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Clase 2
Lean Production
Kaizen
El concepto de Mejora Continua es clave dentro del sistema Lean Production.
La Mejora Continua se basa en la lucha persistente contra el desperdicio. El
pilar fundamental para ganar esta batalla es el trabajo en equipo bajo lo que se
ha venido a denominar espíritu Kaizen, verdadero impulsor del éxito del
sistema Lean en Japón.
Kaizen significa “cambio para mejorar”; deriva de las palabras KAI – Cambio y
ZEN – bueno. Kaizen es el cambio en la actitud de las personas.
Estos objetivos no son algo que pueda lograrse de una vez, por un lado
requiere concientización y esfuerzo contante para lograrlos, pero por otro lado,
necesita de una disciplina y ética de trabajo que lleven a empresas, líderes y
trabajadores a superarse día a día en la búsqueda de nuevos y mejores niveles
de performance que los mantengan en capacidad de ser competitivos.
Lógicamente este espíritu lleva aparejada una manera de dirigir las empresas
que implica una cultura de cambio contante para evolucionar hacia mejores
prácticas, que es a lo que se refiere la denominación de “Mejora Continua”. La
mejora continua y el espíritu Kaizen, son conceptos maduros aunque no tienen
una explicación real extendida. Su significado puede parecer muy sencillo y la
mayoría de las veces lógico y de sentido común, pero la realidad muestra que
en el entorno empresarial su aplicación es complicada si no hay un cambio de
pensamiento y organización radical que permanezca a lo largo del tiempo.
Hacer posible la mejora continua y lograr de tal forma los más altos niveles,
requirió además de constancia y disciplina, de la puesta en marcha de seis
sistemas fundamentales:
Dos cabezas piensan más que una. Sin trabajo en equipo, la gestión de
calidad está destinada al fracaso antes de que pueda ser puesta en
práctica.
2. Un sistema de producción Justo a Tiempo (JIT): (Ver Just in Time)
El Just in Time es una filosofía que define la forma en que debería optimizarse
un sistema de producción. Consiste en entregar las materias primas y
componentes a la línea de producción “Justo a Tiempo” a medida que son
necesarios.
Zonas con cuellos de Programación mejor y más Aumentar la capacidad y la polivalencia de los
botella compleja operarios y máquinas
Plazos de fabricación Acelerar algunos pedidos en base Reducir esperas, etc, mediante el sistema de
largos a prioridades arrastre
Calidad deficiente Aumentar los controles Mejorar los procesos y/o proveedores
Eliminar despilfarros implica mucho mas que un solo esfuerzo de una vez por
todas. Requiere de una lucha continua para aumentar gradualmente la
eficiencia de la organización y exige la colaboración de gran parte de la
plantilla de la empresa.
Ahora bien, aplicar el Just in Time implica comprar o producir solo lo que se
necesita y cuando se necesita, pero para ello es necesario que se cumplan las
siguientes condiciones:
Kanban
Se denomina Kanban a un sistema de control y programación sincronizada de
la producción basado en tarjetas (en japonés, Kanban), aunque pueden ser otro
tipo de señales. Utiliza una idea sencilla basada en un sistema de tirar de la
producción (pull) mediante un flujo sincronizado, continuo y en lotes pequeños,
mediante la utilización de tarjetas. Kanban se ha constituido en la principal
herramienta para asegurar una alta calidad y la producción de la cantidad justa
en el momento adecuado.
El sistema consiste en que cada proceso retira los conjuntos que necesita de
los procesos anteriores y estos comienzan a producir solamente las piezas,
subconjuntos y conjuntos, que se han retirado, sincronizándose todo el flujo de
los materiales de los proveedores con el de los talleres de la fábrica y, a su
vez, con la línea de montaje final.
Para alcanzar estos objetivos se hace uso de por lo menos tres tipos de
Kanban:
Consideremos una fábrica donde los puestos de trabajo son situados unos
continuos a otros y que el flujo de producción o materiales circula de izquierda
a derecha.
Pedido
Nº 2º 1º
Kanban Kanban Kanban
5S
La herramienta 5S se corresponde con la aplicación sistemática de los
principios de orden y limpieza en el puesto de trabajo que, de una manera
menos formal y metodológica, ya existían dentro de los conceptos clásicos de
organización de los medios de producción. El acrónimo corresponde a las
iniciales en japonés de las 5 palabras que definen la herramienta y cuya
fonética empieza con “S”: Seiri; Seiton; Seiso; Seiketsu y Shitsuke, que significan
respectivamente eliminar lo innecesario; ordenar; limpiar; estandarizar y
disciplina.
Las 5S es una técnica que tiene por objeto establecer y mantener un entorno
de trabajo agradable y seguro donde se puedan desarrollar de manera
correcta las tareas de todos los miembros de la organización y donde cada uno
de ellos pueda “conseguir lugares de trabajo limpios y ordenados”
El concepto 5S no debería resultar nada nuevo para una empresa pero,
desafortunadamente, sí lo es. Es una técnica que se aplica en todo el mundo
por sus excelentes resultados, sencillez y efectividad por lo que es la primera
herramienta en implementar en toda empresa que aborde el sistema Lean
Production. Produce resultados tangibles y cuantificables para todos con un
alto componente visual y un gran impacto en el corto plazo de tiempo. Es una
forma indirecta de que el personal perciba la importancia de las cosas
pequeñas, de que su entorno depende de él mismo, que la calidad empieza
por cosas muy inmediatas, de manera que se logra una actitud positiva ante el
puesto de trabajo.
Para evitar esta situación se aplica la primera fase del método de las 5S
“Eliminar innecesarios”
Para su puesta en práctica hay que decidir dónde colocar las cosas y cómo
ordenarlas teniendo en cuenta la frecuencia de uso, bajo criterios de seguridad,
calidad y eficacia, dotando a los empleados de un ambiente laboral que
favorezca la correcta ejecución del trabajo.
Limpieza (Seiso)
Seiso significa limpiar, inspeccionar el entorno para identificar los defectos y
eliminarlos, es decir anticiparse para prevenir defectos y lograr.
Su implementación comprende:
Estandarizar (Seiketsu)
La fase Seiketsu permite consolidar las metas una vez asumidas las tres
primeras “S”, porque sistematizar lo conseguido permite que los efectos sean
perdurables en el tiempo. Estandarizar supone seguir un método para ejecutar
un determinado procedimiento de manera que la organización y el orden sean
valores fundamentales. Un estándar es la mejor manera, la más práctica y fácil
de trabajar para todos, ya sea con un documento, un papel, una fotografía o un
dibujo. El principal enemigo del Seiketsu es una conducta errática cuando se
hace ”hoy si y mañana no” , lo mas probable es que los días de incumplimiento
se multipliquen.
Control visual:
SEIKETSU
Seguimiento
de los
SEIRI SEITON SEISO SHITSUKI
primeros 3
Separar y Arreglar e Proceso diario Construir el
pasos.
eliminar identificar de limpieza hábito
Asegurar un
ambiente
seguro
Hacer el
orden y la
Separar los
Identificar los Definir métodos limpieza con
artículos Limpiar cuando se
artículos de orden y los
necesarios de los ensucia
necesarios limpieza trabajadores
no necesarios
de cada
puesto
Formar a los
Marcar áreas Aplicar el
Dejar sólo los operarios de
en el suelo método general
artículos Limpiar cada puesto
para en todos los
necesarios en el periódicamente para que
elementos y puestos de
lugar de trabajo hagan orden y
actividades trabajo
limpieza
Desarrollar un Actualizar la
Poner todos
Eliminar los estandar formación de
los artículos Limpiar
elementos no específico por los operarios
en un lugar sistemáticamente
necesarios puesto de cuando hay
definido
trabajo cambios
SMED
El sistema SMED nació por la necesidad de lograr la producción JIT (Just in
Time), uno de las piedras angulares del sistema de fabricación Lean Production,
y fue desarrollado para acortar los tiempos de preparación de máquinas,
intentando hacer lotes de menor tamaño.
En este sentido conviene tener presente las posibles causas que originan
tiempos elevados de cambio:
Una vez parada la máquina, el operario no debe apartarse de ella para hacer
operaciones externas. El objetivo es estandarizar las operaciones de modo que
con la menor cantidad de movimientos se puedan hacer rápidamente los
cambios, de tal forma que se vaya perfeccionando el método y forme parte del
proceso de mejora continua de la empresa
Para llevar a cabo una acción SMED, las empresas deben realizar estudios de
tiempo y movimientos relacionados específicamente con las actividades de
preparación. Estos estudios deben encuadrarse en cuatro partes bien
diferenciadas:
El tiempo ideal de preparación es cero, por lo cual el objetivo final debe ser
plantearse la utilización de tecnologías adecuadas y el diseño de dispositivos
flexibles para productos pertenecientes a la misma familia. Los beneficios de la
aplicación de las técnicas SMED se traducen en una mayor capacidad de
respuesta rápida a los cambios de la demanda (mayor flexibilidad de la línea),
permitiendo la aplicación posterior de los principios y técnicas Lean como el
JIT.