Ciencias Exactas y naturales

Investigación

Modelo matemático para la predicción de las

necesidades de frío durante la producción de
vino*
Palacios, Carlos A.**; Udaquiola, Stella M.**; Rodríguez, Rosa A.**

Resumen
La vitivinicultura es una de las principales industrias de la Provincia de San
Juan, Argentina. Esta industria no se caracteriza por la peligrosidad de sus
residuos, pero sí por sus elevados consumos de energía y agua. La energía
que se utiliza en la refrigeración durante la vinificación es aproximadamente
igual a un 50 a 70 por ciento del total de energía utilizada. La temperatura
debe ser mantenida en un nivel óptimo durante las distintas etapas del proce-
so con el objetivo de garantizar las características del vino. En este artículo se
presenta un modelo matemático para predecir los requerimientos energéticos
durante distintas etapas de la vinificación en blanco. Se utilizó un modelo
cinético para simular la fermentación y se acoplaron al mismo las ecuaciones
de balance de energía. Se realizaron simulaciones de fermentación variando
el volumen de los fermentadores, observándose que el requerimiento energé-
tico varía en forma lineal con el volumen de los mismos.

Palabras clave: industria vinícola, fermentación, refrigeración

*) Este trabajo ha sido desarrollado en el marco de dos proyectos financiados por la

Univ. Nac. de San Juan (UNSJ): "Modelo de Gestión ecoeficiente de la Ind. Vitivinícola".
Director: Dra. Ing. Udaquiola, y "Desarrollo de un modelo matemático del circuito de
refrigeración", Director: Dra. Mg. Ing. Rosa Rodríguez, incluidos ambos en el Proyecto
IPE-PAE de la Región de Cuyo; remitido en mazo 2009, aprobado en mayo 2009.
**) Instituto de Ingeniería Química, Facultad de Ingeniería, Universidad Nacional de
San Juan (UNSJ). rrodri@unsj.edu.ar

Ciencia, Docencia y Tecnología Nº 38, Año XX, mayo de 2009 (205-226) 1

 Exact and Naturales Sciencies
Research

Mathematical Model for Cold Requirements

Prediction During Wine Production*
Palacios, Carlos A.**; Udaquiola, Stella M.**; Rodríguez, Rosa A.**

Abstract
The wine industry is the most important of San Juan Province, Argentina. This
industry is not characterized by dangerous wastes nevertheless mainly for its
high energy and water consumptions. The energy used in the refrigeration
during the wine production is approximately equal to 50 to 70 per cent of the
total utilized energy. The process temperature should be maintained in an
optimum value to guarantee the wine characteristics. In this paper a
mathematical model to predict the necessary energy requirements during
different stages of white wine production is presented. In order to achieve this
goal, a kinetic model was used to simulate the fermentation with the
simultaneous equations of the energy balance. The simulations were carried
out varying the tank volume. The energetic requirement shows a lineal variation
with this volume.

Key Words: fermentation, refrigeration, wine industry

*) Este work was accomplished framed in two research projects funded by the National
Univ. of San Juan (UNSJ), San Juan (Argentina), labeled: "Model for Echoefficient
Management of Wine Industry", Director: S.M. Udaquiola (Ph.D.), and "Developement
of a Mathematical Model of the Cold Circuit", Director: Rosa Rodríguez (Ph.D), both
within the IPE-PAE Project for the Cuyo Region; submitted in March 2009, admitted in
May 2009.
**) Institute of Chemical Engineering, Faculty of Engineering, UNSJ, San Juan (Argen-
tina). rrodri@unsj.edu.ar

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I. Introducción

La industria vitivinícola es una de las principales industrias de la Pro-

vincia de San Juan, caracterizada principalmente por sus elevados con-
sumos en energía y agua. La principal fuente de energía que se emplea
en el sector vinícola es la energía eléctrica que es también la más cara y,
por lo tanto, la que tiene una mayor incidencia sobre los costos de pro-
ducción. Dicha energía es usada para la refrigeración, debido a la impor-
tancia de operar a temperaturas por debajo de las climáticas a fin de
asegurar la calidad del producto. El consumo de energía frigorífica se
produce especialmente durante la vinificación en blanco y en distintas
operaciones auxiliares. En general, las necesidades frigoríficas varían a lo
largo del día, ya que muchos de los procesos tienen lugar de forma in-
termitente en diferentes momentos de la jornada. Además, el consumo
energético depende de la época del año, existiendo un pico máximo
hacia la mitad del período de vendimia, cuando la recepción de uva se
solapa con el proceso de fermentación. La incidencia del consumo ener-
gético sobre el valor de la producción bruta en este sector es aproxima-
damente del 0,5-2% del precio de venta de un hL (Jolibert, 1991).
La variabilidad, tanto en la calidad como en la cantidad de la mate-
ria prima, así como en la estacionalidad de la producción, hace que el
proceso de vinificación sea complejo, lo que conlleva una mayor dificul-
tad en el diseño y funcionamiento del sistema de refrigeración. Todo ello
ocasiona un sobredimensionamiento de las instalaciones, con la consi-
guiente reducción de la eficiencia térmica. Por lo tanto, se deduce que
es de fundamental importancia optimizar la eficiencia del uso de la ener-
gía en esta industria, logrando de esa manera una óptima calidad del
producto final. Otro aspecto a tener en cuenta es que en los últimos años
existe una tendencia al alza del precio de la energía y un previsible au-
mento del consumo energético por aspectos como la incorporación de
climatización a los locales o el tratamiento de los efluentes. Además, en
el caso particular de las bodegas instaladas en nuestro país, también es
necesario considerar el problema energético existente en este momento.
Uno de los factores más importantes en la optimización del consu-
mo de energía es el planteo de un modelo que describa en forma aca-

Ciencia, Docencia y Tecnología Nº 38, Año XX, mayo de 2009 (205-226) 3

PALACIOS, C. y col.

bada el sistema de refrigeración de una bodega. Una primera etapa en

el desarrollo de este modelo es el cálculo de los requerimientos energé-
ticos de frío en las distintas etapas del proceso de vinificación.
En el presente trabajo se desarrolla un modelo matemático que per-
mite calcular los requerimientos frigoríficos durante las distintas etapas
de vinificación en blanco, focalizándose en el proceso de fermentación.
Este modelo tiene en cuenta las diferentes variables que afectan dicho
proceso, y su principal objetivo es evaluar la energía requerida para en-
friar el tanque durante la fermentación, para, en una etapa posterior,
optimizar esta refrigeración.

II. Descripción del proceso de elaboración del vino blanco

El proceso de elaboración del vino comienza con la vendimia o re-

colección de la uva. La misma se realiza cuando el fruto se encuentra en
el estado óptimo de maduración, ya que condiciona la calidad e incluso
el tipo de vino. Es muy importante el estado sanitario de la uva y su in-
tegridad para evitar fermentaciones prematuras e intercambios entre mosto
y raspón, que originarían aromas y gustos no deseados.
El transporte a la bodega se realiza en remolques de fácil volcado o
en cajas, en el menor tiempo posible. El remolque debe ser de acero
inoxidable, debe estar protegido con una lona y provisto de un doble
fondo para evitar la maceración del mosto. Las cajas, de una capacidad
aproximada de 20 kg de uva cada una, se transportan en el remolque y
se descargan manualmente en la bodega. Este sistema evita que la uva
se aplaste por su propio peso y que llegue por lo tanto en mejores con-
diciones a la bodega (Storm, 2001). Las uvas se descargan en una tolva
de acero inoxidable provista en el fondo de un tornillo sinfín que las con-
duce hacia la prensa, estrujadora o estrujadora- despalilladora.
Con el prensado se extrae el mosto de la uva fresca. Esta operación
determinará la calidad del vino. Se persigue obtener la mayor cantidad
de mosto posible aplicando la mínima presión para evitar la rotura de
pepitas y raspones, que le transmitirían sustancias de sabor desagrada-
ble. El prensado se debe realizar en el menor tiempo posible para redu-
cir la incorporación de aire.

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 MODELO MATEMÁTICO PARA LA PREDICCIÓN DE LAS NECESIDADES DE FRÍO DURANTE LA...

Es muy común realizar un estrujado antes del prensado para facilitar

la extracción del mosto. El estrujado consiste en reventar la uva para li-
berar el jugo de las células de la pulpa haciéndolas pasar entre dos cilin-
dros muy próximos entre sí que giran en sentido contrario. La distancia
entre los dos rodillos debe causar la rotura de las pepitas. Una vez rea-
lizado el estrujado en las máquinas correspondientes, existe una canti-
dad de mosto libre que se puede separar por simple decantación o
mediante máquinas escurridoras. El procedimiento debe realizarse de
manera rápida con el fin de limitar la intensidad de los fenómenos de
maceración y de oxidación. Después del escurrido, la uva recolectada
pasa a las prensas para la separación del mosto que aún le queda. En el
caso de no estrujar la uva, se hace un prensado directo, cargando la
prensa con uvas enteras.
Posteriormente al prensado, se realiza el sulfitado. El mismo consis-
te en la adición de dióxido de azufre (SO2), sustancia que se agrega para
controlar los microorganismos, evitando que la fermentación se produz-
ca en forma tumultuosa, inhibiendo el crecimiento de las levaduras no
productoras de alcohol y favoreciendo las productoras del mismo. Ade-
más, protege el mosto de la oxidación por el oxigeno (O2) del aire ya
que éste desnaturaliza el aroma, destruye el afrutado y oscurece el vino
blanco; también ayuda a la clarificación del mosto debido a que el retar-
do de la fermentación implica que durante este periodo puede decantar
sus materias en suspensión (Oreglia, 1978).
El desfangado consiste en la clarificación del mosto por elimina-
ción de las materias sólidas en suspensión. Los fangos están constitui-
dos por residuos terrosos, fragmentos de raspones y hollejos, sustancias
mucilaginosas y proteínas precipitadas. Existen distintos tipos de
desfangado: estático, por centrifugación y al vacío. El desfangado está-
tico consiste en la separación de los fangos por sedimentación natural;
el mosto permanece en un depósito durante un periodo de 12 a 24 ho-
ras a una temperatura de 10ºC, y posteriormente se eliminan los fangos
con un trasiego. El desfangado por centrifugación consiste en separar los
fangos por acción de la fuerza centrífuga; las partículas más densas se
acumulan en la periferia de la centrífuga y el mosto asciende clarificado.
Por último, el desfangado al vacío consiste en separar los fangos hacien-

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do pasar el mosto a través de una capa de tierra filtrante (diatomeas),

donde quedan retenidos.
La fermentación alcohólica la llevan a cabo principalmente levaduras
del género Saccharomyces cerevisiae, que en ausencia de aire transfor-
man el azúcar en alcohol etílico y dióxido de carbono, en mayor medi-
da. Por esta razón es común añadir cultivos de levaduras seleccionadas.
Las dificultades de la fermentación constituyen uno de los mayores pro-
blemas. La fermentación alcohólica del mosto de uva es el resultado de
la interacción de muchas variables, entre las cuales se puede mencionar
la composición del mosto inicial, la temperatura y la concentración de
biomasa presente durante el proceso de fermentación. Las levaduras de
vino, presentes en el mosto o inoculadas en el tanque de fermentación,
son responsables de la conversión del azúcar de jugo de uva en etanol.
A menudo, sin embargo, las fermentaciones toman mayores tiempos que
los esperados para finalizar (fermentaciones lentas) o dejan un vino in-
completo con un poco de azúcar residual (las fermentaciones estanca-
das). Desde la perspectiva de un productor de vino, estas fermentacio-
nes problemáticas resultan en la pérdida de la capacidad del tanque,
debido a los tiempos de procesamiento y reacción de fermentación pro-
longados, que afectan el producto final, como la inestabilidad microbiana
causada por el azúcar residual o incluso, la oxidación debido a la pérdi-
da de la capa de dióxido de carbono protectora sobre el elemento esen-
cial (Ziraldo, 2002).
Uno de los parámetros que afecta fuertemente el proceso de fermen-
tación es la temperatura, la cual debería ser tal que permita la mejor
expresión de las sustancias volátiles aromáticas, asegure el desarrollo
correcto del proceso fermentativo y contribuya a la obtención de un pro-
ducto dotado de la tipicidad propia de su denominación. La temperatu-
ra de fermentación afecta la evolución de la misma en distintos aspec-
tos, entre los cuales podemos mencionar:
- Su duración, la cual disminuye al aumentar la temperatura.
- La población viable de levaduras (disminuye al disminuir la tempe-
ratura)
- La síntesis de ácidos grasos de cadena corta (es mayor cuanto más
baja es la temperatura de fermentación).

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 MODELO MATEMÁTICO PARA LA PREDICCIÓN DE LAS NECESIDADES DE FRÍO DURANTE LA...

- El consumo de materia nitrogenada, la cual aumenta al aumentar

la temperatura.

En general, los vinos elaborados a baja temperatura son más aromá-

ticos y mejor valorados en el análisis organoléptico, pero, en contrapo-
sición, su fermentación puede ser incompleta. Teniendo en cuenta los
aspectos anteriormente mencionados, se deduce la necesidad de llevar
a cabo la fermentación a una temperatura óptima. De acuerdo a investi-
gaciones realizadas por otros autores, la fermentación para la obtención
de vino blanco debe ser realizada alrededor de los 18ºC (Santamaría et
al., 1995). A fin de mantener la temperatura en ese valor, es necesario
extraer el calor generado durante el proceso fermentativo.
La clarificación consiste en eliminar todos aquellos sólidos que se
encuentran en suspensión, con el objetivo de conseguir un aspecto y
transparencia estables. Los tipos de clarificación que comúnmente se
utilizan en las bodegas son: clarificación espontánea, por centrifugación
y por filtración. La primera consiste en la separación por sedimentación
natural de las partículas en suspensión, dejando el vino en reposo duran-
te 12 a 24 horas en un depósito. La centrifugación tiene como fin acele-
rar la caída de las partículas y provocar, por lo tanto, una sedimentación
rápida. Por último, durante la filtración el vino pasa a través de capas
filtrantes (Yair, 1996).
Luego de la clarificación, se lleva a cabo la estabilización por frío. El
frío actúa sobre el vino provocando la insolubilización y la correspondiente
precipitación de sales, principalmente bitartrato potásico, ya que la
solubilidad del mismo disminuye con la temperatura. Durante la estabili-
zación, el vino es llevado a temperaturas menores de 0ºC durante un
periodo que va de 6 a 7 días.
Posteriormente el vino es filtrado nuevamente. Se llevan a cabo tres
filtraciones: para limpiarlo, abrillantarlo y finalmente esterilizarlo. La pri-
mera filtración se efectúa al vacío con filtro de tierras. La capa de tierras
forma una trama filtrante en la que quedan retenidas las impurezas sóli-
das debido al vacío generado por una bomba; quedan retenidos coloides,
sustancias gelatinosas, proteínas, etc. La segunda filtración se lleva a cabo
en filtro de placas, que están constituidos por una espesa trama de fi-

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PALACIOS, C. y col.

bras de celulosa y otras materias entre las que quedan retenidas las im-
purezas. La tercera filtración se realiza para esterilizar el vino. El filtro está
constituido por membranas o cartuchos de poros finos, de tal modo que
las impurezas de mayor diámetro que el de dichos poros no pueden pasar
y quedan retenidas en la superficie. El líquido pasa a través de los mis-
mos y sale limpio (Datz y Kullmann, 2006).
Por último, se lleva a cabo el embotellado, que requiere previamen-
te del lavado y la desinfección de botellas, luego el embotellado propia-
mente dicho, el taponado, capsulado y etiquetado. En la Figura 1 se
observa un esquema del proceso de elaboración del vino blanco.

Figura 1: Esquema del proceso de elaboración del vino blanco

Recepción de la Limpieza y
Prensado Sulfitado
uva desfangado

Fermentación

Trasiegos

Embotellado Filtración Estabilización por Clarificación

frío

Teniendo en cuenta la descripción del proceso de vinificación en

blanco, podemos observar que existen tres etapas en las cuales es nece-
sario disminuir la temperatura del producto -mosto o vino- según se tra-
te: desfangado (si se realiza un desfangado estático), fermentación y
estabilización. En todos estos casos existe la necesidad de un consumo
de energía para llevar a cabo dicha disminución de temperatura.

III. Desarrollo del modelo

III.1. Cálculo del requerimiento energético durante el desmangado

La operación de desfangado consiste en la clarificación del mosto
por eliminación de materias sólidas (esencialmente vegetales) que se
encuentran en suspensión y generalmente le comunican al futuro vino

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 MODELO MATEMÁTICO PARA LA PREDICCIÓN DE LAS NECESIDADES DE FRÍO DURANTE LA...

aromas desagradables. Este proceso se lleva a cabo durante 24 horas,

periodo que se considera suficiente para que se produzca la sedimenta-
ción del material sólido.
Para realizar el cálculo del requerimiento energético necesario en esta
operación, se supone que:
- El desfangado se llevará a cabo en recipientes isotérmicos de igual
capacidad que la de los fermentadores.
- Se considera que la energía intercambiada por las paredes del
fermentador (EparedD) es igual al 10% del total de la energía necesaria para
realizar el desfangado.
- La temperatura de entrada (Te) del mosto se considerará igual a 28
ºC (temperatura ambiente).
- La temperatura de salida (Tf) del mosto se considerará igual a 10
ºC.
El requerimiento energético para llevar a cabo el desfangado se cal-
cula a partir de la siguiente expresión:

Edesfangado = ρmostoVCpmosto(Te - Tf ) + EparedD (1)

Donde V es el volumen de mosto tratado diario expresado en m3,

ρmosto es la densidad del mosto expresada en kgm-3 y Cpmosto el calor
específico del mosto en fermentación expresado en cal kg-1 ºC-1.
Se considera que el calor específico varía en función de la concen-
tración inicial de azúcar (S0), y de la concentración de etanol presente
en el mosto (E) expresadas ambas en g l-1. El calor específico es calcu-
lado por la siguiente expresión (Colombié et al., 2005)

Cpmosto=0.1*(S0-2.17*E) + 866 (2)

La densidad del mosto depende del progreso de la fermentación y

de la temperatura del mosto, de acuerdo a la siguiente expresión (El
Haloui et al., 1987):

ρmosto=-1.085*E + 0.405*S0 - 0.031*T + 996.925 (3)

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III.2. Cálculo del requerimiento energético durante el pre-enfriamiento

Luego de la finalización del desfangado, el mosto alcanza la tempe-

ratura ambiente debido a que se debe realizar un trasiego, por lo que es
necesario enfriarlo hasta la temperatura de fermentación. El cálculo del
requerimiento energético durante el pre-enfriamiento (Epreenfriado) se efec-
túa aplicando la siguiente fórmula:

Epreenfriado = ρmostoVCpmosto(Te - Tf ) + EparedP (4)

En este caso también se considera que la energía intercambiada por

la pared del fermentador (EparedP) es igual al 10% del total de energía
necesaria para llevar a cabo el pre-enfriamiento.

III.3. Cálculo del requerimiento energético durante el proceso de fer-

mentación

III.3.1. Simulación del proceso de fermentación

El modelo de fermentación utilizado en este trabajo fue propuesto
por Cramer et al. (2002) y Coleman et al. (2007). El mismo consiste en
cuatro ecuaciones diferenciales acopladas:

(5)

(6)

(7)

(8)

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 MODELO MATEMÁTICO PARA LA PREDICCIÓN DE LAS NECESIDADES DE FRÍO DURANTE LA...

Donde YX/N es el coeficiente de rendimiento de la masa celular, YE/S es

el coeficiente de rendimiento de producción de etanol por azúcar consu-
mida y las cuatro variables son: la biomasa activa (XA, g/l), nitrógeno (N,
mg/L), etanol (E, g/L) y azúcar (S, g/L). Se supuso que toda la biomasa
agregada durante la fermentación es activa. La velocidad específica de
crecimiento para la masa celular (µ) es función de la concentración de
nitrógeno:

(9)

donde µmax y KN son la velocidad de crecimiento específica máxima y la

constante de Monod para el crecimiento limitado por el nitrógeno (N),
respectivamente. La velocidad de muerte o de inactivación celular (kd) es
una función de la concentración total de etanol:

(10)

Donde kd´ describe la sensibilidad de las levaduras al etanol (E). La

velocidad de utilización de azúcar por célula es una función de la con-
centración de azúcar:

(11)

Donde ßmax y KS son la velocidad específica máxima de utilización de

azúcar y una constante tipo Michaelis- Menten para el uso de esta sus-
tancia.

III.3.2. Planteo del balance de energía

Para calcular el requerimiento energético necesario para llevar a cabo
la fermentación, se asume que:
- El mosto es homogéneo durante este fenómeno.
- La transferencia de calor por radiación es despreciable.
- La transferencia de calor por conducción es también despreciable.

Ciencia, Docencia y Tecnología Nº 38, Año XX, mayo de 2009 (205-226) 11

PALACIOS, C. y col.

- La energía intercambiada a través de las paredes del tanque es igual

a un 10% de la energía producida durante la fermentación (Colombié et
al., 2007).
- La energía perdida por evaporación de agua y etanol es alrededor
del 4% de la energía producida durante la fermentación (Vannobel, 1988).

En este trabajo se considera que el tanque donde se lleva a cabo la

fermentación es un cilindro vertical, el área de intercambio (A) es la suma
del área de la pared lateral y la del círculo del fondo:

(12)

Donde H es la altura del tanque de fermentación y r el radio del mismo

(el espesor es despreciable). La ecuación de conservación de energía por
unidad de tiempo en el reactor puede ser escrita como sigue:

(13)

Donde Eacum es la energía por unidad de tiempo acumulada por el

mosto, Efer la energía por unidad de tiempo generada durante la fermen-
tación, EparedF la energía por unidad de tiempo intercambiada por las
paredes del tanque, Eevap la energía perdida por evaporación del agua
y del etanol por unidad de tiempo y Qc la potencia requerida para en-
friar el tanque.
Cuando la temperatura no está controlada, la energía acumulada por
el mosto por unidad de tiempo debida al calor generado por el proceso
de fermentación sigue la siguiente expresión:

(14)

Donde dT/dt es la velocidad de cambio de la temperatura del mosto

con el tiempo.
La fermentación es una reacción exotérmica. La energía generada por
unidad de tiempo durante la fermentación en el tanque es igual a (El
Haloui, 1987):

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(15)

III.4. Cálculo del requerimiento energético durante el proceso de es-

tabilización
Durante la estabilización, el vino es llevado a temperaturas menores
de 0ºC durante un período que va entre 6 y 7 días, para que cristalicen
y precipiten las sales tartáricas. La temperatura exacta a la que es lleva-
do el vino depende de su grado alcohólico, la cual se calcula mediante
el uso de la siguiente la fórmula (Moutonet et al., 1997):

(16)

Donde G es la graduación alcohólica del vino obtenido. Con esta

temperatura el vino no se congela, pero las sales tartáricas cristalizan y
precipitan. El requerimiento energético para llevar a cabo la estabiliza-
ción se calcula a partir de la siguiente expresión:

(17)

Se considera que la energía intercambiada por las paredes del

fermentador (EparedE) es igual al 10% del total de la energía necesaria para
realizar la estabilización.

IV. Simulación

En este trabajo se realizó el cálculo de los requerimientos energéti-

cos en distintas etapas de obtención de vino blanco: el desfangado, el
pre-enfriamiento, la fermentación y la estabilización. En cada caso, se
planteó un balance de energía. En el caso del proceso de fermentación,
ese balance energético fue combinado con un modelo cinético, a los
efectos de estimar la energía necesaria para regular la temperatura de un
tanque de tamaño industrial.
Este requerimiento se simuló para fermentadores cuyo material de
construcción es acero inoxidable, enfriado por camisas refrigerantes, de

Ciencia, Docencia y Tecnología Nº 38, Año XX, mayo de 2009 (205-226) 13

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una capacidad de 6.107m3, los cuales son usados en una bodega de

mediana envergadura situada en la provincia de San Juan, Argentina. La
altura de los fermentadores es igual a 2.50m. Con el fin de estudiar la
variación de los resultados con el volumen del fermentador, se trabajó
con valores de los mismos iguales a 3, 10 y 15m3.
Con el objeto de simular el proceso de fermentación, se consideró
que el mosto tenía una concentración inicial de azúcar y de nitrógeno
total iguales a 291g/l (29.1 Brix) y 283 mg/l respectivamente (Coleman et
al., 2007). Usualmente, al mismo se le adiciona una cantidad de levadu-
ras igual a 0.15g/l (dato obtenido de las bodegas de nuestro medio). Los
parámetros del modelo utilizado son listados en la Tabla 1. Con el obje-
tivo de resolver el modelo planteado se usó el software Mathcad 11. Las
ecuaciones diferenciales fueron resueltas simultáneamente utilizando el
método de diferencias finitas.

Tabla 1. Parámetros de fermentación utilizados en el modelo

(Coleman et al., 2007)

Parámetros del modelo Valor

Log μmáx -1.8
Log βmáx 0.613
Log KN -4.610
Log KS 2.30
Log k´d 8.21
Log YX/N -1.57
Log YE/S 0.24

V. Resultados

Los resultados obtenidos de la simulación del proceso de fermenta-

ción en tanques de un volumen igual a 6.107 m3, que se llevó a cabo,
pueden observarse en las Fig. 2 a 5.

14 (205-226) Ciencia, Docencia y Tecnología Nº 38, Año XX, mayo de 2009

 MODELO MATEMÁTICO PARA LA PREDICCIÓN DE LAS NECESIDADES DE FRÍO DURANTE LA...

Figura 2. Variación de la concentra- Figura 3. Variación de la concentra-

ción de azúcar en el tiempo. Resulta- ción de etanol en el tiempo. Resulta-
dos de la simulación dos de la simulación

Al comienzo de la fermentación, se observa un alto consumo de azú-

car y, por ende, una gran producción de alcohol. La concentración de al-
cohol llega a su máximo aproximadamente a las 100 hs. Durante toda la
fermentación se observa un consumo de nitrógeno total igual al 18% del
nitrógeno inicial. Con respecto a los requerimientos energéticos, el mismo
es alto al comienzo de la fermentación, llegando a un máximo a las 48 hs,
siendo este valor igual a 276.29 kcal/h. El requerimiento total de energía
durante todo el proceso de fermentación es igual a 21470 kcal, incluyendo
las pérdidas por evaporación de etanol y agua, como así también, la ener-
gía intercambiada a través de las paredes del reactor. Durante el proceso
de desfangado estático, pre-enfriamiento y estabilización, los requerimien-
tos energéticos son iguales a 120580.14, 6858.86 y 110592.93 kcal respec-
tivamente. Teniendo en cuenta los resultados obtenidos, se puede decir que
el total de energía requerido durante la vinificación para llevar a cabo las
operaciones que requieren frío es igual a 259501.93 kcal (138921.79 kcal si
el desfangado no fuera estático). En la Fig. 6 se han graficado los consu-
mos energéticos en cada etapa de la vinificación en la cual se requiere re-
frigeración. Se puede observar que la etapa que consume mayor cantidad
de energía frigorífica es el desfangado, seguida por la estabilización. La
fermentación consume aproximadamente el 25 % de la energía que se con-
sume durante la estabilización y alrededor de un 20% de la energía consu-
mida durante el desfangado.

Ciencia, Docencia y Tecnología Nº 38, Año XX, mayo de 2009 (205-226) 15

PALACIOS, C. y col.

Figura 4. Variación de la concentra- Figura 5. Variación del requerimien-

ción de nitrógeno total en el tiempo. to energético en el tiempo para rea-
Resultados de la simulación lizar la fermentación. Resultados de
la simulación

Figura 6. Consumo energético en cada etapa del proceso de vinificación

en la cual se requiere refrigeración

La Figura 7 muestra los mismos consumos, pero en este caso se

supone que el desfangado no se lleva a cabo utilizando frío.
Si se tiene en cuenta que los requerimientos energéticos de un
fermentador representan entre el 50 y 70% del consumo de electricidad

16 (205-226) Ciencia, Docencia y Tecnología Nº 38, Año XX, mayo de 2009

 MODELO MATEMÁTICO PARA LA PREDICCIÓN DE LAS NECESIDADES DE FRÍO DURANTE LA...

de la planta (López et al., 1993), y considerando todas las etapas en las

cuales se requiere enfriamiento, podríamos decir que dicho consumo
variará entre 370717 y 519004 kcal por fermentador existente en ella, cuyo
volumen es de 6.107 m3. Si el desfangado se realizara utilizando vacío o
por centrifugación, el total de energía requerida en toda la bodega varia-
ría entre 198460 y 277843 kcal aproximadamente por fermentador. A fin
de tener una idea más acabada del requerimiento total de energía, estos
valores fueron transformados a kW*h, resultando un consumo total de
energía entre 431.07 kW*h y 603.49 kW*h, considerando que el
desfangado es estático, y entre 230.77 y 323.07 kWh caso contrario.

Figura 7. Consumo energético en cada etapa del proceso

de vinificación en la cual se requiere refrigeración
sin considerar el desfangado

Al evaluar la influencia de la capacidad del fermentador en los re-

querimientos energéticos, se obtuvieron los resultados mostrados en las
Fig. 8 a 11. Se puede observar que cuando el tamaño del fermentador
aumenta, la producción de calor debida al proceso de fermentación, crece
más rápidamente, lo que afecta directamente a la velocidad de requeri-
miento energético en el tiempo. En la Fig. 11 se puede observar una
dependencia lineal del requerimiento energético con el volumen del
fermentador.

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Figura 8. Variación del requeri- Figura 9. Variación del requeri-

miento energético en el tiempo. miento energético en el tiempo.
Resultados de la simulación. Resultados de la simulación.
Volumen 10 m3.

Figura 10. Variación del requeri- Figura 11. Variación del requeri-
miento energético en el tiempo. miento energético en función del
Resultados de la simulación volumen del fermentador

VI. Discusión

A fin de calcular el requerimiento energético durante la ejecución de

las etapas de desfangado y pre-enfriamiento, para calcular cpmosto, se
asumió que la concentración de azúcar era la inicial (S0) y la concentra-
ción de etanol (E) igual a cero. Estas consideraciones son válidas debi-
do a que la transformación del azúcar en etanol es insignificante cuando

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 MODELO MATEMÁTICO PARA LA PREDICCIÓN DE LAS NECESIDADES DE FRÍO DURANTE LA...

se llevan a cabo estas operaciones. Durante la fermentación estas con-

centraciones fueron consideradas variables.
Con el objetivo de evaluar el requerimiento de frío total durante la
vinificación, se calculó el dicho requerimiento durante todo el proceso de
fermentación, mediante la integración de la curva mostrada en la Fig. 5.
Teniendo en cuenta los resultados arrojados por el modelo planteado
en este trabajo, se observa que la operación que más energía frigorífica
requiere es el desfangado, representado el 60% del total. Si esta opera-
ción no se llevara a cabo utilizando frío, la operación que presenta el mayor
consumo energético es la estabilización, que representa el 80 % del total.
La operación que menor consumo presenta es el pre-enfriamiento.
Al considerar los resultados arrojados por el modelo de fermentación,
se observa que, al comienzo de este fenómeno, se produce inmediata-
mente el consumo de azúcar para transformarla en alcohol. Se alcanza
una fermentación completa a las 120 hs (5 días). Los parámetros repre-
sentativos del modelo como son la velocidad de crecimiento celular, la
velocidad de consumo de azúcar, y la velocidad de inactivación celular
en presencia de etanol, son altamente dependientes de la temperatura.
Los parámetros del modelo cinético de fermentación fueron tomados de
bibliografía (Coleman et al., 2007). A fin de garantizar que el proceso sea
completo, y poder así calcular el requerimiento energético necesario para
el mismo, en esta simulación se mantuvo la temperatura de fermentación
igual a 18ºC. Si bien existen fermentaciones que se llevan a cabo a otras
temperaturas, generalmente más bajas, se utilizó dicha temperatura como
óptima para la realización de este proceso, teniendo en cuenta la biblio-
grafía consultada (Santamaría et al., 1995).
La presencia de nitrógeno (nutriente celular) durante la fermentación
favorece que la misma se lleve a cabo en forma completa. Si se aumenta
la concentración inicial de azúcar a 291 g/l, en presencia de nitrógeno,
la fermentación se completa a los 6 días. Si la misma se disminuye a 91g/
l, este fenómeno se completa a los 5 días. Estos resultados evidencian la
importancia de la presencia de nitrógeno como nutriente celular durante
la fermentación. Si este nutriente no está presente durante dicho proce-
so, el mismo se estanca aunque la concentración inicial de azúcar sea
alta. Estos resultados son similares a los obtenidos por Coleman et al.

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(2007). Sin embargo, cuando la concentración de azúcar inicial en el mos-

to varía, el requerimiento energético también lo hace, siendo mayor cuan-
do esta concentración inicial es mayor. Los resultados obtenidos y mos-
trados en la Fig. 2 son coincidentes con los resultados obtenidos por
varios autores (Williams y Boulton, 1983; Moreira y Carvalho, 1997).
En este trabajo se asumió que el mosto es homogéneo gracias a la
producción de burbujas de CO2 durante la fermentación, lo cual general-
mente es correcto en el caso de las fermentaciones de vino blanco, no
así para fermentaciones de vino tinto, ya que en la fase líquida, debajo
del sombrero, pueden existir gradientes de temperatura. Se consideró que
las pérdidas de energía a través las paredes del fermentador, son iguales
al 10% del calor intercambiado en todos los casos, lo cual es válido para
tanques de grandes volúmenes. La relación área/volumen para este tipo
de tanques es pequeña por lo que las pérdidas por convección sólo re-
presentan un pequeño porcentaje del calor producido por fermentación.
Además, se supuso que la transferencia de energía por conducción en
las paredes del fermentador es despreciable, lo que conduce a errores
menores al 10% en el caso de tanques de acero inoxidable.
Con respecto a las pérdidas de energía por evaporación de agua y
etanol, la misma es afectada por la velocidad de inoculación, la concen-
tración de azúcar, la temperatura del mosto y la temperatura en el espa-
cio libre del reactor. Una buena aproximación de las mismas es conside-
rarlas igual al 4% del calor de fermentación (Vannobel, 1988).
A fin de calcular el requerimiento energético durante la realización
de la etapa de estabilización, para calcular cpmosto, se asumió que la
concentración de azúcar era igual a cero y la concentración de etanol
fue considerada igual a 131 g/l, máxima concentración alcanzada en la
fermentación, dato arrojado por el modelo de fermentación.

VII. Conclusiones

En la Fig. 11 se puede observar una dependencia lineal del requeri-

miento energético con el volumen del fermentador.
Teniendo en cuenta los resultados arrojados por el modelo planteado
en este trabajo, se puede observar que la etapa que consume mayor can-

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tidad de energía frigorífica es el desfangado, seguido por la estabilización.

Debido a que el desfangado se puede llevar a cabo no sólo por medio
del uso de frío, sino también por centrifugación y por filtración al vacío, es
necesario en este caso, realizar una evaluación del consumo energético
de estos equipos con el fin de optar por la tecnología que no sólo asegu-
re la calidad del producto, sino también que requiera la menor cantidad
de energía. En el caso de la estabilización, se deben utilizar técnicas ade-
cuadas evitando el uso de temperaturas excesivamente bajas.
Con el objetivo de determinar las necesidades frigoríficas durante la
etapa de fermentación, se planteó un modelo destinado principalmente
al cálculo de los requerimientos energéticos para enfriar un fermentador
utilizado durante la obtención de vino. A fin de calcular la energía des-
prendida durante la fermentación, se utilizó un modelo propuesto en bi-
bliografía. El mismo plantea la variación de masa celular, azúcar, etanol
y nutrientes en el tiempo. Se observa, mediante los resultados obteni-
dos, que la presencia de estos últimos durante la fermentación es de
fundamental importancia para que este proceso se lleve a cabo en forma
completa, como así también la temperatura, la cual se mantuvo en un
valor óptimo. En los resultados obtenidos mediante la simulación, se
observó que los requerimientos energéticos durante la fermentación va-
rían en función del volumen del fermentador en forma lineal.
El modelo aquí planteado puede utilizarse en el diseño de sistemas
de refrigeración de nuevas bodegas como así también para optimizar los
ya existentes en las mismas, teniendo en cuenta que un buen diseño de
este sistema permitirá, disminuir el consumo energético durante la pro-
ducción de vino y por ende, los costos de producción.

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