UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

VICERRECTORADO ACADÉMICO
DECANATO DE ESTUDIOS TECNOLÓGICOS
COORDINACIÓN DE TECNOLOGÍA MECÁNICA Y MANTENIMIENTO
AERONÁUTICO

PLAN DE GESTION PARA MANTENIMIENTO DE

MONTACARGA TIPO TOYOTA, MODELO (CPQD25N-RW7)
Y MONTAGARCA TIPO NISSAN, MODELO (88-G25)

Informe de Pasantía presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar, como

requisito para optar al Título de Técnico Superior Universitario en Tecnología
Mecánica

Autor: Williams L. Pérez E.

Carnet: 0901172
C.I.: V-18277448
Tutor Académico: Argelia Oropeza

Camurí Grande, Mayo del 2013

I
 DEDICATORIA.

Este informe de pasantías para optar por el título de TSU en Tecnología Mecánica,
va dedicado a mi familia que con su dedicación y esfuerzo siempre estuvieron presentes
para brindarme total apoyo en todas mis decisiones.

A mis padres Ana Elsa Espitia y William Alberto Pérez, por su apoyo incondicional
en lo moral y en lo económico durante estos años de academia.

A mis abuelos Luis Emiro Espitia y Blanca Cecilia Garzón por guiarme hasta aquí
con su ejemplo, sus valores, tradiciones y enseñanzas.

A mi tío Jimmy Alejandro Espitia por acompañarme en todas las circunstancias y

decisiones tomadas a lo largo de mi vida.

A mi hermanito Johan Sebastián Pérez por quererme tanto.

A todos mis compañeros y profesores de la Universidad Simón Bolívar (Litoral) y

a Venezuela por hacerme sentir como en casa en medio de tanta calidez.

II
 AGRADECIMIENTOS.

A Balgres C.A. por abrir sus puertas y permitir la realización de mis pasantías
durante las doce semanas correspondientes al calendario académico de la Universidad
Simón Bolívar.

A la Sra. Eulalia Gómez por estar siempre al tanto de mi situación en la empresa,

por su ayuda desinteresada y por su amistad.

A él Sr. Carlos Medina junto con Ing. José Luis por brindarme la colaboración
necesaria en el desenvolvimiento de las actividades y tareas a realizar.

A todos los trabajadores y personal obrero por transmitir sus conocimientos de

años de experiencia durante su estancia en Balgres C. A.

III
 INDICE GENERAL
DEDICATORIA. .................................................................................................................. II
AGRADECIMIENTOS. ....................................................................................................... III
INDICE DE FIGURAS ........................................................................................................ VI
RESUMEN ........................................................................................................................ VIII
INTRODUCCION .................................................................................................................. 1
CAPITULO I .......................................................................................................................... 2
1.La Empresa .............................................................................................................. 2
1.1 Razón Social ..................................................................................................... 2
1.2 Actividad Económica ....................................................................................... 2
1.3 Reseña Histórica ............................................................................................... 2
1.4 Objetivos de la empresa.................................................................................... 6
1.5 Misión ............................................................................................................... 6
1.6 Visión ............................................................................................................... 6
1.7 Políticas De La Empresa................................................................................... 6
1.8 Organigrama General ....................................................................................... 8
1.8.1 PRESIDENCIA EJECUTIVA:............................................................................... 8
1.8.2 DIRECCIÓN DE VENTAS: ................................................................................. 8
1.8.3 DIRECCIÓN DE ADMINISTRACIÓN Y FINANZAS: ............................................... 9
1.8.4 DIRECCIÓN LEGAL: ......................................................................................... 9
1.8.5 DIRECCIÓN DE RECURSOS HUMANOS: ............................................................. 9
1.8.6 COORDINACIÓN DE INFORMÁTICA: ................................................................ 10
1.8.7 GERENCIA DE COMPRAS:............................................................................... 10
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................... 11
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION ................................................................... 12
OBJETIVO GENERAL.............................................................................................. 12
OBJETIVOS ESPECIFICOS..................................................................................... 12
JUSTIFICACION ....................................................................................................... 13
MARCO TEORICO ................................................................................................... 14
FACTORES PARA EL ÉXITO ........................................................................................... 15
AÉREAS MÁS AFECTADAS PARA MEJORAR ................................................................... 15
EL ROL DE LA TECNOLOGÍA ........................................................................................ 17
CAPITULO II ................................................................................................................... 19
1.MANTENIMIENTO PARA MOTORES ............................................................................ 19
2.EMBRAGUE ............................................................................................................... 24
3.TRANSMISIÓN MANUAL Y CAJA REDUCTORA ............................................................ 28
4.TRANSMISIÓN DE POTENCIA...................................................................................... 33
5.CAJA DE REDUCCIÓN ................................................................................................ 34

IV
 6.REEMPLAZO DEL SELECTOR DE VELOCIDADES .......................................................... 35
7.REARMADO DEL SELECTOR DE VELOCIDADES. .......................................................... 35
8.SISTEMA DE ACEITE HIDRÁULICO .............................................................................. 36
9.CONVERTIDOR DE TORSIÓN ...................................................................................... 37
10.BOMBA DE ACEITE ................................................................................................. 38
11.EJE DE DIRECCIÓN .................................................................................................. 39
12.DESMONTAJE E INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DEL EJE DE MANEJO ......................... 41
13.SISTEMA DE DIRECCIÓN ......................................................................................... 43
14.COLUMNA DE DIRECCIÓN ....................................................................................... 46
15.SISTEMA DE FRENO ................................................................................................ 48
16.SISTEMA HIDRÁULICO ............................................................................................ 52
17.BOMBA PRINCIPAL ................................................................................................. 54
18.SISTEMA DE ELEVACIÓN. ........................................................................................ 56
CAPITULO III .................................................................................................................. 65
1.ASPIRACIÓN.............................................................................................................. 65
2.FUNCIONAMIENTO .................................................................................................... 66
3.ESQUEMA DEL SISTEMA DE ASPIRACIÓN.................................................................. 68
4.PROCEDIMIENTO DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO PARA EL ARRANQUE DEL
SISTEMA DE ASPIRACIÓN .................................................................................................... 73

CONCLUSIONES ................................................................................................................ 75
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................. 76
ANEXOS .............................................................................................................................. 77

V
 INDICE DE FIGURAS

CAPITULO I
FIGURA1 ORGANIGRAMA GENERAL ....................................................................................... 8

CAPITULO II
FIGURA 2 2 TOYOTA TIPO (CPQD25N-RW7)) FIGURA 2 3 NISSAN, TIPO (88-G25 .............. 19
FIGURA 2 4 CÁMARA DEL MOTOR .......................................................................................... 19
FIGURA 2 5 SECUENCIA DE CILINDROS .................................................................................. 20
FIGURA 2 6 CORREA DEL VENTILADOR .................................................................................. 20
FIGURA 2 7 FILTRO DE ACEITE ............................................................................................... 21
FIGURA 2 8 INDICADOR DE COMPRESIÓN ............................................................................... 22
FIGURA 2 9 LIMPIEZA FILTRO DE AIRE .................................................................................. 23
FIGURA 2 10 INSPECCIÓN DE BUJÍAS ...................................................................................... 23
FIGURA 2 11 DISTRIBUIDOR................................................................................................... 24
FIGURA 2 12 CONJUNTO DE EMBRAGUE ................................................................................. 27
FIGURA 2 13 DIAGRAMA DE TRANSMISIÓN JDS30 ................................................................ 30
FIGURA 2 14 DIAGRAMA DE TRANSMISIÓN............................................................................ 33
FIGURA 2 15 CAJA DE REDUCCIÓN ........................................................................................ 34
FIGURA 2 16 FLUJO DE ACEITE PARA LA CAJA HIDRODINÁMICA DE TRANSMISIÓN ................. 36
FIGURA 2 17 CONVERTIDOR DE TORSIÓN ............................................................................... 38
FIGURA 2 18 BOMBA DE ACEITE ............................................................................................ 39
FIGURA 2 19 ESQUEMA DEL MANEJO ..................................................................................... 41
FIGURA 2 20 CONJUNTO DEL EJE DE MANEJO ......................................................................... 42
FIGURA 2 21 EJE DE DIRECCIÓN ............................................................................................. 44
FIGURA 2 22 EJE, RODAMIENTO DE EMPUJE Y SEPARADORES................................................ 45
FIGURA 2 23 CONJUNTO DE DIRECCIÓN ................................................................................. 48
FIGURA 2 24 CONJUNTO DE FRENO ....................................................................................... 50
FIGURA 2 25 CUERPO DE BOMBA........................................................................................... 55
FIGURA 2 26 CONJUNTO DEL MÁSTIL ELEVADOR.................................................................. 58
FIGURA 2 27 CONJUNTO DEL MÁSTIL .................................................................................... 59
FIGURA 2 28 CILINDRO ELEVADOR ....................................................................................... 60
FIGURA 2 29 HORQUETA ....................................................................................................... 61
FIGURA 2 30 CILINDRO-MÁSTIL ............................................................................................ 61
FIGURA 2 31 LIBERACIÓN DE RODILLOS ............................................................................... 62
FIGURA 2 32 TOLERANCIA DE MÁSTIL-RODAMIENTO ............................................................ 62
FIGURA 2 33 CADENA DE ELEVACIÓN ................................................................................... 63
FIGURA 2 34 CILINDRO DE INCLINACIÓN ............................................................................... 64

VI
CAPITULO III

FIGURA 3 1 SISTEMA DE EXTRACCIÓN, FILTROS DE MANGA ................................................... 65

FIGURA 3 2 FILTRO DE MANGAS TIPO (JET PULSER) ............................................................... 67
FIGURA 3 3 COMPONENTES DE LA DOSIFICACIÓN DEL SISTEMA DE ASPIRACIÓN .................... 68
FIGURA 3 4 ESQUEMA DEL SISTEMA DE ASPIRACIÓN .............................................................. 69
FIGURA 3 5 ACUMULADOR DE AIRE COMPRIMIDO ................................................................ 70
FIGURA 3 6 MOTOR ELÉCTRICO Y VENTILADOR CENTRÍFUGO .............................................. 71
FIGURA 3 7 CHUMACERA ....................................................................................................... 72
FIGURA 3 8 TORNILLO SIN FIN .............................................................................................. 72
FIGURA 3 9 MANGAS DE LA ASPIRACIÓN ............................................................................... 73
FIGURA 3 10 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE RECOLECCIÓN EN LA ASPIRACIÓN ............. 74

VII
 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Vicerrectorado Académico
Decanato de estudios Tecnológicos
Coordinación de Tecnología Mecánica y Mantenimiento Aeronáutico

PLAN DE GESTION PARA MANTENIMIENTO DE MONTACARGA TIPO TOYOTA,

MODELO (CPQD25N-RW7) Y MONTAGARCA TIPO NISSAN, MODELO (88-G25).

Autor: Williams L. Pérez E.

Carnet: 0901172
Tutor Académico: Argelia Oropeza

RESUMEN
Actualmente la Empresa Balgres C.A. en el departamento de transporte interno
(montacargas) no cuenta con un plan de gestión, supervisión y operación sistemático que
permita el mantenimiento preventivo a fin de potenciar y aumentar la vida útil de los
equipos como tampoco de un plan que garantice el cumplimiento en las normas de
seguridad y calidad. Es por ello que se propone un plan de mantenimiento bajo
lineamientos y parámetros claros que permitan tanto al operador como al supervisor
llevar un control sistemático de los equipos a fin de evitar paradas no programadas y
pérdidas de tiempo durante el transporte para la producción y de la producción.

VIII
 INTRODUCCION
BALGRES C.A. Empresa dedicada a la producción de baldosas, actualmente
tiene como prioridad desarrollar un plan de gestión para mantenimiento de montacargas
tipo Toyota modelo (CPQD25N-RW7) y montacargas tipo Nissan modelo (88-G25) a
fin de evitar paradas no programadas que causen congestionamiento en los depósitos y
retrasos en el traslado de diferentes materiales.

Actualmente se cuenta con 12 montacargas distribuidos en diferentes áreas de

trabajo, área de atomización, herrería, selección y producto terminado, y finalmente área
de carga o despacho. Es por ello que el plan de mantenimiento busca como objetivo
principal gestionar y controlar el mantenimiento preventivo de cada uno de los equipos
de manera particular mediante la identificación de las condiciones de trabajo a las que se
ven sometidos. Adicional a esto también se desea identificar y corregir las fallas al
sistema de aspiración II de prensas, “actualmente inoperativo”.

Para la realización del plan de mantenimiento en los montacargas se encontraron

limitaciones tales como poco tiempo o disponibilidad de los equipos para la verificación
de las especificaciones técnicas así como prolongadas esperas en la adquisición de un
repuesto una vez encontrada la falla.

Para el mantenimiento correctivo del sistema de aspiración II de prensas las

principales limitaciones fue la búsqueda de material reciclado que pudiera adecuarse a la
puesta en marcha del sistema de recolección del material atomizado, así como también
la verificación del óptimo funcionamiento del sistema de dosificación por falta de
barómetros en buenas condiciones, adicional a esto tampoco se contaba con diagramas
de eficiencia en el ventilador centrífugo a fin de establecer un mejor diagnostico.

1
 CAPITULO I

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

1. La Empresa

1.1 Razón Social

Su planta principal está ubicada en la Carretera Nacional de Ocumare del Tuy,
Km. 5, San Francisco de Yare, Estado Miranda. El Grupo Lamaletto posee Oficinas en
Caracas, específicamente en la Torre Lamaletto, Pent House, en El Rosal, Av.
Venezuela. Rif. J-00109410-7 Nit. 0-01078216-3

1.2 Actividad Económica

La Empresa Balgres C.A. es parte integral del Grupo Lamaletto, que es un
conjunto de empresas venezolanas cuya actividad está orientada a la producción y
comercialización de baldosas cerámicas, fritas, esmaltes, colorantes, pego y carateo;
cargas moledoras y revestimientos para molinos; así como materias primas minerales
para la industria de la cerámica.

1.3 Reseña Histórica

Tiene una trayectoria de más de 30 años en la comercialización de productos,
nacionales e importados, incluyendo los producidos en sus propias plantas, la coloca en
una posición privilegiada dentro del sector cerámico y en especial dentro del sector de la
industria de la construcción.

El grupo de empresas que conforma el Grupo Lamaletto, nace en el año 1965 con
la constitución de la empresa Importación Adriática C.A.; empresa ésta que se inicia con
la importación de baldosas, regalos y piezas sanitarias, principalmente de Europa; lo cual
permitió la introducción al país de artículos de refinada calidad y variedad, que son
comercializados en Venezuela por los distribuidores con que cuenta el grupo.

2
 El 8 de noviembre de 1977 se constituye Balgres, la cual después de los estudios
correspondientes, la adquisición del terreno, su instalación y puesta en marcha, inicia sus
operaciones de producción a mediados de 1981. La experiencia en la comercialización de
baldosas a nivel nacional e internacional, permitió al Señor Gaetano Lamaletto,
seleccionar, junto a técnicos especializados, todas las maquinarias y equipos necesarios.

El proceso seleccionado para la producción de baldosas es el de monococción y la

mayoría de los equipos para su fabricación fueron importados de Italia.

La empresa Balgres se mantiene constantemente en concordancia con la

tecnología y el desarrollo de nuevos productos. La variedad de formatos, sus diseños y la
calidad de sus baldosas, la hacen acreedora a sus lemas comerciales: “Belleza con
resistencia de piedra”, o al de más reciente acuñación: “Moda para vivirla”.

Sus técnicos y trabajadores están constantemente innovando; lo cual permite, que

para orgullo de todos, sea el líder del mercado venezolano. Dentro de este proceso de
innovación y nuevas técnicas, se destaca un producto del cual es pionero en dicho
mercado: El "Masgres", que se fabrica mediante la coloración completa de la masa, que
bajo ciertas especificaciones de fabricación resulta en una baldosa de alta resistencia y
belleza.

El año de 1988, se inicia una nueva actividad dentro de Balgres, el proceso de

pulitura de las baldosas, proceso éste, que permite ofrecer al mercado nacional e
internacional, un producto que es definido técnica y comercialmente como:
“Porcellanato”.

Más recientemente, la Empresa Balgres se inicia en los procesos de

"monopressatura", para lo cual incorpora equipos fabricados especialmente para ello,
entre los cuales se encuentra una prensa rotativa especial, que permite el prensando de los
colorantes y las arcillas en un mismo proceso. Este producto abre nuevas posibilidades al
mundo de la arquitectura e ingeniería civil, al colocar en el mercado un producto de
extraordinaria belleza y de insuperable resistencia, aspectos en los cuales siempre está
comprometido el grupo.

3
 La empresa empieza con una producción de baldosas de gres de 3.000 m2 diarios;
producción esta que se eleva a 6.000 m2 diarios en 1984. Estos niveles de producción se
van mejorando, bien por la incorporación de nuevos equipos como por el entusiasmo y
dedicación de sus técnicos; lo cual hace que para abril de 1987, la producción diaria se
situó en 10.000 m2 y en octubre de ese mismo año alcanza los 18.000 m2 diarios. De ahí
en adelante la empresa mantiene una constante mejora en la calidad de su producción lo
cual permite hoy en día su incorporación al competido mercado internacional.

Balgres C.A. se dedica exclusivamente a la fabricación de cerámicas para pisos y

revestimiento de paredes, con una capacidad productiva instalada de más de 25.000
metros cuadrados diarios. En la actualidad la empresa tiene un programa de aumento de
su capacidad de producción para llevarla a más de 35.000 m2 diarios. Este programa se
inició con la construcción de las primeras naves o galpones en terrenos adyacentes a la
planta actual. Su Directiva está constituida de la manera siguiente:

- Presidencia: Gaetano Lamaletto

- Mercadeo y/o Ventas: Juan Carlos Fontana

- Dirección Ejecutiva: Camilo Lamaletto

La Empresa tiene establecido algunos principios, que aplican como guías de sus

acciones y actitudes, las cuales se describen seguidamente:

- Fomentar y reconocer la innovación, la iniciativa, el liderazgo personal y la

disposición individual para enfrentar y administrar riesgos.

- Ofrecer a los trabajadores la oportunidad de adiestrarse y surgir, brindándoles

condiciones de trabajo seguras y agradables bajo una compensación económica justa y
equitativa.

4
- Proporcionar productos de calidad y valor superiores que mejor satisfagan las
necesidades de los consumidores. Buscar la excelencia.

- Mantener una organización y ambiente de trabajo que atraiga a los mejores

colaboradores; que desarrollen y desafíen los talentos individuales; que estimule la libre
colaboración inspirada en llevar el negocio hacia adelante para mantener los principios
históricos de integridad y de siempre hacer lo que es correcto. Procurar un medio
ambiente basado en la confianza y el respeto mutuo.

- Seguir los principios de calidad integral, para lograr un mejoramiento continuo de

todo lo que se hace.

- Procurar mantener una sólida estabilidad financiera, para así asegurar un crecimiento
continuo mediante la reinversión de los beneficios. Al cumplir satisfactoriamente estos
compromisos, esperamos que nuestros productos y servicios mantengan sus posiciones de
liderazgo en el mercado; y que como resultado, prosperen las empresas, su gente, sus
accionistas y las comunidades en que viven y trabajan.

- Mantiene una estructura organizacional cónsona con objetivos y estrategias

competitivas, de decisiones ágiles y con visión de futuro, profesionalizando y
modernizando su gerencia mediante la captación y mantenimiento de su fuerza de trabajo
motivada y en condiciones de afrontar los retos de la moderna industria. En su empeño
para promover los valores fundamentales de su fuerza de trabajo, evalúa e incentiva su
actuación y procura su satisfacción y protección a todos los niveles. Su misión es la
búsqueda de la excelencia en las actividades que desarrolla.

5
 1.4 Objetivos de la empresa
El objetivo principal de la Empresa Balgres consiste en Diseñar, Producir, y
Comercializar Baldosas de Gres, de la mejor calidad, con una variada tipología acorde
con los más modernos y estrictos parámetros internacionales.

1.5 Misión
Su misión es Diseñar, Producir, y Comercializar Baldosas de Gres, de la mejor
calidad, con una variada tipología acorde con los mas modernos y estrictos parámetros
internacionales., atendiendo las necesidades del mercado Nacional e Internacional,
siempre en la búsqueda de nuevas tecnologías que superen las exigencias del mercado
global, generando empleo directo e indirecto a mas de 900 personas, teniendo como base
la fe en el hombre, su potencialidad, capacidad y desarrollo del país.

1.6 Visión
Su visión es Desarrollarse en el Mercado Internacional, mantener el liderazgo en
el Mercado Nacional, aumentar la producción en un 20% antes del año 2.006, abriendo
nuevas plantas de producción, implementando un programa de aumento de la capacidad
de producción, así como también adquirir constantemente la tecnología más avanzada.

1.7 Políticas De La Empresa

Todos los empleados administrativos deberán presentarse diariamente a sus
labores, excepto sábados, domingos y días festivos Nacionales y Municipales.

El horario que deben cumplir es de lunes a viernes es de 8:00 a 13:00 horas y de

14:00 a 17:30 horas.

Todos los empleados deben chequear su entrada en el programa de horario que se

encuentra en la red local de la empresa. Tienen un período de 15 minutos como máximo
para que no se les considere retardo, si por alguna circunstancia no pueden llegar a la
hora de entrada, deberán avisar y la razón deberá ser justificada.

6
 La Empresa se rige por normas internas, que cumplen todos sus trabajadores,
siendo estas las siguientes:

- Está prohibido leer revistas, periódicos o libros ajenos al trabajo durante horas de
labor.
- El teléfono es para cuestiones de trabajo, por lo que se debe utilizar lo menos posible
en asuntos personales.
- Cada vez que algún empleado deba salir del departamento, es necesario que notifique
a su Supervisor Inmediato.
- Debe existir un ambiente cordial de trabajo, por lo que en caso de haber algún mal
entendido, sé deber aclarar inmediatamente, ya sea entre los involucrados o con la
intervención del Jefe de Departamento.
- El equipo con el que labora cada empleado es responsabilidad suya, por lo que deberá
cuidarlo y mantenerlo en buenas condiciones.
- Deberán mantener limpio y en buen estado sus lugares de trabajo.
- No está permitido fumar, comer o beber dentro de los distintos Departamentos.
- Cada empleado deberá llenar su reporte de actividades diarias.
- Solo personal autorizado puede entrar a las áreas de trabajo.
- La última persona que salga de las instalaciones es responsable de cerrar y dejar
apagadas las luces.
- Se deberá cuidar el comportamiento (vocabulario, vestido, etc.) dentro del centro de
trabajo.
- Cada lunes deberá llevarse a cabo una reunión interna en la que se revisarán los planes
de trabajo, así como las actividades desarrolladas y a desarrollar.

7
 1.8 Organigrama General
El siguiente organigrama representa de forma descendente el sistema
organizativo de la empresa

BALGRES C.A.

PRESIDENCIA
EJECUTIVA

Vice Presidencia

Dirección de Dirección de
Dirección de
Administración Dirección Legal Recursos
Ventas
y Finanzas Humanos

Coordinación de Gerencia de
Informática Compras

Figura1 Organigrama General

1.8.1 Presidencia Ejecutiva:

Es la responsable de toda la producción de la Empresa y mantiene un férreo

control de todas sus actividades, delegando el control interno de las actividades a la Vice
Presidencia de la empresa.

1.8.2 Dirección de Ventas:

Planificar, dirigir y controlar las actividades relacionadas con el proceso de

ventas, cobranzas, despacho y distribución de productos comercializados en el territorio

8
nacional; así como desarrollar las políticas y estrategias de ventas, de acuerdo a las
normas y procedimientos de la empresa.

1.8.3 Dirección de Administración y Finanzas:

Tiene como propósito dirigir y controlar la elaboración, coordinación e

integración de todos los aspectos administrativos financieros, así como mantener
actualizados los sistemas y procedimientos que sirvan como instrumento para la
información y tomas de decisiones, fijación de objetivos y aplicación de los recursos
necesarios para el desarrollo de las actividades de la empresa de acuerdo con las
estrategias de la Presidencia y las políticas y normas definida por la Junta Directiva.

1.8.4 Dirección Legal:

Coordinar y controlar las actividades inherentes a la elaboración de documentos

legales, así como asistir a las citaciones recibidas por conflictos laborales existentes
representando los intereses de la empresa y solventar la situación de manera favorable,
de acuerdo a las normas y procedimientos legales vigentes y las políticas establecidas
por la empresa.

1.8.5 Dirección de Recursos Humanos:

Planificar, implementar dirigir y controlar las políticas, normas y procedimientos

que garanticen la administración de recursos humanos, así como desarrollar y coordinar
los programas de reclutamiento, selección adiestramiento, promoción y remuneración a
demás de fomentar planes en materias de seguridad física e industrial, orientados a crear
un clima de relaciones armónicas con los trabajadores, proyectando una imagen
favorable de la empresa hacia la comunidad donde actúa.

9
 1.8.6 Coordinación de Informática:

Coordinar, dirigir y controlar los proyectos en las distintas áreas de la empresa

que automaticen y desarrollen nuevos sistema, así como supervisar las actividades de
personal bajo su cargo en la ejecución de proyectos asignados, de acuerdo a normas y
procedimientos establecidos.

1.8.7 Gerencia de Compras:

Programar, dirigir y controlar todas las actividades de compras de materia prima,

materiales, empaques, repuestos, suministros, equipos y servicios requeridos nacionales
y de importación necesarios para las diferentes áreas de la empresa; con el objetivo de
satisfacer las necesidades de dichas áreas en cantidad, calidad, oportunidad y precio,
acorde a las condiciones presupuestarias y de acuerdo a las normas y procedimientos
establecidos por la empresa.

10
 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

A nivel mundial existe un mercado muy competitivo en la fabricación de

productos, esto implica que las empresas busquen ofrecer productos de mejor calidad
obligándose así a mejorar su proceso de producción, manipulación y entrega.

En Balgres C.A. se ha venido trabajando con un bajo control y supervisión del

sistema de carga y distribución del producto terminado, en consecuencia esta maquinaria
necesita una estrategia agresiva y puntual en el desarrollo de su mantenimiento, para así
generar una matriz de confiabilidad en la maquinaria y alargar la vida útil de la misma.

En la distribución, almacenamiento y desplazamiento del producto terminado,

así como de materiales pesados para la elaboración de la baldosa, los equipos
(montacargas) se ven expuestos a difíciles condiciones de trabajo, desde deterioradas
zonas de desplazamiento hasta usos inadecuados por parte de los operadores.

Por lo antes descrito se debe tomar en cuenta que cualquier fallo en los
montacargas ocasionaría grandes pérdidas para la empresa, es por ello y en consecuencia
que la actual gerencia ha decidido desarrollar un proyecto que permita la disminución de
estas fallas evitando así pérdidas prolongadas de tiempo por paradas no programadas.

Es importante entonces contar con una herramienta que proporcione una

plataforma solida de trabajo, que sea de fácil manejo y acceso donde detalle a fondo el
equipamiento y mantenimiento de los equipos con el fin de llevar control y abaratar
costos por mantenimientos correctivos.

Por lo motivos mencionados anteriormente nos planteamos la siguiente

interrogante. ¿Es posible desarrollar un sistema de control e información capaz de crear
confiabilidad en los planes de mantenimiento?

11
 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION

OBJETIVO GENERAL

Desarrollo de un plan de gestión y control de mantenimiento en la empresa

Balgres C.A.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

• Identificar las distintas maquinarias que participan en la elaboración y

traslado del producto.

• Conocer la situación actual y características de la maquinaria

• Estudiar acerca del desarrollo y elaboración de planes de mantenimientos

• Conocer las distintas herramientas para formular planes de mantenimiento

• Elaborar un plan de mantenimiento que se ajuste en un mismo formato a los

diferentes equipos

12
 JUSTIFICACION

Actualmente la empresa Balgres C.A. cuenta con una serie de maquinaria

indispensable para el traslado de productos terminados, sin embargo tales equipos no
cuentan con un plan de mantenimiento que permita intervenir con una metodología
adecuada y eficiente a fin de evitar paradas operacionales. Es por ello que esta guía es de
suma importancia ya que ayuda a mejorar el criterio y la precisión a la hora de enfrentar
una falla, así como también permitirá obtener un conocimiento más amplio de los
distintos montacargas involucrados en el proceso.

13
 MARCO TEORICO

La necesidad de conocer a través de las bibliografías los antecedentes de este

estudio, llevo a la búsqueda de datos que señalen la relación que tienen los planes de
mantenimiento y los sistemas de información, y al revisar las investigaciones se
encontraron varios estudios descritos a continuación.

José Cavoret (2007 - EAM) en su publicación “Mejores prácticas para

transformar la gestión de activos y actividades de mantenimiento preventivo como
predictivo en un centro de rentabilidad” señala que:

Es importante cambiar el concepto del mantenimiento y verlo

como una actividad positiva, como centro de rentabilidad y no
como centro de costos. Como centro de costos debe solamente
respetar un presupuesto determinado y en lo posible focalizarse en
bajar los gastos. Por el contrario como centro de rentabilidad, se
reconocen las inversiones y que los costos operativos son para
mejorar la eficiencia. Esta mejora de la eficiencia produce
mayores ganancias.

Una de las palabras mágicas hoy en día en el mundo de los negocios es el concepto
“lean”, El termino refleja eliminar desechos corporativos, optimizar procesos, aumentar
la productividad y un uso eficiente de los activos y del personal en la búsqueda de
mejorar la rentabilidad.

Ese concepto no siempre se usa en los procesos de mantenimiento. Cuando uno lee
la mayoría de la literatura disponible en prácticas de negocios “lean”, el material no
siempre considera los procesos de mantenimiento en el cual las empresas se basan para
mantenerlas funcionando con eficiencia, confiabilidad y rentabilidad, ya que cuando se
discuten las maneras de mejorar las practicas de mantenimiento, inevitablemente el
debate se divide en distintos temas; inventario, programación del mantenimiento
preventivo, técnicas de mantenimiento predictivo, gestión de activos, costos de las
herramientas, tecnología, etc. Lo importante en considerar la totalidad y adoptar una

14
técnica que abarque todos los conceptos. Una empresa moderna y efectiva reconoce la
conectividad de los temas que afectan a la eficiencia del mantenimiento.

Factores para el Éxito

En las empresas para lograr éxito en implementar la estrategia “lean” o cualquier

otra se debe lograr una aceptación y compromiso general de todos realizando un proceso
de evaluación con todos. Lo ideal es reunirse con accionistas, y con todo el personal del
proceso de mantenimiento:

Gerentes de mantenimiento preventivo y predictivo, ensambladores, supervisores

del inventario, encargado de fletes y transportes, ingenieros, diseñadores del producto.
Cada una de esta personas ve un aspecto diferente del proceso del mantenimiento, Esto
puede parecer que juntaremos a cientos de personas, pero no es así, Las reuniones deben
mantenerse de un tamaño razonable, con discusiones abiertas pero controladas por un
moderador flexible, La participación de la gerencia es ideal para tener más garantía del
éxito. Un estudio reciente de Aberdeen Group mostró que el 70% de los gerentes
mencionaban que su departamento de mantenimiento funcionaba independientemente.
Pero al mismo tiempo el 87% comento que el mantenimiento de activos es
extremadamente importante para el performance financiero de sus organizaciones, y solo
el 7% está satisfecho con el performance del mantenimiento de la empresa.

Aéreas más afectadas para mejorar

No existe una lista ideal de mejoras, ya que cada empresa es distinta y tiene sus
propias fortalezas y debilidades, pero podemos hacer un listado general:

• Gestión de Repuestos y del Inventario: La mayoría de los almacenes y bodegas

contienen una cantidad de repuestos en demasía u obsoletos. Debido a este se
pierden enormes inversiones del presupuesto de mantenimiento. Las empresas

15
 deben optimizar su inventario, de manera que los repuestos y partes estén
disponibles para el mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo sin juntar
polvo sin sentido en estantes y áreas de bodegas. Para lograr esta optimización se
requiere una buena comunicación entre los gerentes de almacén, compradores y
el personal de mantenimiento. Las discusiones deben centrarse en el uso de las
partes, rutinas de mantenimiento, demandas anticipadas datos del uso histórico.
En empresas con sitios múltiples, se debe también considerar centralizar los
gastos, cuales son los ítems críticos y los que se usan muy raramente. Se deben
modificar las operaciones de mantenimiento para permitir mayor control y
menos desperdicio en la gestión de inventarios.

• Capacitación del Personal: El mantenimiento como ya mencionamos debe

considerarse como una totalidad, por lo que el personal de mantenimiento debe
ser más flexible en sus habilidades. Esto no significa que un plomero debe ahora
calificar como electricista, sino que el plomero debe conocer bien los sistemas de
plomería y los potenciales problemas asociados a los mismos en sus áreas de
responsabilidad. El plomero deberá tener una capacitación más profesional,
conocimiento de los conductos, tableros suministros eléctricos, de esta manera el
personal estará más capacitado para reconocer problemas y resolverlos antes de
que impacten a las operaciones.

• Mejora Continua en Operaciones de Mantenimiento: uno de los factores

importantes para esto es la capacitación del personal que colabora en reducción
de costos, esfuerzos, material, y capacidad de producción. Cada miembro del
equipo de mantenimiento debe ser incentivado para proponer mejoras. Estas
mejoras se acompañan con una metodología refinada de compras. La mayoría de
los almacenes utilizan sistemas computarizados que rigen el orden de partes, se
debe también considerar una consolidación de proveedores. Para empresas
multisitios, esto puede enseguida traer enormes ganancias, mejor servicio de los
proveedores y menores almacenes. Además se debe facilitar la comunicación
entre el personal de mantenimiento y los planificadores y gerentes del

16
 mantenimiento preventivo y predictivo, de manera de generar un programa de
mantenimiento flexible que contemple cuales son las mejores fechas y
oportunidades para realizar reparaciones y que la programación mejore la
productividad en general.

El mantenimiento “lean” no implica la compra de más y más tecnología. Este es un

error conceptual cometido por muchas empresas que hacen rápidas inversiones de
software y hardware, creyendo que de esta manera resuelven problemas.

El Rol de la Tecnología

La tecnología juega un rol en el progreso del proceso de mantenimiento. Para

poder tener operaciones eficientes debemos recolectar datos y analizarlos. El
seguimiento del uso de las partes y tendencias en los costos, compras de partes, registros
y evaluación de la efectividad del mantenimiento preventivo y predictivo y las
tendencias relacionadas con los mismos y con los patrones de paradas de planta,
identificar cuáles son las áreas de mejora.

Exactamente donde calza la tecnología en este patrón? Casi todas las empresas
exitosas cuentan con algún sistema de software para la gestión de activos (EAM).
Básicamente estas aplicaciones realizan la asignación de trabajosa través de distintos
métodos. Las buenas soluciones EAM permiten integrar la gestión del mantenimiento
con la gestión del inventario y de las partes. El software aun mejor incluye una variedad
de datos relacionados con las actividades de mantenimiento de manera de que cada
actividad ofrezca datos que reflejen tendencias y permitan análisis de eventos, Y los
mejores productos EAM integran todas las actividades:

Almacenes, reparaciones, mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo,

funciones de compra, con tecnología adicional como conexiones móviles, código de
barras, radio frecuencia, y notificaciones por email, pager y pantalla operativa al
personal clave. La medición del performance es clave para saber que se están

17
cumpliendo las metas propuestas, Las empresas deberían también procurar capacidad
analítica adicional que pueden incorporar al EAM, que contribuye a optimizar todo el
proceso de trabajo de mantenimiento, a recolectar el performance critico, información de
costos y de productividad. La tecnología debería contribuir a lograr estas metas.

La gestión del mantenimiento es básicamente acerca de personas, de sus

funciones y de sus contribuciones a los procesos de negocios que hacen a la empresa.
En este paradigma el rol de la gerencia es crucial en el éxito, Sin un liderazgo ágil,
flexible y energético será difícil implementar una buena gestión. Las metas deben por
supuesto estar alineadas con las metas de la empresa.

18
 CAPITULO II

DESARROLLO DEL PLAN DE GESTION DE MATENIMIENTO PARA LOS

MONTACARGAS TOYOTA TIPO (CPQD25N-RW7)
Y NISSAN TIPO (88-G25)

Las siguientes figuras mostradas representan los dos tipos de montacargas que fueron
sometidos al plan de inspección y mantenimiento preventivo

Figura 2 2 Toyota tipo (CPQD25N-RW7)) Figura 2 3 Nissan, tipo (88-G25

1. Mantenimiento para motores

• Reajuste de los pernos de la cabeza del cilindro.
Una vez que el motor esté frío, el reajuste deberá realizarse en la secuencia mostrada en
la imagen. Torsión: 74 ~ 83N • m

Figura 2 4 Cámara del motor

• Ajuste de la tolerancia de las válvulas de admisión y escape.

• Encienda el motor y permítale calentarse y apáguelo.

19
 • Retire la tapa válvulas del árbol de levas.
• Gire el cigüeñal
Coloque el cilindro Nº 1 en el centro del punto muerto en su fase de compresión y ajuste la
tolerancia de la válvula. 1 – 2 – 3 y 5

Coloque el cilindro Nº 4 en el centro del punto muerto en su fase de compresión y ajuste la

tolerancia de la válvula. 4 – 6 – 7 y 8

Figura 2 5 Secuencia de cilindros

• Inspección y ajuste de tensión de la correa del ventilador

• Inspeccione visualmente en búsqueda de grietas, desgaste o señales de
deslizamiento. La correa no podrá entrar en contacto con la parte inferior de la
muesca de la polea.
• Revise la deflexión de la correa al empujar la corre entre ambas poleas.
Deflexión de la correa del ventilador: 11 ~ 13 mm Fuerza de empuje: 98N

Figura 2 6 Correa del ventilador

• Reemplazo del aceite del motor y filtro de aceite (1200 Horas)

• Encienda el motor y déjelo que se caliente y apáguelo.
• Retire la tapa de llenado del depósito de aceite y el tapón del cárter de aceite.
Permita que el aceite drene por completo.

20
 • Limpie e instale nuevamente el tapón del cárter de aceite utilizando una
arandela. Torsión para el tapón del cárter de aceite: 20 ~ 39N•m.
• Remueva el filtro de aceite utilizando una llave de extracción
• Limpie la superficie de montaje del filtro de aceite utilizando un trapo limpio y
seco.
• Unte con un poco de aceite el sello de goma del nuevo filtro de aceite.
• Instale un nuevo filtro usando SOLAMENTE la fuerza de su mano. No utilice la
llave de extracción.
• Llene el motor con el aceite recomendado. (15W40)
• Encienda el motor e inspeccione el área alrededor del tapón del cárter y filtro de
aceite en búsqueda de fugas de aceite
• Caliente el motor lo suficiente. Deténgalo y espere por unos minutos, revise el
nivel de aceite y de ser necesario añada más cantidad.

Figura 2 7 Filtro de aceite

Nota: Sea cuidadoso con no quemarse, ya que el aceite de motor podría estar caliente. Si
el color del aceite es lechoso, ello podría indicar la presencia de refrigerante o agua en el
fluido. Determine la causa y tome las medidas correspondientes. En caso de que el aceite
tenga una viscosidad extremadamente baja es señal de presencia de combustible en el
aceite.

• Inspección de la compresión del motor.

• Caliente el motor lo suficiente y apáguelo
• Retire todas las bujías

21
 • Conecte correctamente un indicador de compresión en el orificio de la bujía del
cilindro puesto a prueba.
• Coloque la válvula del acelerador del carburador en una posición totalmente
abierta.

Gire el motor 350 R.P.M. y observe las lecturas del indicador de compresión. La
medición de la compresión del motor deberá hacerse lo más rápido posible. Medición de
compresión Estándar 1226 Kpa, Medición de compresión mínima 1030 Kpa.

Figura 2 8 Indicador de compresión

Nota: En caso de que la compresión sea baja en uno o varios cilindros, coloque una
cantidad pequeña de aceite de motor en los cilindros a través de los orificios de las bujías y
vuelva a verificar la compresión.

• En caso de que el aceite aumente la compresión del motor, ello es señal de

que los anillos del pistón se encuentren desgastados o dañados.
• En caso de que la presión permanezca baja, es posible que la válvula se
encuentre obstruida o que se asiente de forma incorrecta.
• Si la compresión en dos cilindros adyacentes es baja, y si al añadir el aceite
no aumenta la compresión, existe un problema de ruptura del sello de la
superficie del cilindro. Es posible que a partir de este problema el aceite del
motor se contamine con agua presente en las cámaras de combustión.

22
• Reemplazo o Limpieza del Filtro de Aire (tipo papel seco)
Es necesario limpiar o reemplazar el elemento dentro de los intervalos de tiempo
recomendados. Y en caso de condiciones operativas extremas dicho intervalo
deberá acortarse. (400 Horas Limpieza), (1200 Horas Reemplazo).

Figura 2 9 Limpieza filtro de aire

• Inspección de las líneas de combustible

Inspeccione las líneas de combustible y verifique que la misma se encuentre
conectada firmemente y ubique posibles fugas, grietas, daños, conexiones
sueltas, resquebrajamiento o deterioro. Reemplace cualquier pieza o parte dañada
o defectuosa cuando sea necesario. (Combustible Gas)

• Inspección y reemplazo de la bujía

• Desconecte el cable de la bujía desde el aislante y no desde el cable.
• Retire las bujías utilizando una llave extractora.
• Limpie las bujías
• Inspeccione el aislante en búsqueda de grietas, daños o deterioro del mismo, o de
desgaste o quemaduras en el electrodo. Reemplace de ser necesario.

Figura 2 10 Inspección de bujías

23
 • Inspección del Distribuidor
• Inspección de la bobina de ignición. Utilizando un tester de circuito, mida la
resistencia de la bobina principal entre los terminales (1) y (2), así como la
resistencia de la bobina secundaria entre los terminales (1) y (2). Resistencia de
la bobina principal: 0.9 ~ 1.2© Resistencia de la bobina secundaria: 20 ~ 29K©

• Contactos de carbón: En caso de que las superficies esféricas de todos los

contactos presenten desgaste, reemplace con un nuevo conjunto.

• Limpieza interna del distribuidor: remueva el polvo del interior del distribuidor
utilizando aire comprimido seco.

Figura 2 11 Distribuidor

2. Embrague
• Datos técnicos de los embragues correspondientes a los tipos de montacargas
según modelo y capacidad de tonelaje.
Tabla 2.1 Datos técnicos del embrague

24
• Datos de inspección y ajuste de los diferentes componentes de accionamiento del
embrague
Tabla 2.2 Tolerancia de componentes del embrague

• Análisis de Problemas del embrague bajo diferentes condiciones de fallas

comunes.

25
 Tabla 2.3 Análisis y soluciones del embrague
Condición Causas Solución
-Deslizamiento del Embrague -Cara contaminada con grasa o -Limpiar o reemplazar
-Aun cuando es difícil suciedad -Reemplazar
determinar la falla, sospeche de -Desgaste excesivo del plato -Reemplazar
la misma bajo las siguientes -Daño o desgaste en los resortes -Reemplazar
condiciones. -No hay tolerancia en el
1. No aumenta la velocidad del rodamiento
montacargas -Pandeo en el plato de presión
2. Al presionar el acelerador no del embrague
aumenta la velocidad.
3. Pérdida de potencia, en
especial cuesta arriba.
- Estos problemas por lo general
se cofunden con una falla de
motor.
En caso de no detectar un
deslizamiento del embrague, esto
causará el desgaste o traba de la
cara del embrague, tapa del
embrague y volante.

-Método de prueba
1. Aplique el freno de mano
2. Libere el embrague y cambie
la velocidad a la superior
3. Disminuya gradualmente la
velocidad del motor y ejerza
lentamente sobre el embrague
-El motor se detuvo: El
embrague funciona
correctamente
-El montacargas no se mueve
hacia adelante o el motor no se
detiene: El embrague esta
deslizando.
-Presión dispareja del resorte o -Ajustar o reemplazar
resortes de distintas longitudes
-Rotación irregular del -Aplicar grasa después de limpiar
Vibración del embrague rodamiento de liberación
-sobrecarga -Recalcular la carga
-Contacto ligero del disco -Retirar y ajustar

-Rodamiento roto - Reemplazar

Ruidos inusuales o Golpeteo -Desajuste de los remaches de la - Reemplazar
cara
-Conjunto de discos agrietado -Reemplazar

El embrague de fricción instalado en el montacargas incluye un plato de embrague seco

y su cilindro de operación. Tal como puede apreciarse en la Figura 1.9, el conjunto de

26
disco de fricción (2) consiste en un plato de empuje cuyas piezas elaboradas con una
mezcla de plástico y asbesto se remachan al mismo. Se instalador resortes de hoja
corrugados entre las ranuras del disco y el plato de empuje. La presión que ejerce sobre
el plato de empuje se logra mediante 6 resortes dispuestos de forma pareja sobre la
circunferencia del plato de presión.

Figura 2 12 Conjunto de embrague

1. Tapa del disco 2. Disco de Embrague 3. Plato de presión 4. Resorte de presión

5. Cubo del disco 6. Rodamiento libre 7. Eje principal 8. Resorte de bobina
9. Barra de presión 10. Manga 11. Pin de liberación 12. Perno de soporte
13. Tuerca 14. Barra de empuje 15. Tapa

2.4 Inspección y ajuste

• Se requiere una tolerancia de entre 2 a 2.5 mm entre la parte superior de la
palanca de liberación 9 y la cara extrema del rodamiento de liberación en el
momento de enganche del embrague. Esta tolerancia es necesaria para prevenir
que el rodamiento de liberación y el conjunto de fricción sufran daños. Dado que

27
 el camión es acelerado constantemente, es importante prestarle especial atención
a este ajuste.

• Inspecciones las tres palancas de liberación del embrague en búsqueda de desvío,

el cual es permitido hasta menos de 0.4mm. De lo contrario deberá ajustarse.
Apriete la tuerca de seguridad después del ajuste.

2.5 Reemplazo del disco de embrague

• Presione el pedal y coloque espaciadores entre la tapa del embrague y los
motores de las palancas de liberación, coloque dos pernos de extracción sobre la
tapa del embrague.
• Gire el perno de deslizamiento a la izquierda para que el eje de empuje sea
llevado a la transmisión.
• Remueva los 6 pernos de montaje de la tapa del embrague, y retire el disco del
embrague
• Instale un nuevo disco de embrague, con las ranuras más largas apuntando hacia
la transmisión.
• Lleve el perno de deslizamiento hacia la derecha y extráigalo, haga que la ranura
del eje de empuje coincida con la ranura del disco de embrague.
• Después de verificar que el eje de empuje entró en el rodamiento piloto, ajuste la
ranura del eje de empuje con el del disco. La torsión es de 107 ~ 119N •m.
• Instale la tapa del embrague sobre el volante.
• Presione el pedal del embrague y remueva 3 espacios
• Ajuste el pedal del embrague.

3. Transmisión manual y caja reductora

La siguiente tabla muestra los diferentes parámetros de trabajo de la transmisión

y la caja reductora según la capacidad de tonelaje de caga equipo, de 1 a 2.5 T.

28
 Tabla 2.4 Parámetros de la transmisión

• Análisis de Problemas de la transmisión manual y caja reductora

Tabla 2.5 Análisis y soluciones de caja reductora

La transmisión manual para el montacargas de consiste en una caja de velocidades,

reductor y un diferencial. Debido a su elemento sincrónico, permite un cambio de
velocidades suave y preciso, a la vez de reducir los ruidos al cambiar en especial entre las
velocidades delantera y reversa, mejorando así la vida útil de los componentes. El
montacargas con capacidad de 1 a 1.8t viene equipado con una transmisión JDS30. La
estructura y principio de la transmisión JDS30 son los mismos que los de las transmisiones
JDS18 y JDS25.

29
 Figura 2 13 Diagrama de Transmisión JDS30

1. Anillo de resorte 2. Espaciador 3. Arandela de resorte

4. Rodamiento 5. Espaciador 6. Rodamiento
7. Engranaje de entrada 8. Eje de entrada 9. Tornillo deslizante
12. Cojinete 13. Engranaje doble 14. Cojinete
15. Base de rodamiento 16. Sello 23. Plato de empuje 17. Eje
18. Sello 19. Rodamiento 20. Tuerca de rodamiento
21. Tuerca de rodamiento 22. Rodamiento 23. Plato de empuje
24. Engranaje de salida 25. Bola de acero 26. Eje libre
27. Liberador 28. Rodamiento 29. Cojinete
30. Rodamiento 31. Eje principal 32. Cojinete de malla
33. Arandela 34. Rodamiento 35. Eje de salida
36. Palanca de cambio 37. Barra de cambio 38. Bola de acero
39. Resorte 40. Selector 41. Engranaje delantero
42. Engranaje de reversa 43. Engranaje de baja 44. Engranaje de alta
• Eje de entrada y tornillo deslizante

Un extremo del eje de entrada próximo al embrague es colocado en la bola de

acero en el volante. Otra ranura instalada en el extremo con el engranaje de
entrada (de malla constante con un engranaje de conexión doble que encaja en el
eje de salida) fijado en el rodamiento del cobertor de la transmisión, y la sección
media es instalada en el asiento del rodamiento a través del rodamiento y el
anillo flexible, y el asiento del rodamiento es instalado en el cobertor de
transmisión a través del tornillo deslizante. Una vez que se reemplaza el conjunto

30
 del disco de fricción, el eje de entrada y el asiento del rodamiento pueden
moverse a lo largo del eje al girar la rosca en “T” del tornillo deslizante de forma
tal que el eje de entrada retroceda al interior del cobertor de la transmisión.

• Eje de salida

El engranaje de conexión doble es fijado en el eje de salida a través de dos pistas

de rodamiento y un cojinete, y en el otro extremo del eje de salida se fija con una
ranura a través del cojinete. Ambos extremos del eje de salida son instalados por
la fijación de un rodamiento y que cuya tolerancia lateral del rodamiento puede
ser ajustada mediante una arandela instalada en el extremo trasero. El engranaje
de doble conexión encaja con el engranaje de entrada y el engranaje de alta, en
tanto que el piñón encaja con el engranaje de baja. Y dicho engranaje de salida se
acopla constantemente con una marcha delantera y retrocede con una rueda libre.

3.5 Eje principal

Los engranajes de alta, engranaje de baja, engranaje de reversa y engranaje de

delantera están instalados en el eje principal. Debido a que éstos se acoplan
constantemente con el engranaje de conexión doble, la rueda libre de reversa y el
engranaje de salida por separado, puede transmitir el cambio de velocidad o
dirección al operar el sincrónico en el eje principal. El eje de cambio de la
transmisión manual JDS18 es la misma que la de la transmisión manual JDS30,
exceptuando el engranaje del eje de salida.

• Eje libre

El eje libre queda fijado en el compartimiento de la transmisión cuyo extremo

posterior utiliza un rodamiento para el bloqueo. La rueda libre queda instalada en
el eje libre con un rodamiento que se acopla constantemente con el engranaje de
reversa y el engranaje de salida por separado.

31
3.6 Palanca de cambios y selector de velocidades

Dos palancas 36 se utilizan para cambiar entre el engranaje de baja y de alta y

entre las direcciones de adelante y reversa. Sobre la palanca de cambios 38
descansa el selector 40 y el rodamiento 38 queda asegurado dentro de la muesca
de la palanca de cambios a través del resorte 39 con el fin de fijar la posición de
cambio.

32
4. Transmisión de potencia
A continuación se muestra diagrama de transmisión de potencia de la caja
reductora JDS30

Figura 2 14 Diagrama de Transmisión

1. Eje de empuje 2. Engranaje de entrada

3. Engranaje de conexión doble 4. Engranaje de conexión doble
5. Engranaje de salida 6. Engranaje de alta
7. Elemento sincrónico 8. Cojinete de malla.
9. Cubo del plato de empuje del embrague 10. Elemento sincrónico
11. Engranaje de baja 12. Eje principal
13. Engranaje de reversa 14. Elemento sincrónico
15. Cojinete de malla 16. Cubo del plato de empuje del embrague
17. Elemento sincrónico 18. Engranaje de marcha adelante
19. Engranaje de reversa 20. Engranaje de reversa
21. Eje de salida 22. Eje libre

33
5. Caja de Reducción
A continuación se muestra despiece de la caja reductora JDS30

Figura 2 15 Caja de Reducción

1. Anillo de engranaje 7. Guardapolvo 13. Pasador de columna

2. Perno 8. Sello 14. Eje del engranaje I
3. Retén del rodamiento 9. Sello en “O” 15. Eje del engranaje II
4. Rodamiento 10. Eje de salida 16. Engranaje de semi-eje
5. Arandela de empuje 11. Piñón 17. Sello
6. Rodamiento 12. Engranaje helicoidal 18. Conjunto planetario

La caja de reducción se encuentra en la sección delantera de la transmisión, la cual

reduce la velocidad del eje de salida de la transmisión y aumenta la torsión del eje de
salida al diferencial. La caja de reducción se compone principalmente por un engranaje
helicoidal pequeño ubicado en el eje de salida, un engranaje helicoidal grande y un
pequeño eje para el engranaje. El engranaje helicoidal grande queda fijo en un eje
pequeño a través de una ranura, el eje pequeño para engranaje queda retenido en ambos
extremos por dos rodamientos con sus debidas tolerancias ajustadas.

34
6. Reemplazo del selector de velocidades
• Remueva los pernos que fijan al eje en el extremo posterior de la palanca de
cambios.
• Remueva los pernos del guardapolvo y el guardapolvo
• Realice un cambio de velocidad rápidamente, de marcha adelante a reversa o de
reversa hacia adelante para separar la sección frontal de la palanca de cambios
del conjunto de transmisión.
• Retire el eje.
• Remueva el retén del extremo final de la palanca de cambios.
• Golpee cuidadosamente el muñón de la palanca y remueva la palanca de giro.
• Remueva el selector de velocidad conjuntamente con la palanca. Retire el
selector de velocidad de la palanca de cambios.

7. Rearmado del selector de velocidades.

• Instale el resorte y el rodamiento en el orificio del selector de velocidad, coloque
el selector en la palanca de velocidades y asiéntela golpeando suavemente.
• Haga que el selector de velocidad coincida con la muesca del pozo del cojinete
de malla, mientras que instala el selector de velocidades conjuntamente con la
palanca de cambios en el conjunto.
• Coloque el brazo del eje, tome en cuenta la posición de la palanca de cambios.
• Antes de ajustar los pernos, comience por fijar el perno del extremo del brazo del
eje y fije dos pernos en el rango de 28.4 a 40 N.m
• Después de insertar el extremo frontal de la palanca de cambios en el conjunto,
ajuste el perno fijador en el rango de 7.8 a 17.6 N.m, y paso seguido ajuste la
tuerca fijadora en el rango de 13.7 a 23.5 N.m
• Instale la palanca de giro conjuntamente con el sello en “O” en el conjunto con
un reten
• Instale el sello del conjunto del convertidor conjuntamente con el guarda polvo, y
ajuste cada perno de forma simétrica y pareja. Ajuste a una torsión de 20.6 a 34.3
N.m

35
8. Sistema de aceite hidráulico
Una vez encendido el motor, la bomba de aceite absorbe el aceite contenido en el
tanque (ubicado en el fondo de la caja de cambios) a través del sumidero de
aceite, el aceite fluye hacia la válvula de control, después se separa en dos partes:
una se dirige al embrague hidrodinámico de potencia y la otra parte hacia el
convertidor de torsión. El aceite para el embrague hidrodinámico de potencia
fluye hacia la válvula de presión principal, paso seguido se separa en dos partes:
una hacia la válvula de precisión y la válvula de control de cambios, en tanto que
la otra se dirige a la válvula de sobre flujo y provee aceite para el impelente del
convertidor de torsión. El aceite en el convertidor de torsión es enfriado al pasar
a través del radiador y paso seguido lubrica el embrague hidrodinámico de
potencia, para finalmente retornar al tanque.

Figura 2 16 Flujo de aceite para la caja hidrodinámica de transmisión

1. Sumidero de aceite 4. Válvula de precisión 6. Válvula de aliviado

2. Bomba de aceite 5. Válvula reguladora 7. Sumidero de aceite
3. Válvula de ajuste principal 8. Válvula de control de cambio
9. Dispositivo de enfriamiento

36
 La ruta de aceite desde la válvula de control de cambios al embrague permanece
cerrada al ralentí. En este momento, la válvula de presión principal es abierta, y
el aceite fluye absolutamente hacia el convertidor de torsión a través de la
válvula de sobre flujo, cuando la válvula de control de cambio se encuentra en la
posición de marcha adelante o marcha atrás, la ruta desde la válvula deslizante al
embrague hacia adelante o reversa se conecta para que el mismo cumpla con su
función. Cuando un embrague trabaja, el otro embrague permanecen separados,
el aceite frío lo lubrica y reduce el calor. Cuando el pedal de precisión trabaja a
través de la válvula de precisión, el aceite del embrague regresa al tanque a través
de la palanca de la válvula de precisión. En este momento, el aceite que circula
en el convertidor de torsión es el mismo que el de la posición en ralentí.

9. Convertidor de torsión
El convertidor de torsión consiste en una rueda impelente, una rueda de turbina y
una rueda de estator.

La rueda impelente es impulsada por el eje de entrada. El fluido impacta en los

álabes de la turbina por el efecto de la fuerza centrífuga (la energía mecánica es
convertida en energía cinética fluida), lo que hace girar la rueda impelente y
transmite la torsión al eje de salida. El fluido sale de la turbina y cambia su
dirección por efecto de la rueda estator, por lo que una parte del fluido retorna a
la rueda del impelente a un ángulo definido. En este momento, ocurre un efecto
de conversión de torsión que impulsa la rueda del estator, de forma tal de
aumentar la torsión de salida más que la torsión de entrada. Durante el aumento
de la velocidad de rotación y cerca de la velocidad de rotación de entrada, el
ángulo de flujo del fluido comienza a disminuir, la torsión del eje de entrada
disminuye y al final, el fluido fluye hacia los álabes de la rueda del estator en la
dirección de conversión, haciendo que la torsión original se genere en un efecto
de conversión. Por lo tanto, la salida de torsión es menor que la entrada de
torsión. A lo fines de que esto no suceda, el embrague en el estator puede girar
libremente cuando ambos eventos suceden.

37
 Este tipo de convertidor de torsión permite una operación constante y altamente
eficiente. El dispositivo de conversión de torsión se conecta con el volante del
motor a través del plato elástico; y gira con la rotación del motor. El interior del
convertidor de torsión está lleno de aceite, y los engranajes de empuje se
conectan con la rueda impelente mediante una ranura, de forma tal que impulse
la bomba de aceite que suministra el aceite tanto al convertidor de torsión como a
la caja hidrodinámica de cambios. La rueda de turbina se conecta con el eje de la
turbina mediante el uso de la ranura, y transmite la potencia a la caja de
velocidades a través del eje de la turbina.

Figura 2 17 Convertidor de torsión

1. Tapón de drenaje 2. Plato elástico 3. Rueda de turbina

4. Rueda del estator 5. Rodamiento de empuje 6. Rodamiento
7. Retén 8. Eje de la turbina 9. Embrague unidireccional
10. Rueda del impelente

10. Bomba de Aceite

La bomba de aceite está instalada sobre el cuerpo del convertidor de torsión. El
engranaje de empuje 9 está conectado a la rueda impelente, impulsada por el
motor, en donde encaja con el engranaje de empuje 11 y el aceite para el
convertidor de torsión y la caja hidrodinámica de cambios.

38
 Figura 2 18 Bomba de Aceite

1. Pasador 2. Perno M8 x 35 3. Perno M8 x 35

4. Anillo 5. Camisa 6. Sello
7. Tapón enroscado 8. Sello en “O 9. Engranaje
10. Camisa 11. Engranaje 12. Sello del Estator
13. Carcasa de la bomba

11. Eje de Dirección

A continuación se muestran datos básicos del eje de dirección, en este caso para
dirección hidraulica.
Tabla 2.6 Datos eje de dirección

39
• Análisis de problemas comunes presentados en el eje de dirección de los
montacargas
Tabla 2.7 Análisis y soluciones del eje de dirección

40
 • Diagrama o esquema del sistema de dirección del montacargas

Figura 2 19 Esquema del manejo

1. Armazón 2. Tambor 3. Cubo de rueda

4. Tuerca de rueda 5. Perno del cubo de rueda 6. Perno
7. Conjunto 8.Arandela 9. Perno
10. Tuerca de medio eje 11. Medio eje 12. Perno
13. Sello 14. Rodamiento 15. Tuerca de ajuste
16. Tuerca reten 17. Pasador 18. Separador
19. Sello 20. Carcasa del eje 21. Soporte

12. Desmontaje e instalación del conjunto del eje de manejo

• Eleve el extremo frontal del monta cargas y haga descansar el chasis sobre
bloques de madera
• Retire el conjunto de mástiles
• Eleve el eje ligeramente con una grúa y coloque bloques de madera bajo la
carcasa de la transmisión.
• Coloque un recipiente bajo la carcasa del eje y desajuste el tapón de
drenaje. y deje que el aceite de la carcasa del eje se drene por completo.
• Desajuste y retire las tuercas del freno de los cilindros izquierdo y
derecho.
• Desconecte el cable del freno de la palanca del freno de mano
• Retire la ruedas frontales
• Retire el eje de dirección

41
• Soporte el eje de dirección con un cable de acero y un gato hidráulico.
• Retire los pernos que fijan al eje a chasis
• Retire las tuercas que fijan la carcasa del eje a la carcasa del diferencial.
• Retire el conjunto del eje.
• Remueva el tambor de freno y el cubo de rueda
• Remueva la base de montaje del eje y el componente del freno para el
tubo del eje.
• Remueva los sellos del tubo del eje.
• Para instalar el conjunto del eje de dirección en el orden invertido de su
desmontaje, tome en cuenta lo siguiente:
• Al instalar la base del montaje del eje y el componente de freno,
aplique una capa de grasa al tubo del eje.
• Aplique 1/3 a 2/3 de grasa al volumen del cubo de la rueda, e
instálelo en el tubo del eje.
• Instale los sellos con su número de parte de cara al interior del
montacargas.
• Limpie el tapón de drenaje y coloque cinta blanca (teflón) e
instale el tapón.
• Coloque aceite de transmisión en la carcasa del eje. Ajuste los
tapones de ventilación después de limpiar.

Figura 2 20 Conjunto del eje de manejo

42
13. Sistema de Dirección
A continuación se muestran las especificaciones principales del sistema de
dirección
Tabla 2.8 Especificaciones sistema de dirección

Especificaciones del eje central de sistema de dirección

Tabla 2.9 Especificación eje central S.D.

Especificaciones del Pivote de dirección.

Tabla 2.10 Especificación pivote S.D.

Especificaciones de ajuste del Rodamiento del cubo rueda del sistema de

dirección
Tabla 2.11 Especificaciones del rodamiento S.D.

43
 Análisis y solución de problemas del sistema de dirección
Tabla 2.12 Análisis y solución S.D.

• A continuación se muestra despiece de todo el sistema de dirección de los

montacargas

Figura 2 21 Eje de dirección

12.2 Procedimiento de desmontaje de pivote

• Cubo de ruedas.
• Eleve el montacargas y haga descansar el chasis utilizando bloques de
madera
• Retire el neumático

44
• Retire la tapa del cubo
• Retire la tuerca del eje de dirección
• Retire el conjunto del cubo

• Pivote y eje de dirección.

• Retire la barra
• Desajuste los pernos ( Figura 1.19)
• Retirar las graseras del pivote de dirección
• Retirar el pivote

Figura 2 22 Eje, Rodamiento de empuje y Separadores

• Inspección
• Reemplace el eje en caso de que presente fracturas
• Reemplace el rodamiento si sus componentes están oxidados o
desgastados.
• Reemplace la camisa de acero si la misma presenta distorsiones, desgaste
disparejo o facturas
• Reemplace el rodamiento de empuje y el guardapolvo en caso de que
presenten daños

• Ajuste del rodamiento de la rueda.

• Haga girar el cubo lentamente. Ajuste la tuerca del eje de dirección hasta
que no pueda girarse con una sola mano.
45
 • A partir de esa posición, gire entre 1/6 y 1/4 la tuerca del eje de dirección.
La torsión deberá estar entre los 2 y 10N.
• Asegúrese de que el cubo gira sin fricciones y que el juego axial está
dentro de las especificaciones. El juego axial deberá ser inferior a 0.12
mm.

14. Columna de Dirección

• A continuación se muestran los datos técnicos de la columna de dirección
en base a la capacidad de tonelaje de los montacargas, para nuestro caso de hasta
2.5 T.
Tabla 2.13 Datos técnicos de columna de dirección

46
• A continuación se presenta las posibles condiciones de falla que presenta la
columna de dirección junto con sus causas probables y su solución.

Tabla 2.14 Análisis y solución del conjunto de dirección

• Conjunto Completo de la caja de dirección

El Conjunto Completo de la caja hidrostática de dirección totalmente asistida
incluye una caja hidrostática de dirección totalmente cíclica, así como una
columna de dirección y un volante. Tanto la columna como el volante de
dirección son ajustables para proporcionar comodidad al operador. El ángulo de
inclinación de la columna es de 8 grados aproximadamente. Al detener el motor,
puede girar el volante con una fuerza de 10N. Al soltar el volante, volverá a su
posición original alrededor de 10 grados.

47
 Figura 2 23 Conjunto de dirección

15. Sistema de Freno

El sistema de freno consiste en un tipo de freno frontal de dos ruedas conformado
por un freno de pedal y un freno de mano. El freno de pedal consiste en un
cilindro maestro, frenos y un pedal de freno.

48
• En la siguiente tabla se presenta la condición del equipo junto con la causa
probable de fallo del sistema de frenos y su respectiva solución.

Tabla 2.15 Análisis y soluciones del sistema de frenos

49
• La siguiente figura representa un despiece de partes enumeradas del conjunto de
freno de los montacargas

Figura 2 24 Conjunto de Freno

1. Base de montaje 2. Cuerpo del Cilindro 3. Resorte de retorno

4. Tapa de goma 5. Pistón 6. Guardapolvo del cilindro
7. Barra de empuje 8. Tapa de purga de aire 9. Tornillo de purga de aire
10. Conjunto de zapata 11. Conjunto de zapata 12. Guía
13. Cable de ajuste 14. Perno de ajuste 15. Trinquete
16. Resorte 17. Resorte de retorno 18. Resorte de retorno
19. Barra freno de mano 20. Nivelador 21. Resorte
22. Perno 23. Arandela 24. Retén
25. Guía 26 Soporte del resorte 27. Resorte de base
28. Resorte 29. Tapón 30. Conector de aceite
31. Cojinete 32. Cable de acero

50
• Reemplazo de la zapata de freno.
• Coloque el montacargas sobre una superficie nivelada de concreto
• Encienda el motor y eleve el tren delantero unos 100 mm
• Coloque bloques detrás de las ruedas para bloquear el movimiento del
montacargas.
• Desajuste los pernos de rueda dos o tres vueltas.
• Incline el mástil totalmente hacia atrás y coloque un bloque de madera
sobre cada lado del mástil externo.
• Haga que el mástil se desplace hacia adelante hasta que los neumáticos
frontales se eleven de la superficie.
• Haga que el montacargas descanse sobre bloques de madera colocados
bajo cada lado de la sección frontal del bastidor.
• Detenga el motor
• Retire el cubo de rueda y el tambor del freno.
• Reemplace el bloque del freno con uno nuevo.
• Instale el cubo de rueda y el tambor de freno. Coloque los retenes y
tuercas. Ajuste la tolerancia de las ruedas
• Ajuste la tolerancia de las zapatas en el tambor: Gire la rueda en dirección
negativa y pise el pedal del freno varias veces.
• Retire los bloques
• Asegúrese de que ninguna persona u obstáculo se encuentre alrededor del
montacargas, paso seguido opérelo en reversa a una velocidad lenta
2km/h aproximadamente y pise el pedal entre dos y tres veces.

51
16. Sistema Hidráulico

• En la siguiente tabla se presenta la condición del equipo junto con la causa

probable de fallo del sistema hidráulico de la bomba principal y su respectiva
solución.

Tabla 2.16 Análisis y soluciones del sistema hidráulico bomba principal

52
53
17. Bomba Principal

La bomba principal consiste en un cuerpo de bomba, una carcasa, un par de

engranajes, rodamientos y sellos. Esta bomba utiliza rodamientos de balance de
presión y un método de lubricación especial con el fin de obtener la tolerancia
mínima del flanco del engranaje.

Dado que el cuerpo de la bomba y la carcasa están fabricados de una aleación de

aluminio, ambas son livianas y rígidas. Sus engranajes de empuje están
integrados con sus respectivos ejes, los cuales están confinados en el interior de
la bomba con un rodamiento elaborado con un material especial que cumple
tanto la función de rodamiento para cada eje como de plato lateral para el flanco
del engranaje.

En el lado del eje de empuje, una estopera encaja de forma presionada en el

cuerpo de la bomba para proveer el sellado de la bomba. El sello de aceite entre
el cuerpo de la bomba y su carcasa queda garantizado con un sello de forma
especial.

54
 • Desmontaje
• Sostenga la bomba en una prensa y retire el perno 12.
• Retire la tapa de la bomba 1 y retire los sellos 8, 9, 10 y 11.
• Retire el extremo de la tapa 7, 8, 9, 10 y 11.
• Retire los rodamientos 3, 4 y los engranajes 5 y 6 del cuerpo de bomba 2.
En caso de que resulte complicado remover el rodamiento, presione los
engranajes.

Figura 2 25 Cuerpo de Bomba

1. Guardapolvo 4. Rodamiento 7. Guardapolvo 10. Sello 13. Arandela

2. Cuerpo de bomba 5. Engranaje 8. Sello 11. Sello 14. Sello
3. Rodamiento 6. Engranaje 9. Sello 12. Perno 15. Retén

55
18. Sistema de Elevación.
El sistema elevador se compone por un mástil interno y externo, un portador del
brazo de la horqueta, brazos de horqueta, respaldo de carga, cadena, rodillos,
gatos elevadores y cilindro de inclinación, etc. Asimismo, el sistema de líneas de
presión hidráulica es parte del equipo de trabajo del montacargas. Este equipo
lleva a cabo funciones de carga y descarga. Comúnmente, los equipos llevan
solamente un solo mástil, doble mástiles y triple mástiles.

• A continuación se presenta la tolerancia en los diferentes puntos

inspeccionados del sistema de elevación.

Tabla 2.18 Datos del sistema de elevación

• A continuación se presenta torsión y ajuste de los diferentes sitios del

sistema de elevación, para este caso entre 2 ~ 3.5 T.
Tabla 2.19 Datos de torsión y ajuste, sistema de elevación

56
A continuación el peso del mástil según la capacidad del montacargas, para este
caso 2.5 T
Tabla 2.20 Capacidad en kg del mástil según modelo

• En la siguiente tabla se presenta la condición del equipo junto con la causa

probable de fallo del sistema de elevación y su respectiva solución

Tabla 2.21 Análisis y solución del sistema de elevación

57
Representación y despiece del sistema de elevación de los monta cargas para
modelo Nissan y Toyota

Figura 2 26 Conjunto del Mástil Elevador

58
 Representación y despiece del sistema de elevación con vista frontal y vista
lateral

Figura 2 27 Conjunto del Mástil

1. Mástil externo 2. Mástil interno 3. Cadena 4. Cilindro elevador

5. Porta horqueta 6. Horqueta 7. Cilindro izquierdo 8. Cilindro derecho
9. Respaldo 10. Cilindro inclinador

59
 Representación y despiece del cilindro elevador de mástil en el sistema de
elevación de los montacargas

Figura 2 28 Cilindro Elevador

1. Pistón 2. Guardapolvo doble 3. Sello

4. Sello 5. Cojinete de Guía 6. Cilindro
7. Pistón 8. Anillo de soporte 9. Anillo de respaldo
10. Sello 12. Sello.
11. Conjunto de la boquilla de aceite (ninguna en el cilindro elevador izquierdo)

60
• Remoción de la horqueta y del conjunto de mástiles.
• Remueva los pasadores fijadores de la horqueta y desplace la horqueta hasta la
porción de corte en el medio del conjunto de la base.
• Hale la porción inferior de la horqueta para sacar su pestaña inferior y levantarla.

Figura 2 29 Horqueta

• Utilice cables para fijar el conjunto de la base, y eleve el conjunto de base

con un dispositivo de elevación
• Retire las tuercas de unión, y retire las cadenas del conjunto de las bases.
• Retire las mangueras de alta presión, Eleve las mangueras de alta y baja
presión para evitar fugar.
• Soporte el conjunto del mástil utilizando preferiblemente cables de acero.
• Retire el pasador del pivote del cilindro de inclinación

Figura 2 30 Cilindro-Mástil

61
• Retire los pernos de soporte del mástil
• Desmontaje de los Rodillos.
• Deslice el mástil interno hasta exponer los rodillos, y retire los rodillos
pequeños con un extractor de rodamientos (cubra los asientos de los
rodamientos). Paso seguido, retire el conjunto principal del rodillo con el
extractor de rodamientos.
• Libere los rodillos cuidadosamente ya que podría dañar el extractor y los
rodamientos.

Figura 2 31 Liberación de Rodillos

• Inspección
• Inspeccione los rodillos elevadores, ejes del rodillo y piezas a fines de
determinar la presencia de desgaste o daños.
• Reemplace las piezas dañadas según sea necesario.
• Es recomendable que la tolerancia del rodillo y del mástil externo esté
entre 0.1 y 1 mm. En caso de que la tolerancia no pueda ser ajustada
reemplace el rodillo ya que el mismo presenta demasiado desgaste.

Figura 2 32 Tolerancia de mástil-Rodamiento

62
• Ajuste de la cadena de elevación.

Instale el portador del brazo de horqueta sobre el mástil interno, e instale la

cadena elevadora. Paso seguido, instale dos tuercas en cada extremo. Con el
mástil derecho, baje el portador completamente y ajuste temporalmente la
tolerancia del portador entre 64 y 76 mm sobre el piso.
Con el fin de ajustar la tensión de la cadena elevadora, baje el gato elevador hasta
que la horqueta entre en contacto con el suelo, y ajuste la tuerca de ajuste de la
cadena (tres en cada lado), de forma tal que la dimensión “C” abajo indicada se
alcance una vez que la porción media de la cadena sea prensada con un dedo.

Figura 2 33 Cadena de Elevación

• Desarmado e instalación del cilindro de inclinación.

• Coloque hacia abajo el portador del brazo de horqueta completamente

• Retire el perno de la base izquierda y derecha del mástil externo y retire
el eje.
• Retire la tubería de aceite de la entrada del cilindro de inclinación.
• El orden de instalación es inverso al orden de desarme

63
• Desarme de partes.

• Apriete el cilindro de inclinación con una prensa. Extraiga la barra del

pistón al abrir la entrada y la salida en el cilindro de inclinación, por lo
que el aceite restante se descargará en el interior de dicho cilindro.
• Desajuste los pernos y extraiga
• Retire la cabeza del cilindro y el cojinete guía
• Retire el conjunto de la barra de pistón
• Retire todos los sellos y estoperas

Figura 2 34 Cilindro de inclinación

64
 CAPITULO III

MANTENIMIENTO CORRECTIVO AL SISTEMA DE ASPIRACION II

DEL PRENSADO DE BALDOSAS

1. Aspiración
• El sistema de aspiración utiliza bolsas de tela o mangas de uno o más
compartimientos aislados que contienen hileras de bolsas de tela, en la forma
de tubos redondos generalmente colgados de forma vertical. El aire cargado
de partículas pasa generalmente a lo largo del área de las bolsas y luego
radialmente a través de la tela. Las partículas son retenidas en la cara de las
bolsas corriente arriba y el aire limpio es ventilado hacia la atmósfera. El
filtro es operado cíclicamente, alternando entre períodos de filtrados
relativamente largos y períodos cortos de limpieza. Durante la limpieza, el
polvo que se ha acumulado sobre las bolsas de tela es removido del área de la
tela y depositado en una tolva para su disposición posterior. El paso del aire a
través del filtro, se logra mediante el “tiro inducido” de un ventilador.

Figura 3 1 Sistema de extracción, filtros de manga

65
 Los filtros de mangas recolectan partículas de tamaños que van desde las submicras
hasta varios cientos de micras de diámetro, con eficiencias generalmente en exceso al 99
o 99.9%. La capa de polvo o plasta recolectada sobre la tela es la razón principal de esta
alta eficiencia.

La característica de operación principal de los filtros de mangas, que los

distingue de otros filtros de aire, es la capacidad de renovar la superficie de
filtración periódicamente por medio de limpiezas. Las bolsas filtrantes, por lo
general se construyen con telas tejidas o, más comúnmente, perforadas con aguja
y cosidas en la forma deseada, montadas en una estructura, y usadas en un
amplio rango de concentraciones de polvo.

2. Funcionamiento
• Esta forma de limpieza utiliza un torrente de aire comprimido de
aproximadamente 414 a 689 kPa (60 a 100 psi) para forzar que un golpe de
aire descienda a través de la bolsa y la expanda violentamente. Seguidamente
la tela alcanza su límite de extensión y el polvo se separa de la bolsa. El aire
que escapa a través de la bolsa lleva el polvo separado del área de la bolsa.
Sin embargo, en los filtros de chorros a pulso, los flujos de aire de filtración
se oponen en dirección, en comparación a los filtros con sacudido mecánico o
con aire a la inversa (de afuera hacia adentro). La figura 2.2 ilustra la
estructura típica de un filtro de mangas con limpieza por chorro de aire
comprimido (Jet Pulse).

66
 Figura 3 2 Filtro de mangas tipo (Jet Pulser)

En los filtros de mangas de chorro pulsante, las bolsas son montadas sobre jaulas
(o canastillas) de alambre para prevenir su colapso mientras el aire polvoriento
fluye desde el exterior de la bolsa al interior durante la filtración. En vez de unir
ambos extremos de la bolsa a la estructura del filtro, en ensamble de bolsa y
canastilla es por lo general fijada sólo en la parte superior. La parte inferior del
ensamble tiende a moverse en el flujo de aire turbulento durante la filtración y
puede frotar con otras bolsas, lo cual acelera el desgaste.

A menudo, los filtros de mangas de chorro pulsante no se encuentran divididos

en compartimientos, las bolsas son limpiadas de fila en fila en un sólo
compartimiento. El sistema se inicia mediante un golpe de aire de limpieza a
través de una válvula de apertura rápida, generalmente una válvula solenoide. Un
tubo a través de cada fila de bolsas acarrea el aire comprimido. El tubo (parecido
a una flauta o blow pipe) tiene una boquilla sobre cada bolsa de manera que el
gas de limpieza sale directamente hacia el interior de la bolsa.

67
 Sistema de Limpieza por Aire Comprimido

Barómetros (100 Psi) Control de electroválvulas

Figura 3 3 Componentes de la dosificación del sistema de aspiración

3. Esquema Del Sistema de Aspiración.

• El esquema del equipo auxiliar asociado a un sistema de filtro de mangas se
muestra en la figura 2.4 Junto con el filtro en sí, un sistema de control
típicamente incluye: un dispositivo de captura (una campana de ventilación);
tubería; equipo para la remoción de polvo (transportadores de tornillo);
ventiladores, motores, encendedores; medidores de presión; y una
chimenea.

68
 Figura 3 4 Esquema del sistema de aspiración

• Sistema Neumático
La neumática es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo de
transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar
mecanismos. El aire es un material elástico y por tanto, al aplicarle una
fuerza, se comprime, mantiene esta compresión y devolverá la energía
acumulada cuando se le permita expandirse, según la los gases ideales.

• Acumulador de Aire Comprimido

Según Alvar Net Castel (2000). Tiene la finalidad de almacenar el aire
comprimido que proporciona el compresor. Su fin principal consiste en
adaptar el caudal del compresor al consumo de la red. Debe cumplir varios
requisitos; entre ellos: una puerta para inspección interior, un grifo de purga,
un manómetro, válvula de seguridad, válvula de cierre, e indicador de
temperatura. Puede colocarse horizontal o verticalmente, pero a ser posible
alejado de toda fuente calorífica, para facilitar la condensación del vapor de
agua procedente del compresor.
Sus funciones en una instilación de aire comprimido son:

• Permitir que los motores de arrastre de los compresores no tengan

que trabajar de manera continua, sino intermitente.

69
 • Hacer frente a las demandas punta del caudal sin que se provoquen
caídas de presión. Por lo general los depósitos son cilíndricos de
chapa de acero.

• Los factores que influyen en el dimensionamiento de los depósitos son el

caudal del compresor (mínimo debe tener 1/10 el volumen entregado en un
minuto por el compresor, en hidráulica deben ser mínimo 3 veces mayor que
el caudal), las variaciones de demanda, y la refrigeración.

Figura 3 5 Acumulador de Aire Comprimido

• Motor Eléctrico
Los motores eléctricos son máquinas eléctricas rotatorias. Transforman una
energía eléctrica en energía mecánica. Su funcionamiento se basa en las
fuerzas de atracción y repulsión establecidas entre un imán y un hilo
(bobina) por donde se hace circular una corriente eléctrica. (Fig. 3.6)

70
• Ventilador Centrifugo
El ventilador centrífugo consiste en una rueda con álabes (impulsor) que gira
en una carcasa en forma de voluta.
La corriente entra en el sentido del eje de la rueda y sale en el sentido radial,
produciéndose así una desviación de 90º.
El aumento de presión se produce principalmente por la utilización de la
fuerza centrífuga que despide el aire desde los álabes de la rueda en la
dirección de la rotación.

Figura 3 6 Motor Eléctrico y Ventilador Centrífugo

• Chumacera
La chumacera es una combinación de un rodamiento radial de bolas, sello, y
un alojamiento de hierro fundido de alto grado de, acero prensado, aluminio,
acero inoxidable etc.

71
 Figura 3 7 Chumacera

• Tornillo Sin Fin

Los sistemas de tornillos transportadores sin fin, son uno de los elementos de
maquinaria más antiguos conocidos por la humanidad. Están diseñados para
el traslado de materiales, a los cuales pueden adaptarse bocas de entrada o de
descarga, de acuerdo a sus necesidades.

Figura 3 8 Tornillo Sin Fin

72
4. Procedimiento del mantenimiento correctivo para el arranque del sistema de
aspiración
4.1 Mantenimiento de filtros
• Se reconoce la falla (perdidas en el sistema por gran acumulación de material
en las mangas)
• Se retiran las mangas o filtros para eliminar todo el material acumulado
preferiblemente en seco para evitar la formación de barro
• Se instalan nuevamente las mangas

Figura 3 9 Mangas de la aspiración

4.2 Mantenimiento del colector de residuos

• Se reconoce la falla ( Falta de recolección del material aspirado)
• Se reconocen los elementos faltantes para la puesta en marcha del sistema de
recolección (chumaceras, moto-reductor, cadena, piñón, ejes)
• Se procede a la elaboración del eje para el acople con el tornillo sin fin ( eje
de 19.8 mm de diámetro, longitud de 250mm)
• Se realizan dos agujeros perpendiculares al eje para tornillos de 10mm de
diámetro
• Se usara para este fin un piñón que proporcione una relación 4 a 1
• Se procede a la fabricación de dos laminas de ¼ de pulgada para adaptar las
chumaceras
• Se usaran dos chumaceras de 20 mm de diámetro

73
• Se procede al montaje de las láminas, chumaceras, ejes y tornillo sin fin.
(cabe destacar que el piñón viene unido a uno de los ejes)
• Se procede a la instalación del moto reductor. (relación de la caja con motor
4 a 1) motor eléctrico 1200 rpm
• Se alinean el piñón del eje con el piñón saliente de la caja reductora.
• Se procede a la montura de la cadena (1/2 pulgada)
• Se procede a usar un tensor de cadena para evitar vibraciones y desajustes

Figura 3 10 Funcionamiento del sistema de recolección en la aspiración

74
 CONCLUSIONES

Las pasantías representan la culminación de una de las etapas de desarrollo y la

preparación profesional. Al realizar las pasantías en la empresa Balgres C.A. Se logró
poner en práctica y mejorar los conocimientos adquiridos durante el periodo académico
en la universidad, en el área de Tecnología de Mecánica.

A través de la realización del presente informe se pudo determinar la necesidad de

realizar regularmente inspecciones a los montacargas, principalmente por las
condiciones de trabajo a los cuales se ven sometidos, zonas no pavimentadas que causan
desajustes y altos residuos de polvo atomizado en el ambiente.

Con el desmontaje de los elementos que forman el sistema de extracción, se

verificaron las fallas de cada una de sus partes principales para su funcionamiento. Los
moto-reductores pueden ser sustituidos o reparados contando con la mano de obra y
recursos económicos disponibles.

El equipo de tratamiento presenta menos fallas pero las principales y más

importantes son su sistema neumático y sus filtros de manga. Las electroválvulas son
indispensables para que los filtros de manga puedan realizar su trabajo. La sustitución de
los filtros es necesaria ya que sus condiciones no son aptas para efectuar su trabajo en
condiciones óptimas.

Los principales resultados obtenidos con la ejecución de este proyecto fueron la

determinación de las fallas donde principalmente se observó que las causas de la
inoperatividad del sistema de extracción son por la falta de mantenimiento y supervisión
del departamento de mantenimiento y seguridad industrial. Para tener el área de trabajo
en condiciones adecuadas para el bienestar de los trabajadores y mejora de la
producción.

75
 BIBLIOGRAFIA

• Alvar Net Castel (2000). Ventilación Mecánica. Barcelona, España: Alzamora

S.A.
• V. V. Baturin (1972). Fundamentos de Ventilación Industrial. Barcelona,
España: LABOR S.A.
• Mateo P. (2006). Manual para el técnico en prevención de riesgos laborales.
Madrid, España: Fundación Confemetal.
• Maldonado Ruiz M. (1995). Manual práctico de ventilación industrial estática o
natural. Argentina: Dossat S.A.
• Manual del servicio GWV industrial. Productos de origen chino
• Jose Cavoret – infor EAM
http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/bib/notas/EAM_mantenim
iento_como_centro_de_rentabilidad.pdf

76
 ANEXOS
La siguiente ficha técnica cumple la finalidad de recopilar información detallada de las
inspecciones realizadas a los montacargas según las horas programadas

77