Metodología de las 5S

“HERRAMIENTA PARA OPTIMIZAR EL ORDEN Y LIMPIEZA DEL ENTORNO DE TRABAJO”

La metodología de las 5S de orden y limpieza proviene de la industria Japonesa

específicamente del sector metalmecánico. En su origen fue una de las bases de su modelo de
productividad industrial, que actualmente se aplica en numerosos rubros productivos y
actividades de servicios.

Ligada a la calidad total, se convierte en un esquema compatible y estratégico para la

implantación de sistemas de gestión integrada, ya que cubre aspectos tanto de performance
ambiental, como de salud y seguridad ocupacional y calidad de productos.
Su esquema facilita procesos de mejora continua, logrando progresivamente la reducción de
ineficiencias productivas, contaminación y accidentes laborales.
Al optimizar los entornos productivos, éstos se vuelven sitios más aptos para la labor diaria de
los trabajadores, beneficiando a la productividad y rentabilidad de las industrias y actividades
de servicios.
La implantación profunda de los cinco pilares es el punto de partida para el desarrollo de las
actividades de mejora para asegurar la supervivencia del negocio en un mundo de constante
competencia.
El nombre “5S” se debe a la denominación en japonés de cada uno de sus pilares y al
procedimiento de su implantación que comprende dos etapas que interactúan y se relacionan
entre sí: las 3S en una primera etapa y posteriormente el resto, para completar el ciclo de
mejora.

SEIRI ORGANIZACIÓN
SEITON ORDEN
SEISO LIMPIEZA
SEIKETSU ESTANDARIZACIÓN
SHITSUKE DISCIPLINA

¿Qué Beneficios Produce su Aplicación?

La importancia de la utilización de esta herramienta radica en el hecho que los beneficios son
compartidos por todos los actores de una empresa. Por lo tanto, las mejoras se ven reflejadas
no solo en la producción, sino también en los trabajadores y empresarios.

Beneficios para el Trabajador

Mejora el lugar de trabajo

Hace el trabajo más satisfactorio
Ayuda a conocer lo que se espera que haga, cuándo y dónde
Facilita la comunicación entre los operarios y empleados
Sirve como nexo para la generación de ideas creativas sobre cómo mejorar y hacer más
fácil el trabajo diario

Beneficios para la Producción

Produce un aumento de la productividad

Se cumple fechas y estándares
Crea un lugar seguro para trabajar
Se produce con menos defectos
Se reduce el consumo irracional de recursos
Se previene la contaminación

Beneficios para el Empresario

Bajar defectos trae un aumento de la calidad

Minimizar derroches innecesarios baja costos
Disminuye el riesgo laboral
Se reducen costos de tratamiento y gestión de efluentes y residuos
Promueve la seguridad
Trae mayor confianza

Optimiza la fidelidad de los clientes

¿Cómo se Desarrolla un Programa 5S?

Implementación del 1er Pilar “ORGANIZACIÓN”

El primer pilar está relacionado estrechamente con la mejora de la seguridad en la planta, al

fomentar un entorno laboral con menos obstáculos, menos probabilidades de accidentes y
eventos contaminantes.
Consiste en eliminar del sector de trabajo todos los elementos que no son específicamente
necesarios para realizar las tareas diarias. En este sentido, se debe clasificar lo que realmente
sirve y mantener solo lo imprescindibles, si hay elementos en exceso se deben retirar del área.
La “Organización” facilita el control visual de materias primas, insumos y productos,
fomentando la reducción de tiempos muertos en producción.
Al llevar las actividades y tareas de organización, significa dejar lo estrictamente necesario, y si
hay dudas deshacerse del objeto. La implementación efectiva de este primer pilar establece un
entorno de trabajo en el que el espacio, tiempo, dinero, energía y otros recursos pueden
gestionarse y usarse más efectivamente.

Herramientas para la Aplicación

Este pilar se integra perfectamente con las actividades de la técnica Justo a Tiempo (Just in
Time - JIT). O sea en el lugar de trabajamos vamos a dejar:
• Solo lo necesario

• En la cantidad necesaria

• Cuando es necesario

Una de las técnicas más utilización para la identificación de elementos innecesarios en los
sitios de trabajo son las “Tarjetas Rojas”. Estas permiten marcar que en un lugar específico
existen elementos que no hacen a la tarea diaria, y es preciso tomas una acción correctiva.
Para su aplicación simplemente se deben adherir sobre los objetos a evaluar, en el caso de que
uno tenga dudas de su utilidad. Para la asignación es necesario hacerse tres preguntas:

1. ¿Es necesario este elemento?

2. Si es necesario, ¿Se necesita en esa cantidad?

3. ¿Debe estar localizado aquí?

Luego se puede analizar, tratar apropiadamente su condición y tomar las siguientes acciones:

1. Tenerlos en un área de mantenimiento de tarjetas rojas durante un periodo para ver si son
necesarios.

2. Desecharlos.

3. Cambiar su localización.

4. Dejarlos donde estaban.

Es muy importante antes de lanzar la campaña de etiquetado rojo poseer lugares adecuados
para el área de mantenimiento de tarjetas rojas. Ésta debe ser un lugar establecido para el
almacenaje de elementos con etiquetados que deben evaluarse adicionalmente. Puede servir
si se tienen dudas de si deben desecharse o no los objetos. Cuando un elemento se deja de
lado durante un periodo de tiempo estipulado con anterioridad, las personas tienden a estar
más dispuestas a descartarlo definitivamente luego que el lapso haya concluido.
Pasos a seguir para el Etiquetado Rojo
1. Definir el proyecto y lanzarlo: organizar un equipo, obtener los recursos, establecer e horario
o programa, área de mantenimiento, planificación del desecho o descarte de los elementos
con tarjetas rojas.

2. Identificar las metas de las tarjetas rojas: elementos a evaluar como ser inventarios,
equipos, instalaciones o áreas físicas en las que se asignarán tarjetas rojas. Siempre es mejor
comenzar con áreas pequeñas, analizarlas en detalle y luego pasar a una nueva área.

3. Fijar el criterio de etiquetado

Producción del mes próximo

Elementos necesarios en lugares fijados

Elementos no necesarios se desechan

Frecuencia de Utilización

Cantidad

4. Elaborar y colocar las etiquetas: siempre se coloca una por objeto y las mismas se deben
diseñar de acuerdo a las necesidades y particularidades de cada empresa.

5. Evaluar los objetos: analizar en detalle la utilidad y ubicación de cada objeto para luego
tomar una decisión con fundamento.

6. Documentar los resultados y auditar: siempre llevar registros de los resultados obtenidos y
realizar auditorías periódicas para evitar el deterioro del sistema.
 PARA ANALIZAR

INVIERTA CINCO MINUTOS PARA REFLEXIONAR Y RESPONDER LAS SIGUIENTES

PREGUNTAS:

¿Qué problemas percibe en su lugar de trabajo por la acumulación de objetos

innecesarios?

Identifique tres áreas de su sitio de trabajo que podría seleccionar para la colocación
de tarjetas rojas e identifique tres elementos que podrían ser etiquetados.

Implementación del 2do Pilar “ORDEN”

El orden siempre va de la mano con el pilar organización y se aplica mejor si se realizan en

conjunto. Cuando se encuentra todo organizado, solo va a permanecer en el sitio de trabajo lo
necesario.
Por lo tanto, consiste en organizar los elementos que se han clasificado de modo que se
puedan encontrar con facilidad. Establece la necesidad de normalizar dónde deben estar
situados los objetos y elementos de trabajo.
Si se aplica en mantenimiento, por ejemplo, tiene que ver con la mejora de la visualización de
los elementos de las máquinas e instalaciones industriales. Este mismo concepto se puede
aplicar para los artículos de la oficina, con el fin de evitar la pérdida de tiempo en buscarlos.
Una vez eliminados los elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben ubicar
aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolos para eliminar el tiempo de
búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados.

Los objetos útiles deben estar ordenados según los criterios que se describen a continuación:

 Seguridad: Que no se puedan caer, que no se puedan mover, que no estorben.

 Calidad: Que no se oxiden, que no se golpeen, que no se puedan mezclar, que no se
deterioren.
 Eficacia: Minimizar el tiempo perdido.

La clave para encontrar lugares o sitios óptimos para alojar las herramientas de trabajo, es
lograr que a los empleados les cueste trabajo y esfuerzo dejarlos en los lugares no
establecidos.
Por último, es importante remarcar que el orden es la base de la estandarización. En este
sentido, se considera un paso previo para establecer procedimientos de trabajo consistentes.

HERRAMIENTAS PARA LA APLICACIÓN

Control Visual

Se define como cualquier medio de comunicación usado en los sitios de trabajo que indica de
un vistazo como deben hacerse las tareas. Esto ayuda a tener una comprensión rápida de
cómo hacer las cosas o donde están las herramientas.
Por ejemplo el control visual es una estándar que puede ser un elemento gráfico o físico, de
color o numérico y fácil de identificar. De esta manera, sólo existe un sitio para cada cosa, y se
puede discernir inmediatamente si una operación particular está procediendo normal o
anormalmente.
Esta herramienta permite informar de una forma sencilla:

Dónde están ubicados los elementos o herramientas de trabajo.

Cuántos pertenecen al sector.

Cuál es el procedimiento estándar.

Cuál es la información de importancia para el flujo de actividades.

Cuál es la frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo.

Dónde ubicar el material en proceso, producto final y si existen, productos defectuosos.

Dónde deben ubicarse diferentes corrientes de residuos.

Cuál es el sentido de giro de motores.

Dónde ubicar elementos de escritorio en el sitio de trabajo.

PRINCIPIOS PARA EL ORDEN DE LOS ELEMENTOS DE TRABAJO PARA EVITAR EXTRAVÍOS

ALMACENAJE DE HERRAMIENTAS Y ÚTILES:

1. Localizar elementos de acuerdo a su frecuencia de uso: en todos los casos las herramientas
de uso frecuente deben almacenarse cerca del plano de trabajo.

2. Si los elementos se usan juntos, se almacenan juntos y en secuencia de uso: pueden estar
alojados en bancos o mesas de trabajo especiales o en tableros debidamente identificados.
3. Mecanismos “Soltar con vuelta a la posición”: Además de evitar el derroche de tiempo para
obtener el elemento, se mejora la ergonomía de la tarea, ya que las herramientas quedan
suspendidas de un resorte al alcance del operario sin necesidad de esforzarse.

4. Lugares de almacenamiento de acuerdo al tamaño: para facilitar el retiro y vuelta al lugar de

las herramientas de trabajo.

5. Almacenar las herramientas de acuerdo con su función o producto: el almacenaje pensado

en la Función consiste en alojar juntas todas las herramientas que sirven para tareas similares.
En cambio para Producto, se almacenan en conjunto los objetos que se usan en un mismo
producto.
Mapa 5S : Es un gráfico que se utiliza para evaluar las localizaciones actuales de las piezas,
herramientas y maquinaria, para decidir posibles localizaciones más eficientes.

LOS SIGUIENTES PASOS DETALLAN LA SECUENCIA PARA APLICARLO:

Crear dos mapas: “Antes” y “Después”: el del antes muestra la disposición antes de la
implementación del orden. El del después comunicará el estándar de la situación de los
elementos, plantillas y herramientas de trabajo.

Ubicar en el plano herramientas, máquinas y equipos: realizar un plano del área

específica que se desea estudiar.

Mostrar el flujo de circulación en el área: dibujar flechas que establezcan el flujo de

cada operación entre los elementos del lugar. Se debe cuidar que las flechas cumplan el
orden de las tareas y numerarlas consecutivamente.

Ubicar los lugares de congestión o desorden: en ellos se pueden evidenciar pérdidas de

tiempo, materias primas, generación de residuos y otras actividades que no agregan valor
a los productos finales.
Elaborar un mapa con el nuevo layout: Teniendo en cuenta las consideraciones antes
mencionadas y las opiniones de supervisores y personal de planta, se puede modificar la
distribución de las máquinas, equipos e instalaciones de manera más eficiente.
Implementar: Se debe poner en práctica lo planificado.

Evaluar y mejorar: en todos los casos se deben llevar registros de estas mejoras,
realizar auditorías y modificaciones si algún componente no dio resultados positivos.
 PARA ANALIZAR

Invierta cinco minutos para reflexionar y responder las siguientes cuestiones:

 Identifique si existen en su lugar de trabajo ejemplos de controles visuales

 Identifique un ejemplo de los tipos de derroches que pueden existir en su lugar
de trabajo (pérdida de tiempo, de materias primas e insumos, de fluidos,
generación de contaminantes, etc.).
 Evalúe tres ejemplos de cómo podría aplicar los principios de almacenaje de
herramientas para eliminar pérdidas de tiempo innecesarias.

Implementación del 3er Pilar “LIMPIEZA”

Uno de los objetivos más obvio de este pilar es lograr un lugar limpio para optimizar el
ambiente de trabajo y convertirlo en un lugar agradable. El otro es mantener todo en
condición óptima, de modo que cuando alguien necesite utilizar algo esté listo y en buen
funcionamiento.
La limpieza debe estar profundamente enraizada en los hábitos diarios de trabajo, de modo
que herramientas, equipos y áreas de trabajo estén disponibles para su utilización en todo
momento.
En este estadio de la implementación del Programa 5S, la limpieza significa inspeccionar el
equipo durante el proceso, para identificar problemas de escapes, averías o fallos. Esto implica
prevenir eventos de contaminación y accidentes potenciales. Por lo tanto, se debe llevar a la
limpieza a un estado superior, tratando de buscar las fuentes e idear métodos para tratar de
evitar su aparición.
Los procesos de limpieza estandarizados están ligados a la eficiencia y seguridad de los
entornos productivos, logran estimular a los empleados y predisponer hacia las mejoras. Se
encuentra bien fundamentado que:

Una empresa limpia y cuidada produce con menos defectos

Una empresa limpia y cuidada cumple siempre con las fecha de entrega

Una empresa limpia y cuidada es más segura

Una empresa limpia y cuidada tiene mayor productividad y rentabilidad

Entre las problemáticas detectadas en industrias que no aplican correctamente el pilar

limpieza se cuentan:

La falta de luz natural y artificial por suciedad en ventanas y luminarias provocando la falta
de eficiencia en el trabajo.

Los detalles, defectos y la falta de calidad en los productos son menos evidentes en plantas
sucias y desordenadas.

Manchas de aceite y agua en el piso provocan accidentes.

La suciedad, polvo, limaduras, virutas de corte pueden mezclarse en los procesos
productivos y ensamble resultando en productos defectuosos.

Herramientas para la Aplicación

Campaña o Jornada General de Limpieza

Como primer paso para implementar el pilar Limpieza, es habitual que se organice una
campaña de orden y limpieza. Aquí se aprovecha para capacitar a los empleados y
concientizarlos sobre la importancia de esta herramienta, al mismo tiempo que se eliminan los
elementos innecesarios y se limpia el equipo, pasillos, armarios, almacenes, etc.
Esta clase de aseo se considera un buen inicio y preparación para la práctica de la limpieza
permanente.
Su realización ayuda a obtener un estándar para el estado y las condiciones de los equipos.
También permite identificar las áreas de acceso difícil, las cuales pueden provocar accidentes y
generar una mayor cantidad de residuos.
Las demás acciones para implementar este tercer pilar deben ayudar a mantener el estándar
alcanzado el día de la jornada inicial. Sirven además para comprometer a la dirección y a los
operarios en el proceso de las 5S.

Paso 1: Determinar las metas de la limpieza

Las metas incluyen tres categorías:

1. Elementos de depósitos: se consideran materiales primas, piezas de proveedores, piezas

fabricadas internamente, componentes ensamblados, productos semielaborados y acabados.

2. El equipo: incluye máquinas, herramientas generales, instrumentos de medición, útiles de

trabajo, mesas de trabajo, carros, equipos de oficina y equipos de repuesto.

3. El espacio: refiere a áreas de trabajo, pisos, pasillos, paredes, pilares, techos, ventanas,
estantes, cuartos de servicios, salas y luces.

Paso 2: Determinar los roles para la limpieza

Cada sitio de trabajo debe poseer un responsable para el aseo del lugar. Por lo tanto, se
dividirá a la empresa en “áreas de limpieza”. Se pueden usar como métodos:

1. Mapa de Asignaciones 5S: El mapa de asignaciones 5S es una forma interesante de

comunicar las áreas de limpieza y quien es su responsable en una representación gráfica de
fácil lectura.

2. Programa 5S: Muestra más en detalle a los responsables de la limpieza de cada área, los días
y la frecuencia del aseo. En todos los casos el Programa 5S debe estar colocado en los sitios de
trabajo.

Paso 3: Determinar los Métodos de Limpieza

En esta etapa es importante determinar las tareas diarias de limpieza que se deben realizar
antes del comienzo de la jornada, las actividades durante el trabajo y las que se hacen al final
de cada turno. Es preciso asignar tiempos prudenciales a los empleados para llevar adelante
estas actividades de modo que formen parte de su desempeño y no afecten a sus tareas
diarias.
Los métodos de limpieza deben incluir las metas y las herramientas de limpieza. O sea definir
qué se limpiará en cada lugar y con qué elemento. También es importante que se diseñen
procedimientos disponibles al personal para reducir errores y pérdida de tiempo. Estos deben
estar elaborados en conjunto con los empleados para que su aplicación sea más efectiva. Se
podrá realizar un manual de entrenamiento en donde se incluyan el gráfico de asignación de
áreas, la forma de utilizar los elementos de limpieza, detergentes, jabones, aire, agua y la
frecuencia y el tiempo medio establecido para esta labor.
Paso 4: Preparar las herramientas de limpieza
Se debe aplicar el pilar Orden también a los elementos de limpieza para que se guarden en
sitios donde sea fácil su identificación, retiro y devolución. Asimismo, estas herramientas
deben estar limpias y mantenerse en condiciones.
Paso 5: Implementar la limpieza
Poner en práctica lo planificado y someterlo periódicamente a revisiones para mejorar
continuamente los resultados obtenidos y el mantenimiento de los logros alcanzados.

PARA ANALIZAR

Invierta cinco minutos para reflexionar y responder las siguientes cuestiones:

 Piense en tres tipos de problemas que podrían prevenirse en su lugar de trabajo

implementando los procedimientos de limpieza.
 ¿Qué tipos de procedimientos emplea actualmente para limpiar las instalaciones
y equipo?
 ¿Quién realiza esa limpieza, se hace como inspección?
 ¿Sus empleados están involucrados en la limpieza diaria? ¿Cómo podría
comprometerlos aún más?

Implementación del 4to Pilar “ESTANDARIZACIÓN”

La estandarización pretende asegurar los logros alcanzados en los tres pilares anteriores y
mantenerlos en el tiempo.
En el momento que la empresa implementa la estandarización se evitan algunos problemas
como:
Retroceder a los niveles iniciales en cuestiones como la organización, orden y limpieza.

Que aparezcan objetos innecesarios en los lugares de trabajo.


La desorganización de las áreas de trabajo.

Volver a identificar focos de contaminación y suciedad que fueron erradicados.

Este pilar tiene una mayor interacción con el de limpieza. Con él se pretende ir más allá y
lograr la limpieza estandarizada, donde predomina la prevención de la contaminación.
Como se mencionó anteriormente, la clave de la estandarización es crear el hábito para el
mantenimiento de los tres primeros pilares. En este sentido, debemos seguir tres pasos
esenciales para lograr que la organización, el orden y la limpieza se conviertan en tareas de
rutina:

1. Paso 1: Definir responsables para el mantenimiento de las condiciones de los tres pilares

2. Paso 2: Evitar retrocesos, relacionando y manteniendo los tres primeros pilares con las
actividades diarias

3. Paso 3: Verificar el cumplimiento de las tareas para el mantenimiento de las condiciones de

los tres pilares

Herramientas para la Aplicación

1) Asignación de Responsabilidades 3S

Esta herramienta es habitualmente usada como un importante aporte para el mantenimiento

de las tres primeras “S”. El concepto principal es que cada empleado conozca cuáles son sus
responsabilidades, sobre lo que tiene que hacer, cuándo, cómo y dónde. En este sentido,
también se nutre de otras herramientas utilizadas en otros pilares como los Mapas 5S y
Programa 5S.
Integrar las Responsabilidad de los Tres Pilares en los Trabajos de Rutina
Si el mantenimiento de las 3S se da únicamente cuando se identifican que se está
incumpliendo algún procedimiento o se deteriora su implementación, quiere decir que el
trabajo en 5S aún no ha madurado. Entonces se requiere profundizar aún más con la
capacitación y concientización y ayudarse con las 5S Visuales y los Cinco Minutos 5S.
5S Visuales: Las clave principal de esta metodología es que cualquiera pueda ser capaz de
distinguir entre condiciones normales o anormales de un vistazo. Por lo tanto, el control visual
y su correcta implementación es vital para el funcionamiento de las 5S Visuales.
Cinco Minutos 5S: Esta técnica es parecida a los cinco minutos de limpieza pero abarca el
cumplimiento de todos los pilares. Los responsables identifican mediante un recorrido por los
sectores de la planta las mejoras que se deben realizar para optimizar los resultados obtenidos
y lograr el concepto de las 5S irrompibles.

2) Auditar Periódicamente el Nivel de Mantenimiento de los Tres Pilares

Una vez asignadas las responsabilidades de los tres pilares al personal y de haber integrado el
mantenimiento de los mismos a las tareas de rutina, se debe evaluar la eficiencia global de lo
implementado.
Una herramienta útil para evaluar el nivel de estandarización de los 5 pilares son las listas de
chequeo 5S. Estas se pueden construir de acuerdo a las necesidades y realidades de cada área
de trabajo y deben contemplar cada trabajo en particular propuesto para el programa de
orden y limpieza. Por ejemplo, se pueden puntuar el grado de organización, de orden y
limpieza que existe en el sector depósito de una empresa, desde el nivel 1 a 5 y evaluar en qué
condiciones se encuentra dicha área de trabajo.

PARA ANALIZAR

Invierta cinco minutos para reflexionar y responder las siguientes cuestiones:

 Identifique y evalúe una manera con la que podría utilizarse las 5S Visuales en su
sitio de trabajo, para ayudarle a discernir de un vistazo entre una condición
normal y anormal del proceso.
 Analice si puede identificar una actividad de Cinco Minutos 5S que podría utilizar
rutinariamente para optimizar la eficiencia de su trabajo.
 Busque un ejemplo de cómo piensa que podría evitar que los objetos innecesarios
se acumulen en su entorno laboral.

Implementación del 5to Pilar “DISCIPLINA”

Para el ámbito de las 5S la palabra Disciplina no lleva implícita ninguna connotación negativa,
todo lo contrario. Simplemente expresa tener el hábito de mantener correctamente los
procedimientos apropiados y cumplimentarlos de manera sostenida.
La Disciplina es sumamente importante porque la falta de ella lleva al fracaso a todo el
sistema, deteriorándose los logros alcanzados por los cuatro pilares anteriores. Al implementar
la organización, el orden, la limpieza y la estandarización en el puesto de trabajo se logra:
armonizar el ambiente laboral, mejorar la comunicación entre los empleados, y optimizar los
procesos de la planta. Aunque implementar los 5 pilares, requiera de un gran esfuerzo, sus
resultados serán muy beneficiosos, ya que la disciplina integra y sostiene a todo lo logrado.
La Disciplina implica:

Respetar las normas y estándares establecidos para conservar un sitio de trabajo agradable

Realizar el control de las normas que regulan el funcionamiento de una organización


Promover el hábito del autocontrol y reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las
normas establecidas

Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el
trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración

Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás

Los problemas comunes que se suelen evitar implementando este último pilar son:
Impide que objetos innecesarios se acumulen luego de implementar la organización

Elimina el hábito de que las herramientas y máquinas de trabajo no se ordenen en los

lugares acordados.

Evita que no se limpie rutinariamente los equipos e instalaciones de la planta

Impide que se obstruyan áreas de circulación y evacuación ante emergencias

Reduce el riesgo de que las máquinas no se mantengan correctamente y fallen, por

ejemplo por falta de lubricación


Herramientas para la Aplicación

Como primera medida es fundamental crear las condiciones necesarias para implantar la
disciplina. Para lo cual es necesario incentivos que estimulen la práctica de este pilar de
manera sostenida por todos los actores de la empresa.

Las condiciones básicas para promover la Disciplina son:

 Conocimiento: Comprender la importancia de los cinco pilares y lo imprescindible que

es lograr la disciplina para tener éxito
 Tiempo: Se debe poseer el tiempo suficiente entre sus actividades diarias para la
práctica de los cinco pilares
 Estructura: Para saber cómo y cuándo se debe aplicar la práctica de todos los pilares
 Apoyo: Es imprescindible el acompañamiento de la dirección para dar el apoyo con el
reconocimientos y los recursos suficientes
  Satisfacción y Entusiasmo: Este proceso debe ser ameno y crear un sentimiento de
satisfacción para cada miembro de la empresa

SLOGANS 5S

Son una opción interesante para comunicar los logros, resultados y temas de la campaña 5S.
Cuando son realizados por los propios empleados resultan ser más efectivos que los impuestos
sin consulta previa. Pueden mostrarse en etiquetas autoadhesivas, pines, banderas, folletos,
etc.

Pósters 5S

Los Slogans 5S o actividades en general pueden también mostrarse en Pósters 5S colocados en

diferentes puntos de la empresa. Sirven para recordar la importancia de todos los pilares,
comunicar resultados, estado de las actividades o información particular de un pilar en
especial.

Boletines 5S
Se diseñan y editan internamente con material de difusión sobre el curso del programa. Sobre
todo se muestra la condición de toda la empresa con respecto a la implementación de los
cinco pilares. Su efectividad es mayor cuando se publican en forma regular por lo menos una
vez por mes.

Manuales 5S de Bolsillo

Una forma de fijar conceptos sobre el proceso de implementación es la estructuración de un

manual de bolsillo 5S que contenga definiciones y descripciones generales de todos los pilares.
Es fundamental que su tamaño sea pequeño para que el empleado pueda llevarlo consigo en
todo momento.

PARA ANALIZAR

Invierta cinco minutos para reflexionar y responder las siguientes cuestiones:

 ¿Qué condiciones identificaría como beneficiosas para la implementación de la

Disciplina en su lugar de trabajo?
 ¿Además de las ideas propuestas para fomentar la Disciplina, que otras usted
considera pueden servir para promover estas actividades?
Gracias a mi docente, Adrian Rosemberg de mi paso por la Universidad , quien me permitió
hacerme del conocimiento de este documento y las técnicas 5S .