Materiales

2º CICLO MEDIO DE SOLDADURA Y CALDERERÍA
MATERIALES
PEDRO GARCÍA PEDREIRA
2014-2015
PEDRO GARCÍA PEDREIRA MATERIALES Página 2
¿QUÉ ES EL ACERO? --- CLASIFICACIÓN DEL ACERO---
Es una aleación de hierro y carbono.
El contenido de carbono en los tipos de aceros corrientes se

halla comprendido entre, aproximadamente, 0.08 y 1.4%
Los materiales No Ferrosos no contienen hierro. Estos incluyen el aluminio,

magnesio, zinc, cobre, plomo y otros elementos metálicos. Las aleaciones el
latón y el bronce, son una combinación de algunos de estos metales No
Ferrosos y se les denomina Aleaciones No Ferrosas.
Uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, más

adaptable y más ampliamente usado es el ACERO.
A un precio relativamente bajo, el acero combina la resistencia y la posibilidad

de ser trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante muchos
métodos. Además, sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las
necesidades específicas mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o
mediante aleaciones.
Los principales elementos de aleación son: Cromo, Tungsteno, Manganeso,

Niquel, Vanadio, Cobalto, Molibdeno, Cobre, Azufre y Fósforo. Los productos
ferrosos con más de 2.11% de carbono denominan fundiciones de hierro.
IMPUREZAS DEL ACERO.

Azufre: forma con el hierro sulfuro, da lugar a un eutéctico. Se
controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de
manganeso.
Fósforo: Disminuye la ductilidad. Forma un eutéctico frágil con

bajo punto de fusión y transmite al acero su fragilidad.
Oxígeno: el contenido de oxigeno es mayor en el acero en estado

liquido que en estado sólido. Para evitar burbujas de gas
atrapadas en el metal, el oxigeno debe eliminarse.

VENTAJAS DEL ACERO
Material fácil de conformar en frío y en caliente.
Material fácil de mecanizar, ensamblar y proteger contra la

corrosión.
Bajo coste unitario en comparación con otros materiales.
Alta disponibilidad, su producción es 20 veces mayor al resto de

materiales metálicos no férreos.
Material altamente adaptable.
Fácilmente reciclable: Se puede usar chatarra como materia

prima para la producción de nuevo acero.
DESVENTAJAS DEL ACERO
Corrosión: El acero expuesto a intemperie sufre corrosión por

lo que deben recubrirse siempre exceptuando a los aceros
especiales como el inoxidable.
Calor, fuego: En el caso de incendios, el calor se propaga

rápidamente por las estructuras haciendo disminuir su resistencia
hasta alcanzar temperaturas donde el acero se comporta
plásticamente, debiendo protegerse con recubrimientos aislantes
del calor.
Pandeo elástico: Debido a su alta resistencia/peso el empleo

de perfiles esbeltos sujetos a compresión, los hace susceptibles
al pandeo elástico, por lo que en ocasiones no son económicos
las columnas de acero.
Fatiga: La resistencia del acero (así como del resto de los

materiales), puede disminuir cuando se somete a un gran número
de inversiones de carga o a cambios frecuentes de magnitud de
esfuerzos a tensión.

MINERALES DE Fe
Se considera hierro puro aquel que presenta un contenido de carbono inferior

al 0,03%.
Realmente no tiene casi aplicación por los siguientes motivos:
Es difícil de obtener.
Sus propiedades mecánicas son malas comparándolas con las del resto
de materiales férricos.
Estos minerales se encuentran combinados en rocas, las cuales contienen

elementos indeseados denominados gangas.
Estos minerales pasan por un proceso de molienda, lavado y sinterizado para
obtener lo que se denomina PELLETS. Que no es otra cosa que obtener el
mineral más concentrado

OBTENCIÓN DEL ACERO PROCESO
SIDERÚRGICO

HORNO ALTO
A Materia prima del horno alto

Mineral de hierro
Carbón de coque
Fundente
B Funcionamiento del horno alto
Partes, medidas y temperaturas aproximadas de un horno alto.
El coque es un combustible obtenido de la destilación de la hulla calentada a

temperaturas muy altas en hornos cerrados y a la cual añaden calcita para
mejorar su combustión, que la aíslan del aire, y que sólo contiene una pequeña
fracción de las materias volátiles que forman parte de la misma.

Transformación del arrabio en acero: PROCEDIMIENTO LD
Materia prima que emplea el convertidor LD.

Características del horno convertidor.
Funcionamiento del convertidor.
El torpedo de arrabio descarga sobre la cuchara, y esta carga al

Convertidor para producir acero ( procedimiento LD )

HORNO ELÉCTRICO

Exterior de un horno eléctrico en funcionamiento.
Esquema de funcionamiento de un horno eléctrico.
COLADA DEL ACERO TRENES DE LAMINACIÓN
Colada sobre lingoteras. Laminación en caliente

Colada continua. Laminación en frio

Planta de producción de colada continua. En la fotografía de la izquierda se
están produciendo seis coladas simultáneamente.
La colada continua es un método de trabajar el acero que transforma el

metal fundido en tochos, lingotes o planchas.
El metal al rojo blanco se vierte en moldes abiertos y va pasando a través

de rodillos refrigerados por agua. Una serie de rodillos de guiado va dando
la forma deseada al acero.
El laminado en caliente sigue siendo el principal método de trabajar el

acero.
El proceso comienza a partir de planchas de acero que se recalientan en un

foso de termo-difusión.
El acero pasa por una serie de rodillos o trenes (de desbaste, de laminado y
de acabado) que lo van aplastando progresivamente.
Por último, el acero se arrolla en bobinas y se transporta a otros lugares

para su procesado.

LAMINACIÓN
N EN CALIENTE
Laminación en caliente
Trefilado
Grafilado
La materia prima es almacenada en una bodega donde se separa de acuerdo a

su composición química y origen, de modo que se le pueda dar seguimiento a
las coladas (lotes) que están relacionadas con los certificados de calidad del
proveedor de materia prima. El lingote de acero o palanquilla tiene una longitud
aproximada a 12 metros y un peso promedio de 2 toneladas, sus dimensiones
son de 150mm X 150mm.
El proceso de laminación es aquel mediante el cual el acero se somete a

temperaturas promedio
edio de 1160°C en un horno galopante, durante
aproximadamente dos horas, posteriormente sufre reducciones sucesivas en

un tren de laminación continuo, como resultado de pasar a través de las cajas
compuestas por cilindros de laminación, se forman los productos requeridos, de
acuerdo a un diseño específico.
Durante el proceso de calentamiento la palanquilla, genera una capa superficial

denominada “cascarilla” la cual, es necesario retirar con agua a alta presión e
iniciar el proceso de laminación en el desbaste, el cual está compuesto por seis
cajas de laminación en continuo. Estas son las que realizan un cambio
importante en las dimensiones de la palanquilla, reduciendo la sección de la
misma en un 85%, formando una circunferencia de 64 milímetros de diámetro.
Posteriormente pasa al primer tren intermedio. El tren intermedio #1 y #2,

compuesto de 8 cajas de laminación realizan una función similar al desbaste,
con reducciones que no son tan fuertes como el anterior; la tensión del material
entre cada caja es controlada de manera electrónica para evitar
malformaciones durante el proceso por estiramientos no deseados en el
material.
Finalmente, el tren acabador se encarga de darle las dimensiones finales del

producto, solicitadas por la norma.
Opcionalmente se encuentra la sección de “termoproceso” donde se le aplica

agua en cantidades y presiones controladas al producto terminado, mejorando
sus propiedades mecánicas y permitiéndole cumplir con normas
internacionales tan exigentes como la ASTM 706. Posteriormente los productos
pasan a una mesa de enfriamiento donde, de forma natural, reducen su
temperatura hasta los 200 °C. En la mesa de enfriam iento se toman muestras
del lote de producción para el laboratorio de calidad.
Al final de la mesa de enfriamiento se encuentra la cizalla que da el corte a la

medida comercial ya sea ésta de 6, 9 ó 12 metros de longitud para las varillas o
perfiles que se estén laminando, éstos son atados y etiquetados para
posteriormente almacenarlos en la bodega de producto terminado y planificar
su distribución en el mercado

La principal aplicación de la laminación es la producción de acero. Los lingotes
de acero , se elevan a una temperatura en unos hornos llamados «fosas de
recalentamiento» y el proceso en el que elevamos la temperatura del lingote
recibe el nombre de «recalentado».
Los lingotes de acero recalentados pasan al molino de laminación en los que

se laminan para convertirlos en una de las tres formas intermedias: lupias,
tochos o planchas. Las lupias se utilizan para generar perfiles estructurales y
rieles para ferrocarril, los tochos se laminan para obtener barras y varillas. Y las
planchas se laminan para producir placas, laminas y tiras. El laminado posterior
de las placas y laminas suele realizarse en frío.
TREFILADO
Es la conformación en frío del alambre de acero (alambrón), que consiste

en una reducción del área haciéndolo pasar por una serie de hileras
(agujeros en forma de dados) cuyo diámetro es paulatinamente menor
hasta obtener el calibre deseado (reducción del área). Esta disminución de
sección da al material cierta acritud en beneficio de sus características
mecánicas.

GRAFILADO
Proceso por el cual se obliga a pasar el alambrón por una serie de casettes
(agujeros-corrugados) hasta obtener el calibre deseado creando una
reducción del área y un relieve sobre el alambre.

Colada Lingoteras
Es el sistema que se podría denominar como clásico o antiguo. La cuchara

llena una sola lingotera grande o un grupo de lingoteras pequeñas o medianas.
Si las lingoteras son alargadas se obtienen lingotes de sección cuadrada,
rectangular o poligonal
(“palancones”), los cuales pueden seguir dos caminos:
El primero de ellos sería el paso por un tren de desbaste para palancones (tren
“blooming”) en el que esos “blooms” son transformados en “palanquillas”.
Éstas, previo paso por los hornos de recalentamiento, pasarían a la laminación
en caliente y después, si procede, a la laminación en frío para obtener los
“productos largos”.
El segundo sería deslingotar y recalentar para tratamiento de forja libre, bien en

martillo de percusión o bien en prensas de forja. Es el proceso conocido como
“grandes forjas”. Se obtienen así piezas forjadas de gran tamaño como
cigüeñales y árboles de levas de motores marinos, grilletes y otras piezas
navales, cilindros de laminación de acero y otros materiales, ejes de hélice de
buques, ejes de centrales eléctricas, etc.
Si las lingoteras son paralelepipédicas se obtienen lingotes (“petacas”) de los
que en martillos, prensas de forja o trenes desbastadores “slabbing” se
obtienen planchones. Estos planchones se pasan a los hornos de recalentar, y
de ellos a la laminación en caliente y posteriormente a laminación en frío. Se
obtienen “productos planos”.

DIAGRAMA FE-C

Aceros: Al carbono y aceros aleados
Aceros al carbono: (hipoeutectoides, eutectoides e hipereutectoides)
bajo, medio y alto contenido de carbono
Aceros aleados: Herramientas, inoxidables, de construción mecánica,
estructurales.
Fundiciones: (gris, blanca, nodular, de grafito compacto, aleadas, etc)

Austenita.Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una
solución sólida por inserción de carbono en hierro gamma. La cantidad de
carbono disuelto, varía de 0.8 al 2 % C que es la máxima solubilidad a la
temperatura de 1130 °C.
La austenita no es estable a la temperatura ambiente pero existen algunos

aceros al cromo-níquel denominados austeníticos cuya estructura es austenita
a temperatura ambiente. La austenita está formada por cristales cúbicos
centrados en las caras, con una dureza de 300 Brinell, una resistencia a la
tracción de 100 kg/mm2 y un alargamiento del 30 %, no es magnética.
La austenita es una forma de ordenamiento distinta de los átomos de hierro y

carbono. Esta es la forma estable del hierro puro a temperaturas que oscilan
entre los 900 a 1400 ºC. Está formado por una disolución sólida del carbono de
hierro, lo que supone un porcentaje máximo de C del 2,11%. Es dúctil, blanda y
tenaz.
La austenita no es estable a temperatura ambiente excepto en aceros

fuertemente aleados como algunos inoxidables. La austenita es blanda y dúctil
y, en general, la mayoría de las operaciones de forja y laminado de aceros se
efectúa a aproximadamente los 1100 ºC, cuando la fase austenítica es estable.

La 'ferrita' o hierro-α (alfa) es, en metalurgia una de las estructuras cristalinas
del hierro. Cristaliza en el sistema cúbico centrado en el cuerpo (BCC) y tiene
propiedades magnéticas. Se emplea en la fabricación de imanes permanentes
aleados con cobalto y bario, en núcleos de inductancias y transformadores con
níquel, zinc o manganeso
Prácticamente no disuelve en carbono,
La Cementita.Se produce por efecto del exceso de carbono sobre el límite de

solubilidad. Si bien la composición química de la cementita es Fe3C (contiene
6.67 %C y 93.33), la estructura cristalina es del tipo ortorrómbica con 12
átomos de hierro y 4 átomos de carbono por celda. La cementita es muy dura y
frágil y, por lo tanto, no es posible de utilizar para operaciones de laminado o
forja debido a su dificultad para ajustarse a las concentraciones de esfuerzos.
Se trata de una fase soluble en estado sólido que puede hacerse desaparecer
mediante un tratamiento térmico adecuado (recocido grafitización).

PERLITA
Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y
cementita, compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene el
0.8 %C. Tiene una dureza de 250 Brinell, resistencia a la tracción de 80 Kg.
/mm2 y un alargamiento del 15%; el nombre de perlita se debe a las irisaciones
(presenta destellos semejantes a los del arco iris) que adquiere al iluminarla,
parecidas a las perlas. La perlita aparece en general en el enfriamiento lento de
la austenita y por la transformación isotérmica de la austenita en el rango de
650 a 723°C.

BAINITA
A temperaturas entre aquellas donde ocurre la transformación eutectoide de la

austenita a la perlita y la transformación de la austenita a la martensita, puede
formarse una variedad única de microestructuras en los aceros al carbono.
Davenport y Bain1 mostraron que las microestructuras formadas a tales
temperaturas intermedias eran bastante diferentes a aquellas de la perlita y la
martensita, y en honor a Edgar Bain, sus colegas la llamaron bainita.
Se forma la bainita en la transformación isoterma de la austenita, en un

rango de temperaturas de 250 a 550ºC. El proceso consiste en enfriar
rápidamente la austenita hasta una temperatura constante, manteniéndose
dicha temperatura hasta la transformación total de la austenita en bainita.
La bainita es una mezcla de fases de ferrita y cementita
LEDEBURITA
La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las

fundiciones. Se encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de
carbono en hierro aleado es superior al 25%, es decir, un contenido total de
1.76% de carbono.
La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de

composición alrededor del 4.3% de C) desde 1130ºC, siendo estable hasta
723ºC, decomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita
MARTENSITA
Es el constituyente de los aceros templados, está conformado por una solución
sólida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por
enfriamiento rápido de los aceros desde su estado austenítico a altas
temperaturas.El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono
hasta el 1% de carbono, sus propiedades físicas varían con su contenido en
carbono hasta un máximo de 0.7 %C.
Microestructura de la martensita
La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc, resistencia a la tracción de 170

a 250 Kg./mm2 y un alargamiento del 0.5 al 2.5 %, muy frágil y presenta un
aspecto acicular formando grupos en zigzag con ángulos de 60 grados.Los
aceros templados suelen quedar demasiado duros y frágiles, inconveniente que
se corrige por medio del revenido que consiste en calentar el acero a una
temperatura inferior a la crítica inferior (727°C), dependiendo de la dureza que
se desee obtener, enfriándolo luego al aire o en cualquier medio.

CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS
SEGÚN SOLDABILIDAD
Sus propiedades dependen principalmente del carbono que tiene, contienen

pequeñas cantidades de (Mn, Si, P, S). No se endurecen por temple.
• Bajo Carbono (0.003C < 0.25)—FACILMENTE SOLDABLES

• Columnas metálicas en líneas eléctricas
• Estructuras de casas
• Carrocería de automóviles
• Clavos
• Medio Carbono (0.2 < C < 0.70)--SOLDABLES

• Piezas de maquinaria en general
• Ejes, elementos de motores
• Alto Carbono (0.7 < C < 1.40)—DIFICILMENTE SOLDABLES

• Son los más duros, fuertes y menos dúctiles
• Responden mejor al tratamiento térmico
• Resortes
• Alambres de alta resistencia a la tensión….
TABLA DE PROPIEDADES DE LOS ACEROS SEGÚN SU COMPOSICIÓN:

ACEROS AL CARBONO
Composición: Base: Fe
C: 0.003-1.2%
Mn: 0.25-1.0%
Altas Resistencias (690 MPa), pero Baja ductilidad y tenacidad

Poca resistencia a la corrosión
Poca templabilidad
Poca tendencia a la formación de Martensita
Contenido de carbono inferior al 2%
Los aceros dependiendo de su contenido de carbono y de otros elementos de

aleación se clasifican en:
- Aceros simples
- Aceros aleados
- Aceros alta aleación
Los aceros simples se pueden definir así.- Aleación hierro con carbono con un
contenido de éste último en el rango de 0.02 hasta el 2% con pequeñas
cantidades de otros elementos que se consideran como impurezas tales como
P, S, Mn, Cu, Si, etc.
Los aceros simples se clasifican de acuerdo a su contenido de carbono en:
- Aceros de bajo carbono

- Aceros de medio carbono
- Aceros de alto carbono

Cada uno de los grupos anteriores tienen características bien definidas como
se muestra a continuación:
Aceros de bajo carbono (0.02<%C<0.25)
- Son dúctiles
- Soldables
- No se pueden tratar térmicamente
- Poseen una resistencia mecánica moderada
- Maquinables
- Baratos
menos del 0.25% C
Estos aceros contienen menos del 0.25% C, no adquieren dureza sensible con
un temple.
Su resistencia media en estado normalizado varia de 35 a 53 Kg/mm2 y los

alargamientos de 33 a 23%. Teniendo en cuenta sus características, se suelen
agrupar en tres clases:
Denominación
Semidulces, Dulces, Extradulces
0.06 a 0.25% de carbono
Con estos aceros de 0.06 a 0.25% de carbono, se fabrican los puentes de

ferrocarril, las grandes estructuras de las estaciones, las columnas metálicas
de las lineas eléctricas, los cascos de los buques, las estructuras de las casas,
las carrocerías de los automóviles, los tubos de las bicicletas, los clavos, los
alfileres, las cerraduras de las puertas, los asientos de las clases y muchos
objetos más que utilizamos diariamente. En la mayoría de los casos se utiliza el
acero tal como viene de las acerías, sin darle ningún tratamiento térmico
especial.
Aceros de medio carbono (0.25<%C<0.70)
- Son templables (Se pueden someter a temple y revenido)

- Poseen buena resistencia mecánica
- Ductilidad moderada
- Baratos

0.03 a 0.70% de carbono
Se incluyen los aceros cuyas propiedades dependen principalmente del

porcentaje de carbono que contienen. Se emplean en grandes cantidades para
la construcción de estructuras metálicas de edificios, para elementos y piezas
de maquinaria, motores, ferrocarriles, etc., y su contenido de carbono suele
variar desde 0.03 a 0.70%. Además siempre contienen pequeñas cantidades
de manganeso y silicio que se emplean como elementos auxiliares en los
procesos de fabricación, fósforo y azufre que son impurezas perjudiciales que
provienen de las materias primas (lingotes, chatarra, combustibles y minerales).
En general los aceros ordinarios contienen:

Mn < 0.90%, Si < 0.50%, P < 0.10%, S < 0.10%
De acuerdo con las propiedades mecánicas, se establecen una serie de grupos

de aceros ordenados por su resistencia a la tracción.
Cuando se desean resistencias de 38 a 55 Kg/mm2 se emplean aceros en

bruto de forja o laminación. Para resistencias de 55 a 80 Kg/mm2 se emplean
unas veces los aceros al carbono en bruto de forja y laminación, y otras veces
se emplean los aceros al carbono tratados (templados y revenidos), para
resistencias superiores a 80 Kg/mm2 se suelen emplear aceros tratados.
Aceros de alto carbono (%C>0.70) FUNDICCIONES

- Son templables
- Duros y resistentes al desgaste
- Difíciles de soldar
- Poco tenaces
- Baratos
Entre las principales aplicaciones de los aceros simples se pueden mencionar a

las siguientes:
- Estructuras
- Elementos de máquinas (Ejes, resortes, engranes, etc)
- Tornillos
- Herramientas de mano

ACEROS ALEADOS
Se da el nombre de aceros aleados o aceros especiales a los aceros que

además de los cinco elementos: carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre,
contienen también cantidades relativamente importantes de otros elementos
como el cromo, níquel, molibdeno, etc., que sirven para mejorar alguna de sus
características fundamentales.
También puede considerarse aceros aleados los que contienen alguno de los
cuatro elementos diferentes del carbono que antes hemos citado, en mayor
cantidad que los porcentajes que normalmente suelen contener los aceros al
carbono, y cuyos límites superiores suelen ser generalmente los siguientes:
Si=0.50%; Mn=0.90%; P=0.100% y S=0.100%, estos son aceros especiales.
En un sentido más amplio, los aceros especiales pueden contener hasta el

50% de elementos de aleación. Los elementos de aleación que más
frecuentemente suelen utilizarse para la fabricación de aceros aleados son:
níquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto,
silicio, cobre, titanio, circonio, plomo,Selenio, aluminio, boro y Niobio.
La influencia que ejercen esos elementos es muy variada, y, empleados en

proporciones convenientes, se obtienen aceros con ciertas características que,
en cambio, no se pueden alcanzar con los aceros ordinarios al carbono.
Utilizando aceros especiales es posible fabricar piezas de gran espesor, con
resistencias muy elevadas en el interior de las mismas. En elementos de
máquinas y motores se llegan a alcanzar grandes durezas con gran tenacidad.
ACEROS MICROALEADOS
Los aceros microaleados tienen en su composición química pequeñas

cantidades de elementos como el Nb, V y Ti, que se llaman elementos
microaleantes. Estos elementos normalmente se adicionan en el acero en
porcentajes menores a 0.10 y en combinación con otros elementos (Mn, Si,
Mo), y un tratamiento termomecánico adecuado son, determinantes para
obtener aceros con una excelente combinación de resistencia, tenacidad,
ductilidad y soldabilidad. El uso industrial de los elementos microaleantes para
la fabricación de acero de alta resistencia, dio lugar a una gran cantidad de
investigaciones sobre ésta clase de aceros. El desarrollo de los aceros
microaleados ha combinado conocimientos metalúrgicos que permiten el
control de las microestructuras y propiedades mecánicas, ya que los elementos
se adicionan en pequeñas cantidades y se usan para formar carburos, nitruros
y carbonitruros, modificando las propiedades. La excelente combinación de
propiedades mecánicas hace de estos aceros una elección atractiva para
muchas aplicaciones. Los aceros microaleados se fabrican en forma de placa,
lámina, barras y otros productos, encontrando aplicación en la fabricación de

puentes, edificios, barcos, tanques de almacenamiento, tuberías, estructuras
marítimas y en la industria automotriz.
Tratamientos termomecánicos.
Son combinaciones de los tratamientos térmicos, con las deformaciones
mecánicas
as del material en alguna fase del proceso. El más empleado es el
Ausforming, que se basa en la deformación de la austenita antes de la
transformación en martensita.
Tratamiento termomecánico consiste en la aplicación simultánea de calor y un

proceso de deformación
eformación de una aleación, con el fin de cambiar su forma y
refinar la microestructura. Por lo tanto, la laminación en caliente de metales, un
proceso industrial bien establecida, es un tratamiento termomecánico que juega
un papel importante en el tratamiento de los aceros.
La ruta de fabricación tradicional implica la fundición de lingotes que varían en
tamaño de 1 a 50 tonos, que se remojan
remojan a temperaturas muy elevadas (1200 a
1300 ° C), luego progresivamente se laminó en calie nte para palanquillas,
barras y la hoja. Esto conduce a la ruptura de la estructura del molde original
gruesa por recristalización repetida de la de acero, mientras que en el estado
austenítico, y por la reducción gradual de la falta de homogeneidad de la
composición causada por la segregación durante la colada.
ALEACIONES LIGERAS
Se denominan aleaciones ligeras aquellas que los elementos químicos que

predominan son metales
etales ligeros como ( Al, Mg, Be, Ti ).
ALEACIONES BASE NÍQUEL
Es un metal blanco, brillante, duro , tenaz, muy maleable y Su densidad

es de 8.9 kg/cm3, funde a 1450°C, es muy resistente al desgaste, e
inalterable en aire húmedo, agua de mar y compuestos químicos. Puro
se emplea para fabricar instrumentos quirúrgicos y de laboratorio, para
baterías, recubrimientos protectores y de excelente acabado. Se usa
especialmente como elemento de aleación de los aceros inoxidables y
bronce de níquel (alpacas) y en
e aleaciones para resistencias
tencias eléctricas.
Sus buenas propiedades mecánicas, buena capacidad de deformación en frío,
gran tenacidad, alta resistencia al calor, resistencia a la oxidación a altas
temperaturas, así como una buena resistencia a la corrosión por muchos
agentes químicos, han hecho que el el níquel y sus aleaciones encuentren
aplicación creciente en todas las ramas de la industria.
Las aleaciones de níquel han solucionado problemas de corrosión y buenos

valores de resistencia mecánica a alta temperatura en dónde para tales
condiciones, los aceros inoxidables resultan inadecuados.
El níquel y sus aleaciones se pueden soldar por todos los procesos de

soldadura conocidos en las condiciones apropiadas Sin embargo, debido a la
gran afinidad de este metal por los gases atmosféricos y aquellos
provenientes de la descomposición de residuos orgánicos, conviene limpiar la
zona a unir; eliminar toda traza de grasa, aceite, pintura y película de óxido y
soldar las aleaciones de níquel en estado recocido para evitar fisuras.
EL ACERO CORTEN
El acero corten es un acero común al que no le afecta la corrosión. Su

composición química (aleación de acero con níquel, cromo, cobre y fósforo)
hace que su oxidación tenga unas características especiales que protegen la
pieza frente a la corrosión atmosférica. De ahí que este material tenga un gran
valor y la oxidación haya pasado a ser voluntaria y controlada.
En la fase inicial de la corrosión se forma una capa de óxido, una película muy
delgada de apariencia rojizo-anaranjada, muy bien adherida, impermeable al
agua y al vapor de agua, que impide que la oxidación del acero prosiga hacia
el interior de la pieza, por lo que no es necesario aplicar ningún otro tipo de
protección como la galvánica o el pintado.
Esta película de óxido en condiciones normales es particularmente densa,

estable y regeneradora (si la superficie recibe algún daño menor que haga
saltar la capa de óxido, ésta se regenera y acaba homogeneizándose). Su
color rojizo puede variar de tono con el paso del tiempo, según la ubicación
donde se instale el elemento y en función de los ciclos sol / lluvia / viento a los
que se vea expuesto. Si la pieza se ubica en un lugar expuesto a estos factores
atmosféricos, la capa de óxido se forma más rápidamente y se oscurece hacia
un marrón oscuro.
SOLDADURA
En general se recomienda evitar formar cordones o solapes donde se pueda

acumular el agua, puesto que su presencia continuada evitaría el desarrollo de
la película protectora y podría convertirse en un foco de corrosión.
Aún así, para soldar este material es bueno cualquiera de los procedimientos
usados en soldadura de aceros de alto límite elástico y tanto de forma manual
como automática.
Para que el cordón de soldadura sea también resistente a la corrosión deberá
utilizarse un material de aportación con un contenido de 2’5% de Ni aprox. O
similar composición a la del metal base.

ELEMENTOS DE ALEACIÓN
NIQUEL
Una de las ventajas más grandes que reporta el empleo del níquel, es evitar el
crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir
en ellos gran tenacidad. El níquel además hace descender los puntos críticos y
por ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas
que la que corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa
que con los aceros aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un
limite de elasticidad ligeramente más elevado y mayores alargamientos y
resistencias que con los aceros al carbono o de baja aleación. En la actualidad
se ha restringido mucho su empleo, pero sigue siendo un elemento de aleación
indiscutible para los aceros de construcción empleados en la fabricación de
piezas para maquinas y motores de gran responsabilidad, se destacan sobre
todo en los aceros cromo-níquel y cromo-níquel-molibdeno.
El níquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de

aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas, en los que además de
cromo se emplean porcentajes de níquel variables de 8 a 20%.
Los aceros al níquel más utilizados son los siguientes:
a) Aceros al níquel con 2, 3 y 5%. Con 0.10 a 0.25% de carbono se utilizan

para cementación, y con 0.25 a 0.40% de carbono para piezas de gran
resistencia.
b) Aceros cromo-níquel-molibdeno con porcentajes de níquel variables desde 1

a 5%; con bajos porcentajes de carbono (0.10 a 0.22%) se emplean para
cementación y con porcentajes de 0.25 a 0.40% de carbono se emplean para
piezas de gran resistencia. En estos aceros los porcentajes de estos elementos
aleados suelen estar en relación aproximada de 1% de cromo y 3% de níquel.
c) Aceros de media aleación níquel-molibdeno y níquel-manganeso. Se suelen

emplear para piezas de gran resistencia y para piezas cementadas con
porcentajes de carbono variables de 0.25 a 0.40% en el primer caso y de 0.10
a 0.25% en el segundo, variando el contenido en níquel de 1 a 2%, el de
manganeso de 1 a 1.5% y el molibdeno de 0.15 a 0.40%.
d) Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-níqueles, con 8 a 25% de

níquel que son de estructura austenitica.
e) Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-níqueles para

estampación en caliente y para herramientas.

CROMO
Es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de

aceros aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los
de herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea
en cantidades diversas desde 0.30 a 30, según los casos y sirve para aumentar
la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la templabilidad,
impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la
inoxidabilidad, etc.
Los aceros con cromo de mayor utilidad son:
a) Aceros de construcción, de gran resistencia mecánica de 0.50 a 1.50% de

cromo y 0.30 a 0.45% de carbono, aleados según los casos, con níquel y
molibdeno para piezas de gran espesor, con resistencias variables de 70 a 150
Kg/mm2.
b) Aceros de cementación con 0.50 a 1.50% de cromo y 0.10 a 0.25% de

carbono, aleados con níquel y molibdeno.
c) Aceros de nitruración cromo-aluminio-molibdeno.
d) Aceros para muelles cromo-vanadio y cromo-silicio
.
e) Aceros de herramientas con 0.30 a 1.50% de cromo y 0.070 a 1.50% de
carbono. En ellos el cromo mejora la penetración de temple, la resistencia al
desgaste, permite el temple en aceite y evita deformaciones y grietas.
f) Aceros indeformables con 5 a 12% de cromo.
g) Aceros rápidos y de trabajos en caliente.
h) Aceros inoxidables martensiticos con 12 y 17% de cromo, aceros

austeniticos con 14 a 25% de cromo en cantidades de níquel variables de 8 a
25% y aceros inoxidables con 27% de cromo.
El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar

carburos de cromo y carburos complejos.

MOLIBDENO
Mejora notablemente la resistencia a la tracción, la templabilidad y la

resistencia al creep de los aceros. Añadiendo solo pequeñas cantidades de
molibdeno a los aceros cromo-níqueles, se disminuye o elimina casi
completamente la fragilidad Krupp, que se presenta cuando estos aceros son
revenidos en la zona de 450º a 550º.
EFECTO CREEP
Deformación que evoluciona con el tiempo a tensión constante una vez

aplicada la carga.
El molibdeno aumenta también la resistencia de los aceros en caliente y

reemplaza al wolframio en la fabricación de los aceros rápidos, pudiéndose
emplear para las mismas aplicaciones aproximadamente una parte de
molibdeno por cada dos de wolframio.
El molibdeno se disuelve en la ferrita, pero tiene una fuerte tendencia a formar

carburos. Es un potente estabilizador de los carburos complejos y tiende a
retarde el ablandamiento de los aceros, durante el revenido.
Los aceros de molibdeno más utilizados son:
a) Aceros de manganeso-molibdeno, cromo-molibdeno y cromo-níquel-

molibdeno de bajo contenido de carbono para cementación, y de 0.15 a 0.40%
de carbono para piezas de gran resistencia.
b) Aceros rápidos con 6 a 10% de molibdeno; son de utilización relativamente

parecida a los aceros rápidos al wolframio, pero en ellos el wolframio es
sustituido por el molibdeno.
c) Aceros de 0.50 a 6% de molibdeno que se emplean principalmente para

construcciones metálicas, tuberías e instalaciones en refinerías de petróleo, en
las que llegan a calentasen de 100º a 300º y deben resistir bien el efecto de
esos calentamientos relativamente moderados.

WOLFRAMIO O TUGSTENO
Es un elemento muy utilizado para la fabricación de aceros de herramientas,

empleándose en especial en los aceros rápidos, aceros para herramientas de
corte y aceros para trabajos en caliente. Sirve para mantener la dureza de los
aceros a elevada temperatura y evitan que se desafilen o ablanden las
herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500º o 600º. También se usa para
la fabricación de aceros para imanes.
El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a

formar carburos. Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad.
Los aceros más utilizados de wolframio son:
a) Los aceros rápidos con 18% de wolframio y cantidades variables de cromo,

vanadio y molibdeno y 0.701% aproximadamente de carbono.
b) Aceros para trabajos en caliente con 9 a 15% de wolframio y 0.30 a 0.40%

de carbono. Para algunos usos de menos responsabilidad se emplean aceros
de más baja aleación con 1 a 5% de wolframio.
c) Aceros para la fabricación de herramientas varias con n1 a 14% de

wolframio y otros elementos: cromo, manganeso, vanadio, etc., que se
emplean para trabajos de corte.
d) Aceros inoxidables cromo-níqueles con wolframio, de gran resistencia

mecánica a elevada temperatura.
VANADIO
Se emplea principalmente para la fabricación de aceros de herramientas,

tiende a afinar el grano y a disminuir la templabilidad. Es un elemento
desoxidante muy fuerte y tiene una gran tendencia a formar carburos.
El vanadio tiene una gran tendencia muy fuerte a formar carburos, por esta
razón, basta con añadir pequeñas cantidades, y pocos aceros, excepto los de
herramientas, contienen más de 0.02% de vanadio. Una característica de los
aceros con vanadio, es su gran resistencia al ablandamiento por revenido.
Los aceros con vanadio más utilizados son:

a) Aceros rápidos que suelen contener de 0.50 a 1% de vanadio.
b) Aceros de herramientas de diversas clases. Para troqueles indeformables,

etc., que suelen tener de 0.10 a 0.30% de vanadio.
c) Aceros para muelles cromo-vanadio
MANGANESO
Elemento básico en todos los aceros comerciales. Actúa como un desoxidante

y también neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando la laminación,
moldeo y otras operaciones de trabajo en caliente. Aumenta también la
penetración de temple y contribuye a su resistencia y dureza.
Aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se
añade como elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del
azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se
encuentran en estado liquido en los hornos durante los procesos de
fabricación.
Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podrían laminar ni forjar, porque el

azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros,
formarían sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de fusión
(981º aprox.) que a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o laminación)
funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas de
debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de
transformación.
Los aceros al manganeso de uso más frecuente son:
a) Aceros al manganeso de gran resistencia, que generalmente pertenecen al

grupo de aceros de media aleación, en los que al emplearse el manganeso en
cantidades variables de 0.80 a 1.60%, con contenidos en carbono de 0.30 a
0.050%, se consigue mejorar la templabilidad y obtener excelentes
combinaciones de características mecánicas aun en piezas de cierto espesor.
b) Aceros indeformables al manganeso con 1 a 3% de Mn y 1% de carbono,

aproximadamente, en los que la presencia de un alto porcentaje de
manganeso, hace posible el temple con simple enfriamiento en aceite, o el aire,
con lo que las deformaciones de las herramientas son muy pequeñas.
c) Aceros austeniticos al manganeso con 12% de Mn y 1% de carbono,

aproximadamente, que a la temperatura ambiente son austeniticos y tienen
gran resistencia al desgaste, empleándose principalmente, para cruzamientos
de vías, mordazas de maquinas trituradoras, excavadoras, etc.

BORO Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero
puede ser endurecido). Se ha visto que en cantidades pequeñísimas de
boro del orden de 0.0001 a 0.0006%, mejoran notablemente la
templabilidad, siendo en este aspecto el más efectivo de los elementos
aleados y el de mayor poder templante de todos.
COBRE Mejora significativamente la resistencia a la corrosión

atmosférica.
SILICIO
Este elemento aparece en todos los aceros, lo mismo que el manganeso,

porque se añade intencionadamente durante el proceso de fabricación. Se
emplea como elemento desoxidante complementario del manganeso con
objeto de evitar que aparezcan en el acero los poros y otros defectos internos.
Los aceros pueden tener porcentajes variables de 0.20 a 0.34% de Si.
Se emplean aceros de 1 a 4.5% de Si y bajo porcentaje de carbono para la

fabricación de chapas magnéticas, ya que esos aceros, en presencia de
campos magnéticos variables, dan lugar solo a perdidas magnéticas muy
pequeñas, debido a que el silicio aumenta mucho su resistividad.
Mejora ligeramente la templabilidad y la resistencia de los aceros a disminuir la

tenacidad, y en ciertos casos mejora también su resistencia a la oxidación.
COBALTO
Se emplea casi exclusivamente en los aceros rápidos de más alta calidad. Este
elemento al ser incorporado en los aceros, se combina con la ferrita,
aumentando su dureza y su resistencia.
El cobalto se suele emplear en los aceros rápidos al wolframio de máxima

calidad en porcentajes variables de 3 a 10%.
ALUMINIO
Se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruracion, que suele

tener 1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear
frecuentemente en la fabricación de muchos aceros. Todos los aceros aleados
en calidad contienen aluminio en porcentajes pequeñísimos, variables
generalmente desde 0.001 a 0.008%.
TITANIO
Se suele añadir pequeñas cantidades de titanio a algunos aceros muy

especiales para desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a
formar carburos y a combinarse con el nitrógeno. En los aceros inoxidables

cromo-níquel, actúa como estabilizador de los carburos y evita la corrosión
intercristalina.
AZUFRE Y FÓSFORO
Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel.
La presencia de fósforo y azufre, salvo en muy pocas ocasiones, es perjudicial

para la calidad de los aceros, procurándose eliminar esos elementos en los
procesos de fabricación. En general se recomienda que en los aceros
ordinarios el contenido de cada uno de esos elementos no pase del 0.06%, y
en los aceros de calidad se suele exigir porcentajes de fósforo y azufre
inferiores a 0.03%.
El azufre cuando se presenta como sulfuro de hierro, provoca durante los

procesos de forja o laminación del acero poca resistencia y a veces se agrieta
por iniciarse la fusión de éste, que se encuentra en el acero en forma de
retícula en la microestructura del acero. Por el contrario cuando aparece como
sulfuro de manganeso, tiene una temperatura de fusión muy elevada, y no da
paso a la fragilidad en caliente; en ambos casos el alargamiento y la resistencia
del acero queda muy disminuido.El fósforo se encuentra siempre disuelto en
los granos de ferrita a los que comunica gran fragilidad.

RESUMEN

Aceros Inóx Duplex
ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS
Sistema Fe-C
Microestructura final austenita retenida a t. a. ⇒ Estabilización ⇒

adición de Ni .
Propiedades
- Poseen entre el 15 y 25 % de cromo

- También contienen niquel en un rango de 7 al 15 %.
- Y el contenido de carbono no debe exceder de 0.08 %
- Son no magnéticos
- No son tratables térmicamente
- Son endurecibles mediante trabajo en frío
- Son caros
- Se identifican mediante un 3 seguido de 2 digitos, y los que contienen
manganeso mediante un 2 seguido de 2 digitos.
USOS: Industria petroquímica, plataformas marinas, Tuberías - Recipientes de

proceso – Válvulas – Cuchillería - Resortes- etc.

ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS
.- Sistema Fe-C
• Microestructura final: ferrítica
• Aleaciones
Fe-Cr-C (↓%C: 0.1-0.2 para no disminuir la plasticidad) • (%Cr: 12-30%)
Propiedades
- Poseen un contenido de cromo entre el 15 y 25 %.

- El contenido de carbono no debe exceder de 0.1 %.
- Poseen buena resistencia a la corrosión y a la oxidación
- No son tratables térmicamente
- Endurecibles mediante trabajo en frío
- Son magnéticos.
- Según AISI- NOM se identifican mediante un 4 seguido de 2 digitos
USOS: Vehículos, alimentación, refinerías, fábricas alimentarias, etc

.
ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS

- Sistema Fe-C
Microestructura: martensíticas posteriores trat. Térmicos similares a los

aceros al carbono
• Aleaciones
Fe-Cr-C• (C: 0.15-0.7%) (Cr: 12-14%)
Propiedades
- Poseen un contenido de cromo entre el 12 y 14 %.
- El contenido de carbono no excede de 0.4 %.
- Son magnéticos
- Son tratables térmicamente (Temple y revenido).
- Poseen regular resistencia a la corrosión y a la oxidación.
- Son los más económicos dentro de los aceros inoxidables
- Según AISI-NOM se identifican mediante un 4 seguido de dos dígitos.
USOS: Cuchillería, herramientas quirúrgicas, válvulas, etc

ACEROS INOXIDABLES DUPLEX (austenítico - ferrítico)
(dúplex) Como su nombre lo indica, están constituidos microestructuralmente

por dos fases: ferrita y austenita.
Estos materiales tienen la ventaja poseer una elevada resistencia mecánica

alcanzando valores de limite elástico entre 700-900 Mpa – Magapascales- (el
doble de límite elástico que los aceros inoxidables austeníticos) lo que
representa en muchos casos un ahorro significativo en costos de material. Por
ejemplo en la fabricación de tanques de almacenamiento para los buques de
carga, donde el acero inoxidable dúplex ha mostrado tener una resistencia
superior al acero inoxidable austenitico y ha permitido un ahorro significativo en
peso de la estructura. Estos aceros también son fáciles de soldar.
Aplicaciones:
Ambiente altamente corrosivos (marinos, industriales, etc.), canalizaciones y
tuberías, intercambiadores de calor.
USOS:
• Equipo de petróleo y gas

• Tecnología en aplicaciones en mar
• Plantas de desalinización de agua salada
• Industrias químicas, especialmente cuando en aplicaciones de cloruros
• Limpieza de tanques de gas de combustión
• Industrias de pulpa y papel
• Tanques de carga y sistemas de tubería en tanques químicos
• Paredes de contra fuego y "blast walls"
• Puentes
• Tanques de almacenamiento
• Tanques de presión, reactores, y intercambiadores de calor
• Ejes, impulsadores y rotores

MATERIAL REFRACTARIO
Los refractarios deben soportar altas temperaturas sin corroerse o debilitarse

por el entorno. Los refractarios típicos están compuestos por diversas
partículas gruesas de óxido aglutinadas con un material refractario más fino
El material refractario, se utiliza en todos los hornos industriales que se usan en

refinerías de petróleo, industria química, industria siderúrgica y metalúrgica,
cementeras, ladrilleras, cerámicas, industrias del vidrio, etc.
TIPOS DE MATERIAL REFRACTARIO
Los refractarios se dividen en cuatro grupos: ácidos, básicos, neutros y

especiales.
Aplicaciones:
Estos aceros son recomendados para piezas o elementos que han de tener
una buena resistencia a la corrosión por humedad atmosférica, agua, vapor de
agua, agentes medianamente corrosivos de la industria alimentaria, ácidos,
lejías de sosa, vinagre, etc. Poseen una mayor resistencia a la corrosión,
superior a la de los aceros inoxidables con idéntica composición base. Poseen
unas buenas características para el soldeo, plegado y para el mecanizado
• Refractarios ácidos: Incluyen las arcilla de sílice, de alúmina y

refractarios de arcilla. El sílice puro a veces se utiliza para contener
metal derretido. Los refractarios de arcilla por lo general son
relativamente débiles, pero poco costosos. Contenidos de alúmina por
arriba de aprox. 50% constituyen los refractarios de alta alúmina.
• Refractarios Básicos: Varios refractarios se basan en el MgO

(magnesia o periclasa) El MgO puro tiene un punto de fusión alto, buena
refractariedad buena resistencia al ataque por los entornos que a
menudo se encuentran en los procesos de fabricación de acero.
Típicamente, los refractarios básicos son más costosos que los
refractarios ácidos.
• Refractarios Neutros: Normalmente incluyen la cromatina y la

magnesita, pueden ser utilizados para separar refractarios ácidos de los
básicos, impidiendo que uno ataque al otro.
• Refractarios Especiales: El carbono, el grafito, es utilizado en muchas

aplicaciones refractarias, particularmente cuando no hay oxígeno
fácilmente disponible. Estos materiales refractarios incluyen la circonia
(ZrO2), el circón (ZrO2.SiO2) y una diversidad de nitruros, carburos y
boruros.
ACEROS DE HERRAMIENTAS
Sistema Fe-C
Aceros al C aleados (Si, W, Mo, Cr, V, Mn, etc…) con ↑ dureza y
Rdesgaste
• Propiedades:
– Dureza en caliente y en frio: evitar deformaciones durante el trabajo

– Tenacidad: ya que las herramientas sufren golpes
– Resistencia al choque térmico
Usos
• Herramienta: Conformar otros materiales arranque de virutas
Son otro grupo importante de aceros y como su nombre lo indica se utilizan

fundamentalmente para la fabricación de herramientas que se utilizan para
darle forma a otros materiales. Los principales elementos de aleación de los
aceros para herramienta son: carbono, tungsteno, molibdeno, manganeso,
vanadio, niquel, cobalto etc.
Al termino de la Segunda Guerra Mundial , en los Estados Unidos de

Norteamérica , AISI se encargó de clasificar e identificar los aceros para
herramienta tal y como se muestra a continuación:
Aceros para trabajo en frío.- Los cuales a su vez se dividen en:
- Aceros templables en agua y que se identifican con la letra W

- Aceros templables en aceite identificables con la letra O
- Los aceros templables al aire que se identifican con la letra A
- Los aceros de alto cromo- alto carbono que se utilizan para la fabricación de
troqueles que se identifican con la letra D.
- Aceros resistentes al impacto identificables con la letra S.
- Aceros para trabajo en caliente que se se identifican con la letra H
- Los aceros rápidos o aceros alta velocidad que pueden ser al tungsteno y al
molibdeno, identificándose los primeros con la letra W y los segundos con la
letra M
- Los aceros para moldes que se identifican con la letra P
- Los aceros de propósito general que se identifican con las letras L y F.

PROPIEDADES MECANICAS:
Resistencia:
n al cambio de forma y a la fuerzas externas que pueden

Es la oposición
presentarse
sentarse como cargas son tracción,compresión,
tracció ,compresión, cizalla, flexión y torsión.
torsió
Tracción:
Decimos que un elemento está sometido a un esfuerzo de tracción cuando

sobre él actúan fuerzas que tienden a estirarlo. Los tensores son elementos
resistentes que aguantan muy bien este tipo de esfuerzos.

Compresión:
Un cuerpo se encuentra sometido a compresión si las fuerzas aplicadas

tienden a aplastarlo o comprimirlo. Los pilares y columnas son ejemplo de
elementos diseñados para resistir esfuerzos de compresión. Cuando se somete
a compresión una pieza de gran longitud en relación a su sección, se arquea
recibiendo este fenómeno el nombre de pandeo.
Flexión:
Un elemento estará sometido a flexión cuando actúen sobre éll cargas que
tiendan a doblarlo. Ha este tipo de esfuerzo se ven sometidas las vigas de una
estructura.

Torsión:
Un cuerpo sufre esfuerzos de torsión cuando existen fuerzas que tienden a

retorcerlo. Es el caso del esfuerzo que sufre una llave al girarla dentro de la
cerradura.
Cortadura:
Es el esfuerzo al que está sometida a una pieza cuando las fuerzas aplicadas
tienden a cortarla o desgarrarla. El ejemplo más claro de cortadura lo
representa la acción de cortar con unas tijeras.
tijeras
Elasticidad:
Corresponde
orresponde a la capacidad de un cuerpo para recobrar su forma al dejar de
actuar la fuerza que lo ha deformado

Plasticidad:
Es la capacidad de deformación de un metal sin que llegue a romperse si la

deformación se produce por alargamiento se llama ductilidad y por compresión
maleabilidad.
Fragilidad:
La fragilidad se relaciona con la cualidad de los objetos y materiales de

romperse con facilidad. Aunque técnicamente la fragilidad se define más
propiamente como la capacidad de un material de fracturarse con escasa
deformación, a diferencia de los materiales dúctiles que se rompen tras sufrir
acusadas deformaciones plásticas.
Tenacidad:
La tenacidad es la energía total que absorbe un material antes de alcanzar la

rotura,
Dureza:
La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a la penetración, la

abrasión, el rayado, la cortadura, las deformaciones permanentes, etc...
También puede definirse como la cantidad de energía que absorbe un material
ante un esfuerzo antes de romperse o deformarse

DESIGNACIÓN DEL ACERO
El acero A42 b ya no se fabrica ni se usa. Corresponde a nomenclatura

española de NBE AE 95. El 42 indicaba la tensión de rotura en Kg/mm2 El
límite elástico era de 2.600 Kg/cm2. Este acero ha desaparecido porque solo
se utilizaba en España. En Europa se utilizaba el St 44 que era un "pelin"
mejor.
Desde hace unos 10 años se fabrica en España y se usa el S 275 JR en el que

la cifra 275 es el límite elástico en MPa.(2.800 kg/cm2) Las letras JR JO etc
hacen relación a la soldabilidad. La inmensa mayoría son de calidad JR.
El que en muchos planos figure todavía la nomenclatura A42 b significa que el

que lo ha escrito no se ha puesto al día. La diferencia entre los dos no es muy
grande y por eso a efectos practicos no tiene demasiada importancia pero
repito actualmente solo se fabrica el S 275 JR o en caso especiales JO
En este tipo de acero se fabrican perfiles laminados en caliente IPE HEB HEA
IPN etc y chapas de diferentes espesores(sábanas de 2,5 x 12 m)
Hay otro tipo de acero que es el S 355 (Se corresponde al antiguo A52) que se
usa para estructuras especiales (vigas de grandes luces, puentes etc) En
España este tipo de aceros solo se suministra en chapas pero no en perfiles

FUNDICIONES:
Se denomina fundición a la aleación de hierro con un contenido entre el 1,76 y

el 6,67 C
Ventajas de la fundición con respecto al acero:
– Su fabricación es más sencilla que la del acero, ya que su punto de fusión es

más bajo.
– El carbono se encuentra generalmente en forma de grafito, que es

autolubricante, por lo tanto, la mecanización resulta más fácil.
– Poseen características mecánicas aceptables: mayor resistencia a la

compresión, al desgaste y la oxidación que el acero.
– Las piezas de fundición, por su fácil fabricación, son más baratas que las de
acero.
Inconvenientes de la fundición con respecto al acero:
– Es un material frágil y quebradizo.
– En general, no son dúctiles ni maleables, por tanto, no se pueden laminar.
– Tampoco se pueden forjar ni soldar con facilidad.

TIPOS DE FUNDICIONES
• FUNDICIÓN GRIS, presenta el C en forma de grafito laminar:
Funde a 1200º C
Tenaz, pero poca dureza
Soporta altas presiones y temperaturas sin dilatarse
FUNDICIÓN BLANCA, presenta el carbono en forma de carburo de
hierro Fe3C (cementita) de color blanco.
Funde a 1150º C
Es muy dura, pero frágil
Difícil de mecanizar por su dureza.
FUNDICIÓN ATRUCHADA, propiedades mezcla de las anteriores.
FUNDICIÓN MALEABLE
FUNDICIÓN DE GRAFITO ESFEROIDAL O NODULAR,

FUNDICIÓN BLANCA.
Está formada sólo por perlita y cementita (enfría en el diagrama

metalestable: poco contenido en Si (> al 1%) o enfriamientos muy rápidos).
Duras y muy frágiles (elevada cantidad de cementita), resistentes al
desgaste; difíciles de mecanizar (no se pueden ni forjar ni templar: “rompen”).
FUNDICIÓN GRIS.
Fundición gris : Aparece grafito en cualquiera de sus formas (de ahí el color
gris; enfría en el diagrama estable al menos cierto tiempo al principio).
C (2.5-4% en peso), Si
Si (2-3% en peso).
Relativamente frágil, poco resistente a tracción

Láminas actúan como puntos de concentración de tensiones
Excelentes propiedades para la amortiguación de vibraciones
Muy baratos

FUNDICIÓN NODULAR .
Fundición dúctil o nodular o esferoidal:

se le añade C (2.5-4%), Si (2-3%), y además Mg para evitar la formación de
agujas de grafito (gris) típicas de la fundición gris.
↑↑ propiedades mecánicas (ductilidad y moldeabilidad, resistencia al

desgaste) que la f. gris y similares al acero.
Fácil mecanizado
Buena resistencia al desgaste
FUNDICIÓN MALEABLE .
Figura: Fundición maleable de corazón blanco Figura: Fundición maleable de corazón negro
•Fundición maleable: presenta carburos de Fe (no hay grafito) (= Fund

blanca), + Trat. Térmicos de grafitización (800-900ºC).
Formación de precipitados nódulares de grafito. La matriz puede ser ferrita,
perlita o martensita.
•Resistencia alta
•Apreciable ductilidad
•Adecuada maleabilidad

FUNDICIÓN ATRUCHADA .
• Fundición atruchada :
Intermedia entre fundición blanca y gris.
Las fundiciones atruchadas son una variedad intermedia entre las fundiciones
blancas y las fundiciones grises donde el carbono se encuentra en forma libre
(como láminas de grafito) y combinado (en la cementita). Generalmente se
utilizan en aquellas aplicaciones que no requieren soportar grandes esfuerzos.
Debido a su difícil maquinado, no tienen gran aplicación industrial.
IMPORTANTE
FG Fundición Gris FMB Fundición Maleable Blanca
FB Fundición Blanca FMN Fundición Maleable Negra
FA Fundición Atruchada FGE Fundición Grafito Esferoidal
FGD Fundición Grafito Difuso

DESIGNACIÓN SEGÚN UNE-EN 1560-97
En la norma UNE-EN 1560-97, se distinguen dos codificaciones, una

designación
simbólica y otra numérica que, en ambos casos, son totalmente distintas a la
codificación propuesta por la norma UNE 36003-71 a la que sustituye.
La designación simbólica establece un máximo de seis posiciones o

caracteres alfanuméricos, algunos de los cuales no son obligatorios.
FGE-80 80 Resistencia mínima a la tracción. KgF/ mm2
.
EN-JL1013
EN- . Material normalizado.

J - Fundición de hierro.
L – Estructura grafítica laminar.
1 – Característica principal de su carga de rotura.
3 - Número de orden dentro del grupo al que pertenece.
3 - Muestra de ensayo obtenida de una pieza moldeada.
La designación numérica debe comprender nueve posiciones o caracteres

alfanuméricos. Los cinco primeros son una combinación de cuatro letras
mayúsculas separadas por un guión, y los demás corresponden a números
G-0000

ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
El aluminio es uno de los metales más abundantes de la corteza terrestre, de la que forma
Parte en una proporción del 8% aproximadamente. No se encuentra puro en la naturaleza,
sino formando parte de los minerales de los cuales los más importantes son las bauxitas que
posee una combinación de propiedades que le convierten en un material
extremadamente útil en la industria.
PROPIEDADES DEL ALUMINIO PURO:
• Propiedades físicas: El aluminio es un meta blanco brillante y muy

ligero, con un peso específico 2,7 g/cm3 aproximadamente un tercio del
peso del acero. Su conductividad eléctrica es aproximadamente un 60%
la del cobre y unas 3,5 veces superior a la del hierro. Además posee un
punto de fusión relativamente bajo lo que unido a su punto de ebullición
bastante alto, facilita su fusión y moldeo.
• Propiedades químicas: La propiedad química más destacada del

aluminio es su gran resistencia a la corrosión debido a la formación de
una capa de alúmina sobre la superficie del metal que impide la difusión
del oxígeno hacia el metal base propiedad que resulta especialmente útil
en aquellos productos que requieren protección o conservación. Si en
algunas aplicaciones industriales fuera necesaria una mayor resistencia
a la corrosión, esta se puede conseguir mediante anodinado, que es un
tratamiento superficial que consiste en aumentar artificialmente el
espesor de la capa de alúmina.
• Propiedades mecánicas: Las propiedades mecánicas más destacables

del aluminio son su baja resistencia mecánica y su gran ductilidad y
maleabilidad, propiedades que facilitan el conformado de productos a
través de laminación, forjado o extrusionado. Sus amplias posibilidades
de tratamiento con máquinas a altas velocidades proporcionan una
elevada productividad, lo que lleva a un abaratamiento de los costes y a
un ahorro energético

METALURGIA DEL ALUMINIO: PROCESO BAYER
DEL MINERAL AL ÓXIDO DE ALUMINIO
El mineral del cual se extrae el aluminio, comúnmente llamado bauxita, es

abundante y se encuentra principalmente en áreas tropicales y subtropicales:
África, Antillas, América del Sur y Australia. Hay también algunas minas de
bauxita en Europa. La bauxita se refina para obtener óxido de aluminio
(alúmina) y luego a través de un proceso electrolítico ser reducida a aluminio
metálico. Las plantas de producción de aluminio primario están localizadas por
todo el mundo, por lo general en Áreas donde hay abundantes recursos de
energía eléctrica barata.
Se requieren de dos a tres toneladas de bauxita para producir una tonelada de
alúmina. Se necesitan aproximadamente dos toneladas de alúmina para
producir una tonelada de aluminio.

4toneladas de bauxita se obtiene 2t. de alúmina y
1t.aluminio

PRODUCCIÓN DE ALÚMINA (PROCESO BAYER)
La solución de aluminato de sodio clarificada es bombeada dentro de un

enorme tanque llamado precipitador . Se añaden finas partículas de alúmina
con el fin de inducir la precipitación de partículas de alúmina puras, una vez
que el líquido se enfría. Las partículas se depositan en el fondo del tanque, se
remueven y luego son sometidas a 1100°C en un horno o calcinador, a fin de
eliminar el agua que contienen, producto de la cristalización. El resultado es un
polvo blanco, alúmina pura. La soda cáustica es devuelta al comienzo del
proceso y usada nuevamente.

EL PROCESO INDUSTRIAL DE OBTENCIÓN DE ALUMINIO PRIMARIO
Proceso de Hall - Heroult (a partir de alúmina):
Consiste en la electrólisis de alúmina (óxido de aluminio) disuelta en una mezcla de sales

fundidas o
baño electrolítico. Esta mezcla se mantiene permanentemente en estado líquido a una
temperatura de
960°C.
El reactor donde se desarrolla el proceso, usualmente conocido como celda o cuba de
electrólisis, es un recipiente de aproximadamente y dependiendo de la tecnología de
producción utilizada,( 4.5 m de ancho por 8.5 m de largo por 1.5 m de altura), conformado
por
carbón y material refractario, soportados externamente por una rígida estructura de acero.
En dicho reactor pueden distinguirse desde arriba hacia abajo cuatro elementos constitutivos
bien diferenciados: ánodos de carbón (polo positivo); mezcla de sales fundidas; aluminio
líquido y cátodos de carbón (polo negativo). En este sistema la corriente eléctrica continua
circula desde el ánodo hacia el cátodo. Al atravesar el baño electrolítico la corriente produce
la descomposición de la alúmina disuelta en aluminio metálico y oxígeno. El aluminio
metálico obtenido se deposita en el fondo de la cuba, mientras que el oxígeno generado
consume el carbón de los ánodos produciendo dióxido de carbono.

Periódicamente, el aluminio obtenido en cada celda de electrólisis se extrae de la misma por
succión, utilizando para el transporte recipientes térmicamente aislados de 6 toneladas de
capacidad. Estos recipientes se trasladan a la fundición próxima a las salas de electrólisis
donde el metal líquido se solidifica en diferentes aleaciones y formatos que constituyen los
productos finales del proceso.

SERIES DE ALUMINIOS SEGÚN SUS ALEANTES
Las aleaciones de aluminio (tanto las forjadas como las moldeadas) se clasifican en
función del elemento aleante usado (al menos el que esté en mayor proporción). Los
elementos aleantes más usados son:
SERIE 2XXX.
En estas aleaciones el principal elemento aleante es el Cu, pero a

veces tambien se le añade Mg. Las características de esta serie son:
buena relación dureza-peso y mala resistencia a la corrosión, la serie 2xxx
tiene unas propiedades mecánicas que son del orden y, a veces
superiores, que las de los aceros bajos en carbono. En lo referente a la
segunda característica estas aleaciones generalmente son galvanizadas
con aluminio de alta pureza o con aleaciones de la serie 6xxx para protegerlas
de la corrosión y que no se produzca corrosión intergranular. Los usos más
frecuentes que se le dan a estos aluminios son (generalmente son usados en
lugares donde sea necesario una alta relación dureza-peso) en
las ruedas de los camiones y de los aviones, en la suspensión de los
camiones, en el fuselage de los aviones, en estructuras que requieran
buena dureza a temperaturas superiores a 150 ºc. Para finalizar decir que
salvo la aleción 2219 estas aleaciones tienen una mala soldabilidad pero
una maquinabilidad muy buena.

SERIE 3XXX.
En estas aleaciones el principal elemento aleante es el Mn.

Estas aleaciones tan solo tienen un 20% más de dureza que el aluminio
puro. Eso es porque el Mn solo puede añadirse de forma efectiva en
solo un 1.5%. Por ello hay muy pocas aleaciones de esta serie. Sin embargo
los aluminios 3003, 3004 y 3105 son muy usados para fabricar utensilios que
necesiten dureza media y que sea de fácil conformación para fabricarlos como
son botellas para bebidas, utensilios de cocina, intercambiadores de calor,
mobiliario, señales de tráfico, tejados y otras aplicaciones arquitectónicas.
SERIE 4XXX.
En esta serie el principal elemento aleante es el Si que suele añadirse

en cantidades medianamente elevadas (por encima del 12%) para
conseguir una bajada del rango de fusión de la aleación. Estas aleaciones en
principio no son tratables termicamente pero si son usadas en soldadura
para soldar otra aleaciones que son tratables termicamente. Las
aleaciones con un elevado nivel de Si tienen un rango de colores que
van desde el gris oscuro al color carbón y por ello están siendo
demandadas en aplicaciones arquitectónicas. La 4032 tiene un bajo
coeficiente de expansión térmica y una alta resistencia al desgaste lo que la
hace bien situada para su uso en la fabricación de pistones de motores.
SERIE 5XXX.
Esta serie usa como principal elemento aleante el Mg y a veces tambien

se añaden pequeñas cantidades de Mn cuyo objetivo es el de endurecer
el aluminio. El Mg es un elemento que endurece más el aluminio que
el Mn (un 0.8 de Mg produce el mismo efecto que un 1.25 de Mn) . Las
principales características de estas aleaciones son una media a alta dureza por
endurecimiento por deformación, buena soldabilidad, buena resistencia a
la corrosión en ambiento marino y una baja capacidad de trabajo en frío. Estas
características hacen que estas aleaciones se usen para
adornos decorativos y arquitectónicos, en el hogar, iluminación de
las calles y carreteras, botes, barcos y tanques criogénicos, partes de puentes
grua y estructuras de automóviles.
SERIE 6XXX.
En estas aleaciones se usan como elementos de aleación el Mg y el Si

en proporciones adecuadas para que se forme el Mg2Si. Esto hace
que esta aleación sea tratable termicamente. Estas aleaciones son menos
resistentes que el resto de aleaciones, a cambio tiene también una buena

conformación, soldabilidad, maquinabilidad y resistencia a la corrosión. Su
uso suele ser el de aplicaciones arquitectónicas, cuadros de
bicicletas, pasamanos de los puentes, equipo de transporte y estructuras
soldadas.
SERIE 7XXX.
El Zn añadido en proporciones que van desde el 1 al 8 % es el elemeto

aleante en mayor proporción en estas aleaciones. A veces se añaden
pequeñas cantidades de Mg para hacer la aleación tratable termicamente.
También es normal añadir otros elementos aleantes como Cu o Cr en
pequeñas cantidades. Debido a que la principal propiedad de estas aleaciones
es su alta dureza se suele usar en las estructuras de los aviones, equipos
móviles y otras partes altamente forzadas.

TITANIO
TITANIO Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento granular. Aumenta

también la resistencia a altas temperaturas.
Es un metal ligero que se obtiene de la ilmenita, color gris oscuro-negro. Se

aplica en la industria aeronáutica, industria química, fabricación de gafas,
bicicletas, prótesis.
En apariencia se parece mucho al acero inoxidable, pero es más opaco

encontrándose entre éste y el aluminio en términos de peso.
PROPIEDADES
Baja densidad
Alta temperatura de fusión
Muy resistente y Dúctil
Fácil de trabajar.
Es extremadamente frágil en frío
SOLDADURA
• Soldadura eléctrica con electrodo consumible o

no
• Plasma
• Haz de electrones
• Laser
• Fricción
• Procesos por fusión control con atmósfera inerte
o en vacío. NO FUNDENTES

DESIGNACIÓN DEL TITANIO Y SUS ALEACIONES.
La designación del titanio y sus aleaciones también es muy variada, una de

ellas, las denomina de la siguiente manera: si es titanio puro lleva una A
seguida de un número que indica el límite de elasticidad, por ejemplo A-55
(titanio comercialmente puro con un límite de elasticidad de 55.000 psi).
Las aleaciones aparecen designadas de manera similar por ejemplo: A-llOAt es

una que contiene 5% de aluminio, 2,5% de estaño un límite de elasticidad de
110.000 psi.
Existen, como ya se dijo, otras designaciones diferentes, nombradas a

continuación a modo de ejemplo, para el caso del A-40: según Mallory-Sharon
(fabricante): MST-40 según Republic (fabricante): RS-40 según TMCA: Ti-55
según ASTM: B-265-58T-Gr2 según normas militares: T-9047B-1
OBTENCION DEL TITANIO
Existen dos métodos actualmente en uso para obtener el titanio metálico puro.
El método Krupp y el de refinación electrolítica. El segundo se basa en la
obtención de titanio de alta pureza mediante la circulación de corrientes
eléctricas a través de soluciones que contienen titanio. El proceso es similar al
que se aplica para refinar otros metales.
El proceso Krupp se compone básicamente de: obtención de tetracloruro de

titanio puro (TiCl4), reacción del mismo con magnesio fundido (en atmósfera
inerte) y fundido de la esponja metálica obtenida en horno voltaico al vacío para
obtener lingotes de titanio puro. La materia prima básica para estos procesos
es el mineral de rutilo

PROPIEDADES Y USOS DEL COBRE
LAS FUNCIONES DEL COBRE
INTRODUCCION:
El cobre desempeña un papel vital en la formación de nuestras vidas. La gente

ha usado el cobre desde el 9000 A.C. Uno de los motivos de que el cobre sea
tan importante es que puede utilizarse en aleaciones. Esto significa que puede
combinarse con otros metales para hacer nuevas aleaciones, como el latón y el
bronce. Estas aleaciones son más duras, fuertes y resistentes a la corrosión
que el cobre puro.
Hoy en día es apreciado por sus diferentes cualidades. Es un excelente

conductor de la electricidad y el calor; es fuerte, dúctil y puede unirse
fácilmente por soldadura; además, es higiénico, fácil de alear y resistente a la
corrosión.
Se puede encontrar cobre por todas partes. En su casa se esconde en los

objetos diarios, como los teléfonos, las cañerías, las cerraduras y los cableados
eléctricos

Principales características del cobre
Entre las características del cobre destacan las siguientes:
El cobre es estético, dúctil y maleable. Ha sido utilizado para el arte,

la escultura y la fabricación de armas desde el 400 a.c
El cobre tiene propiedades bactericidas: El cobre tiene una gran

resistencia antimicrobiana. Ya en tiempos de los romanos se utilizaba
para conductos de agua y utilizaban utensilios de cobre para cocinar.
• Conductividad térmica del cobre: el cobre es un excelente conductor

del calor. Por ello es ampliamente utilizado en calefacción y algunos
utensilios de cocina.
• El cobre puede alearse con otros metales para adecuar sus
características al uso requerido.
• El cobre es un gran conductor eléctrico: Gran parte de los materiales
eléctricos están hechos de cobre y por su capacidad en las
transmisiones de y datos.
• Resistencia ante la corrosión del cobre que lo hace susceptible de ser
utilizado en muchos campos.

COBRE: ALEACIONES
Entendemos por cobre puro aquel que contiene en su composición al menos un

99% de cobre. Cuando en su composición encontramos además otros metales
hablamos de aleaciones de cobre.
Aleaciones del cobre
Entre las principales de aleaciones de cobre podemos destacar:
• Latones: Cobre aleado con zinc en una proporción del 5 al 45%.

• Bronces: Aleación de cobre y estaño, con una presencia entre el 2 y el
20% de este último.
• Cuproaluminios: Cobre aleado con aluminio en una proporción entre el 5
y el 11%.
• Cuproníqueles: Aleación con niquel, con una presencia de entre el 5 y el
44% de este último.
• Alpacas: Cobre aleado con níquel y zinc en diversas proporciones.
• Aleaciones con alto contenido de cobre. Entre ellas destacan: Cobre-
Cadmio y Cobre-Cadmio-Estaño, Cobre-Cromo, Cobre-Berilio y Cobre-
Berilio-Cobalto,Cobre-Níquel-Silicio y el Cobre-Silicio- Manganeso.
• Cobres débilmente aleados: aquéllos que poseen menos de un 1% de
otros elementos, como por ejemplo Cobre tenaz con plata, Cobre con
Azufre, Cobre con Telurio...
Existen otras aleaciones de cobre que, al tener una proporción inferior al 50%
de su composición no pueden considerarse propiamente aleaciones de cobre,
sino aleaciones de otros metales con cobre, como por ejemplo el aluminio-
cobre.
DESIGNACION
Sistema ISO:
La Organización Internacional de Normalización (ISO) describe el sistema
composicional en ISO 1190 Part1. Se basa en los símbolos de los elementos
de aleación puestos en orden decreciente del porcentaje. Por ejemplo: CuZn39

LATÓN
El latón es una aleación de base cobre y cinc como elemento principal. Su

campo de aplicaciones es muy extenso, abarcando desde la industria mecánica
a la eléctrica o aplicaciones decorativas, debido a su excelente combinación de
propiedades.
CARACTERÍSTICAS
El latón es una aleación de cobre, y cinc como elemento principal. Es

probablemente la aleación más usada de base cobre. Mantiene la buena
resistencia a la corrosión y deformabilidad del cobre, pero con un aumento
considerable de la resistencia a tracción debido al cinc. Las propiedades
mecánicas dependen principalmente del contenido de cinc, pero estas pueden
modificarse con otros elementos como el plomo, estaño, manganeso, aluminio,
hierro, silicio, níquel, arsénico, con el fin de mejorar ciertas propiedades como
es la resistencia a tracción, la maquinabilidad o la resistencia a la corrosión.
Posee una mala soldabilidad.

GRAFENO
El grafeno es un alótropo del carbono, un teselado hexagonal plano (como un

panal de abeja) formado por átomos de carbono y enlaces covalentes que se
forman a partir de la superposición de los híbridos sp(2) de los carbonos
enlazados. Entre las propiedades más sobresalientes se encuentran que
es transparente, flexible, extraordinariamente resistente, impermeable,
abundante, económico y conduce la electricidad mejor que ningún otro metal
conocido, el Grafeno tiene muchas propiedades que no se habían encontrado
antes en ningún otro material, en la actualidad el Grafeno tiene fascinados a
científicos y a la industria debido a sus fantásticas propiedades.
Este versátil material permitirá fabricar desde dispositivos electrónicos con

pantallas flexibles y transparentes y baterías ultrarrápidas a potentes paneles
solares, sin olvidar aplicaciones en aeronáutica, medicina y otros sectores que
se investigan en la actualidad. Además, supone una base excelente para crear
nuevos materiales a medida, en función de las necesidades específicas. Es
decir, algo así como materiales a la carta.

LA FIBRA DE CARBONO
La fibra de carbono es un polímero no metálico entre tres y cinco veces más
ligero que el acero y unas seis veces más resistente a la fatiga que éste. Al ser
un material compuesto, necesita de otro material para 'completarse' y obtener
los resultados deseados, ya que de manera individual no los podría alcanzar. Al
hacer cualquier pieza de fibra de carbono, ésta se endurece gracias a la resina.
La resina que se utiliza en F1 suele ser resina del tipo epoxy, de alta
resistencia química y mecánica. La fibra de carbono es el material resultante
de un muy complejo sistema de producción y elaboración, proceso al que
le debe su altísimo precio. El carbono es un polímero parecido al grafito, y se
obtiene después de una reacción entre propano y amoníaco, con lo que se
obtiene acrilonitrilo, el cual a su vez se transforma en poliacrilonitrilo después
de la polimerización. Una vez obtenido ese polímero (sustancia química de
elevada masa molecular) se puede proceder al estiramiento de éste para
obtener el eje de la fibra, tras lo cual se oxida a unos 300ºC, lo cual elimina el
hidrógeno y agrega oxígeno a la molécula. Es en este proceso donde el
polímero adquiere su color negro.
Después de esto, necesita ser purificado por carbonización, lo que significa
calentar el polímero a unos 2.500ºC en un entorno rico en nitrógeno que
expulsa las impurezas hasta que el polímero contiene un 95-100% de carbono,
en función de la calidad de la fibra. Para finalizar el proceso, sólo queda
entrelazar las fibras en unas complejas máquinas tejedoras para conseguir el
entrecruzado deseado y obtener el rollo con aspecto de 'tela' en fibra de
carbono.
A esta 'tela' se le puede añadir la resina epoxy y crear la variante pre-
impregnada, la cual ya viene preparada con su respectiva capa de resina lista
para usarse. Ésta debe conservarse en cámaras frigoríficas a una temperatura
constante de -18ºC y los operarios deben sacarla a temperatura ambiente unas
horas antes de ser usada para que se descongele. Una vez descongelado, se
colocan en máquinas automáticas de corte, donde se recortarán las plantillas
para moldear las posteriores piezas. Cada rollo de fibra de carbono pre-
impregnada suele ser de 50 metros de largo por metro y medio de ancho. Si
tenemos en cuenta que un metro cuadrado de fibra de carbono pre-impregnada
suele costar entre los 100 y los 150 euros, cada rollo puede llegar a costar
unos 6.000 euros o más.

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2º CICLO MEDIO DE SOLDADURA Y CALDERERÍA

Es una aleación de hierro y carbono.

El contenido de carbono en los tipos de aceros corrientes se

Los materiales No Ferrosos no contienen hierro. Estos incluyen el aluminio,

Uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, más

A un precio relativamente bajo, el acero combina la resistencia y la posibilidad

Los principales elementos de aleación son: Cromo, Tungsteno, Manganeso,

IMPUREZAS DEL ACERO.

Fósforo: Disminuye la ductilidad. Forma un eutéctico frágil con

Oxígeno: el contenido de oxigeno es mayor en el acero en estado

PEDRO GARCÍA PEDREIRA MATERIALES Página 3

Material fácil de conformar en frío y en caliente.

Material fácil de mecanizar, ensamblar y proteger contra la

Bajo coste unitario en comparación con otros materiales.

Alta disponibilidad, su producción es 20 veces mayor al resto de

Material altamente adaptable.

Fácilmente reciclable: Se puede usar chatarra como materia

DESVENTAJAS DEL ACERO

Corrosión: El acero expuesto a intemperie sufre corrosión por

Calor, fuego: En el caso de incendios, el calor se propaga

Pandeo elástico: Debido a su alta resistencia/peso el empleo

Fatiga: La resistencia del acero (así como del resto de los

PEDRO GARCÍA PEDREIRA MATERIALES Página 4

Se considera hierro puro aquel que presenta un contenido de carbono inferior

Realmente no tiene casi aplicación por los siguientes motivos:

Estos minerales se encuentran combinados en rocas, las cuales contienen

PEDRO GARCÍA PEDREIRA MATERIALES Página 5

PEDRO GARCÍA PEDREIRA MATERIALES Página 6

A Materia prima del horno alto

Partes, medidas y temperaturas aproximadas de un horno alto.

El coque es un combustible obtenido de la destilación de la hulla calentada a

PEDRO GARCÍA PEDREIRA MATERIALES Página 10

Materia prima que emplea el convertidor LD.

El torpedo de arrabio descarga sobre la cuchara, y esta carga al

PEDRO GARCÍA PEDREIRA MATERIALES Página 12

PEDRO GARCÍA PEDREIRA MATERIALES Página 14

Esquema de funcionamiento de un horno eléctrico.

COLADA DEL ACERO TRENES DE LAMINACIÓN

Colada sobre lingoteras. Laminación en caliente

PEDRO GARCÍA PEDREIRA MATERIALES Página 15

La colada continua es un método de trabajar el acero que transforma el

El metal al rojo blanco se vierte en moldes abiertos y va pasando a través

El laminado en caliente sigue siendo el principal método de trabajar el

El proceso comienza a partir de planchas de acero que se recalientan en un

Por último, el acero se arrolla en bobinas y se transporta a otros lugares

PEDRO GARCÍA PEDREIRA MATERIALES Página 16

La materia prima es almacenada en una bodega donde se separa de acuerdo a

El proceso de laminación es aquel mediante el cual el acero se somete a

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Durante el proceso de calentamiento la palanquilla, genera una capa superficial

Posteriormente pasa al primer tren intermedio. El tren intermedio #1 y #2,

Finalmente, el tren acabador se encarga de darle las dimensiones finales del

Opcionalmente se encuentra la sección de “termoproceso” donde se le aplica

Al final de la mesa de enfriamiento se encuentra la cizalla que da el corte a la

PEDRO GARCÍA PEDREIRA MATERIALES Página 18

Los lingotes de acero recalentados pasan al molino de laminación en los que

Es la conformación en frío del alambre de acero (alambrón), que consiste

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Es el sistema que se podría denominar como clásico o antiguo. La cuchara

El segundo sería deslingotar y recalentar para tratamiento de forja libre, bien en

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