FUNDICION

INTRODUCCIÓN

El zinc se usa para precipitar el oro. Esta es una reacción electroquímica en donde el oro, el cual
está en solución como un complejo de cianuro de oro, es conectado con el metal de zinc. El oro
precipita casi inmediatamente como sólido de oro y el zinc forma un complejo con el cianuro.
Al momento en que la solución alcanza las bombas de alimentación a los filtros prensa, el oro
debe haber precipitado completamente.
2 Au(CN)2 + Zn + 4CN- = 2 Au + Zn(CN)42-
Complejo cia- Metal de zinc Cianuro Precipitado de Complejo cia-
nuro de oro oro nuro de zinc
(solución) (sólido) (solución) (sólido) (solución)
El objetivo de la fundición del precipitado de Au y Ag es obtener un metal doré en presencia de
escorias a temperaturas que excedan el punto de fusión de toda la carga (1100-1300ºC,
aproximadamente). El tiempo para fundir completamente la carga depende de la calidad de la
escoria que se forma, así como la composición química de la aleación Au-Ag. El punto de
fusión de la aleación se incrementa si aumenta el contenido de Au, esto quiere decir que tomará
mas tiempo para que toda la carga llegue a la temperatura óptima de colada.
La eficiencia en la separación de la escoria y el metal doré se mide por leyes de Au y Ag en la
escoria. El desempeño depende de la naturaleza del precipitado (contenido metálico) y las
propiedades de los fundentes por ser usados. La preparación de la carga es una tarea crítica en la
operación de la fundición.
1 Aunque el oro es metal de principal interés, todos los metales en la solución (oro, plata,
mercurio, cobre, etc.) se precipitan.
2 Debido a la bajísima presión en la tubería descendente en el tanque de desaereación
causada por el alto vacío, la suspensión de polvo de zinc es aspirada o absorbida en la
solución clarificada.
 CAPITULO I
ASPECTOS TEORICOS
1.1. Filtración del precipitado

La filtración de precipitados en la industria de procesamiento de minerales puede dividirse en

dos categorías:

 Filtración Batch
 Filtración Continua

Filtración continua

La filtración continua es esencialmente una filtración batch, utilizando ciclos muy cortos (20
segundos a 10 min por ciclo) los cuales son repetidos una y otra vez. En este mismo sentido, la
ecuación de POISEUILLE para la formación de torta puede aplicarse en este tipo de filtración.
Cabe anotar que la filtración continua opera básicamente a una presión constante, eliminando de
esta forma el factor de compresibilidad.
Ayuda filtrante
La ayuda filtrante utilizada en filtros prensa es esencial; se utiliza como precapa y es realizada
obligatoriamente debido al tipo de proceso y tela utilizada. Es un producto cuya permeabilidad
es igual o superior a 1 Darcie, a fin de permitir un buen enganche de la torta.
La cantidad mínima necesaria para la constitución total de la pre-capa debe ser igual o
ligeramente menor a 1.0 kg/m2.
La pre-capa, elemento primordial y esencial de la filtración, condiciona toda la filtración. Con
una mala pre-capa todo fracasa.
Sistema de Bombeo hacia los filtros Prensa
El sistema de bombeo apropiado, es uno que no imparta un esfuerzo de corte excesivo o
deteriore las partículas del precipitado o el flóculo químicamente formado, es lo más importante
en el diseño de un sistema de operación de filtros prensa.
La prensa de filtrar debe ser capaz de entregar inicialmente una presión baja/volumen elevado, y
luego una presión alta constante/bajo volumen declinante durante la porción final del ciclo de
filtrar.
Los cuatro tipos más comunes de bombas empleadas son:

• Bombas de ariete hidráulico o de pistón, generalmente accionadas hidráulicamente

• Bombas de diafragma doble, accionadas por aire
• Bombas de membrana de pistón
• Bombas de cavidad progresiva con control de velocidad
Las bombas de las tres primeras categorías siempre deben incluir un depósito de supresión de
oleaje instalado en el costado de descarga de la bomba para disminuir los oleajes de presión en
el filtro.
1.2. Fusión
La fusión es un proceso de reducción o concentración, en el que la mayor parte de los
constituyentes beneficiables se recogen en forma de metal, mientras que los no beneficiables
forman otro producto conocido con el nombre de escoria.
La tostación y la calcinación suelen ser procesos previos que se llevan a cabo con objeto de
obtener el metal en una forma más adecuada para la fusión o para eliminar algunas impurezas
que pueden interferir indebidamente este proceso.

En un proceso metalúrgico de fusión la temperatura producida y mantenida es el resultado del

balance algebraico entre el calor absorbido y generado y el transportado a los productos
formados por las reacciones químicas y cambios físicos que tienen lugar durante dicho proceso.

La reacción primaria puede ir seguida o acompañada de varias de tipo secundario. La formación

de compuestos en la escoria, metal o mata origina cambios térmicos.

1.3 Escorias y clasificación

La formación de escoria permite la separación y colado del metal fundido. Aunque la fundición
principal de la escoria es la de absorber la ganga (en la forma de óxidos básicos). En muchas
operaciones de fusión la escoria hace las veces de revestimiento protector para evitar que el
metal se oxide, se contamine por los gases del homo o se sobrecaliente.

En la metalurgia industrial, la escoria ideal debería reunir las siguientes condiciones:

1. No debe ser demasiado costosa.

2. Debe tener una temperatura de formación baja.
3. Debe tener un punto de fusión bajo.
4. Debe ser fluída a las temperaturas a que se trabaja.
5. Debe tener un peso específico bajo.
6. No debe disolver cantidades apreciables del metal.
7. No debe contener cantidades indebidas de constituyentes volátiles.

Los puntos de formación y fusión de las escorias deben ser bajos, ya que, de no ser así, el
consumo de energía será excesivo y, en ocasiones, las pérdidas por volatización también serán
elevadas.

Por las mismas razones no son deseables escorias de peso específico elevado, ya que la mata o
el metal no se separan fácilmente. Por consiguiente, en la práctica industrial debe existir
generalmente una diferencia de peso específico de, por lo menos, una unidad entre la escoria y
la mata o metal. La tabla siguiente puede servir como guía aproximada para las escorias más
corrientes:

Peso especifico
Monosilicatos (Fe, Mn, Zn) ... ... ... ... .... ..... 4,0
Bisilicatos ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 3,5
Silicatos básicos con Al203 ............................ 3,2 a 3,4 .
Silicatos ácidos con Al203 ... ... ... .................. 3,0 a 3,2
Silicatos de Mg ... ... ... ... ... ... ...... .............. 3,0 a 3,3
Silicatos de Ca ... ... ... ... ... ... ... ... ............... 2,6 a 3,0
Silicatos de Na, K ... ...... ... ... ... ... ... ........... 2,5
Silicatos de bario ... ... ... ... ... ... ... ................ 4,4
Silicatos de plomo ... ... ... ... ... ... ... .............. 7,0
FeS ...... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... …………. 4,8
Cu2S .. ... ... ... ... ...... ... ... ... ... ... ................. 5,8
SiO2 ... ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... .................... 2,6
Clasificación.

Por regla general la impureza más corriente que hay que separar es la sílice o algún silicato; por
consiguiente, desde el punto de vista metalúrgico las escorias de silicatos son las más
importantes. Se han sugerido muchas clasificaciones de estas escorias, pero la que se considera
de importancia es la que depende del grado de silicato, o sea la relación existente entre el
oxígeno del ácido y el de la base. En la siguiente tabla se indican las distintas clases:

CLASIFICACIÓN DE ESCORIAS

Relación de oxígeno
Nombre del ácido al oxígeno Fórmula
de la base
Subsilicato 0.5 a1,0 4RO.SiO2
Monosilicato 1,0 a1,0 2RO. SiO2
Sexquisilicato 1,5 a1.0 4R0.3SiO2
Bisilicato 2,0 a1,0 RO. SiO2
Trisilicato 30 a 1,0 2R0.3SiO2

1.4. Refractarios

Se suelen denominar refractarios a los materiales capaces de mantener sus propiedades físicas y
químicas a altas temperaturas.

De acuerdo a la composición química se clasifican en ácidos, básicos y neutros.

 Refractarios ácidos: sílice, silico-aluminosas; el principal constituyente de los refractarios
ácidos es la sílice (95 % SiO2). Soporta bien los fundentes ácidos
 Refractarios básicos: dolomita, magnesita, cromo-magnesita; resisten bien la acción de las
escorias básicas
 Refractarios neutros: cromo, grafito, carburo de silicio, El carborundo o carburo de silicio,
tiene una elevada conductividad térmica y gran insensibilidad a las variaciones de temperatura;
en la mezcla con grafito se emplean para fabricar crisoles
Los refractarios aislantes son ladrillos porosos y de poco peso con una conductividad térmica
mucho menor que los refractarios comunes y una capacidad de retención del calor, superior a
cualquier refractario de composición similar. Las principales ventajas en el uso de aislante son
la economía en el combustible y la disminución en el tamaño y peso del revestimiento del horno

1.5. Fundentes

Es conocido el efecto ejercido sobre el punto de fusión de un metal cuando se alea con otro.
Entre los óxidos metálicos existe uno análogo. Por regla general, los puntos de fusión de estos
óxidos metálicos suelen ser muy elevados, mucho más altos que el que se suele alcanzar en un
horno de tipo industrial. Si un óxido metálico se añade a otro, estas pequeñas adiciones suelen
rebajar progresivamente el punto de fusión de la mezcla resultante, hasta que se alcanza la
combinación eutéctica o punto de fusión más bajo.

Ya se ha señalado que desde el punto de vista económico exclusivamente, es necesario emplear

materiales baratos (óxido de hierro, carbonato calcio y sílice) como fundentes de tipo comercial.
En lo posible, debe evitarse la adición de fundentes estériles, Si hemos de añadir un fundente, es
mejor que sea un material básico o ácido que contenga pequeñas cantidades de metales
beneficiables. Algunas menas o concentrados se llaman «autofundentes» porque contienen, en
las proporciones adecuadas, los elementos necesarios para producir una escoria del grado de
silicato exigido sin recurrir a la adición de un fundente; sin embargo, estas combinaciones son
muy raras.

Piedra caliza, Óxidos de hierro y Sílice.

La sílice es uno de los fundentes más comunes y baratos en las formas de piedra arenisca,
cuarcita o cuarzo. Frecuentemente es posible emplear menas siliciosas pobres que contienen una
pequeña cantidad de oro y plata. Sin embargo, muchas de estas menas siliciosas contienen sili-
catos del tipo del feldespato, de la homablenda y de la mica, que no contribuyen a la fusión de la
mena; por el contrario, representan una carga para el homo que ha de suministrar el calor
necesario para fundirlos.

Fundentes oxidantes.

En esta categoría se encuentran los:

Nitratos de sodio y potasio,
Los óxidos de plomo y el manganeso,
Juntamente con aire como fuente de oxígeno.

Fundentes reductores.

Los únicos fundentes reductores verdaderos son los cianuros. Son caros y se emplean
únicamente con menas de plata y oro en procesos especiales. .

Fundentes neutros.

El fluoruro de calcio se emplea porque pequeñas cantidades de este compuesto rebajan

considerablemente la viscosidad de las escorias y el punto de fusión. Este es también un
compuesto muy estable, que constituye el elemento básico de muchos baños fundidos
empleados en la electrólisis. (El fluoruro doble de sodio y aluminio, la criolita, posee esta
misma propiedad, pero es mucho más caro.)

El sulfato de sodio se emplea frecuentemente (como también el fluoruro) para disolver los lobos
adheridos en los hornos de cobre y plomo. También se emplea (como fuente de sulfuro de
sodio) como medio de separar el cobre y el níquel en el proceso Oxford.

Como cubiertas protectoras de las menas fundidas, y no como disolventes, pues lo son poco, se
emplean diversos cloruros.

El bórax (Na2B207.10H70) se emplea también con esta finalidad, aunque es más caro que los
cloruros corrientes.

Efecto de otros constituyentes.

Se ha señalado que el óxido de magnesio es una impureza corriente de la piedra caliza y que
cuando está presente en pequeñas cantidades tiende a rebajar la temperatura de fusión y el peso
específico de la escoria. Además, teniendo en cuenta que su peso molecular es 40 y que el de la
cal es 56, un peso más bajo de óxido de magnesio garantiza el mismo grado de basicidad en una
escoria, además de ser un fundente más barato y producir menos escorias. Es por esta razón por
lo que algunos metalurgistas prefieren emplear calizas dolomíticas.

Cuando la cantidad es grande (por encima del 5 por ciento) la magnesia tiende a formar una
escoria viscosa de un punto de fusión más elevado.
Afortunadamente, la presencia de óxido de bario no suele ser corriente, ya que éste constituye
una impureza indeseable. Tiene un peso molecular elevado, da una escoria de elevada densidad
y en la fusión de la mata forma sulfuro de bario que penetra en ésta y tiende a hacer más ligera
la escoria. El resultado es que los pesos específicos de la mata y de la escoria se parecen mucho,
hecho que dificulta su separación.

El cinc constituye también una impureza muy molesta. En la fusión de la mata forma un sulfuro
que pasa a formar parte de ésta para diluirla y disminuir su peso. En la fusión del plomo, el cinc
tiende a formar silicatos complejos, los cuales, debido a su punto de fusión tan alto, dan. lugar a
la formación de tobos en el crisol y en las paredes del homo alto de cuba, lo que ocasiona
muchas dificultades en el proceso.

Los efectos generales del óxido de manganeso son parecidos a los debidos al de hierro, aunque
produce una escoria mucho menos fusible que la formada con cantidades equivalentes de óxido
ferroso y reduce el poder disolvente de la escoria con respecto al cinc. En el horno de plomo
aumenta la pérdida de plata en la escoria.
 CAPITULO II
FILTRACIÓN
Un filtro de presión de armazón y placa es un filtro del tipo lote, usado para separar sólidos y
líquidos. Las placas de filtro individuales están suspendidas en las barras laterales de la armazón
del filtro. El proceso de filtrado se ejecuta dentro de estas placas.
2.1. Filtro Prensa Perrin

PANEL DE CONTROL PARA LA

PUERTA ABIERTA/CERRADA

CABEZAL CAMBIADOR DE PLACAS

MOVIL PLACAS AIR-TRAC
CONEXIÓN
DE PURGA
CABEZAL
ESTACIONARIO

CONEXIÓN DE AIRE DEL EXTRACTOR / SECADOR

Principio de operación del filtro prensa

Una abrazadera cilíndrica forma un externo del filtro de presión y es el alojamiento del cilindro
hidráulico de doble acción. Una cabeza estacionaria (placa de cabeza) forma el extremo
opuesto del filtro de presión y contiene las tuberías de alimentación y de descarga.
La cabeza seguidora (cabeza móvil) va montada sobre las barras laterales y están conectadas
con el émbolo del cilindro hidráulico, A medida que la cabeza seguidora es movida hacia la
cabeza estacionaria, empuja las placas con las barras laterales para formar la pila (todas las
placas se mantienen juntas) para el paso de filtración. Una bomba hidráulica operada ma-
nualmente suministra energía hidráulica al cilindro de doble acción.
Después de que el filtro de presión es cerrado mediante el cilindro hidráulico, se bombea
primero pulpa de pre-recubrimiento hacia la prensa. El pre-recubrimiento se mantiene el tiempo
necesario como para que se deposite suficiente tierra diatomácea sobre las telas para obtener un
filtrado claro. Luego, sin liberar la presión (para evitar que el pre-recubrimiento se caiga), la
pulpa de alimentación es bombeada hacia el centro del filtro de presión. Luego se detiene la
bomba de pre-recubrimiento. Inicialmente, la alimentación llena la cámara entre cada placa que
está cubierta con una tela filtrante. Una vez que la cámara está llena con pulpa, comienza el
proceso de filtración.
A medida que la pulpa es bombeada bajo presión hacia dentro de la cámara, el liquido pasa a
través de la tela filtrante, dejando los sólidos adheridos a la tela filtrante.
Las cuatro esquinas de cada placa contienen un orificio circular, los cuales, cuando el filtro está
cerrado, forman cuatro pasajes a través de todas las placas de filtro para sacar el filtrado. El
filtrado llega a los pasajes de las esquinas mediante ranuras y orificios en las placas. Una
empaquetadura de anillo o alrededor de los orificios de las esquinas en cada placa sella los
pasajes.
La presión del cilindro hidráulico, aplicada durante el proceso de filtración, comprime la tela
filtrante y las empaquetaduras de las esquinas para evitar que las placas filtren demasiado.
Cuatro pernos alrededor del orificio central a cada lado de la placa calzan con los cuatro pernos
de la placa adjunta para mejorar la rigidez y firmeza del conjunto de la placa durante la
compresión y filtrado.
Cuando todas las cámaras de presión están llenas de sólidos, las válvulas de admisión están
cerradas y la torta de filtro es pasada con aire para obtener un mejor secado. Se libera presión en
la unidad hidráulica y las placas se retraen. Luego, el mecanismo desplazador de placa Air-trac,
desplaza automáticamente cada placa una a una hacia la cabeza móvil (también se puede
realizar el desplazamiento en forma manual). El mecanismo desplazador de placas accionado
hidráulicamente engancha cada placa, la retrae hacia la cabeza móvil, se invierte y vuelve a
enganchar la placa siguiente y regresa con la siguiente placa. El procedimiento continúa hasta
que todas las placas han sido desplazadas hacia arriba contra la cabeza móvil.
La torta de filtro gotea en la bandeja o es retirado manualmente de cada superficie de tela
filtrante usando un raspador de torta (un dispositivo plástico similar a una espátula o en todo
caso esta) y cae en la bandeja ubicada debajo del filtro. Después de que todas las cámaras han
sido vaciadas, el filtro de presión está listo para cerrarse y seguir con el siguiente ciclo de
filtrado.
El filtro, una vez puesto en servicio, recibe el flujo de la pulpa de precipitado durante un ciclo
de varios días antes de que se llene y necesite ser vaciado por el personal de la fundición.

Características técnicas del filtro prensa “Perrin” utilizado en Refinería de Minera

Barrick Misquichilca

MODELO DE FILTRO 100-QE-48-74/100MP1.5

PRESIÓN DE FUNCIONAMIENTO 100 P.S.I.
TEMPERATURA DE FUNCIONAMIENTO Ambiente
SUPERFICIE DEL FILTRO (Pies cuadrados) Inicial:1873 Ampliada:2532
CAPACIDAD DE LA TORTA (Pies cúbicos) Inicial: 111 Ampliada: 149
TAMAÑO DE LA TORTA 1.5" (38 mm)
CONSTRUCCIÓN DE LA PLACA DE
FILTRO Polipropileno alta densidad(K)
TELA DE FILTRO A evaluar

Sistema Hidráulico–Generalidades
El sistema hidráulico incorporado en la prensa-filtro Perrin modelo 100 ha sido diseñada para
desempeñar las siguientes funciones básicas:
a) Aplicar suficiente presión para cerrar el paquete de placa de filtro de modo que la placa
selle adecuadamente bajo la presión de funcionamiento calculada de la prensa.
b) Compensar automáticamente los ajustes de presión debidos al esperado flujo hidráulico de
retorno a través del cilindro y los componentes del sistema hidráulico. La bomba automática de
presión hidráulica mantiene la fuerza de carga preestablecida dentro de los ajustes de presión
máxima y mínima preajustados en el presostato.
c) Proporcionar suficiente presión hidráulica al motor hidráulico que impulsa el mecanismo de
transporte de la placa.
Nota: La presión de la bomba de baja presión/alto volumen puede ser regulada en la bomba. El
ajuste de esta bomba viene preestablecido de fábrica en el punto, en el cual la bomba debería
parar (desviar el aceite de vuelta al depósito), si la placa se llegara a atascar.

2.2. Telas de filtro

Las telas de filtro son telas tejidas que usan fibras sintéticas de monofilamento o multifilamento,
o una combinación de ambas. Los materiales comúnmente usados son el polipropileno, el
poliéster, y el nylon. Las telas de filtro son seleccionadas principalmente en cuanto a sus
propiedades de filtración, resistencia, y liberación de la torta. Con la selección correcta de tela,
se puede esperar una duración de tela adecuada (típicamente 1.500 - 1.800 ciclos) y una buena
liberación de la torta de la tela de filtro.
Entre las características y materiales principales de telas más comúnmente utilizadas en filtros
prensa tenemos:
Telas tipo fieltros

Para la filtración de profundidad, las telas de tipo fieltro son eficaces para la remoción de
partículas sólidas y gelatinosas. Fibras 100% puras son punzonadas para crear un camino
tortuoso en un medio filtrante tridimensional Las partículas son retenidas tanto en la superficie
como en la profundidad del medio. Los materiales disponibles son polipropileno, poliéster (o
una combinación de ambas) y nylon.
Ventajas:
• Gran capacidad de retención de sólidos
• Mayor volumen de poros (espacio vacío)
• Capacidad de remoción de partículas gelatinosas
• Filtración con economía debido a la mayor vida útil
Telas tipo monofilamento y multifilamento
Las telas del tipo monofilamento y multifilamento emplean la filtración superficial para retener
partículas de tamaño superior al poro de a malla. El medio está formado por filamentos no
deformables, tejidos según un molde especifico y termosoldados en los cruces para mayor
resistencia.
Las telas del tipo monofilamento están construidas por gruesas fibras únicas mientras que las
multifilamento están formadas por cientos de fibras torneadas. Debido a su estructura, las
monofilamento son de calibración absoluta, muy resistentes y su eficacia de filtración puede ser
fácilmente controlada. Están disponibles con micronaje entre 1 -800 m.
Ventajas:
• Medio con clasificación absoluta (monofilamento)
• Gran resistencia mecánica
Las figuras adjuntas nos muestran detalles de los mecanismos principales de filtración:
Observaciones respecto al tipo de telas filtrantes presentadas:
 El tipo de tela fieltro polipropileno NEEDLONA RENNER utilizado comúnmente en nuestros
filtros prensa, es especifico para filtración de profundidad (soluciones con mayor contenido de
sólidos), teniendo en cuenta la utilización de diatomea como ayuda filtrante y nuestra solución
con un contenido de sólidos de 5-10%, este tipo de telas presenta una limitación en cuanto a la
reutilización de la tela (saturamiento por partículas retenidas en el espesor de esta), su limpieza
y las mermas producto de la impregnación del material. Además, la resistencia y durabilidad
presentada es menor comparativamente, ya que muy tempranamente se presenta
desprendimiento de fibras producto del raspado durante la cosecha.
 El tipo de tela multifilamento US FILTER PERRIN, no tiene suficiente volumen de poros y
espacio vacío, al ser especifico para filtración superficial donde casi la totalidad de partículas se
depositan sobre la superficie de la tela. Por ello, a pesar de tener como ventaja una clasificación
absoluta de partículas (incluso puede evitarse en gran medida el consumo de diatomea y los
saturamientos prematuros durante épocas de lluvia o por problemas con los sólidos), la
condición de volumen reducido de poros (mejor sellado–cierre entre placas) hace que el sistema
de secado utilizado normalmente, no pueda obtener precipitado con una humedad adecuada tal
que permita mejorar el manipuleo del material hacia los hornos de retorta. Económicamente no
es la opción más rentable.
 El Tipo de tela de fieltro 100% polipropileno de menor peso-gramaje que las NEEDLONA
RENNER, presenta ventajas en cuanto a mayor resistencia, durabilidad, incluso podrían ser
reusadas ya que se evita, en mayor medida, el saturamiento en el espesor de la tela, así como
presenta una menor migración de fibras. La forma del tejido facilita la remoción del cake y su
fácil limpieza.
 Teniendo en cuenta las condiciones de filtración, secado y desprendimiento, así como
resistencia, durabilidad y costo, el tipo de tela escogida para ser utilizada en los filtros prensa de
la Refinería de Minera Barrick Misquichilca corresponde al tipo 100% polipropileno, fieltro
punzonado malla base, PP 3583.

Lavado del filtro

Los materiales remanentes se pueden extraer o desplazar de las telas del filtro prensa mediante
un lavado placa por placa (por ejemplo con agua a presión) o adicionando con el filtro prensa
cerrado, el medio de lavado, el agua u otro solvente/solución, forzandolo a través de las telas y
bombeando normalmente a una presión ligeramente en exceso a la presión final de operación
del filtro. Existen dos tipos de métodos de lavado puestos en práctica; lavado simple y
completo.

En el lavado simple, la solución de lavado se introduce al filtro en la misma dirección que la

alimentación. En el lavado completo que utiliza placas ahuecadas de cámara, la solución de
lavado se alimenta dentro de una de las conexiones de salida del filtrado en el filtro entrando
dentro de la zona de drenaje detrás de la tela de la placa de lavado, y se fuerza a fluir de regreso
a través de la tela de filtro de la placa de lavado, y a través de la tela de filtro de la placa
adyacente.
 CAPITULO III

RETORTEO

El precipitado húmedo proveniente de los Filtros Prensa es trasladado a cuatro Hornos de

Retortas Lochhead-Haggerty. La finalidad de estos equipos es secar el precipitado colectado y
recuperar todo el Mercurio que se encuentra en él, por ello se trabaja con rampas de temperatura
hasta alcanzar un máximo de 550 ºC. El ciclo total de la Retorta es de 24 horas y se trabaja bajo
una condición de vacío de 7” Hg. El Mercurio removido es colectado por un sistema de
condensadores enfriados por agua y se almacena en un colector el cual es descargado al final del
ciclo, a contenedores o frascos especiales de Hg para su almacenamiento seguro.

A fin de remover eventuales remanentes de Mercurio gaseoso que puedan ir al medio ambiente,
el flujo de vacío pasa a través de un post-enfriador enfriado por agua, ubicada inmediatamente
después del colector. Luego, este flujo pasa a través de columnas de carbón activado y un
separador de agua antes de ir a la bomba de vacío y recién es descargado a la atmósfera. La
saturación de los carbones se controla mediante monitoreos constantes. La recuperación actual
de Mercurio está en valores por encima del 99%.

3.1. Hornos de Retorta

La potencia eléctrica es suministrada a los elementos de calentamiento (resistencias) a través de

las unidades SCR. El horno de Retorta contiene un total de 24 resistencias. El sensor para el
controlador de temperatura se localiza en la parte posterior de la Retorta.
El Horno de Retorta dispone además de un controlador de alta temperatura. Cuando una
condición de alta temperatura ocurre, el sensor del límite de alta temperatura y baja la salida del
SCR a cero. Un sensor de fuga de alta temperatura está localizado a la salida y tiene una alarma
externa.
El Registrador tiene un swicth que permite cambiar de ON a OFF si uno lo desea.
El bulbo remoto Honeywell del controlador de temperatura controla el extractor. Este sistema
controla los límites de la temperatura del aire que fluye por el extractor hacia la atmósfera para
prevenir desgastes prematuros en las fajas de transmisión del motor hacia el impeller. Este valor
deberá estar seteado a un máximo de 210°F (99°C).
Un timer del proceso hace que la salida del SCR se apague después que el tiempo seteado se
cumpla. Además un sensor se usa para by-pasear el bulbo de temperatura del controlador.
Durante el ciclo de calentamiento, el extractor está completamente abierto y direccionado hacia
la puerta de la Retorta. Luego del ciclo de operación la válvula del extractor cambia de
dirección por el controlador “TC1” y hace que el flujo de aire quede direccionado para pasar a
través de las resistencias, facilitando su enfriamiento.
3.2. Tostación

En las Fundiciones y Refinerías, tostación o calcinación (como es comúnmente llamado), es

aplicado para definir a la operación de conversión de los metales base, como el Zn, Fe, Pb y Cu
a sus respectivos óxidos. Las impurezas oxidadas son fáciles de remover dentro de las escorias
en la fundición. Una pequeña cantidad de sulfuros en el material tostado son también oxidados.

Las condiciones que se le da a la tostación son generalmente las más eficientes para convertir
los metales a óxidos, la reacción es usualmente limitada por el transporte de masa del oxígeno a
toda la superficie, por eso un suministro adecuado de aire es necesario y la capa de precipitado
debe ser no mayor de 40 a 80 mm.
El color de la calcina es un buen indicador de la calidad del producto, del grado de conversión
de metales bases a óxidos, esto por supuesto dependerá de la composición inicial del material,
pero idealmente debería tener un color marrón rojizo, comparado con el negro o gris oscuro del
no óxido o pobremente oxidado. La calcinación puede ser un proceso batch o continuo,
dependiendo del tipo de equipo usado y la escala de operación.

3.3. Destilación del Mercurio:

Dependiendo del tipo de mineral a procesar (mineralogía) algunos contienen significativas

concentraciones de Mercurio (>0,1 – 0,5%) y deben ser tratados para removerlos antes de la
fundición del precipitado. Este tratamiento debe ser realizado para minimizar la emanación de
gases tóxicos de Mercurio a la atmósfera durante las siguientes etapas del proceso.

Por su alta presión de vapor relativa (1,3 x 10 -3 mm Hg a 20°C) comparada con otros metales
(Au = 10-10, Ag = 10-22 y Pt < 10-22 mm Hg), el mercurio puede ser separado eficientemente de
otros metales preciosos o bases por una simple destilación. El Mercurio es removido por
Retortas, hornos especialmente diseñados para este fin. Las temperaturas son similares a las
aplicadas para la tostación o calcinación. Otras reacciones que ocurren bajo estas condiciones
también son aplicadas durante la Retorta.

La temperatura de la Retorta es incrementada lentamente para secarlo completamente antes de

vaporizar el Mercurio y para dar tiempo que el Mercurio migre hacia la superficie. El sistema es
mantenido a máxima temperatura durante 10 horas para asegurarse la total volatilización del
Mercurio. Remociones del 99% son fácilmente obtenidas.

3.4. Destilación en las Retortas:

Las Retortas son operadas bajo una ligera presión negativa y el vapor de Mercurio es
usualmente recuperado dentro de un sistema de condensación por agua en contracorriente. El
vapor es rápidamente enfriado a menos del punto de ebullición (356°C) y el Mercurio líquido es
colectado bajo agua para evitar la reevaporación.

Pérdidas de Mercurio del orden del 0,2% o 0,4% son obtenidas por cada ciclo de destilación,
esas pérdidas son generalmente el resultado de Mercurio no condensado.

El Mercurio puro ebulle normalmente a 356°C. Sin embargo, el Mercurio presente en el

precipitado esta reemplazando átomos en la estructura del Oro, y este punto de ebullición se
incrementa a 480°C como resultado de una baja concentración de Mercurio; afortunadamente, el
punto de ebullición del Mercurio puede ser bajado reduciendo la presión en el sistema y puede
ser mejorado colocando el precipitado en un sistema de vacío. Por lo que una bomba de vacío es
proveída para reducir la presión en la Retorta por debajo de la presión atmosférica.

El tratamiento que recibe el precipitado(pptdo) en las Retortas es una tostación con rampas de
temperatura que nos ayudan a extraer lo mayor cantidad posible de Mercurio del material. Las
rampas conforman un ciclo de 24 horas de trabajo de las Retortas que se puede apreciar en la
siguiente Figura.
La Retorta utiliza condensadores enfriados por agua para la condensación del Mercurio. El
tanque colector almacena temporalmente el Mercurio. El post-enfriador está refrigerado por
agua y condensa eventuales remanentes de Mercurio. A la succión de la bomba de vacío se
localiza 4 columnas de carbón activado por Retorta. Una bomba de vacío es instalada para crear
el vacío necesario en la Retorta. El esquema general de los Hornos de Retorta.

Esquema General de los Hornos de Retorta

3.5. Almacenamiento del Mercurio:

Una vez que el ciclo de la Retorta haya culminado, el Mercurio recuperado es drenado de los
tanques colectores hacia botellas de acero que son fabricados con planchas de acero grueso de
3/8”. Estos frascos (conocidos como flasks, en inglés) son reciclables y reusables, los
procedimientos y materiales utilizados para su fabricación cumplen normas americanas (EPA) y
de las Naciones Unidas (UN).
Estos frascos de Mercurio se almacenan temporalmente dentro del área de Refinería hasta su
despacho (exportación).
3.6. Toxicidad del Mercurio:
El Mercurio es altamente tóxico y tiene un efecto fisiológico acumulativo. Si no hay un buen
control de los vapores cuando se trate precipitados con alto contenido de Hg, puede haber
graves problemas. Estos efectos pueden ser contrarrestados con una buena eficiencia de
operación así como de buenas prácticas de higiene y limpieza.
3.7 Ejemplos de cálculo
Ejemplo 1: Calcular la capacidad de las retortas con los siguientes datos :
Humedad del precipitado = 50 %
Densidad del precipitado (seco) = 1604 kg/m3
Producción promedio de precipitado (seco) = 890 kg/día
Producción promedio de precipitado (seco) = 0.55 m3/día
Producción precipitado según diseño(seco) = 2626 kg/día
Producción precipitado según diseño(seco) = 1.64 m3/día

Producción de precipitado en los filtros prensa (húmedo)

Promedio: 0.55 m3/día = 19.64285714 pie3/día

Diseño : 1.64 m3/día = 58.57142857 pie3/día
Llenado de los hornos de retorta (considerando solo la producción por diseño)
Producción de precipitado (por diseño) = 58.571429pie3/día
Capacidad máxima de cada retorta = 30 pie3/día de pptdo
Número de bandejas para cada retorta = 12
Capacidad máxima de cada bandeja = 2.5 pie 3/ día de pptdo

Número de hornos de retorta =4

Capacidad total del precipitado = 120 pie 3/día de pptdo.

(a) Utilizando solo el 48.815 % de la capacidad total de cada bandeja,tenemos:

Volumen de pptdo en cada bandeja = 2.5 pie3/día x 48.815% = 1.220375 pie3/día

Volumen de pptdo en un horno de retorta = 14.6445 pie3/día
Volumen total de tratamiento de precipitado = 58.578 pie3/día
Llenado de los hornos de retorta (considerando la producción de precipitado por diseño y el
precapado)
Producción de precipitado promedio = 58.57 pie 3/día
Producción de precipitado (promedio) + precapado
58.57 pie3/día + 31.43 pie3/ día = 90 pie3/ día

Capacidad máxima de cada retorta = 30 pie 3/ día de precipitado

Número de bandejas para cada retorta = 12
Capacidad máxima de cada bandeja = 2.5 pie 3/ día de precipitado
Número de hornos de retorta =4
Capacidad total del precipitado = 120 pie 3/día de precipitado

(a) Utilizando solo el 75 % de la capacidad total de cada bandeja, tenemos:

Volumen de precipitado en cada bandeja = 1.875 pie 3/día

Volumen de precipitado en un horno retorta = 22.5 pie 3/día
Volumen total de tratamiento de precipitado = 90 pie3/día

Ejemplo 2: Espesor del precapado en cada placa del filtro prensa:

Número de placas en el filtro prensa (P) = 75

Lado de la placa (L) = 1.2 metros
Número de áreas efectivas a llenarse de precapado (A)

A = (P-1) x 2 = 148

Espesor de precapado (e) = {[(producción de precapado) x 0.028] / L 2 x A} x 1000

e = 4.129317 mm
 CAPITULO IV
FUNDICIÓN
El precipitado de Oro y Plata frío y seco, y que ha sido procesado en las Retortas, debe ser
mezclado con los fundentes necesarios para cargar los Hornos de Inducción Inductotherm y así
proceder a la fusión. Se requiere cerca de 2 horas para que la carga se funda completamente y
llegue a una temperatura de 1200ºC (aprox.) con el fin de realizar las escorificaciones y la
colada final para obtener las barras Doré. Se utiliza el sistema de colada en cascada para la
obtención de las barras.

El Oro es un metal precioso que tiene un punto de fusión de 1064ºC. A presión atmosférica, el
Au ebulle a 2808ºC y a 1800ºC en un sistema de vacío. A temperaturas por encima del punto de
fusión, el Oro se volatiliza como vapores de color rojo. Esta volatilización aumenta con el
incremento de la temperatura. A 1050ºC la volatilización es imperceptible y es todavía baja por
debajo de los 1250ºC. La volatilización aumenta con la presencia de impurezas metálicas,
particularmente el teluro: por ejemplo, una aleación que contiene 5% de Te pierde entre 2% y
4% del contenido de Au en una hora a 1245ºC. Aleaciones conteniendo 5% Hg o Sb pierde
aproximadamente 0.2% de Au en similares condiciones.

4.1. El Horno de Inducción

El Horno de Inducción utilizado en la Refinería es de la marca Inductotherm. El horno de
fundición por inducción es un contenedor formado por un circuito helicoidal (bobina) conectado
a una fuente de corriente alterna y que está refrigerado con agua. Esta bobina está protegida por
material refractario, dentro del cual se aloja un crisol removible de Carburo de Silicio.

La Figura 9 muestra un corte transversal del Horno de Inducción.

Figura 9. Corte transversal de Horno de Inducción de la Refinería Pierina

El principio de operación de este horno se basa en el calentamiento por inducción de acuerdo a

la ley de Faraday que dice que una corriente eléctrica será inducida en cualquier conductor
eléctrico en la presencia de un campo magnético en movimiento.
Cuando se aplica corriente alterna a la bobina en el horno, se crea un campo magnético en el
crisol. Este campo magnético crea una corriente inducida en el material cargado (precipitado) el
cual causa que el metal se funda dentro del crisol. El metal se funde por inducción. Los
fundentes (materiales no-metálicos) se funden por conducción.
El horno tiene una cubierta (tapa) que es manualmente levantada para cargar y llenar el crisol.
El polvo y humos que se producen durante la fusión son colectados en una conexión de succión
giratoria en un costado del horno. Los humos y polvos son enviados a un sistema de colección
de polvos. Después que la carga y los fundentes son fundidos, el horno es inclinado usando un
mecanismo hidráulico para vaciar la escoria en los escorificadores y el metal doré en los moldes
de las barras. La Figura 10 muestra un esquema general del Horno de Inducción.
El horno y la fuente de poder son enfriados por un ciclo interno cerrado de enfriamiento por
agua mediante un intercambiador de calor de placa y marco. Para efectuar este enfriamiento se
usan bombas internas que hacen circular el agua desionizada a 60 psi.

Figura 10. Esquema General del Horno de Inducción

Los sensores de temperatura local (seis) y de presión (ocho) monitorean el sistema como sigue:
 La temperatura y la presión dentro y fuera de la placa del lado caliente del intercambiador de
calor.
 La temperatura y la presión dentro y fuera de la placa del lado frío del intercambiador de
calor.
 La temperatura y presión dentro y fuera de la cabina de Power Track (esta es la cabina de
control principal del horno).
 La presión dentro y fuera de la bomba de circulación en la cabina de la fuente de poder.
4.2. Fusión del Doré
En la Refinería de Pierina se obtiene como producto final barras de Doré (también conocido
como Bullion) que es una aleación de Oro y Plata. El punto de fusión del Doré depende de la
composición química de la aleación. En la Figura 2, se presenta el diagrama binario para la
aleación Ag – Au, el cual señala los diferentes puntos de fusión para esta aleación a diferentes
composiciones químicas. Actualmente el Doré producido en la Refinería tiene una composición
química de 19 – 21% Au y 78–80% Ag (en promedio). Según el diagrama binario antes
mencionado, una aleación de Au – Ag con esa composición tendría un punto de fusión cercano a
los 980°C. Esto se aprecia mas claramente en la Figura 3. Cabe mencionar que esta temperatura
de fusión es sólo para el metal Doré, no es para toda la carga. Esto se verá mas adelante.

Figura 2. Diagrama Binario Ag-Au.

Figura 3. Diagrama Binario Ag–Au señalando el punto de fusión

para el Doré que se produce en la Refinería Pierina.

4.3. Formación de Escorias

Se entiende por escoria, a la masa vítrea que queda como residuo al fundir un precipitado.
Durante la fundición, la escoria forma una fase que se separa del doré y debido a su
inmiscibilidad y menor densidad se ubica sobre éste, lográndose así la separación de ambas
fases (densidad Au = 19.32 gr/cm3, densidad Escoria = 2.53 gr/cm3).

Para la formación de escorias es necesario emplear diversos reactivos fundentes (conocido en

inglés como flux). Se entiende por fundentes, toda sustancia o compuesto que se agrega a
propósito a la carga, con el objeto de facilitar la fusión de aquellos componentes de alto punto
de fusión como los involucrados en la fundición del Oro. Los puntos de fusión y ebullición para
los metales y compuestos importantes en la fundición del Au se encuentran en la tabla 1.

La adición de fundentes se efectúa principalmente por las siguientes razones:

 Reducción de pérdidas por volatilización: Los fundentes reducen el punto de fusión de la

carga a un nivel por debajo de la temperatura que pudiera ocasionar volatilización. La fusión
forma capas de escorias vidriosas que cubren físicamente el metal durante la fundición,
reduciendo el potencial de los elementos volatilizantes de la capa del metal.

 Protección del baño: La formación de una capa de escoria aísla el baño metálico fundido de
la atmósfera para evitar posibles reacciones de oxidación con ésta. Asimismo se evita las
excesivas pérdidas de calor.

 Recolección de impurezas: Los fundentes reaccionan químicamente con las impurezas que
contiene el precipitado. Las impurezas forman con los fundentes, compuestos químicos que son
solubles en la escoria.

4.4. Los fundentes más empleados, se describen brevemente a continuación:

 Bórax: El Borato de Sodio (Na2 B4O7.10 H2O), es un excelente solvente de metales básicos.
Tiene características ácidas y cuando se encuentra fundiéndose disuelve prácticamente todos
los óxidos de metales base. El Bórax se funde a 750º C, lo cual baja el punto de fusión para
todas las escorias. Este es muy fluído cuando se funde. Densidad: 2370 kg/m 3.

 Sílice: El Dióxido de Silicio (SiO 2) es añadido a la carga para balancear el contenido básico
(cáustico) de la escoria y producir una escoria borosilicatada. La Sílice pura se funde a 1750ºC y
es el reactivo ácido más disponible para fundir. Las escorias basadas en Sílice son viscosas y
atrapan mucho metal valioso en suspensión. Cuando la Sílice esta mezclada con el Bórax forma
una escoria muy fluida que puede disolver los óxidos de metales bases y se combina con ellos
en la forma de silicatos estables. Densidad: 2334 kg/m 3.

 Nitrato de Sodio: El nitrato de sodio (NaNO3) es añadido para oxidar los metales básicos en
la carga. Este es un agente oxidante muy poderoso cuyo punto de fusión es de 270ºC. A bajas
temperaturas el nitro se funde con pocas alteraciones; pero a temperaturas por encima de 380ºC
se descompone produciendo Oxígeno. Este oxida a los sulfuros y algunos metales incluyendo el
Plomo, Hierro y Cobre. La adición de nitro se mantiene a un mínimo porque al liberar oxígeno
ocasiona una reacción de espuma vigorosa y puede ocasionar el rebose en el crisol. También
puede oxidar el crisol reduciendo su vida. Densidad: 2260 kg/m 3.

 Carbonato de Sodio: El Carbonato de Sodio (NaCO3) tiene la misma función que el nitro,
pero es menos enérgica. Además de su función oxidante, provee a la escoria transparencia y
fluidez. En general la fusión del Carbonato de Sodio es estable a altas temperaturas, pero se
descompone produciendo CO2 cuando se añade óxidos ácidos como la Sílice. Densidad: 2400
kg/m3.
 Fluoruro de Calcio: Es conocido también como Espato Flúor (Fluorspar) (CaF 2). Este aditivo
reduce la viscosidad de la escoria por la sustitución de los iones de Silicio por iones Flúor
dentro de la estructura de la escoria borosilicatada, lo que origina la reducción de la viscosidad
del sistema. Densidad: 3180 kg/m3.

Tabla 1. Puntos de Fusión y Ebullición de compuestos y

elementos involucrados en la fundición del Oro.

4.5. Dosificación de Fundentes

La cantidad de fundentes que se necesita, depende de la calidad del precipitado en base a su
contenido metálico (contenido de Oro y Plata).

El cálculo necesario para determinar la composición adecuada del fundente se basa en el

diagrama ternario Na2O – B2O3 – SiO2, para la formación de escorias el cual es sólo referencial
para estimar el punto de fusión de la escoria. En el diagrama ternario nos interesa conocer la
temperatura a la que una mezcla sólida de composición determinada (fundente) empezará a
fundir; o bien la cantidad de fundente básico que es necesario adicionar a una ganga ácida de
precipitado o mineral para lograr una escoria que funda a una temperatura de fusión lo más baja
posible

El área de trabajo para la formación de escorias en la Refinería se señala en la Figura 7.

El diagrama de la Figura 7 muestra los puntos de fusión para diversas composiciones de estos
tres compuestos (Na2O, B2O3 y SiO2) y que es formado por los fundentes agregados.
 Figura 7. Diagrama Ternario del sistema Na2O – B2O3 – SiO2
indicando el área de trabajo para la Refinería Pierina

4.6. Fusión de la carga

La sustentación básica para lograr la retención de las impurezas de metales no ferrosos y
ferrosos en la escoria está en su oxidación para formar compuestos silicatados o boratados. Esta
suposición es factible termodinámicamente en las condiciones de operación que se dan en el
crisol.
Los primeros cambios químicos que se producen durante la fundición dentro del Horno de
Inducción se deben al efecto del calor (Q), con el cual se origina la descomposición de los
fundentes oxidantes que son el Carbonato y el Nitrato de Sodio:
Na2CO3 + Q = Na2O + CO + ½O2 (851ºC)
NaNO3 + Q = Na2O + ½N2 + O2 (308ºC)
Con la presencia del Oxígeno proveniente de la descomposición de los fundentes oxidantes, se
inicia la oxidación de los metales base (que están en la carga como impurezas) según las
reacciones:
Zn + ½ O2 = ZnO
Pb + ½ O2 = PbO
Pb + O2 = PbO2
Cu + ½ O2 = CuO
2Cu + ½ O2 = Cu2O
Fe + ½ O2 = FeO2
4Fe + 3O2 = 2Fe2O3
Como última etapa se forman los Boratos y Silicatos, al reaccionar químicamente el Bórax y la
Sílice con los óxidos de los metales básicos antes mencionados:
Con el Bórax:
Na2B4O7.10H2O + Q = 2B2O3 + Na2O + 10 H2O (200ºC)
x Me2O + y (B2O3) = x Me2O . y(B2O3)
Con la Sílice:
x MeO + y SiO2 = x MeO . y SiO2
Me2O3 + y SiO2 = x Me2O3 . y SiO2
Me = Metal
4.7. Características de la Escoria

Las escorias producidas deben cumplir con las siguientes características generales:

 Bajo punto de fusión.

 Baja viscosidad.
 Baja densidad.
 Alta fluidez.
 Alta solubilidad de los óxidos de los metales básicos.
 No solubilidad del Oro y la Plata.
 No alterar el estado metálico del Oro y la Plata.
 Buena separación del metal Doré.
 Bajo desgaste refractario (por corrosión y/o abrasión).
 Fácil de romper para volver a ser tratado.

Viscosidad: La viscosidad de la escoria en función de la temperatura está representada por la

siguiente ecuación matemática:
µ = 1.336.10-4 e 14 565/T

Figura 4. Relación entre la Viscosidad de la Escoria y la Temperatura

Según el grado de acidez la escoria será ácida o básica; dependiendo que los componentes de la
escoria, si consumen o liberan oxígeno. A los consumidores de oxígeno se les llamará ácidos y a
los que desprenden oxígeno en la fusión se les llamará básicos.Una de las formas de medir el
nivel de acidez esta dado por el cociente dado por SiO2/(CaO+MgO+...).
Para una abundante ganga ácida (SiO2, etc.), las escorias deben ser básicas. Sin embargo si se
emplea demasiada basicidad para neutralizar la ganga ácida se podrían obtener escorias que
solidifiquen a temperaturas altas. La escoria fundida conviene que tenga una temperatura de
fusión baja de otro modo, entre los inconvenientes derivados de la falta de fluidez, se
producirían atascos al colar la aleación. Se puede decir que un material que contiene suficiente
cantidad de sílice entonces será ácida.
SiO2 + 2O-2 = SiO4-4
Refractarios Empleados en el Horno de Inducción
En el Horno de Inducción se emplean los siguientes refractarios:

 Crisol de Carburo de Silicio: El crisol que actualmente se utiliza es de marca Starrbide 31

100HW que tiene las siguientes dimensiones:

Altura = 37 3/8”
Diámetro externo = 28 ¼”
Espesor = 2 ¼”

La principal característica de este crisol es su composición química que es: 60% SiC y 30% C,
lo cual le da características químicas ácidas. Es importante tomar en cuenta esto para una
correcta dosificación de los reactivos fundentes. Este crisol tiene además excelente resistencia a
choques térmicos. La máxima temperatura de trabajo es de 1430°C.
 Refractario Dri–Vibe: Este refractario se utiliza como revestimiento del Crisol dentro del
Horno de inducción. Es un material a base de alúmina fundida (86%) que tiene una buena
resistencia ante el ataque químico. El segundo componente principal es MgO con 8%.
 Refractario Steel-Pak 86CR: Este material se utiliza para fabricar la piquera en el Horno. Es
un material de alta alúmina (76%) con ligante de ácido fosfórico (4%) el cual le da las
características plásticas que posee. Los componentes secundarios son el SiO 2 con 13% y Cr2O3
con 4%.

La adición de Cromita le da alta resistencia a la corrosión y a la abrasión tanto al metal como a

la escoria.
 Minro Plastic A-91: Este material se utiliza para fabricar la corona en el Horno. Es un material
de alta alúmina (87%) con ligante de ácido fosfórico (3%) el cual le da las características
plásticas que posee. El segundo componente principal es el SiO 2 con 7%.
Tiene buena resistencia a la abrasión y corrosión, buena trabajabilidad, buena adherencia y tiene
buena resistencia térmica.
 Refractario Minro Weave Cloth: Esta tela refractaria se utiliza alrededor del revestimiento del
Crisol para brindarle “alivio” durante la dilatación del crisol cuando está en operación (en
fundición). Es un material texturizado a base de fibra de vidrio capaz de resistir altas
temperaturas en operaciones no contínuas. Es resistente a solventes y a la mayoría de los ácidos
y álcalis. Tiene una alta fuerza dieléctrica y una baja constante dieléctrica. No contiene asbesto.
Se presenta en rollos.

CAPITULO V
 TRATAMIENTO DE ESCORIAS

1.1 Tratamiento de escorias

El Oro y la Plata que están atrapadas en las escorias tienen un tamaño muy pequeño por lo cual
no es apreciable a simple vista. Las escorias se reducen de tamaño con el objetivo de liberar
estas partículas para que puedan ser separadas eficientemente de las partículas sin valor.

A diferencia de las plantas de chancado, la calidad del producto de las chancadoras del
tratamiento de escorias es suficiente que el material sea 100% -20m,

Para esto, las escorias son procesadas en un circuito cerrado de Chancado y son clasificadas
mediante una criba vibratoria a –20m. El producto +20m es nuevamente tratado en el circuito
para seguir reduciendo su tamaño.

Las escorias finas –20m se pasan a una mesa gravimétrica en donde se recuperan los valores
metálicos. El concentrado de la mesa cae en un recipiente el cual se decanta periódicamente y es
fundido nuevamente con el siguiente lote. Las escorias tratadas y sin valores (colas) son
bombeadas hacia el tanque de lodos del área de Merrill-Crowe de donde se bombea nuevamente
al Pad de Lixiviación.

5.2 Concentración Gravimétrica:

En general, el Oro y la Plata que están atrapadas en las escorias pueden ser recuperadas
mediante diferentes formas. Una de ellas es el sistema de procesamiento por gravedad
utilizando una Mesa Gravimétrica. El objetivo de la mesa es estratificar todas las partículas
según su gravedad y tamaño específico. Las gravedades específicas de estas partículas son:
Au = 19.32 gr/cm3
Ag = 10.50 gr/cm3
Escoria = 2.53 gr/cm3
Las partículas más livianas y más finas tienden a irse a la superficie de la mesa y a ser lavadas
rápidamente en el canal de relave. Las partículas más densas (especialmente el oro) se mueven
casi horizontalmente a través de la mesa y se sacan al final de ésta. La Figura 1 muestra la
estratificación de las partículas en la Mesa Gravimétrica.

Figura 1. Estratificación de las partículas en la Mesa Gravimétrica

ANEXO
BALANCE DE UN FILTRO PRENSA

SOLUCION RICA SOLUCION BARREN PRECIPITADO SECO PRECIPITADO RETORTEADO

99854 m3 99854 m3 1272 Kg 1077 Kg
Contenido Contenido Contenido Contenido
ppm oz Kg ppm oz Kg Concentración oz Kg Concentración oz Kg
Au 2.63 8450 263 0.01 32 1 5990 oz/TC 8397 261 7156 oz/TC 8495.5 264
Ag 6.49 20840 648 0.02 64 2 14850 oz/TC 20818 648 17515 oz/TC 20794 647
Zn 84.52 8440 95.09 9495 0.94 % 12 1.05 % 11
Hg 2.53 253 0.32 32 16.85 % 214 2.16 % 23
Cu 40.72 4066 41.01 4095 0.61 % 8 0.71 % 8
Fe 0.65 65 0.63 63 % 0 % 0

PESO Pttdo húmedo W H20+W Hg+W (otros metales)

Consumo de Zn 2086 Kg
1083 Kg
PESO Pttdo Seco W Hg +W (otros metales)
1272 Kg 39 % H2O

PESO Pttdo Retorteado PESO Hg

1077 Kg 195 Kg

Pesos atómicos Reacciones de precipitación

Au 197
- -2
Ag 108 Zn + 2Au(CN)2 Zn(CN)4 + 2Au
- -2
Hg 201 Zn + 2Ag(CN)2 Zn(CN)4 + 2Ag
Zn 65 -2 -2
Zn + Hg(CN)4 Zn(CN)4 + Hg

Relación teórica Zn/(Au+Ag) 0.21

Relación teórica Zn/(Au+Ag+Hg) 0.24

Según Reacciones
Para Kg de Se necesitan de Consumo de Zn (Kg) 1083 100.0%
Au 263 44 Kg Zn Zn consumido por las RxQx 322 29.8%
Ag 648 196 Kg Zn Zn depositado en Precipitado 12 1.1%
Hg 253 82 Kg Zn Zn que va directo a S. Barren 749 69.1%
1164 322

Relación real Zn/(Au+Ag) 1.19

Relación real Zn/(Au+Ag+Hg) 0.93

Zn necesario para precipitar Met. Valiosos (Au y Ag) 240 Kg Zn

Luego…..El exceso es (1083-240) 843 Kg Zn 351.1 de exceso de zinc