PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE VALPARAÍSO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA BIOQUÍMICA

Laboratorio de operaciones unitarias (IEB 444- 1)

INTERCAMBIADORES DE CALOR
DESTILACIÓN BATCH

Nombre del (los) alumno(s)

Nombre del(los) profesor(es)

Fecha
Índice

Introducción ........................................................................................................................................ 1
Marco teórico ...................................................................................................................................... 2
Isométricos .......................................................................................................................................... 8
Descripción de la experiencia.............................................................................................................. 2
Memoria de cálculo............................................................................................................................. 5
Discusiones ........................................................................................................................................ 13
Conclusiones ..................................................................................................................................... 15
Bibliografía ........................................................................................................................................ 16
 1

1- Introducción

La transferencia de materia y energía revisten gran importancia en muchas de las operaciones

unitarias de ingeniería de procesos, debido a que cada una de estas acciones, se denominan
operación básica, y se caracterizará por basarse en un mismo conjunto de técnicas, principios
teóricos y métodos de cálculo.

Tanto la destilación como la transferencia de calor están ampliamente conectadas por su principio
teórico de diferencia de temperaturas, es por el medio experimental que se analizará cada una de
estas técnicas de transferencia de energía y masa.

La separación de mezclas binarias en este caso la destilación se realiza a nivel industrial en

diferentes procesos, consiste en la separación de una mezcla líquida mediante la fase de
evaporación y condensación sucesivamente; esta separación se basa en una diferencia térmica de
los compuestos mezclados, en donde el compuesto con menor punto de ebullición se separa del
elemento con el mayor punto mediante la evaporación.

En la industria química, farmacéutica, alimenticia y petroquímica, el proceso de destilación es uno

de los métodos más utilizados para realizar la separación de mezclas binarias, mediante la
formación de dos fases (líquido-vapor).

En la primera parte de la experiencia, se comprobará el proceso de destilación de una mezcla

metanol-agua, en donde la mezcla líquida es vaciada en un hervidor y calentado hasta hervir. El
vapor formado se retira continuamente por condensación, que corresponde al compuesto más
volátil, y así determinar la fracción de cada uno de los componentes líquidos presentes en la
mezcla binaria.

En la segunda parte de la experiencia, se analizará la transferencia de calor, ya que al igual que la

destilación se encuentra presente en los procesos industriales, se estudiarán dos tipos de
intercambiadores de calor, intercambiador de doble tubo o tubos concéntricos, e intercambiador
de tubos y carcaza.

Los intercambiadores de calor se pueden clasificar de acuerdo con su construcción, el proceso de

transferencia, el grado de compacidad de la superficie, la disposición de los flujos, disposición de
los pasos, la fase de los fluidos involucrados en el proceso y el mecanismo de transferencia de
calor.

Es a través de esta transferencia de energía, que se consiguen ahorros de costos energéticos y

además se logra un máximo aprovechamiento de la energía ya disponible en el sistema, esto
principalmente gracias a los intercambiadores de calor, los cuales a través de la transferencia de
calor entre fluidos permiten refrigerar o calentar fluidos, recirculándolos para ser nuevamente
utilizados.

La transferencia de calor abarca fenómenos físicos como la conducción y convección, que se

deben de comprender antes de proceder a desarrollar metodologías que conduzcan al diseño
 2

térmico de los sistemas correspondientes como por ejemplo los que implican procesos de
transferencia de calor de un fluido a otro.

2- Marco teórico

2.1 Intercambiadores de Calor

Los intercambiadores de calor son equipos utilizados para extraer el calor de un fluido caliente a
un fluido frío, en este proceso pueden ocurrir cambios de fase durante la operación. Son
dispositivos que cumplen una función importante en diversas operaciones, ya sea refrigeración,
calentamiento, producción de energía entre otras.

En términos termodinámicos podemos definir la eficiencia en un intercambiador de calor;

definida como la fracción del calor absorbido por el fluido frío sobre el calor emitido por el fluido
caliente; se expresa en la siguiente ecuación.

Ec. 1

Existen diversos tipos de intercambiadores de calor; los más comunes son; Intercambiador
de tubo concéntricos, doble tubo y carcasa y los de placas.

La ecuación general que representa la operación en todo tipo de intercambiador, es la

siguiente;

Ec. 2 Q = U* A* LTMD

 Q= calor transferido por unidad de tiempo

 U= coeficiente global de transferencia de calor
 A= área donde ocurre la transferencia de calor
 LTMD= temperatura media logarítmica

El calor transferido se calcula (por lo general), en base al calor absorbido por el fluido frío, el área
de transferencia de calor se calcula en base a la geometría del intercambiador y el LMTD se calcula
dependiendo si la operación es en co o contra corriente.

Ecuación de cálculo para LMTD

Ec.3
 3

Formas para determinar términos en Ecuación 3

Representación:

(a), corresponde a una operación en contra corriente, con fluidos distintos al vapor

(b), corresponde a una operación co- corriente, con fluidos distintos al vapor

(c), corresponde a una operación en donde el fluido caliente es vapor saturado y el fluido
frio algún tipo de fluido distinto al vapor

Para las tres tipos de figuras, el término ΔT1 será la diferencia de temperaturas que se
produce en la parte izquierda de los gráficos; al contrario ΔT2 será la diferencia de temperaturas
que se produce a la derecha de la tabla.

Factor de ensuciamiento (RD), debemos considerar que los equipos en el tiempo se

ensucian formándose capas de escorias e incrustaciones, que afectan disminuyendo la
transferencia de calor. Para establecer cuando se debe limpiar el equipo se ocupa el RD, que se
calcula de la siguiente manera Ec. 4.

Ec 4.

Donde Ui corresponde al coeficiente de transferencia de calor del equipo, el sub índice D

corresponde al coeficiente de transferencia de calor de diseño, y se calcula mediante Ec2. Por otro
lado el sub índice C corresponde al coeficiente de transferencia de calor limpio, se calcula con otra
ecuación que relaciona los coeficientes de película (h), los cuales se refieren a la velocidad a la que
se transfiere el calor entre los fluidos, considerando solo la pared de los tubos como elemento que
disminuye la transferencia de calor, cuando el equipo está completamente limpio.

Ec 5
 4

Donde los términos son las siguientes

ho: coeficiente de película el lado del tubo exterior o carcaza según el intercambiador

 En operaciones de calentamiento, es por donde pasa el vapor saturado, en ese

caso el coeficiente de película es constante a un valor de 1500 BTU/h pie2 °F.

hio: corresponde al coeficiente de película por el lado de tubo (o cual corresponda)

corregido

Este último término se obtiene según la siguiente ecuación.

Ec.6

Donde

 hi: coeficiente de película por el lado de tubo (sin corregir)

 Di: diámetro interno del tubo
 Do: diámetro externo del tubo

Para el cálculo de hi se pueden usar ecuaciones empíricas cuando el fluido que va por tubo
no sea el agua, cuando se trata del agua se pueden usar gráfica (Apéndice B) para obtener el
coeficiente de película basándose en la velocidad a la que fluye el agua por los tubos y la
temperatura media del mismo; considerar que la gráfica se construye en base a tubos de ¾ “, para
diámetros diferentes se debe obtener el factor de corrección usando la gráfica superior que se
muestra en el mismo apéndice.

En términos del factor de ensuciamiento (RD), se dice que un intercambiador de calor

necesita ser limpiado cuando RD calculado es mayor que el factor de ensuciamiento
recomendado.

2.2 Destilación Batch

La destilación es un proceso ampliamente utilizado en industria, en el cual el objetivo es

separar un componente (componente valioso) de una mezcla líquida, éste proceso basa su
funcionamiento en la diferencia de volatilidades de los componentes que son parte de la mezcla.

Destilación batch consiste en un sistema, el cual consta de un rehervidor, lugar donde se

carga la mezcla a separar. Por acción del vapor que fluye por un serpentín, la mezcla se calienta
 5

hasta alcanza el punto de ebullición, momento en que los vapores se elevan y pasan a un
condensador que los devuelve al estado líquido y finalmente son recolectados normalmente en un
estanque. El componente obtenido al final, será más rico en el componente más volátil, en el caso
será el que queramos principalmente.

Para evaluar la operación de destilación, tenemos la Ecuación de Rayleigh.

Ec.1

L, Lo: cantidad de líquido en el rehervidor al finalizar y comenzar respectivamente

Xi: fracción molar del componente de interés (normalmente el más volátil) al finalizar la operación

Xio: representativo del inicio de la operación

αij: volatilidad relativa promedio de las mezclas inicial y final que hay en el re hervidor

La volatilidad relativa de una mezcla binaria es posible expresarla como la presión de

vapor del componente más volátil sobre la presión de vapor del compuesto menos volátil (ec. 2) a
la temperatura de ebullición de la mezcla, esto depende de la composición de la mezcla. La
presión de vapor se calcula mediante la ecuación de Antoine (ec.3)

Ec. 2 Ec. 3 Base 10

La composición del destilado (producto final), una forma simple de determinarlo es mediante un
refractómetro; equipo que se basa en que la mezcla líquida refracta la luz de una manera distinta
a la del agua pura. El índice de refracción se contrasta con una curva calibrada para el sistema en
cuestión.

Análisis energético y de errores

El condensador de un sistema de destilación utiliza agua como medio de refrigeración y este ufre
un cambio de temperatura durante la operación, es decir absorbe energía de los vapores
condensados, el calor absorbido en el condensador se puede calcular, mediante la ec. 4

Ec. 4 Qc: calor absorbido por el condensador

M: masa de agua que pasa por el condensador

Cp: capacidad calorífica del agua

T: temperatura entrada y salida del condensador

 6

De la ecuación anterior, se debe hacer un análisis de un posible error del resultado; se

puede incurrir en errores, ya que para medir, en este caso, la masa de agua y las temperaturas de
utilizan instrumentos que tienen cierto grado de error; por lo tanto derivando la ecuación 4
obtenemos:

Ec. 5

λλEc. 6

Para dm y dT, estos se interpretan como las variaciones en la medición que pueden tener
los instrumentos usados para tomar lecturas de dichas variables. Un ejemplo simple para esto,
cuando nos referimos a temperatura se usa generalmente una termocupla y si esta tiene un
decimal en su lectura; se dice entonces que dT = 0,1 °C, lo mismo aplica para cualquier
instrumento.

Para el rehervidor sucede algo similar, aunque notar que en el rehervidor se entrega calor
a través del vapor que circula por el serpentín. La energía entregada por el rehervidor se calcula
con la siguiente ecuación.

Ec.7 Qr= Wcondensado λ

 Qr: calor entregado por el rehervidor

 W: masa de condensado, obtenida de la trampa de vapor
 λ: calor de condensación del vapor a la presión de vapor

De la misma forma anterior la ecuación 7 se deriva para obtener la siguiente:

Ec. 8

dλ: diferencia de valores que se encuentran en las tablas de vapor

Finalmente, el calor entregado en el rehervidor se calcula mediante la ecuación 9

Ec. 9
 7

Flasheo

Durante la operación de destilación, el vapor que condensa en el rehervidor se pesa para

poder determinar el gasto energético de la operación, sin embargo, al caer en el recipiente en que
se colecta, parte de este se evapora (flasheo), haciendo que al final de la operación el peso de
condensado no sea el correcto debido a la pérdida de masa ocurrida por la evaporación. Es por eso
que la masa de vapor condensado se multiplica con un factor de corrección que considera la masa
de agua perdida.

Ec. 10 W: masa de condensado

V: flasheo

El flasheo se calcula haciendo un balance de energía sobre el recipiente de recepción de

condensado, quedando la Ec. 11

Ec.11 hf: entalpía de líquido a presión de operación

hL: entalpía de líquido a presión atmosférica

Hv: entalpía de vapor a presión atmosférica

 8

3- Isométricos

1) Estanque 5) Flancheo 9) Condensador

2) Codo 6) Rotámetro 10) Manómetro
3) Válvula de bola 7) Válvula compuerta 11) Calderin
4) Tee 8) termoposo
 1

1) Válvula compuerta 5) Tee 9) Válvula de bola

2) Flancheo 6) Termoposo 10) LC tubo concéntrico
3) Rotámetro 7) Manómetro
4) Codo 8) LC tubo y carcasa
 2

4 - Descripción de la experiencia
Como consideración tanto para la experiencia de Intercambiadores de calor como para Destilación
Batch se debe utilizar guantes para calor dado que se trabajará con líneas de vapor, además se
debe tener especial precaución al recibir las descargas de vapor condensado para evitar posibles
quemaduras.

4.1 Intercambiador de tubos concéntricos.

1) Puesta en marcha: REVISEN ESTA PARTE XQ NO SE SI ESTÁ BIEN EL ORDEN DE LOS PASOS
PARA LA PUESTA EN MARCHA
 Abrir la línea de agua fría.
 Abrir la cañería de descarga de agua y cerrar la de trampa de vapor para botar el
condensado que quede en el intercambiador.
 Abrir la línea de vapor, para esto se abre completamente la llave y luego se devuelve 1
vuelta.
 Descargar hasta que salga vapor.
 Dejar un balde vacío y previamente tarado a la salida de la cañería de trampa de
vapor.
 Abrir la cañería de la trampa de vapor y cerrar la otra, mientras que se recibe el agua
en el balde.
2) Colocar una termocupla en el termopozo a la entrada y salida del intercambiador.
3) Abrir la llave de paso del agua fría hasta el caudal deseado corroborando dicho valor en el
rotámetro.
4) Verificar visualmente que el agua se está descargando.
5) Regular el manómetro de presión mediante la válvula reguladora de vapor hasta llegar a
una presión de operación de 10 psi, la cual se debe mantener constante durante toda la
experiencia.
6) Verificar que por la línea de vapor esté saliendo liquido saturado a pulsos.
7) Esperar hasta llegar a un estado pseudoestacionario, lo que se verifica al observar que las
temperaturas indicadas por las termocuplas a la entrada y a la salida del intercambiador
son iguales y estables.
8) Comenzar la carrera, para esto se debe simultáneamente comenzar a tomar el tiempo y
cambiar el balde dispuesto en la descarga por uno nuevo que esté vacío y previamente
tarado.
9) Cada carrera durará 3 minutos, una vez transcurrido este tiempo se debe masar
inmediatamente el condensado recolectado en el balde para reducir en lo máximo posible
las perdidas por evaporación.
10) Repetir el procedimiento anterior para los caudales de agua fría de 8, 10 y 13 L/min,
destacando que mientras se está esperando a que el sistema llegue al estado
pseudoestacionario se debe recolectar el condensado de la trampa de vapor en un balde
distinto al que se utilizará para recolectar el condensado de cada carrera.
11) Una vez terminadas todas las carreras se debe detener el equipo, para esto hay que cerrar
la línea de vapor y esperar a que la variación de temperatura sea aproximadamente 20°C.
 3

Para acelerar este proceso se recomienda aumentar el caudal del agua fría de modo que el
intercambiador se enfríe más rápido.
12) Tomar las medidas de las cañerías e identificar fittings para posteriormente realizar un
isométrico del sistema.
13) Recolectar los datos necesarios (tales como entalpias, coeficientes de película, Cp del
agua, etc) y realizar los cálculos correspondientes para determinar el coeficiente de
transferencia de calor U, el factor de ensuciamiento Rd y la eficiencia del equipo en
términos del calor emitido por el vapor y el calor absorbido por el agua.

4.2 Intercambiador de tubo y coraza.

El procedimiento es igual que para el intercambiador de tubos concéntricos, solo destacar que la
ubicación de los termopozos de entrada y salida, el manómetro de presión y la salida de la trampa
de vapor serán distintas.

4.3 Destilación Batch.

Horas previas al inicio de la operación se debe comenzar a calentar el rehervidor ya que es un

proceso lento. Además se deben disponer a la mano los frascos rotulados para las muestras a
recolectar durante las carreras.

1) Regular el rotámetro de agua fría de los condensadores a un caudal inicial de 20 L/min.

2) Revisar las válvulas de los estanques de producto (Destilado) y asegurarse de que solo esté
habilitado para la recepción uno de los estanques.
3) Colocar termocuplas a la entra y salida de los condensadores, así como también en el codo
superior que se encuentra previo a los condensadores.
4) Regular la presión de vapor que pasa por el serpentín a 3 psi.
5) Esperar a que la mezcla del rehervidor entre en ebullición y que el producto más volátil (el
de interés, en este caso es el metanol) suba a los condensadores. Para identificar esto se
debe observar un aumento en la temperatura indicada por la termocupla del codo que se
encuentra antes de los condensadores lo cual indicará que los vapores provenientes del
rehervidor están por llegar a los condensadores.
6) Cuando el rotámetro de producto se eleve significa que el producto comenzó a llegar al
estanque acumulador, en ese momento comienzan las carreras, en total se realizarán 4
carreras consecutivas de 3 minutos cada una, es decir, se debe tomar un tiempo total de
12 minutos.
7) Durante la operación:
 Al inicio de cada carrera de debe tomar una muestra de producto a través de la válvula
ubicada bajo el rotámetro de producto. (MD).
 Al final de cada carrera de debe tomar una muestra de líquido saturado del rehervidor
(MR).
 Al final de cada carrera de deben anotar las temperaturas de entrada y de salida de los
condensadores indicadas por las termocuplas correspondientes.
 4

 Al final de cada carrera de debe anotar la masa de condensado de vapor (entregada

por la trampa de vapor a pulsos) usada en la operación de calentamiento del
rehervidor).
 Solo en la última carrera se debe tomar una muestra de producto al final de esta.
8) Una vez terminada la operación esperar a que se enfríe el equipo y medir las cañerías e
identificar los fittings que forman el sistema para posteriormente realizar un isométrico de
éste.
9) Utilizando un refractómetro medir el índice de refracción para cada muestra recolectada y
luego utilizando la curva de índice de refracción para mezcla etanol- agua determinar las
concentraciones de metanol en cada una de estas. Con los valores obtenidos realizar una
gráfica de concentración de metanol v/s tiempo tanto para destilado.
10) Recolectar los datos necesarios (tales como entalpias, coeficientes de película, Cp del
agua, etc) y realizar los cálculos correspondientes para determinar el gasto energético de
llevar a cabo la operación, los errores de medición tanto para el condensador como para el
rehervidor y por último determinar el porcentaje de mezcla evaporada en el rehervidor a
través de las 4 carreras realizadas.
 5

5 Memoria de cálculo

5.1 Intercambiador de tubo concéntrico

Q [L/min] P [psig] t1 [°C] t2 [°C] Wmedido [kg]

8 10 15,8 71,4 2,520
10 10 15,7 64,9 2,940
13 10 15,6 59,3 3,580
Tabla 5.1.1. Datos empíricos.

Q [pie3/h] P [psia] t1 [°F] t2 [°F] Wmedido [lb]

16,95 24,696 60,44 160,52 5,560
21,19 24,696 60,26 148,82 6,487
27,55 24,696 60,08 138,74 7,899
Tabla 5.1.2. Datos empíricos conversión sistema inglés.

hf [btu/lbm] 207,77
hl [btu/lbm] 180,14
Hv [btu/lbm] 1150,50
ʎ cond [btu/lbm] 952,72
Cp agua [J/kg°C] 4185,34
Cp agua [J/mol°C] 75,40
Ts [°F] 239,33
Tabla 5.1.3. Datos obtenidos tabla de vapor.

m agua
Q [L/min] ∆T [°C] [kg/h] Qa [btu/h] Qa [btu]
8 55,6 480 105865,081 5293,254
10 49,2 600 117098,966 5854,948
13 43,7 780 135211,225 6760,561
Tabla 5.1.4. Determinación de calor absorbido.
 6

Q [L/min] Wmedido V Wreal [lb] Ƴcond Qe [btu] Qe [btu/h]

[lb] [btu/lbm]
8 5,560 0,028 5,718 952,720 5448,079 108961,575
10 6,487 0,028 6,672 952,720 6356,092 127121,837
13 7,899 0,028 8,124 952,720 7739,731 154794,618
Tabla 5.1.5. Determinación de calor emitido.

Qa [btu] Qe [btu] ɳ [%]

5293,254 5448,079 97,158
5854,948 6356,092 92,116
6760,561 7739,731 87,349
Tabla 5.1.6.Determinación de eficiencia.

U
Qa [btu/h] A [pie²] ∆T1 [°F] ∆T2 [°F] LMTD [°F] Tpromedio [°F] [btu/pie²h°F]
105865,081 2,313 178,890 78,810 122,089 110,480 374,897
117098,966 2,313 179,070 90,510 129,793 104,540 390,064
135211,225 2,313 179,250 100,590 136,154 99,410 429,356
5.1.7. Determinación de coeficiente de transferencia de calor.

factor hio
Q [pie³/s] Vel tubos [pie/s] hi corrección hi’ [Btu/h pie³ °F] [btu/pie²h°F]
0,00471 4,5284 1180 1,05 1239 1070,0455
0,00589 5,6605 1390 1,05 1460 1260,4773
0,00765 7,3586 1630 1,05 1712 1478,1136
5.1.8. Determinación del coeficiente de película corregido para diámetro ½ y área transversal de
0,00104 [pie2].

ho [btu/hpie°F] hio [btu/pie²h°F] 1/Uc [pie²h°F/btu]

1500 1070,045 0,002
1260,477 0,001
1478,114 0,001
5.1.8. Determinación del coeficiente de transferencia de calor limpio.
 7

Rd calculado [pie²h°F/btu] Rd recomendado [pie²h°F/btu]

0,00107 0,001
0,00110 0,001
0,00099 0,001
5.1.9. Determinación del factor de obstrucción de diseño y recomendado.

5.2. Intercambiador tubo y carcaza

Tin
P [psig] [°C] Tout [°C] Wcond [kg]
10 18,7 63,4 2,800
10 18,2 64,7 3,300
10 17,8 57,3 3,520
Tabla 5.1.1. Datos empíricos.

Q [pulg3/h] P [psia] t1 [°F] t2 [°F] Wmedido [lb]

29291,52 24,696 65,66 146,12 4,586
36614,40 24,696 64,76 148,46 5,688
47598,72 24,696 64,04 135,14 6,173
Tabla 5.1.2. Datos empíricos conversión sistema inglés.

hf [btu/lbm] 207,77
hl [btu/lbm] 180,14
Hv [btu/lbm] 1150,50
ʎ cond [btu/lbm] 952,72
Cp agua [J/kg°C] 4185,34
Cp agua [J/mol°C] 75,40
Ts [°F] 212,00
Tabla 5.1.3. Datos obtenidos tabla de vapor

Q [L/min] ∆ T° [C°] m H2o [kg/h] Qa [Btu/h] Qa [Btu]

8 44,7 480 85110,956 4255,548
10 46,5 600 110672,803 5533,640
13 39,5 780 122216,095 6110,805
Tabla 5.1.4. Determinación de calor absorbido.
 8

Q [L/min] Wmedido [lb] V Wreal [lb] ʎ conde Qe [btu] Qe [btu/h]

[Btu/lbm]
8 6,173 0,028 6,349 952,72 6048,48 120969,648
10 7,275 0,028 7,482 952,72 7128,57 142571,371
13 7,760 0,028 7,981 952,72 7603,81 152076,129
Tabla 5.1.5. Determinación de calor emitido.

Qa [Btu] Qe [btu] ɳ [%]

4255,548 6048,482 70,357
5533,640 7128,569 77,626
6110,805 7603,806 80,365
Tabla 5.1.6. Determinación de eficiencia.

Q [pie³/s] A [pie²] ∆T1 [F] ∆T2 [F] LMTD T°[F°] U

pro [btu/pie²h°
F]
0,0047 3,160 146,340 65,88 103,752 105,890 259,596
0,0059 3,160 147,240 63,54 108,745 106,610 322,066
0,0077 3,160 147,960 76,86 110,746 99,590 349,231
5.1.7. Determinación de coeficiente de transferencia de calor.

Q [pie³/s] Vel en tubos hi [Btu/h pie³ °F] factor correción hi' [Btu/h hio [btu/pie²
[pie/s] pie³ °F] h °F]
0,004709 4,5284 1150 1,05 1207,5 953,2895
0,005886 5,6605 1380 1,05 1449 1143,9474
0,007652 7,3586 1630 1,05 1711,5 1351,1842
5.1.8. Determinación del coeficiente de película corregido para diámetro ½ y área transversal de
0,00104 [pie2].

ho [btu/hpie°F] hio [btu/pie² h °F] 1/Uc [pie²h°F/btu]

1500 953,290 0,0004
1143,947 0,0002
1351,184 0,0001
5.1.8. Determinación del coeficiente de transferencia de calor limpio.
 9

Rd calculado [pie²h°F/btu] Rd recomendado [pie²h°F/btu]

0,00347 0,001
0,00290 0,001
0,00279 0,001
5.1.9. Determinación del factor de obstrucción de diseño y recomendado.

5.3. Destilación Batch

t [h] Tin [°C] Tout [°C] ∆T [°C] Q agua [L/min] Q dest [L/min] P [psig] Wcond [kg]
0,05 16,9 25,3 8,4 25 0,85 17,696 2,88
0,10 17,0 23,0 6,0 30 0,85 17,696 2,66
0,15 17,2 22,7 5,5 30 0,85 17,696 2,62
0,20 17,4 22,9 5,5 30 0,83 17,696 2,6
5.3.1. Datos experimentales.

MR MD
1,3386 1,3400
1,3382 1,3397
1,3369 1,3403
1,3366 1,3404
5.3.2. Muestra tomada desde el Rehervidor y el destilado.

CURVA DESTILADO
t (h) Cmetanol
0,00 0,790
0,05 0,810
0,10 0,794
0,15 0,780
0,20 0,776
5.3.3. Datos para determinar la curva de destilado.
 10

Curva de Destilado
0.815
0.810
0.805
0.800
Cmetanol

0.795
0.790
0.785
0.780
0.775
0.770
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25
Tiempo [h]

Figura 5.3.1. Curva de destilado.

CURVA DE FONDO
t (h) Cmetanol
0,00 0,220
0,05 0,205
0,10 0,170
0,15 0,145
0,20 0,140
5.3.4. Datos para determinar la curva de fondo.

Curva de Fondo
0.250

0.200
Cmetanol

0.150

0.100

0.050

0.000
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25
Tiempo [h]

Figura 5.3.2. Curva de fondo.

 11

intervalos Xio Xi Presion Presion volatilidad % mezcla

[min] metanol [Kpa] agua [Kpa] relativa evaporada
0-3 0,220 0,205 57,532 12,853 4,476 95,615
3-6 0,205 0,170 57,532 12,853 4,476 89,643
6-9 0,170 0,145 57,532 12,853 4,476 91,946
9-12 0,145 0,140 57,532 12,853 4,476 98,255
5.3.5. Determinación de porcentaje de mezcla evaporada.

A metanol B metanol C metanol A agua B agua C agua

16,4948 3593,39 -35,2249 16,5362 3985,44 -38,9974
16,4948 3593,39 -35,2249 16,5362 3985,44 -38,9974
16,4948 3593,39 -35,2249 16,5362 3985,44 -38,9974
16,4948 3593,39 -35,2249 16,5362 3985,44 -38,9974
16,4948 3593,39 -35,2249 16,5362 3985,44 -38,9974
5.3.6. Constantes de Antoine para determinar la temperatura de ebullición de la mezcla.

X metanol Presión de T Presión Presión Presión Teb

operación supuesta saturación saturación calculada mezcla
[Kpa] [K] metanol [Kpa] agua [Kpa] [Kpa] [K]
0,220 20,684 322,03 52,756 11,645 20,690 322,03
0,205 20,684 322,70 54,324 12,040 20,708 322,70
0,170 20,684 324,20 57,966 12,963 20,614 324,20
0,145 20,684 325,40 61,025 13,745 20,601 325,40
0,140 20,684 325,80 62,074 14,014 20,743 325,80
T eb 324,026
promedio
[K]
5.3.7. Determinación de la temperatura de ebullición de la mezcla por medio del punto de
burbuja.
 12

hf [btu/lbm] 189,6
hl [btu/lbm] 180,14
Hv [btu/lbm] 1150,5
Ƴcond [btu/lbm] 964,4
Cp agua [J/kg°C] 4185,3
Cp agua [J/mol°C] 75,4
dWcond 0,01
dT [°C] 0,1
dƳ 6,5
dq [m3/h] 1,66667E-05
dm [kg/h] 60
5.3.8. Datos obtenidos de la tabla de vapor y errores de los instrumentos.

intervalos [min] Tin [°F] Tout [°F] ∆T1 m agua Qc [btu/h] dQc [btu/h]
[°F] [kg/h]
0-3 62,42 77,54 15,12 1500 89966,28 2594,27
3-6 62,60 73,40 10,80 1800 77113,95 2142,05
6-9 62,96 72,86 9,90 1800 70687,79 2023,05
9-12 63,32 73,22 9,90 1800 70687,79 2023,05
5.3.9. Determinación del calor absorbido y su error.

intervalos Q Wmedido V Wreal [lb] Qr [btu] Qr dQr

[min] [L/min] [lb] [btu/h] [btu/h]
0-3 25 4,72 0,009749 4,76 4594,25 229,71 20,91
3-6 30 4,28 0,009749 4,32 4164,88 208,24 20,46
6-9 30 4,14 0,009749 4,19 4036,07 201,80 20,33
9-12 30 4,14 0,009749 4,19 4036,07 201,80 20,33
5.3.10. Determinación del calor entregado en el rehervidor y su error.
 13

6- Discusiones
6.1 Intercambiadores de calor

Se analizaron dos tipos de intercambiadores de calor, intercambiador de tubos concéntricos e

intercambiador de tubos y carcaza.

Para el intercambiador de tubos concéntricos, se obtuvo una alta eficiencia en cada uno de los
caudales utilizados en la experiencia, ya que el flujo frio absorbió casi la totalidad del calor emitido
por el fluido caliente (vapor). A su vez el factor de ensuciamiento nos indicó que el equipo tiene un
cierto grado de suciedad que no es significativo en la transferencia de calor, debido a que son
prácticamente idénticos.

A mayor caudal menor es la eficiencia del equipo, esto está dado por que al tener un mayor
volumen de agua habrá un menor contacto con la superficie del tubo para un intercambio de calor
en un mismo intervalo de tiempo. * Revisar*

Para el intercambiador de tubos y carcaza, se obtuvo una eficiencia mucho menor en comparación
con el intercambiador anterior, esto se debe principalmente a que el factor de ensuciamiento
recomendado es mucho menor que el calculado, lo que quiere decir que el equipo se encontraba
sucio, perjudicando la transferencia de calor desde el fluido caliente (vapor) al fluido frio.

6.2 Destilación Batch

Para destilación se analizaron las concentraciones de metanol en el destilado y el rehervidor para

poder determinar el proceso que involucra.

Como era de esperarse, las concentraciones de metanol en el destilado fueron aumentando con el
tiempo hasta un cierto punto, siendo este el límite, esto se debe a que este tiene un punto de
ebullición de 64,7 C°, valor mucho más bajo que el punto de ebullición del agua, por lo tanto se
volatilizaba primero obteniendo metanol en estado prácticamente puro, al principio de la
destilación.
Luego entre los 3 y 6 minutos comenzó a disminuir la concentración de metanol en el destilado ya
que al aumentar la temperatura también comenzó a ebullir agua y por ende llegó al estanque de
destilado diluyendo el volumen de metanol.

En cuanto a las composiciones de fondo, sufrieron el efecto contrario ya que la concentración de

metanol fue disminuyendo a lo largo del tiempo por las mismas razones mencionadas
anteriormente, destacando que está en ningún punto aumentó, dado que el metanol que se
volatilizó y condensó anteriormente se encuentra en el estanque de destilado y no hay forma de
que se regrese.

En cuanto al porcentaje de mezcla evaporada se espera que aumente al transcurrir el tiempo, sin
embargo
 14

Ya que la temperatura de ebullición de mezcla va cambiando dado que es una mezcla binaria con
componentes de distinta volatilidad, el porcentaje de mezcla evaporada va a variar conforme a
eso, es decir, al comienzo hay un alto porcentaje de mezcla evaporada la cual corresponde al
metanol, cuya temperatura de ebullición es más baja, luego va a haber un momento en que la
mayoría del metanol se ha volatilizado y solo queda agua en el rehervidor, de modo que la
temperatura de ebullición de la mezcla se asemejará a la del agua por ende hay que esperar a que
aumente la temperatura en el rehervidor para volver a obtener un mayor porcentaje de mezcla
evaporada, el cual en esta oportunidad corresponderá al agua.

A la mezcla cargada en el rehervidor se le suministra calor por medio de un serpentín a través de

la pared del recipiente hasta que el líquido alcanza la temperatura de ebullición y se vaporiza una
parte de la carga, al momento de realizar la destilación Batch de mezclas con puntos de ebullición
cercanos, se debe controlar muy bien la temperatura del rehervidor, porque un mal control de
esta variable puede llevar a obtener una concentración baja de la sustancia que se quiere extraer
de la mezcla inicial en este caso el metanol.

El calor entregado por el rehervidor (Qr) es mayor al calor absorbido por los condensadores (Qc),
esto debido a que al fluir el vapor por las cañerías desde el rehervidor hasta los condensadores se
generan pérdidas de calor, cabe mencionar que el gasto energético para llevar a cabo la
destilación es elevado de acuerdo a los valores de calor obtenidos.

Realizando el análisis respectivo del error de los valores calculados se sabe que el error se debe a
la incertidumbre que poseen los instrumentos de medición utilizados para tomar las lecturas de
las variables requeridas para obtener el valor tanto del calor absorbido por los condensadores
como el del calor entregado por el rehervidor. EL error es mucho mayor para el calor absorbido
que para el calor entregado por el rehervidor debido a que para estimar su valor se hace uso de
más variables, por ende más instrumentos de medición que poseen variaciones en la medición
para tomar la lectura de dichas variables que influyen en el error del cálculo.
 15

7 Conclusiones
 16

8 Bibliografía
 17

9 Anexos