Está en la página 1de 2

Moldeo soplado por estiramiento, la barra de soplado se extiende hacia abajo dentro del

parison moldeado por inyección durante la etapa 2, lo que estira el plástico suave y crea un
esfuerzo más favorable del polímero que el moldeo por inyección convencional o soplado por
extrusión. La estructura resultante es más rígida, con más transparencia y resistencia mayor al
impacto. El material más utilizado para el moldeo soplado por estiramiento es el tereftalato de
polietileno (PET), un poliéster que tiene permeabilidad muy baja y adquiere resistencia por
medio del proceso de moldeo soplado por estiramiento. La combinación de propiedades lo
hace ideal como contenedor de bebidas carbonatadas.

Materiales y productos El moldeo soplado se limita a los termoplásticos. El polietileno es el


polímero de uso más común para este proceso, en particular, el de alta densidad y peso
molecular elevado (HDPE y HMWPE). Si se comparan sus propiedades con las del PE de arison
moldeado alrededor de una barra de soplado, 2) se abre el molde de baja densidad dados los
requerimientos de rigidez del producto final, es más económico usar estos materiales más
caros debido a que las paredes del contenedor pueden fabricarse más delgadas. Otras
molduras por soplado están hechas de polipropileno (PP), cloruro de polivinilo (PVC) y
tereftalato de polietileno.

Los contenedores desechables para empacar bienes de consumo líquidos constituyen la mayor
parte de productos que se fabrican con moldeo por soplado, pero no son los únicos. Otros
incluyen tambos grandes (S5 gal) para embarcar líquidos y polvos, grandes tanques de
almacenamiento (2 000 gal), tanques para gasolina de automóviles, juguetes y cascos para
veleros y botes pequeños. En el último caso, se fabrican dos cascos en un moldeo único por
soplado y se cortan posteriormente para formar dos cascos abiertos.

8.8.2 Moldeo rotacional

El moldeo rotacional utiliza la gravedad en lugar de un molde rotatorio, a fin de lograr una
forma hueca. El también llamado rotomoldeo es una alternativa al moldeo por soplado a fin de
fabricar formas grandes y huecas. Se emplea principalmente para polímeros termoplásticos,
pero cada vez son más comunes las aplicaciones para termofijos y elastómeros. El
rotomoldeo tiende a favorecer configuraciones geométricas externas más complejas, piezas
más grandes y cantidades de producción pequeñas, más que el moldeo por soplado. El proceso
consiste en las siguientes etapas: 1) se carga una cantidad predeterminada de polvo de
polímero en la cavidad de un molde deslizante. 2) Después se calienta el molde y se gira en
forma simultánea sobre dos ejes perpendiculares, de modo que el polvo impregna todas las
superficies interiores del molde, y forma gradualmente una capa fundida de espesor uniforme.
3) Mientras aún gira, el molde se enfría de modo que la capa exterior de plástico se solidifica.
4) Se abre el molde y se descarga la pieza. Las velocidades rotacionales que se emplean en el
proceso son relativamente bajas. Es la gravedad, no la fuerza centrífuga, la que genera el
recubrimiento uniforme de las superficies del molde.

En el moldeo rotacional, los moldes son simples y baratos, en comparación con el moldeo por
inyección o por soplado, pero el ciclo de producción es mucho más largo, y dura 10 minutos o
más. Para balancear estas ventajas y desventajas en la producción, es frecuente que el moldeo
rotacional se lleve a cabo en una máquina de cavidades múltiples, como la de tres estaciones
que se ilustra en la figura 13.34. La máquina está diseñada para indizar tres moldes en
secuencia a través de las tres estaciones de trabajo. Así, se trabaja con los tres moldes en
forma simultánea. La primera estación de trabajo es de carga y descarga, en la que la pieza
terminada se retira del molde; y se carga el polvo en la cavidad, para la pieza siguiente. La
segunda estación consiste en una cámara de calentamiento en la que aire a temperatura alta
calienta el molde por convección al mismo tiempo que este gira. Las temperaturas dentro de la
cámara son de alrededor de 375 “C (700 °F), lo que depende del polímero y el artículo que se
moldea. La tercera estación enfría el molde, con el uso de aire frío forzado o rocío de agua,
para enfriar y solidificar el plástico interior del molde.

Con moldeo rotacional se elabora una variedad fascinante de artículos. La lista incluye
juguetes huecos tales como caballitos y pelotas; cascos de lanchas y canoas, cajas de arena,
alberquitas; boyas y otros dispositivos de flotación; elementos de cajas de tráiler, tableros
automotrices, tanques de combustible; piezas de equipaje, mobiliario, botes para basura;
maniquíes; barriles industriales de gran tamaño, contenedores y tanques de almacenamiento;
excusados portátiles, y tanques sépticos. El material más utilizado para moldear es el
polietileno, en especial el I-IDPE. Otros plásticos incluyen el polipropileno, ABS y poliestireno
de alto impacto. '