual. Recordar que si las líneas de
flujo magnético son paralelas a las discontinuidades, no se forman indicaciones, por lo que,
se debe realizar la magnetización en dos direcciones perpendiculares entre sí para cada
sector ensayado
 Interpretación y evaluación de las discontinuidades.
3. Aplicación de las partículas magnetizables, magnetización superficial de la pieza.

4. Interpretación y evaluación de discontinuidades.
5. Determinación del calentamiento de las piezas magnetizadas. Dejar el yugo en la pieza un
tiempo determinado, por ejemplo 3 min.
6. Determinación de la fuerza portante de cada yugo. Al máximo espaciamiento entre polos, el
yugo de corriente de magnetización alterna debe tener una fuerza de elevación de por lo
menos 10 lb. Mientras el de corriente continua debe tener una fuerza de elevación de por lo
menos 40 lb.
7. Medición del magnetismo residual por medio del gaussímetro.
8. Desmagnetización. Se procede a desmagnetizar las piezas utilizando una bobina de
desmagnetización, o utilizando el mismo equipo de magnetización, separando la pieza del
campo paulatinamente.
6.4 INFORME
1. Tema.
2. Objetivos.
3. Llenar la hoja de reporte de inspección y adjuntarla a este informe.
4. Describir brevemente la práctica. Presentar el mapeo de cada yugo y el orden de
calentamiento de las piezas magnetizadas.
5. Analizar las indicaciones obtenidas.
6. Comparar este ensayo con el de tintas penetrantes (alcances, limitaciones, ventajas y
desventajas).
7. Responder las siguientes preguntas:
- ¿De qué depende la mayor o menor notoriedad de un campo de fuga?
DIRECTA.
- ¿En qué medida afecta a la sensibilidad del ensayo (nitidez de las indicaciones), la variación
voluntaria de la corriente magnetizable?
- ¿Cómo procedería para determinar si una indicación poco profunda corresponde o no a una
discontinuidad subsuperficial?
- Entre dos materiales cuyas características magnéticas se desconocen, ¿cómo se puede
averiguar cuál de los dos tiene mayor permeabilidad magnética?
- ¿Qué razones conoce para que se produzcan indicaciones falsas de discontinuidad?
- ¿Hay diferencia en el valor del campo magnético tangencial (en una misma pieza), cuando
la separación entre los polos es máxima y cuando la separación es mínima?
- ¿Cuál es la razón?
- Compare las técnicas de yugo y puntas y diga ¿cuál es mejor? y ¿Por qué?
- ¿Qué puede ocasionar la muerte: ¿el voltaje o el amperaje?
- ¿Por qué se calienta una pieza magnetizada?
- Indique los tipos de corrientes para magnetización. Ventajas y desventajas.
8. Conclusiones.
9. Recomendaciones.
10. Bibliografía.
Equipo de magnetización:
Tipo
Marca: Amperaje nominal:

Accesorios
CONDICIONES DE TRABAJO
Método de magnetización Técnica:
Tipo de Corriente
Voltaje: Amperaje:
Normas de Aceptación y Rechazo:
RESULTADOS
Tipo de discontinuidad Observaciones Evaluación
OPERADOR
Nivel: Firma:
SUPERVISOR
Nivel: Firma:
Fecha: Fecha:
Firma: Firma:
DIAGRAMA DE FLUJO # 1 EJECUCIÓN DEL ENSAYO POR P.M.
7 CALIBRACIÓN Y MEDICIÓN DE ESPESORES POR MEDIO

DEL EQUIPO EPOCH XT DE ULTRASONIDO
7.1 OBJETIVOS
- Calibrar el equipo de ultrasonidos para la medición de espesores en diferentes

materiales.
- Determinar las velocidades de propagación del sonido para diferentes materiales en
base a la norma ASTM E494
- Realizar la medición de espesores en diferentes materiales
7.2 MARCO TEÓRICO
Es una técnica de inspección más moderna basada en ultrasonidos, la cual permite

detectar distintos tipos de discontinuidades mediante la atenuación del flujo que las
ondas ultrasónicas experimentan al interaccionar con los defectos del material
analizado. 4
En la detección de discontinuidades la principal herramienta para esta técnica es el

palpador o sonda que se muestra en la figura.
Una gran cantidad de materiales pueden ser inspeccionados:

 Metales
 Plásticos
 Compuestos
4 (Gil Bercero, Barroso Ierrero, & Camacho López, 2010)

 Atenuación : pérdida de la intensidad cuando una onda de sonido viaja a
través de un material.
 Propagación : Una onda de sonido eventualmente se propaga en su recorrido
a través del material. Entre más se propague la onda, la reflexión será más débil.
 Dispersión : Una estructura de grano grueso en un material va a causar
dispersión de la onda del sonido, el cual reducirá la intensidad.
 Absorción : ciertos materiales “absorben” la energía del sonido, causando
ritmos acelerados de atenuación
7.2.2 Ondas ultrasónicas

Las ondas ultrasónicas son generadas por un cristal piezoeléctrico dentro del palpador;
este elemento que llamaremos transductor, tiene la propiedad de transformar la energía
eléctrica en energía mecánica y viceversa. Al ser excitado eléctricamente, y por el efecto
piezoeléctrico, el transductor vibra a altas frecuencias (lo que genera ultrasonido); estas
vibraciones son transmitidas al material que se desea inspeccionar. Durante el trayecto
en el material, la intensidad de energía sónica sufre una atenuación, que es proporcional
a la distancia del recorrido. Cuando el haz sónico se encuentra con una discontinuidad
o alcanza la frontera del material, dicho haz es reflejado. Los ecos o reflexiones del
sonido son recibidos por otro (o por el mismo) elemento piezoeléctrico y esta señal es
filtrada e incrementada para ser enviada a la pantalla del equipo en forma de ecos
(picos) o como un valor numérico en el caso de un medidor de espesores.
En los cuerpos que poseen una estructura cristalina las partículas que forman la red,
pueden ser desplazadas de sus posiciones de equilibrio describiendo oscilaciones con
trayectorias diversas, en función de la energía mecánica aplicada, originando distintos
tipos de ondas ultrasónicas: 5
 Ondas Longitudinales
 Ondas Transversales
 Ondas Superficiales
 Ondas Lamb
5 (Gutierrez, 2011)
7.2.2.1 Onda Longitudinal o de Compresión
La oscilación de las partículas es paralela con la dirección de la propagación
En este tipo de ondas están activas fuerzas de compresión y de dilatación, por lo que
se denomina también onda de presión o compresión
7.2.2.2 Ondas Transversales o de Corte
Las partículas de una onda transversal oscilan perpendicularmente a la dirección de

transmisión.
7.2.2.3 Ondas de Superficie o Rayleigh
Las ondas de superficie se producen de la misma manera que las ondas transversales,
se propaga solamente en la periferia plana o curva de un sólido semi-infinito, siguiendo
las irregularidades de la superficie del sólido.
La profundidad de penetración de una onda de superficie es igual a su largo de onda.

Puede ser transmitida únicamente en una superficie sólida.
7.2.2.4 Onda de Lamb
Las ondas de Lamb se obtienen en láminas o hilos delgados cuando interviene en la

propagación del haz ultrasónico la totalidad del material; la lámina o el hilo vibran en su
conjunto.
Existen dos formas fundamentales de ondas lamb que se muestran en la figura; ondas
simétricas de compresión y ondas asimétricas de flexión
7.2.3 Transductores ultrasónicos

Un transductor es un elemento que permite convertir una forma de energía en otra, para
el caso del ultrasonido, este elemento transforma la energía eléctrica en energía
mecánica a manera de onda y viceversa, por esta razón la mayoría de transductores de
ultrasonido pueden utilizarse para la aplicación pulso-eco. En la siguiente figura se
muestra un esquema básico de un transductor con haz longitudinal:
Algunos de los tipos de transductores utilizados para ultrasonido son:

 Transductores sencillos
 Transductores duales
 Transductores de haz angular
 Transductores de inmersión
 Transductores de arreglo de fases
7.2.4 Pruebas de espesor

La aplicación más común incluye:
 Medición de espesores de paredes tanto nuevas como en servicio.
 Verificación de espesor en paredes restantes
7.2.5 Medición de espesores

La medición de espesores es un campo importante de aplicación del ensayo ultrasónico.
La posibilidad de medir espesores desde una sola de las caras es una prerrogativa del
método ultrasónico de examen de los materiales.
Esta posibilidad resulta de particular interés en inspecciones de mantenimiento de planta

cuando es necesario detectar a tiempo la disminución de espesores de pared en
tuberías y recipientes sometidos a presión y expuestos a desgastes por corrosión o
erosión. Esta situación se presenta en plantas generadoras de vapor, en centrales
eléctricas, en plantas químicas, petroquímicas, destilerías y en prácticamente todas las
plantas industriales, y en el transporte naval, de ahí la gran importancia que han
adquirido en la actualidad las técnicas de ensayo ultrasónico, para medición de
espesores.
Las técnicas utilizadas son las siguientes:

 Por reflexión con sonda normal
 Por reflexión con transductores enfocados
 Por resonancia
7.2.5.1 Reflexión con sonda normal
Para la medición de espesores con esta técnica, se emplea una sonda normal que actúa
como emisor receptor de ondas longitudinales. Aplicada la sonda en una de las caras,
el haz ultrasónico en forma de pulsos, con cierta frecuencia de repetición es transmitido
al material en el cual se propaga normalmente a la superficie, reflejándose
sucesivamente en las caras que limitan el espesor a medir. La misma sonda actuando
como detectora de energía ultrasónica reflejada transmite los sucesivos pulsos a la
pantalla del equipo en la que se ve una serie de ecos de reflexión cuya amplitud es
gradualmente decreciente en función de la pérdida de energía que sufre el haz al
aumentar el camino recorrido. Los intervalos entre eco y eco en cambio se mantienen
constantes ya que representan el camino recorrido por el haz entre cada par de
reflexiones sucesivas. Si el aparato ha sido calibrado con un espesor conocido del
mismo material que se desea ensayar, se podrá medir el espesor verificando la posición
de los ecos múltiples sobre la escala graduada de la pantalla.
7.2.5.2 Reflexión con dos transductores enfocados
Fundamentalmente esta técnica se basa en el uso de una sonda con cristales

ultrasónicos dispuestos con una pequeña inclinación entre 4 y 12 grados, respecto de
la normal al plano de contacto de la sonda de manera que queden enfocados dentro de
un cierto rango de espesores, uno de los cristales actúa como emisor y el otro como
receptor.
La determinación del espesor se efectúa evaluando el tiempo que tarda el pulso

ultrasónico en su recorrido a través del material desde el cristal hasta el receptor previa
reflexión en la cara opuesta. La frecuencia de ensayo está comprendida generalmente
entre 2 y 18 MHz y el campo de medición se extiende entre 1 y 500 mm.
La inclinación de los cristales y divergencia del haz caracterizan un rango de espesores

para el cual la sonda es aplicable, dentro del margen de aplicación la sensibilidad de la
sonda varía de acuerdo al espesor que se mide siendo prácticamente nula en los puntos
extremos de dicho rango.
En la figura se han representado esquemáticamente los haces ultrasónicos de un
palpador con dos cristales enfocados para medición de espesores.
7.2.6 Sensibilidad de una sonda doble en función de la profundidad

Aclarando que la sensibilidad a la que nos referimos es la detección del eco, es decir,
la amplitud del pulso correspondiente a energía reflejada, podemos ver que la mínima
sensibilidad corresponde a los puntos de intersección de los límites externos de los
haces ultrasónicos, mientras que la máxima sensibilidad corresponde a cuando el
espesor coincide con el punto de intersección de los ejes de los haces ultrasónicos.
Cuando las señales son transmitidas a la pantalla, la evaluación del espesor se efectúa
en el oscilograma previamente calibrado de manera que actuando sobre el retardo de

transmisión el punto cero coincida con la separación entre el camino recorrido por el haz
dentro del plástico de la sonda y el camino recorrido en el material que se ensaya y
ajustando el factor de la escala mediante el uso de un punto de referencia del mismo
material y espesor perfectamente conocido. El espesor de referencia se elige de manera
que sea lo más próximo al espesor que se desea medir. El barrido horizontal se ajusta
de manera que el pulso de reflexión caiga dentro del segundo tercio del total de la escala
a fin de poder leer con comodidad variaciones de espesor en más o en menos. Sin
embargo la mayoría de los equipos comerciales especialmente diseñados para medir
espesores por este método no utilizan la representación en oscilograma sino que
electrónicamente traduce en el tiempo de propagación en el material en una indicación
digital o en una indicación analógica de corriente que puede ser directamente leída ya
sea como valores directos numéricos, o como reflexión de un instrumento de aguja.
7.2.7 Acoplamiento
El acoplamiento de la zapata y el material a inspeccionar esta dado en base a un fluido
con los siguientes propósitos:
 Mejorar la transferencia de energía entre la punta de prueba y el material
 Proveer una interface libre de aire
Este fluido acoplante debe poseer las siguientes características:
 Facilidad de aplicación (viscosidad)
 Libre de burbujas y/o sólidos en suspensión
 No dañino para el operador ni el material
 Compatible a la temperatura de prueba
Cuando se realiza el análisis por ultrasonido se debe usar la capa más delgada posible
de acoplante. Los fluidos de acoplamiento comerciales están hechos a base de agua y
aceite, como son:
 Exosen (uso general)
 XL (para pruebas de contacto en superficies de acabados muy lisos)
 SLC (material de alta viscosidad para superficies muy ásperas)
 Hitempco (temperaturas altas hasta 550 °F)
 ZGM (temperaturas altas de 400 ° a 1000 °F)
7.2.8 Bloque de Calibración
El material del que está fabricado el bloque de calibración, así como el tratamiento
térmico, deben ser del mismo material del elemento a inspeccionar, el acabado
superficial deberá ser similar al acabado superficial del elemento a examinar,
En la siguiente figura se muestra el bloque de calibración para haz longitudinal:
7.2.9 Equipo Olympus Epoch XT

Todo instrumento de ultrasonidos normalmente registra dos parámetros fundamentales
de un eco: cuan largo es (amplitud), y en que tiempo se produce con respecto al punto
cero (tiempo de tránsito de pulso). El tiempo de tránsito a su vez suele ser
correlacionado con la profundidad del reflector (vacío) o la distancia, basado en la
velocidad del sonido de los materiales de prueba y la relación simple:
Distancia = velocidad x tiempo
Este equipo realiza la presentación más básica de los datos de forma de onda, conocida
como A-scan.
A-scan: Es la presentación más básica de los datos de forma de onda, en la cual la

amplitud del eco y el tiempo de tránsito se trazan en una simple rejilla en donde el eje
vertical representa la amplitud y el eje horizontal representa el tiempo, como se muestra
en la siguiente figura:
7.2.10 Calibración con haz longitudinal del equipo

Antes de realizar cualquier inspección con el equipo es necesario calibrarlo para obtener
lecturas de distancia de manera exacta. Existen dos parámetros a considerar en la
calibración del haz recto, el primero es la velocidad de propagación que penetra el
material, el cual depende del tipo de material a inspeccionarse y el segundo es el retardo
del probador, que es la distancia a partir del cual se considera el cero en la lectura
longitudinal.
Para la calibración del haz recto es necesario contar con un bloque de calibración con
diferentes espesores conocidos y también debe ser fabricado del mismo material del
elemento a inspeccionar.
1. Realizar la calibración del haz recto utilizando el bloque de calibración en base a la

norma ASTM E164, Bloque IIW tipo I.
a. Colocar el fluido acoplante sobre el bloque de calibración.
b. Apoyar el palpador C106 (2.25 MHz) sobre el bloque de calibración.
c. Ajustar la velocidad de propagación del material (acero).
d. Espere hasta que la medición permanezca estable, luego introducir el valor
de espesor del bloque para calibrar el equipo.
2. Tomar 3 medidas de espesor para cada probeta proporcionada.
3. Fotografiar la medida indicada en la pantalla del equipo (1 por cada material)
4. Ajustar la velocidad de propagación para el siguiente material a inspeccionar.
5. Realizar la medición de espesores para los diferentes materiales indicados.
6. Tomar las medidas de espesores con un calibrador pie de rey, para todos los
materiales
7.4 INFORME
1. Tema
2. Objetivos
3. Marco Teórico
4. Datos Obtenidos: Cuadro de medidas tomadas y la fotografía de respaldo para
ultrasonido
Cuadro de medidas tomadas con el calibrador.
5. Datos Calculados: Realizar la media de las medidas tomadas y encontrar el
porcentaje de error entre ultrasonido y la medición con el calibrador.
7. Trabajos Especiales:
- Aplicaciones del Ultrasonido Industrial
- ¿Es necesario utilizar un fluido acoplante para realizar la medición, por qué?
- ¿En qué momento se debe cambiar la velocidad de propagación del sonido en
el equipo, por qué?
- ¿Cuáles son las aplicaciones industriales de la practica realizada (mínimo 2)?
8. Conclusiones
9. Recomendaciones
10. Bibliografía (Chimarro & Malitaxi, 2016)
8 CALIBRACIÓN Y DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES POR

MEDIO DEL EQUIPO EPOCH XT DE ULTRASONIDO
8.1 OBJETIVOS
- Calibrar el equipo de ultrasonidos para la detección de discontinuidades

utilizando una determinada zapata.
- Llenar el registro de calibración e inspección por ultrasonido
- Interpretar y evaluar discontinuidades en cordones de soldadura en placas
soldadas.
8.2 MARCO TEÓRICO
8.2.1 Detección de Defectos

Las aplicaciones más comunes incluyen:
 Detección de laminaciones
 Despliegues
 Defectos de soldadura
 Orificios, rupturas, porosidad
Una vez que la imperfección haya sido identificada, deberá ser evaluada de acuerdo a
su localización, tamaño, tipo y severidad.
8.2.2 Variables del elemento a inspeccionar

 Condición superficial.- la superficie de la pieza a inspeccionar debe estar libre de
parámetros como rugosidad superficial, pintura mal adherida, oxido o corrosión.
 Geometría de la pieza.- cuando las superficies de las piezas no son paralelas se
puede producir una dispersión y conversión del haz, por lo cual se pueden alterar
las indicaciones en la pantalla y generar confusiones.
 Superficies curvas.- si una superficie es cóncava la onda podría ser focalizada, y
si es convexa la onda podría ser dispersa en forma de has ancho. Para superficies
curvas se recomienda el uso de zapatas con superficies curvas para un mejor
acoplamiento.
 Estructura interna de la pieza.- se puede producir dispersión de la onda cuando
la estructura interna de la pieza posea discontinuidades inherentes o bordes de
grano, debido a que estos parámetros reducen la energía disponible del haz. En la
siguiente figura se muestra el efecto de la estructura interna de la pieza sobre las
ondas:
8.2.3 Variables de la discontinuidad

 Tamaño.- para que una discontinuidad sea detectada, en teoría, debe poseer un
tamaño igual o mayor a la longitud media de onda.
 Orientación.- la mejor orientación para que la discontinuidad sea detectada es que
se encuentre perpendicular a la dirección con la que viaja la onda.
 Dispersión del haz.- puede incrementarse debido a un incremento en la rugosidad
superficial de la discontinuidad, reducción del tamaño de la discontinuidad y
reducción en la frecuencia de inspección.
8.2.4 Inspección con haz angular

En la inspección con el uso de un haz angular se acopla al transductor un tipo de zapata
que puede tener algunos ángulos de inclinación, los más comunes son: 45°, 60° y 70°.
Por medio de estas zapatas el has ultrasónico penetra el material convirtiendo las ondas
en un haz de ondas de corte y se propagan en forma de “zigzag” como se muestra en
la siguiente figura:
Si durante el trayecto de la onda de corte no se encuentra alguna discontinuidad se

continuara su propagación a través del material y no aparecerá ninguna indicación en la
pantalla del equipo. A diferencia que si la onda incide sobre el borde o superficie del
material, se genera un eco en la pantalla del equipo que en base al rango determina la
distancia en la que se encuentra el borde.
8.2.5 Bloque de calibración

Para la detección de discontinuidades, la calibración del equipo de ultrasonido se realiza
con otro tipo de bloque, el cual se muestra en la siguiente figura:
8.2.6 Calibración del equipo de Ultrasonido

Para una inspección de juntas soldadas, la calibración con haz angular del equipo
consta de 4 pasos:
a) Verificación del ángulo de refracción de la zapata
b) Calibración del retardo de la zapata
c) Calibración del recorrido de la velocidad de propagación de las ondas
ultrasónicas
d) Calibración de la sensibilidad.
Adicional a las etapas mencionadas, se debe configurar la velocidad de propagación de
las ondas de acuerdo al material a inspeccionar y también el espesor con el cual se va
a trabajar.
8.2.6.1 Verificación del ángulo de refracción de la zapata
Se realiza con el uso del bloque IIW, ubicando la zapata en la escala angular más
adecuada, como se observa en la siguiente figura:
El ángulo correcto se da en el momento que en la pantalla del equipo se produce un el
pico más alto, este ángulo puede variar ±2° y en caso de existir variación del ángulo,
este debe ser cambiado en el equipo.
8.2.6.2 Calibración del retardo de la zapata
Referido al retardo del ingreso de las ondas en el material, lo que provoca que en la
pantalla del equipo aparezcan ondas con picos muy grandes que pueden ser
confundidos con discontinuidades del material. La disminución del retardo se realiza con
el uso del bloque IIW, en la sección que cuenta con una ranura de radio 1 in, haciendo
coincidir la salida del haz con el cero de referencia en el bloque, como se muestra en la
siguiente figura.
8.2.6.3 Calibración del recorrido de la velocidad de propagación de las ondas

ultrasónicas
Esta calibración consiste en ubicar la zapata en la referencia cero del bloque IIW, en
dirección del radio de 4 in, para poder calibrar la distancia que debe recorrer la velocidad
de propagación, como se especifica en la siguiente figura.
8.2.6.4 Calibración de la sensibilidad
De acuerdo a la norma AWS D1.1, la sensibilidad del equipo se calibra con un agujero
pasante de 0.6 in de diámetro en el bloque de calibración (observar la siguiente figura)
y se realiza un correcto barrido hasta que se produzca un pico más alto en la pantalla
del equipo, esto demostrara que el agujero ha sido encontrado por la onda.
La altura del pico más alto sobrepasa el 100% de la amplitud de la pantalla o en algunos
casos es demasiado pequeña y no puede ser percibida, por lo que el código AWS D1.1
establece que este pico debe ser calibrado al 80% de la altura máxima de la pantalla
con el propósito de obtener una buena sensibilidad.
8.2.7 Cálculo de la distancia de inspección o “skip distance”

Un paso previo a la inspección de probetas consiste en el cálculo de la distancia a la
cual el transductor con la zapata deben ubicarse, esta distancia es conocida como “skip
distance” y es expresada mediante la formula:
𝑆𝐷 = 2𝑒 tan 𝜃
Donde:
SD : skip distance
e : espesor
𝜃 : angulo de la zapata
Un representación de la distancia de inspección se muestra en la siguiente figura:
8.3 PROCESO DE LA PRACTICA
1. Realizar la calibración del haz transversal utilizando el bloque de calibración en base

a la norma ASTM E164, Bloque IIW tipo I y la zapata adecuada según el código
AWS D1.1
a. Colocar el fluido acoplante sobre el bloque de calibración.
b. Ajustar la velocidad de propagación transversal del material (acero).
c. Verificar el ángulo de refracción de la zapata
d. Calibrar el retardo de la zapata
e. Calibrar el recorrido de la velocidad de propagación de las ondas ultrasónicas
f. Calibrar la sensibilidad. (realizar una captura de la pantalla con el pico más
alto en dB).
2. Calcular la distancia adecuada de barrido
3. Colocar el fluido acoplante en el elemento a inspeccionar
4. Mover el palpador utilizando las tres técnicas de barrido sobre la superficie del
elemento a inspeccionar.
5. Capturar y fotografiar la pantalla cuando se encuentre un pico que represente una
discontinuidad.
6. Llenar el registro de calibración e inspección por ultrasonido
7. Interpretar y evaluar las discontinuidades de acuerdo al código AWS D1.1
8.4 INFORME
1. Tema
2. Objetivos
3. Marco Teórico
4. Datos Obtenidos: Cuadro de medidas tomadas y la fotografía de respaldo para
ultrasonido
5. Datos Calculados:
a. Calcular el factor de atenuación
b. Calcular la clasificación de la indicación según la fórmula del código AWS
D1.1
c. Interpretar a qué clase de discontinuidad pertenece según el código.
d. Evaluar los valores de las discontinuidades.
7. Trabajos Especiales:
- Descripción sobre la técnica de ultrasonido mediante arreglo de fases (phased

array).
- Diferencias entre ultrasonido convencional y ultrasonido phased array.
- Mencionar y describir los diferentes tipos de pantallas de un equipo de ultrasonido
moderno.
- ¿Cuándo se debe calibrar el equipo de ultrasonido?
- Ejercicio: Se tiene una placa soldada de 50 mm de espesor, con junta a esquina.
Seleccionar el tipo de zapata que se debe utilizar para la inspección por
ultrasonido.
8. Conclusiones
9. Recomendaciones
10. Bibliografía
9 BIBLIOGRAFÍA
Asociación Española de Ensayos no Destructivos. (2002). Líquidos Penetrantes Novel
II. Madrid: FC Editorial.
Chimarro, G., & Malitaxi, J. (Marzo de 2016). Comparación entre los métodos de
ultrasonido y radiografía industrial para la interpretación y evaluación de
discontinuidades en juntas soldadas con bisel tipo V y proceso SMAW segun
normas AWS D1.1. Quito, Pichincha, Ecuador: Escuela Politécnica Nacional.
COVENIN. (s.f.). Sencamer. Obtenido de
http://www.sencamer.gob.ve/sencamer/normas/2436-87.pdf
Gil Bercero, J. R., Barroso Ierrero, S., & Camacho López, A. M. (2010). Introducción al
conocimiento de los materiales y a sus aplicaciones. Madrid: UNED.
Gutierrez, A. (9 de Abril de 2011). Scribd. Obtenido de
https://es.scribd.com/doc/52654791/5/PARAMETROS-DE-LAS-ONDAS-
ULTRASONICAS
Ilog S. A. de C. V. (s.f.). Curso de Inspección UT Medición de Espesores. Ilog S. A. de
C. V.
Mosquera, P., & Sánchez, M. (Febrero de 2015). Detección de fallas superficiales e
internas en tuberías de alta presi;on para motores estacionarios por el método
de ultrasonido. Cuenca, Azuay, Ecuador: Universidad Politécnica Salesiana.
Serrano, R. (s.f.). Raquel Serrano Lledó. Obtenido de http://www.raquelserrano.com/wp-
content/files/ciencias_t8.3_liq_penetrantes.pdf

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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

Escuela Politécnica Nacional Laboratorio de Ensayos No Destructivos

Guía de Prácticas Laboratorio de Ensayos No Destructivos

Los Ensayos No Destructivos son técnicas empleadas en todo tipo de

Quito, 30 de septiembre de 2016

ÍNDICE ........................................................................................................................................... III

1 INSPECCIÓN VISUAL ............................................................................................................. 1

1.1 OBJETIVOS ...................................................................................................................... 1

1.2 MARCO TEÓRICO............................................................................................................ 1

1.2.1 Principios Básicos ...................................................................................................... 1

1.2.2 Condiciones que afectan la Inspección Visual ............................................................ 2

1.2.3 Tipos de Inspección Visual ......................................................................................... 2

1.2.4 Aplicaciones ............................................................................................................... 4

1.2.5 Ventajas y Desventajas .............................................................................................. 4

1.3 PROCESO DE LA PRÁCTICA .......................................................................................... 5

1.4 INFORME ......................................................................................................................... 5

2 MANEJO DE VARIABLES DE EXPOSICIÓN RADIOGRÁFICA ............................................... 6

2.1 OBJETIVOS ...................................................................................................................... 6

2.2 MARCO TEÓRICO............................................................................................................ 6

2.2.1 Definiciones ............................................................................................................... 6

2.2.2 Relaciones entre variables ......................................................................................... 7

2.2.3 Tiempo de exposición. ............................................................................................... 9

2.3 ANEXOS. ........................................................................................................................ 10

2.3.1 Valores de algunas variables y constantes............................................................... 10

2.3.2 Factores de equivalencia radiográfica. ..................................................................... 10

2.4 PROBLEMAS .................................................................................................................. 20

2.5 INFORME ....................................................................................................................... 21

3 RECALDEO DEL EQUIPO DE RAYOS X, TOMA DE RADIOGRAFÍAS Y REVELADO DE

3.1 OBJETIVOS .................................................................................................................... 22

3.2 MARCO TEORICO.......................................................................................................... 22

3.2.1 Definiciones importantes .......................................................................................... 22

3.2.2 TÉCNICAS DE EXPOSICIÓN .................................................................................. 22

3.2.3 Indicadores de calidad de imagen. (ici) .................................................................... 23

3.2.4 Ubicación de los ici. ................................................................................................. 31

3.2.5 Revelado de películas radiográficas ......................................................................... 31

3.3 PROCESO DE LA PRÁCTICA ........................................................................................ 31

3.3.1 Recaldeo del equipo ................................................................................................ 31

3.3.2 Toma de radiografías ............................................................................................... 32

3.3.3 Revelado de las películas radiografías. .................................................................... 32

3.4 INFORME ....................................................................................................................... 33

4 INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN DE RADIOGRAFÍAS ................................................... 36

4.1 OBJETIVOS .................................................................................................................... 36

4.2 MARCO TEORICO.......................................................................................................... 36

4.2.1 Definiciones importantes .......................................................................................... 36

4.2.2 Parámetros de aceptación de la Norma API 1104. ................................................... 37

4.3 INFORME ....................................................................................................................... 39

5 DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES POR MEDIO DE LÍQUIDOS

5.1 OBJETIVOS .................................................................................................................... 41

5.2 MARCO TEÓRICO.......................................................................................................... 41

5.2.1 Fundamento del método .......................................................................................... 41

5.2.2 Definiciones importantes .......................................................................................... 43

5.2.3 Clasificación de los líquidos penetrantes .................................................................. 43

5.2.4 Conjunto de líquidos penetrantes. ............................................................................ 45

5.3 ETAPAS DE INPECCION ............................................................................................... 46

5.5 REMOCION .................................................................................................................... 48

5.6 REVELADO .................................................................................................................... 48

5.7 OBSERVACION Y EVALUACION ................................................................................... 48

5.8 EVALUACIÓN DE LIQUIDOS PENETRANTES .............................................................. 49

5.9 LUZ NEGRA ................................................................................................................... 50

5.9.1 Características de la luz negra. ................................................................................ 51

5.9.2 Fuentes de luz negra................................................................................................ 51

5.9.3 Manejo y verificaciones en la luz negra .................................................................... 52

5.9.4 Operación ................................................................................................................ 52