Potencia

Se designa por potencia a la cantidad de trabajo realizado por unidad de tiempo. Dado que
el trabajo resulta del producto de una fuerza por una distancia, la potencia esta expresada
por el producto de una fuerza por una distancia, dividido por el tiempo. Tanto las maquinas
como los dispositivos o instalaciones, pueden desarrollar, transmitir o consumir potencia.
Por ejemplo, desarrollan potencia los motores, las turbinas, etc. Transmiten potencia los
dispositivos, reductores, máquinas y aparatos. Consumen potencia, las máquinas, bombas,
compresores, etc. que logran realizar una operación determinada que desarrolla trabajo.
En términos generales, se puede distinguir dos tipos de potencia: la potencia indicada y la
potencia efectiva.
La potencia Indicada Ni, es la desarrollada dentro del cilindro del motor, de combustión
interna o externa, y su magnitud se determina por medio del diagrama del ciclo.
La potencia efectiva Ne, es la desarrollada en el eje motor y su determinación se realiza
por vía experimental con frenos dinamometricos.

Indicadores de potencia
Se pueden clasificar en indicadores mecánicos, ópticos, de diafragma y electrónicos.
Cualquiera sea su funcionamiento, permiten el trazado de curvas representativas de los
ciclos térmicos que se generan dentro de un motor de combustión interna o externa,
permitiendo el estudio de su comportamiento y la determinación del trabajo que formula el
mismo.
Indicadores Mecánicos

Watt construyo en 1882 el primer indicador de este tipo, cuyo funcionamiento responde al
esquema de la figura 3.

Un pequeño cilindro adentro del cual se desplaza suavemente un pistón P cuyo movimiento
es contenido por resorte R. Este pistón cuenta con un vástago que atraviesa la tapa superior
y dispone en su extremo con un lápiz que permite el trazado de las curvas en función de las
variaciones de volúmenes y presiones.
Este pequeño cilindro C esta unido al embolo E mediante un caño rígido, que se traslada
con el mismo y que representa el desplazamiento del embolo grande, equivalente a la
variación de volúmenes.
En la práctica, el indicador asula forma de la figura 5 y su montaje sobre la máquina que se
indica, se realiza sobre uno de los extremos del cilindro, al final de la carrera (según el lado
del embolo que se estudia).

El pequeño pistón P, que se mueve dentro del cilindro del indicador, recibe un
desplazamiento proporcional a la presión existente dentro del cilindro del motor. Este
desplazamiento es contenido por un resorte R y ampliado mediante un juego de palancas
que, en última instancia, mediante la aguja
trazadora t registra los movimientos sobre el
papel dispuesto sobre el tambor T.
El resorte R que contiene el desplazamiento del pistón
esta calibrado y especificado según una escala que
relaciona el desplazamiento de la aguja trazadora con
la presión que reina dentro de la máquina. Así, por
ejemplo, si el resorte esta calibrado en 1cm – 2
Kg/cm2, implica que, en el diagrama obtenido, cada
cm en el eje de las presiones representara 2 kg/cm2.
La escala del resorte debe elegirse según la presión
de la máquina. El sistema funciona de tal forma que la
aguja trazadora solo tiene movimiento vertical,
mientras que el tambor tiene un movimiento rotativo
oscilante. Este movimiento esta formulado, en un sentido, por el arrastre que produce un hilo que,
vinculado con la cruceta, interponiendo un reductor de carrera, se arrolla en la garganta que tiene el
tambor en su parte inferior (figura 4).
Cuando el hilo no formula solicitación de giro, es decir, cuando el embolo de la maquina
retorna hacia el indicador, un resorte que dispone el tambor lo vuelve a su posición inicial.
Como ya se dijo, el instrumento está conectado al cilindro, pero, a fin de gobernar las
distintas etapas del ensayo, se intercala una llave de tres vías (figura 5) que, según como se
opere, vincula el indicador con la atmosfera (cuando no se opera con el indicador); el
indicador con el cilindro (cuando se está realizando el ensayo) y el cilindro con la atmosfera
(cuando se purga el sistema).
La operación de obtención del diagrama se reduce simplemente a vincular, mediante la
válvula mencionada, el indicador con el cilindro de la maquina durante un ciclo térmico (una
vuelta del volante en el motor de dos tiempos y dos vueltas en el de 4 tiempos).

Indicadores de Diafragma
Este aparato, está basado en la deformación elástica de un fino diafragma que, por un lado,
recibe las variaciones de presión que reina en el cilindro del motor y, por el otro lado soporta
la presión que por medio de aire comprimido ejerce, a voluntad, el operador. El instrumento
responde al esquema de la figura 7, donde el diafragma “d” recibe los efectos de la presión
del motor por la parte inferior y por la otra parte superior la presión del aire comprimido.
Cuando la presión que reina en el motor es mayor que la del aire, el diafragma se deforma
y hace contacto con la pieza “v” que convenientemente aislada, cierra el circuito con una
batería, una lámpara y un sistema indicador angular, que permite determinar el Angulo de la
manivela para el cual se está produciendo el contacto. Dicho indicador está integrado por un
eje aislado que cuenta con un contacto “c” que gira acoplado al eje del motor ensayado,
concéntrico, al cual se encuentra un anillo graduado de 0 a 360°, rotativo, que se gira
manualmente para cualquier posición angular correspondiente a la manivela. El dispositivo
se completa con la correspondiente puesta a tierra del sistema.
Todo el conjunto funciona de manera tal que, siendo mayor la presión que ejercen los gases
del motor que la presión del aire comprimido, el diafragma se deforma, cerrando el circuito y
produciendo el encendido de la lámpara, cuando el contacto del eje y el contacto del anillo
graduado se encuentran en un determinado Angulo que representa la posición angular de la
manivela. Sin modificar el ángulo señalado en el anillo graduado, el operador debe ir
acrecentando paulatinamente la presión del aire comprimido hasta que contrarrestando el
efecto que sufre el diafragma, este no se deforma, oportunidad esta que la luz no entra en
contacto y que, mediante la lectura del manómetro detectemos la presión que corresponde
a dicho ángulo de la posición de la manivela, del ciclo del motor. Luego, girando el anillo
graduado a distintos ángulos de manivela y operando de igual forma, se obtienen otros
valores de presión que permiten trazar el diagrama correspondiente.

Indicadores Ópticos
Este aparato, ofrece la bondad de permitir su aplicación en motores de hasta mas de 2000
rpm sin que los efectos producidos por su mecanismo sean significativos. El sistema se basa
en un diafragma “a” cuya deformación por acción de la presión dentro del cilindro de la
maquina acciona un sistema de palancas que promueven el giro del espejo cóncavo “c” que,
en su movimiento, modifica el reflejo del rayo de luz que emite la lámpara “l”. El rayo reflejado
incide como un índice en una placa sensible a la luz, que se mueve siguiendo el movimiento
del embolo (figura 6).

Dinamómetros
Un dinamómetro es una herramienta que, a partir de los cambios en la elasticidad de un
muelle con una determinada calibración, permite calcular el peso de un cuerpo o realizar la
medición de una fuerza.
Dinamómetro de fricción mecánica o de inercia

El parámetro básico que define cualquier material de fricción es su coeficiente de fricción

(m). Durante el desarrollo de nuevas formulaciones, el coeficiente de fricción es ensayado
en los dinamómetros de inercia, así como en la máquina de presión constante o
dinamómetros Krauss. Una vez pasada esta fase se ensayan directamente en vehículos
equipados para la adquisición de los datos
que el ensayo produzca.
La herramienta fundamental sigue siendo el dinamómetro de inercia. Estos son bancos de
ensayos completamente sensorizados, en los cuales se acopla el sistema de freno que se
desee ensayar. Los dinamómetros están comandados por potentes sistemas informáticos
que son capaces de medir cualquier parámetro durante el ensayo, desde la temperatura del
disco, el coeficiente de fricción, la presión del circuito, la velocidad de giro, la deceleración,
etc. Los dinamómetros de inercia en esencia son máquinas capaces de reproducir las
fuerzas que se generan en un vehículo durante el proceso de frenado. Esto implica que se
consiguen simular fielmente las condiciones de trabajo del sistema de frenos,
especialmente del material de fricción durante su vida en servicio.
El fundamento del dinamómetro de inercia es la conversión de la energía cinética del
vehículo en
energía cinética de rotación. Con lo cual, cuando se producen las frenadas se transforma
la misma energía cinética que llevaría el vehículo en energía calorífica, con lo que se
reproducen las condiciones energéticas que el vehículo lleva asociadas.
Al poder igualar las dos expresiones de energía (ya que se miden en las mismas unidades)
podemos calcular la inercia necesaria en el dinamómetro para simular fielmente cualquier
tipo de vehículo, así como cualquier tipo de situación en carretera. Aprovechando así todas
las ventajas que reporta el trabajar sobre dinamómetro.
Los dinamómetros de inercia están compuestos por un motor eléctrico que es el encargado
de dar la velocidad necesaria a las inercias, la potencia del motor necesaria es la que
determina la inercia que es capaz de mover. Las masas de inercia son discos de diferentes
diámetros que determinan las características dimensionales del vehículo a ensayar, es decir,
un vehículo con una determinada masa cuando se encuentra en movimiento lleva una
energía que es la que hay que disipar al frenar, con lo cual, la masas de inercia son las que
acumulan la misma energía que el vehículo que se desea simular. Lógicamente las
inercias están unidas al motor eléctrico mediante un eje. En el extremo de dicho eje, se
encuentra una brida donde va colocado el disco de freno. En el cabezal fijo se coloca la
pinza que se desea ensayar, así como la bomba de freno, y el sistema hidráulico que
comanda la bomba.

Tipos de dinamómetros

Dinamómetros a esquema mecánico:

La deformación se mide mediante comparadores de precisión milésimas (figura 6.1). la
solución presentada es bastante sencilla; aunque la sensibilidad no es muy elevada, ni
tampoco la rigidez del sistema, principalmente por las características del instrumento de
medida de las deformaciones. Finalmente la indicación del cuadrante del milímetro no es
estable y este inconveniente complica la lectura.
Dinamómetros a esquema oleoestatico:
Se basan en el principio de la incomprensibilidad de los líquidos (aceite): la fuerza aplicada
a la herramienta se transmite a un pistón, por medio de una esfera que se coloca en el interior
del brazo articulado sobre el fulcro (figura 6.2), que actúan sobre el líquido contenido en el
cilindro (3), aumentando así su presión.

Dinamómetro a esquema óptico:

El principio de funcionamiento (figura 6.4) está constituido por la ampliación del leve
movimiento de un espejo ligado al órgano deformable sobre el que se refleja un rayo de luz.
La desviación del rayo reflejado viene ligada al giro del espejo (palanca óptica): Instrumentos
de este tipo no encuentran fácil aplicación en el campo de viruta por lo delicados.