MATERIALES AGLOMERANTES

Yeso. Cal. Cemento. Hormigón. Hormigoneras. Madera. Propiedades maderas 1º Definición de

materiales aglomerantes.-

Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso y con consistencia variable,
tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse fácilmente a otros materiales, de unirlos entre sí,
protejerlos, endurecerse y alcanzar resistencias mecánicas considerables.
Estos materiales son de vital importancia en la construcción, para formar parte de casi todos los elementos de la
misma.

2º Clasificación de materiales aglomerantes.-

Los materiales aglomerantes se clasifican en:

- Materiales aglomerantes pétreo, como pueden ser yeso, cal, magnesia, ect…
- Materiales aglomerantes hidráulicos como pueden ser el cemento, cal hidráulica, hormigón, baldosa hidráulica,
ect…
- Materiales aglomerantes hidrocarbonados como pueden ser alquitrán, betún, ect…

3º Materiales aglomerantes aéreos.-

Yeso.-

Definición yeso:

Es el producto resultante de la deshidratación total o parcial del aljez o piedra pómez. Esta piedra se muele y se
lleva a un horno giratorio en cuyo interior se deshidrata, calcina y cristaliza entre 400º y 500º C, con
posterioridad el producto obtenido se enfría y se reduce a polvo en molinos de bolas. Este polvo amasado con
agua fragua y endurece con extraordinaria rapidez (mortero de yeso).

Proceso de obtención del yeso:

La fabricación del yeso consta de cuatro fases importantes:

1ºExtraccion o arranque de piedra. Se extrae fácilmente con la ayuda de barrenos de pólvora de mina. Según la
situación del filón, la cantera puede ser a cielo abierto o en galerías.
2ºFragmentacion y trituración de la piedra de yeso. Para esto, se emplean molinos de martillos. Se introducen
en ellos la roca fragmentada y es triturada al golpeo de los martillos. Se emplean también las machacadoras de
mandíbula, que consisten en una gruesa placa de acero fija y otra móvil, accionada por una biela-manivela. La
apertura de estas mandíbulas es graduable, con lo que se consigue una granulometría diferente de la roca
triturada.
3ºDeshidratacion y cocción de la piedra. Primitivamente se realizaba formando montones de piedras de yeso, en
capas alternas de combustible y piedra, o, también, colocándola en unos huecos en las laderas de los montes, y
empleando, con material de combustible, madera de los bosques próximos. El yeso así obtenido contiene las
cenizas del combustible y muchas impurezas, por lo que se llama yeso negro; se emplea para construcciones no
vistas.

Procedimientos de cocción del yeso:

Actualmente existen procedimientos para conseguir una perfecta cocción del aljez, sin riesgo de que se mezclen
impurezas. Entre ellos están:
-Sistema de horno giratorio. El cuerpo principal de este horno esta formado por un cilindro de palastro, de 8 a
12m de longitud y 1.50m de diámetro. Este cilindro se calienta exteriormente y, por no estar revestido
interiormente de material refractario, su perdida de calor es ínfima. La piedra de yeso se introduce reducida al
tamaño de la gravilla fina, por lo que se evita una deshidratación rápida. El cilindro tiene, interiormente soldada,
una chapa en forma de hélice, que es la encargada de ir sacando la piedra de yeso al exterior.
-Sistema de caldera. Esta formado por una caldera de palastro, de diámetro aproximado a dos metros, en cuyo
interior giran unas paletas que hacen de amasadoras y rascadoras. Esta caldera cubre la parte superior de un
hogar, alimentado normalmente con carbón de hulla.
La masa de piedra de yeso, al ser calentada y mezclada, ofrece el aspecto de hervir y, cuando el vapor a cesado,
se da por terminada la operación de cocción. Acabada esta, el material se trasvasa automáticamente a un silo,
situado junto a la caldera.
-Operación de molienda. Es una fase cargada dificultades por la gran elasticidad de la piedra de yeso
característica esta que aumenta la cuantía económica de la operación.
Para realizarla, se emplean unos molinos formados por dos muelas de piedra, colocadas en posición horizontal,
sobre otra. Normalmente, la superior esta en posición fija, y la inferior en posición móvil, para graduarla según
el grado de finura.
Este sistema de molienda se completa con el tamizado a través de un cedazo de 144 mallas por centímetro
cuadrado. Todo el material que pasa es envasado, y el retenido se somete nuevamente a molienda.
Modernamente hay instalaciones que efectúan la molienda y tamizado automáticamente, basándose en
separadores de aire, basado en la fuerza centrifuga.

Clasificación de los yesos:

-Yeso gris o negro. Se obtiene calcinando la piedra algez en contacto con los combustibles. Los humos y las
impurezas(cenizas, carbón, etc…), aparte de las que lleva consigo la piedra de yeso(se emplea un algez con
muchas impurezas), ennegrecen el producto. La finura de molido es muy deficiente. Resulta el yeso de peor
calidad, por lo que solo se emplea en obras no vistas.
-Yeso blanco. Se obtiene a partir de un algez con pequeñas proporciones de impurezas, después de calcinado y
vitrificado es finamente molido hasta el punto de no quedar retenido mas de un 10% en un tamiz de dos
décimas de mm. Es muy blanco y en mortero se utiliza para el enlucido de paredes y techos de interiores.
-Yeso escayola. Es un yeso blanco de la mejor calidad, tanto en purezas como en fineza del grano, no quedando
retenido mas del 1%
En un tamiz de 0.2 mm.
Dadas sus características, la escayola se emplea en la fabricación de molduras y placas para la formación de
cielos razos, que a su vez suelen ir decoradas.
Ningún tipo de yeso o escayola puede ser utilizado en exteriores por ser solubles en agua. El yeso es el
aglomerante artificial más antiguo fue utilizado por egipcios, griegos y romanos.
-Yeso hidráulico. Si, en la operación de cocción, se calienta la piedra de yeso hasta una temperatura entre 800º
y 1000º C, se producirá una disociación del sulfato cálcico, y aparecerá cierta cantidad de cal que actúa como
acelerador de fraguado. Así se tiene un yeso que fragua debajo del agua, llamado yeso hidráulico.
La cocción de la piedra algez, para la obtención del yeso hidráulico, se realiza en hornos verticales continuos,
que consta de un cilindro revestido interiormente de material refractario, que se carga en capas alternadas de
piedra de yeso y carbón de cok.

Características del yeso:

Los ensayos mecánicos más característicos que se realizan con el yeso son los de compresión y flexión.
R. a flexión Yeso negro Yeso blanco Yeso escayola
30 Kgf/cm 40 Kgf/cm 70 Kgf/cm
R. a compresión 73 Kgf/cm 100 Kgf/cm 150 Kgf/cm

Cal.-

Definición de cal:

Es un producto resultante de la descomposición de las rocas calizas por la acción del calor. Estas rocas
calentadas a mas de 900º C producen o se obtienen el óxido de calcio, conocido con el nombre de cal viva,
producto sólido de color blanco y peso especifico de 3.4 kg./dm. Esta cal viva puesta en contacto con el agua se
hidrata (apagado de la cal) con desprendimiento de calor, obteniéndose una pasta blanda que amasada con
agua y arena se confecciona el mortero de cal o estupo, muy empleado en enfoscado de exteriores. Esta pasta
limada se emplea también en imprimacion o pintado de paredes y techos de edificios y cubiertas.
Obtención de la cal:

Se puede obtener mediante las fases siguientes:

1º. - Extracción de la roca. El arranque de la piedra caliza puede realizarse a cielo abierto o en galería y por
distintos medios, según la disposición del frente. Los bloques obtenidos se fragmentan para facilitar la cocción.
2º. - Cocción o calcinación. El carbonato de calcio (CO2Ca), componente principal de las calizas, al someterlo a
la acción del calor se descompone en anhídrido carbónico y oxido de calcio o cal viva, produciéndose la reacción
química:
CO3Ca+calorCO2+OCa
Para lograr la reacción de descomposición es necesario que la temperatura del horno sea superior a 900ºC.
- Tipo de hornos para la cocción:
- Horno de campana.- Horno intermitente de cuba.- Horno continuo.
3º. - Apagado de la cal. El oxido cálcico, o cal viva, no se puede emplear en la construcción de forma directa: es
necesario hidratarla. Para ello, se la pone en contacto con el agua, operación que se llama apagado de la cal.
Esta operación se puede efectuar por uno de los métodos siguientes:
- Por aspersión. Se extienden los terrones de cal viva sobre una superficie plana; seguidamente, se les riega con
una cantidad de agua que oscile entre un 25% y un 50% con relación al peso; se cubren con arpilleras o capas
de arena, para que se efectúe un apagado lento y completo. Y se obtiene cal en polvo.
- Por inmersión. Se reducen los terrones de cal al tamaño de grava. Esa grava se coloca en unos cestos de
mimbre o de otro material y se introducen en agua, durante 1 minuto aproximadamente. A continuación, se
vierten en un sitio preservado de corrientes de aire, donde la cal se va convirtiendo en polvo, a medida que se
forma el apagado.
- Por fusión. Se introducen los terrones de cal en unos depósitos o recipientes que, a continuación, se llenan de
agua. Cuando se ha efectuado el apagado, se obtiene una pasta blanda y untuosa, lo cual se cubre con una
capa de arena para evitar su carbonatación.

Clases de cal:

Las rocas calizas casi nunca se encuentran puras (CO3Ca) en la naturaleza, sino que van acompañadas de
materias orgánicas, arcilla u óxidos, impurezas que, al no volatilizarse en el proceso de calcinación, comunican a
la cal distintas propiedades. La proporción de estas impurezas produce distintos tipos de cal.
- Cal aérea o grasa. Si la piedra caliza es pura o tiene un contenido máximo en arcilla de un 5%, produce una
clase de cal muy blanca, que forma una pasta muy fina y untuosa cuando se apaga
- Cal magra o ácida. Si la cal no supera el 5% de la arcilla, pero contiene mas de un 10% de magnesia (Oxido de
magnesio, sustancia terrosa, ect.), se tiene una cal de características ácidas. La pasta que se forma al mezclarla
con agua es de color grisáceo. Esta cal no se emplea en construcción, porque la pasta se disgrega al secarse.

4º Materiales aglomerantes hidráulicos.-

Cemento.-

Definición del cemento:

Es el material aglomerante más importante de los empleados en la construcción. Se presenta en estado de

polvo, obtenido por cocción a 1550º C una mezcla de piedra caliza y arcilla, con un porcentaje superior al 22%
en contenido de arcilla. Estas piedras, antes de ser trituradas y molidas, se calcinan en hornos especiales, hasta
un principio de fusión o vitrificación.

Proceso de obtención del cemento:

La piedra caliza en una proporción del 75% en peso, triturada y desecada, junto a la arcilla en una proporción
del 25% se muelen y mezclan homogéneamente en molinos giratorios de bolas. El polvo así obtenido es
almacenado en silos a la espera de ser introducidos en un horno cilíndrico con el eje ligeramente inclinado,
calentado a 1600º C por ignición de carbón pulverizado, donde la mezcla caliza arcilla, sufre sucesivamente un
proceso de deshidratación, otro de calcinación y por ultimo el de vitrificación. El producto vitrificado es
conducido, a la salida del horno a un molino-refrigerador en el que se obtiene un producto sólido y pétreo
conocido con el nombre de clinker, que junto a una pequeña proporción o pequeña cantidad de yeso blanco o
escayola es reducido a un polvo muy fino, homogéneo y de tacto muy suave en molinos de bolas giratorias,
como es el cemento, que es almacenado en silos para su posterior envasado y transporte.

Cemento natural y sus clases:

El cemento natural, llamado romano, atendiendo a su principio y fin de fraguado, se divide en:
- Cemento rápido. De aspecto y color terroso, por su alto contenido en arcilla (del 26% al 40%), es un
aglomerante obtenido por trituración, cocción y reducción a polvo de margas calizas que, en la fase de cocción,
ha sido sometido a una temperatura entre 1000º y 2000º C.
El principio de fraguado se origina entre los 3 y 5 minutos después de amasado, y se termina antes de los 50
minutos.
Se designa con las letras NR, seguidas de un número, que expresa la resistencia a la compresión. Por ser la
temperatura de cocción muy baja no llegan a formarse algunos silicatos, por lo que resulta un aglomerante de
baja resistencia mecánica.
Normalmente, con este tipo de cemento no se hace mortero, aunque admite una cierta cantidad de arena. Se
emplea en forma de pasta para usos similares a los del yeso, con la ventaja de fraguar en ambientes húmedos y
de resistir a las aguas, en general.
- Cemento lento. Es de color gris, porque el contenido de arcillas de estas calizas esta comprendido entre el 21%
y el 25%.
El fraguado se inicia transcurrido unos 30 minutos después de su amasado, y termina después de varias horas.
Para obtener esta clase de cemento, se calcinan las rocas calizas a una temperatura comprendida entre 1200º y
1400ºC.
Se designa con las letras NL, seguidas de un numero, que expresan su resistencia a la compresión. El empleo de
este tipo de cemento es cada vez mas reducido, porque sus propiedades y características han sido superadas
por los cementos artificiales.

Cemento artificial y sus clases:

Es el que se obtiene mezclando piedra caliza con arcilla, en proporciones convenientes; la mezcla obtenida se
calcina en hornos giratorios, hasta su principio de fusión (aprox. 1500ºC); este producto llamado clinker, de
color grisáceo-verdoso, se mezcla con otros materiales diversos, según la clase de aglomerante que se desea
obtener, y se reduce a polvo.
- Cemento Pórtland. Llamado así a su color, semejante al de la piedra de las canteras inglesas de Pórtland, es un
conglomerante hidráulico, obtenido por la pulverización del clinker, y sin mas adición que la piedra de yeso
natural, en un porcentaje no superior al 5%, para retrasar el fraguado de los silicatos y aluminatos anhidros, que
forman el clinker. Su color es gris, mas o menos oscuro, según la cantidad de oxido férrico.
- Denominación. Eventualmente puede darse la denominación comercial del cemento Pórtland a aquel que,
además de los componentes principales, clinker y piedra de yeso, contenga otras adiciones no nocivas, en
proporción inferior al 10%, con objeto de mejorar algunas cualidades.
Se fabrican varias clases de cemento, las cuales se determinan con unas siglas, compuestas de letras, que son
las iniciales de su nombre y un numero indicador de la resistencia mínima a la compresión, en kilogramos por
centímetro cuadrado, que, a los 28 días, debe alcanzar el mortero confeccionado con tres partes de arena
normal (97% de sílice, procedente de Segovia y de granulometría fijada) y una de cemento.
Normalmente, se encuentran las siguientes categorías de cementos Pórtland:
Pórtland 250———(Designación P-250)
Pórtland 350———(Designación P-350)
Pórtland 450———(Designación P-450)

Cal hidráulica.-

Definición cal hidráulica:

Es una variante de la anterior (cal viva). El porcentaje de arcilla en la roca caliza es superior al 5%, la cal que se
obtiene posee propiedades hidráulicas, aun manteniendo las propiedades de la cal grasa. Por consiguiente, este
tipo de cal puede fraguar y endurecer en el aire y debajo del agua.

Hormigón.-
Definición hormigón:

Es un producto aglomerado constituido por una mezcla de grava, gravilla, arena, cemento y agua. Es la piedra
artificial por excelencia, toda vez que su uso en la construcción moderna se ha hecho así imprescindible tanto en
cimentaciones como en estructura y forjados.
La composición y dosificación del hormigón juegan un papel transcendental puesto que de ellos depende las
propiedades o características generales (mecánicas o fisico-quimicas) del futuro.
El hormigón amasado tiene la propiedad de adaptarse a la forma del recipiente o molde donde se vierte, razón
por la cual puede adoptar cualquier forma constructiva mediante el encofrado (molde o recipiente realizado a
mano utilizando tallas de maderas o planchas metálicas ajustables). El carácter pétreo y formaceo la alcanza a
los 28 días aprox.

Clasificación del hormigón:

- Hormigón en masa. Es el formado por grava, gravilla, arena, aglomerante y agua. Una vez dosificado,
mezclado y amasado, se vierte en moldes (encofrado del hormigón) o directamente sobre pozos, zanjas o
zunchos.
Por consiguiente el hormigón en masa se utiliza en cimentaciones, en muros y forjados.
- Hormigón seco, plástico, blando y fluido. Es un hormigón en masa que, según tenga una consistencia u otra,
recibe estas denominaciones.
- Hormigón ciclópeo. También es un hormigón en masa. Recibe el nombre de ciclópeo, porque se introducen en
la masa bloques de piedras, procedentes de rocas de buena calidad y exentas de arcillas u otros materiales. Se
aconseja que estas piedras sean lavadas antes de ser puestas en obra.
- Hormigón ligero. En realidad, es un hormigón en masa, para cuya confección se emplean en áridos de poca
densidad o productos químicos, que producen en su masa un conjunto de huecos; en ambos casos se tiene un
hormigón de densidad muy baja.
- Hormigón celular. Se prepara este hormigón añadiendo a la masa del mismo, un agente químico que
desprende una gran cantidad de gases, quedando estos apisonados en el interior del hormigón formando
burbujas que favorecen el aislamiento térmico y acústico. Se suele emplear en cubiertas en forma de laminas,
para protecciones térmicas.
- Hormigón de piedra pómez. El árido empleado en este hormigón procede de lavas porosas trituradas o
machacadas. Estos áridos de piedra pómez son muy ligeros y porosos lo cual facilita el aislamiento térmico y
acústico del hormigón fabricados con estos áridos. Al igual que el anterior también se emplean en cubiertas para
protecciones térmicas.
- Hormigón armado. Es sin lugar a dudas el tipo de hormigón más usado en la actualidad. Para obtenerlos se
añaden a la masa o mezcla barras de acero corrugadas (aristas en formas de hélices), con diversos diámetros.
Estas estructuras metálicas se preparan antes de hacer los encofrados, con el oportuno estudio de las
resistencias mecánicas. El hormigón armado se emplea en todas las estructuras realizadas con hormigón tales
como cimentaciones, tanto como de zapatas como de zanjas, arriostramiento o zunchos, pilares, jácenas, vigas y
viguetas, etc.
- Hormigón pretensado. Es una variedad de hormigón armado, con características de resistencia superiores a
este, en elementos de iguales características geométricas. Tiene dos tipos de armaduras (así se llama el acero
que entra en la composición del hormigón armado): una, pasiva; y otra, activa o pretesa, así llamada por ser
sometida a tensión antes de ser hormigonado del elemento, al que comunica unas tensiones internas que sirven
para aumentar el esfuerzo, al que será sometido.
- Hormigón postensado. Una de las principales diferencias de esta clase de hormigón, con el hormigón
pretensado, es que la armadura pretesa se somete a tensión, después de hormigonar el elemento y cuando halla
el hormigón alcanzado la resistencia suficiente, para soportar los esfuerzos originado por el tensado de la
armadura. Con este tipo de hormigón también se pueden conseguir obras de arquitectura y ingeniería, imposible
de realizar con el hormigón armado o pretensado.
- Hormigón apisonado. Son los que se someten a presión una vez vertidos en los moldes o encofrados y antes
de su endurecimiento, con ello se logra una mayor compacticidad en la masa del hormigón, ya que se eliminan
en parte y burbujas de aire.
- Hormigón vibrado. Recibe este nombre el hormigón que, al ser colocado en obra, logra una compactación por
medio de vibradores. Estos pueden ser de agujas o de superficie; su función principal consiste en lograr áreas de
vibración dentro de la masa del hormigón, hasta alcanzar una perfecta acomodación de los distintos materiales,
que forman parte de la dosificación del hormigón.
- Hormigón centrifugado. La compactación del hormigón, que intervienen en la fabricación del elemento, es
lograda gracias a la fuerza centrifuga originada al someter el molde, llena de masa de hormigón, a un
determinado numero de revoluciones.
Fabricación del hormigón:

El hormigón se puede fabricar a mano o mediante maquinas llamadas amasadoras u hormigoneras. El primer
procedimiento se emplea únicamente en obras muy pequeñas y actualmente el amasado a mano a casi
desaparecido. Por consiguiente son las hormigoneras las que realizan la elaboración del hormigón ya que realiza
un trabajo más perfecto y económico que manual.
El proceso de elaborado o fabricación con hormigoneras es el siguiente:
- En primer lugar se introduce una parte de la grava gruesa y parte del agua y se hace girar la hormigonera.
- Se vierte todo el cemento y resto del agua y toda la arena dando vuelta o girando la amasadora u
hormigonera.
- Finalmente se agrega el resto de árido grueso. Introducidos ya todos los componentes de la masa del
hormigón, la amasadora u hormigonera deberá girar 1 min. y máximo de 3 min.

Clases de hormigoneras:

Atendiendo a la forma de amasado puede ser:

- Continua.- Intermitente o por carga.

1º. - Hormigonera continua. Como su nombre indica, trabaja de forma continua, vertiendo en su interior los
componentes del hormigón: grava, arena, cemento y agua.
El amasado se realiza durante el recorrido, mediante un tornillo sin fin, que va empujando la pasta hacia el
exterior, saliendo el hormigón ya amasado por una abertura final.
Este tipo de hormigonera es poco frecuente encontralas en las obras; es mas corriente la hormigonera
discontinua o por carga.
El tamaño esta caracterizado por la producción teórica del hormigón fresco sin compactar en m /h.
2º. - Hormigonera intermitente o por carga. Funciona, como su nombre indica, mediante el vertido en el interior
del recipiente de amasado de los componentes: aglomerante, árido y agua; amasado y vaciado; y repitiendo
sucesivamente la operación.
En rendimiento de este tipo de hormigonera se expresa en m /h; esta en función de la capacidad del recipiente
de amasado y del tiempo de duración del amasado de cada carga.
3º. - Hormigonera de tambor fijo. Esta hormigonera se conoce también con el nombre de hormigonera de caída
libre, ya que el amasado se realiza en el interior del tambor, gracias a unas paletas que elevan la mezcla y, al
llegar arriba, cae por gravedad.
Lleva un eje de giro horizontal, que produce el amasado mediante el giro en un sentido determinado, y el
vaciado invirtiendo el sentido de la marcha, con lo que la pasta es empujada hacia el exterior. Debido a esto, se
llama también hormigonera de marcha reversible. Su capacidad esta comprendida entre 100 y 750 Actualmente,
existen hormigoneras de este tipo que funcionan, casi en su totalidad, automáticamente, sin necesitar para su
mantenimiento mas que la presencia de un solo operario.
Esta hormigonera es la que suele emplearse en las centrales de hormigón. Es de uso muy común en todo tipo de
obra, debido a su fase manejo e instalación en cualquier punto de la obra.
4º. - Hormigonera de tambor volquete o móvil. Esta hormigonera es también de la caída libre, aunque es de
marcha homogénea y no reversible.
Es la mas utilizada en obras de poca envergadura, a que comprende una amplia gama de capacidades, desde 50
a 750 l.
La de pequeña capacidad de carga manualmente, y para el vaciado de vuelca el tambor.
La de capacidad mayor, alrededor de 200 l., llevan montacargas de alimentación y el vaciado se realiza como en
las anteriores.
El motor para el accionamiento de la hormigonera puede ser eléctrico o de gasolina.
La forma de trabajo de esta hormigonera es como la del tambor fijo; es decir, las paletas elevan la mezcla
durante el giro del tambor, y al llegar a la parte superior, esta cae por gravedad.
5º. - Hormigoneras de cubeta o turboamasadora. También llamada hormigonera de plato u hormigonera de eje
vertical.
El amasado lo realiza gracias a unas paletas que giran alrededor del eje central.
El recipiente de amasado tiene forma de cubeta o plato.
Además de las paletas que realizan el amasado, tienen unos raspadores que limpian las paredes laterales que
también giran.
Una variedad de este tipo de amasadora consiste en que, en vez de un solo eje central, lleve dos o más grupos
de paletas, que giran cada una alrededor de su eje correspondiente. En esta, además de giro de las paletas, gira
también el plato en sentido contrario, empujado por el giro de los áridos.
6º. - Camión hormigonera. Cuando, por motivos de índoles económica o falta de espacio, no se puede elaborar
en una obra el hormigón necesario, este se lleva de una central hormigonera, mediante el camino el camión
hormigonera lleva instalada en el remolque un tambor, una marcha reversible. Carga el hormigón en el centro
de elaboración del mismo y, durante el transporte continua el amasado, a fin de evitar que el hormigón se
asiente y pierda consistencia.
La hormigonera es accionada con un motor propio, o bien, con el motor del camión, gracias a unos ejes
articulados.

5º Materiales aglomerantes.-

He aquí unos materiales utilizados en obra, se utiliza en la recta final de dicha obra, como pueden ser en
alicatado, ensolado, etc.
- Terrazo. Esta piedra artificial aglomerada se fabrica con cemento Pórtland, mezclado y amasado con trozos de
mármol, marmolina y restos de otras piedras naturales de formas y tamaños muy variados y diferentes. Esta
mezcla se comprime en moldes y una vez fraguados se pulimentan y abrillantan con cera. Su forma comercial es
cuadrada, en distintas dimensiones y por su duración y resistencia al rozamiento es muy empleada en solados de
viviendas y establecimientos comerciales. Del terrazo se fabrican michos tipos que varían en color, composición,
en calidad y precio.
- Fibrocemento. Este aglomerado esta constituido por mortero de cemento Pórtland y otras fibras minerales y
vegetales. Antes del fraguado se conforman en chapas planas, quebradas, onduladas, tubo, deposito, canales,
etc…, de diversos espesores y dimensiones. Una vez fraguada y alcanzado el estado pétreo se destina a diversos
fines en la construcción, tales como cubiertas, y revestimientos de naves industriales, desagües, canalizaciones
de agua potable y recipiente o deposito para contener agua.
- Mármol artificial. Con esta piedra artificial o material aglomerado se consiguen imitaciones muy logradas del
mármol natural e incluso superan a este en resistencia mecánicas aunque no en duración o resistencia al
envejecimiento, por otra parte se puede conseguir formas, espesores, superficies y coloraciones muy diversas y
en todas las casas resulta más económico que el natural. Del mármol artificial caben distinguir tres tipos:
- Yeso mármol.
- Fibromarmol.
- Mármol magnesiano.
- Gresite (gres). Es un producto aglomerado compuesto esencialmente por agua o polvo de cuarzo, feldespato y
caolín a la que le agrega cloruro, silicatos y óxidos metálicos. Se caracteriza por su extraordinaria resistencia al
rozamiento especialmente su cara vista. Se destina principalmente a revestimientos solados aseos, baños y
cocina.

1º Definición de la madera.-

El material de construcción más ligero, resistente y de fácil trabajo, utilizado por el hombre desde los primeros
tiempos. La madera se saca de los arboles que por ser de material orgánico, nace, crece, envejece y muere.
Todos los arboles, como sabemos lo forman dos partes principales: la subterránea o raíz y la exterior constituida
por los troncos y las ranuras. El tronco y las ramas están constituidas por diversas sustancias que guardan entre
sí las siguientes relaciones y proporciones: celulosa 50%, lignina 30%, resina, almidón, tamino y azucares 20%.
Estas sustancias orgánicas se componen a su vez de otros muchos elementos simples tales como el carbono y el
oxigeno y hidrogeno y pequeños porcentajes de fósforo, azufre, potasio, sodio, cal, hierro, etc…, formando todos
estos componentes las celulosas, fibras y vasos, las que determinan la masa leñosa y anatómica del árbol.

2º Estructura de la madera.-

Si se corta transversalmente el tronco del árbol, en la sección o corte resultante y de dentro hacia fuera se
pueden distinguir cincos partes perfectamente diferenciadas:
1. - Meollo o medula. Es el corazón del árbol y esta rodeado de una capa esponjosa.
2. - El duramen. Madera propiamente dicha que esta constituida por tejidos que han alcanzado su máximo
desarrollo y resistencia.
3. - Albura. Madera joven que se forma en la madera perfecta o duramen. Por ser o estar en periodo de
formación y desarrollo es menos dura y coloreada que la anterior.
4. - Liber. Es un tejido o película muy delgada que envuelve la albura y es el conductor de la sabia elaborada
descendente.
5. - Corteza. Es un tejido impermeable que recubre el liber y sirve de protección a la planta.
3º Características o propiedades generales de la madera.-
1º. - Hendibilidad. Se llama así a la facilidad de hender o separar la madera en el sentido de las fibras. Las
maderas mas apropiadas para el hendido son las que tienen las fibras largas y sin nudos, por esta razón las
maderas de abeto, castaño, alerce, y otros similares se hienden con facilidad.
La madera verde es siempre más hendible que la madera seca, y en muchos casos las maderas se hienden
conforme se van secando.
2º. - Dureza. Se define esta propiedad como la resistencia que ofrece la madera a la penetración de otros
cuerpos (clavos, tornillos, puntillas) etc…
o al desgaste por rozamiento, y en consecuencia hacer trabajada con herramientas de cortes tales como cepillo,
serrucho, formón etc…
La dureza depende, casi siempre, de la cohesión de sus fibras y de su propia estructura.
La dureza por lo general va aumentando con el secado, de tal manera que de la madera joven es menos dura o
más blanda que la seca. La dureza de la madera varia de unas especies a otras, por ello las clasificamos en
maderas:
a.- muy duras, tales como el ébano, boj, encina, alcornoque etc…
b.- duras, tales como el roble, el olmo, el arce etc…
c.- semiduras, tales como el haya, nogal, castaño, olivo, álamo etc…
d.- blandas, tales como el pino, abeto, abedul etc…
e.- muy blandas, tales como el chopo, salce, balsa etc…
3º. - Color y veteado. La impresión luminosa sobre las maderas produce todo un abanico de colores de una
especie a otra.
Las hay blancas como el chopo y el tilo, amarillo tostado como la encina, el roble y el castaño, rojizas como la
caoba y haya, de color negro como el ébano y el amarillo del boj.
El color de la madera viene distinguido por la aparición de ciertas listas o fajas que determinan un dibujo y color,
generalmente mas oscuro que el resto de la masa. Estas listas o fajas es lo que se llama veteado o aguas de la
madera. En algunas maderas son muy visibles y vistosas tales como en la encina, castaño, alerce y nogal., en
otras maderas, por el contrario, son apenas perceptibles tales como el chopo, álamo, higuera, etc…, y general
en las maderas blancas.
4º. - Olor. El olor es una fragancia que en algunas especies de maderas producen o sirven para diferenciarlas.
Las hay que tienen una fragancia características como el cedro, el ciprés, el sándalo y el pino. A veces el olor
denota el buen o mal estado de la madera, y la alteración de fibras por descomposición ir suelen acompañadas
de un desagradable olor.
5º. - Conductibilidad. Esta propiedad viene determinada, como sabemos, por la facilidad para transmitir la
electricidad y el calor, a través de su masa.
La madera es mala conductora del calor y de la electricidad, la húmeda en cambio es buena conductora,
fundamentalmente de la electricidad. La conductibilidad de la madera es mayor en sentido longitudinal de sus
fibras que en radial y en el de los anillos anuales y en general, es mayor en las maderas pesadas que en las
ligeras o porosas.
6º. - Densidad. Como sabemos la densidad o peso especifico de un cuerpo es la relación que existe entre su
peso y su volumen, expresándose por tanto en unidades de peso divida por unidades de volumen.
En al madera hay que distinguir la densidad absoluta y la aparente. La absoluta es sensiblemente constante, por
serlo el peso sin huecos de la masa de celulosa o por materia leñosa, sin embargo la aparente que comprende
los vasos y poros de la madera es muy variable, pues depende del grado de humedad de la misma. Por esta
razón la madera verde, es siempre mas pesada que la seca. El peso especifico de la madera en todos los casos
no supera el valor de la unidad, es decir 1kg/dm.
7º. - Porosidad o higloscopicidad. Algunos cuerpos inorgánicos y todos los cuerpos orgánicos poseen unos
espacios entre sus moléculas llamados poros. Por esta razón la madera según el medio ambiente en que este
situado pueden absorber y desprender la humedad que se almacena en estos poros, razón por la cual la madera
se una materia higroscópica, es decir capaz de almacenar o desprender la humedad, y es la razón por la cual la
madera vacía su peso y su volumen según la cantidad de agua que lleve consigo.
8º. - Retractabilidad o contracción de la madera. Se llama a la acción o efecto de contraerse un objeto.
La madera conserva normalmente un 15% o un 20% de agua., mas por evaporación, las células diminuyen de
volumen y la madera experimenta una contracción., por el contrario cuando el grado de humedad de la madera
es inferior al del ambiente, la madera absorbe agua y es entonces cuando las moléculas aumentan de volumen y
la madera se hincha.
La madera se puede contraer en tres direcciones:
a.- en dirección al eje longitudinal de las células.
b.- en dirección a los radios medulares.
c.- en dirección a los anillos anuales.
Longitudinalmente experimenta un 0′3% de contracción, por lo que en este sentido la deformación se puede
considerar como despreciable o nula.
En la dirección de los radios medulares la contracción llega hasta un 5%, por consiguiente hay que considerar el
efecto de retractabilidad.
En la dirección de los anillos anuales la retractabilidad adquiere mayor importancia puesto que puede llegar a
alcanzar hasta un 10% de su dimensión.
Se puede hablar en idénticos términos para la hinchazón de la madera por absorción de la humedad ambiente.
4º Propiedades especiales de la madera.-

La madera como materia orgánica posee otras características que las diferencian del resto de materiales, y entre
ellos destacamos la inflamabilidad y combustibilidad, propiedades térmicas y propiedades acústicas.
La madera es un material combustible, puesto que arden con facilidad, por esta razón esta cualidad se convierte
en un defecto de la madera que le impide su aplicación en determinados usos de la construcción y de la
decoración.
La madera más inflamables y combustibles se encuentra en las variedades del pino y del abeto.
Esta propiedad hace que la madera sea apta para el pino grabado que es un procedimiento para decorar y que
consiste en grabar o tallar la madera por medio de una incandescente de platino.
- Propiedades acústicas. Hay algunas maderas que se prestan mas que otras para producir y propagar los
sonidos, razón por la cual se emplean en la construcción de cajas de resonancias de instrumentos musicales.
Las mas empleadas por estas cualidades acústicas o sonoridad, para la fabricación de dichos instrumentos son
las maderas de fresno, arce, picabea y pino. Otras maderas por el contrario presentan cualidades de aislamiento
acústico es decir, que impiden o dificultan la transmisión de los sonidos o de ruidos. Estas maderas pertenecen
generalmente a las maderas muy porosas y de poca densidad.

5º Clasificación de las maderas.-

Ordinariamente se averigua la especie a que pertenece una madera por sus propiedades físicas de densidad,
dureza, color y veteado, pero el criterio mas científico y utilizado es el basado en los caracteres histologicos de
su estructura anatómica tales como vasos, fibras, radios medulares etc…
Atendiendo a este criterio la madera de las especies de arboles maderables se dividen en dos grupos
fundamentales: coníferas y frondosas.
- Maderas coníferas. La anatomía o estructura de estas maderas es sencillas, son ligeras y blandas, aunque la
dureza y pesadez e incluso la dureza puedan variar incluso dentro de la misma clase de madera. Un tronco de
coníferas se caracteriza porque la zona más ancha y oscura de la madera tardía de los anillos de crecimiento
alterna con la mas estrecha y clara de la madera primeriza o en formación.
Las maderas de coníferas dadas sus cualidades son muy fáciles de trabajar (aserrar, cepillar, lijar y limar). Una
nota característica de los arboles de coníferas es que conservan su verdor todo el año por ser hoja perenne.
Entre las principales maderas de coníferas por su empleo en la construcción destacan el pino, el abeto, el ciprés
y tejo, madera esta ultima muy dura y de color marrón a la que se considera como imputresible.
- Maderas frondosas. Estas maderas están constituidas por células de paredes mas gruesas, con pequeños
espacios huecos, por lo que suelen ser mas pesadas y duras que las coníferas. La complejidad de la estructura
de estas maderas determinan color, brillo, vetados, nudos, muy vistosos y variables.
Por estas razones las maderas frondosas son más difíciles de trabajar que las coníferas y al contrario de estas los
arboles son de hoja caduca y pierden su verdor durante otoño-invierno. Estas maderas son notables por su uso
en ebanistería (fabricación de muebles), destacamos entre ellos el haya, nogal, fresno, caoba y el ébano madera
muy vistosa de color gris negro con un bello veteado hasta tal punto de que es la madera mas apreciada en la
fabricación de muebles y queda por ello el nombre al oficio que lo constituye.
Independientemente de estos dos tipos de maderas caben distinguir las maderas tropicales tanto africanas como
americanas, caracterizadas por las enormes dimensiones de los troncos de los arboles a los que pertenece. Estas
maderas mas baratas y menos vistosas en cuanto al veteado son muy apreciadas en la decoración de interiores,
entre estas maderas caben citar: abebay, balsa, embero, okume, polo-hierro y el ukola.

6º Denominaciones de la madera.-

En el mercado, la madera se presenta bajo dos formas fundamentales: madera sin labrar y madera labrada o
encuadrada.
La madera sin labrar, de acuerdo con la medida de los troncos de los arboles tanto en diámetro medio como en
longitud media recibe los siguientes nombres de mayor a menor dimensiones:
Madera enrollo o enrolliza. Madero. Cuartón.
Rollo grueso. Apeas. Madera encuadrada.
Rollo semigrueso. Pilote. Madera de sierra.
Vida redonda. Semirrollizo. Madera de raja.
Madera encuadrada o de encuadra, en el comercio se vende la madera de acuerdo con unos tipos de sección o
encuadria normalizada, generalmente rectangular y que recibe los siguientes nombres de mayor a menor
dimensión:
Viga. Listoncillo. Regrueso.
Vigueta. Tabla. Chapa.
Alfarjía. Tarima.
Tablón. Lata.
7

º Enfermedades y defectos de la madera.-

Las enfermedades de la madera se pueden detectar por medios de ensayos organolepticos, realizados en el
tronco o testa del mismo árbol. Las mas corrientes son:
1. - Grietas. Aberturas en el sentido radial, producidas en el interior del tronco y que salen hacia el exterior. Si
son pocas y de dimensiones reducidas, no perjudican mucho el aprovechamiento de la madera.
Cuando estas grietas se producen en la corteza, y en dirección de la medula, reciben el nombre de hendiduras.
Pueden ser producidas por fríos intensos o por altas temperaturas, en periodos de sequía.
2.- Corazón excéntrico. Es un defecto muy común en los arboles, producido por el exceso de sol y de los vientos
huracanados. Este defecto origina irregularidades en la estructura y crecimiento de los anillos, siendo las
maderas de características muy heterogéneas.
3. - Corazón hueco. Defecto que se da, generalmente, en los arboles viejos. Consiste en la pudrición del corazón
o medula, por el desarrollo de un virus, que origina esa descomposición.
4. - Pata de gallo. Son grietas o fendas, que parten el corazón sin llegar al exterior y se ramifican en forma de
ángulo recto o en forma triangular. Este defecto puede formarse en los arboles en pie (roble, castaño, etc.), o
también, después del apeo (abeto blanco, pino, haya, etc.); es causa del inicio de la pudrición de la madera.
5. - Doble albura. La originan los fríos muy intensos, que impiden la lignificacion de una masa leñosa joven
(albura); las maderas que presentan este defecto deben ser desechadas por sus bajas resistencias mecánicas.
6. - Nudos. Los nudos se forman muy cerca del corazón y corresponden al nacimiento de las ramas. Las fibras
del tronco, que normalmente crecen paralelas, al llegar a estos nacimientos de las ramas, producen grandes
desviaciones, originando una madera de poca resistencia, pero más difícil de trabajar. En una madera se pueden
distinguir dos clases de nudos: vivos y muertos.
- Nudos vivos. Los nudos vivos son originados por ramas que se cortaron o secaron y se fueron rodeando de
tejidos nuevos, quedando fuertemente adheridos a la madera o masa leñosa.
- Nudos muertos. Reciben el nombre de nudos muertos los que están formados por tejidos muertos. Estos
representan un gran defecto de la madera, porque, al no estar unidos a la masa leñosa, durante la operación de
trabajo saltan, dejando un hueco en la madera.

8º Tratamientos de protección.-

Las maderas naturales y artificiales se protegen con productos de diferentes propiedades y características, según
la aplicación que sé de a la madera.
Estos productos normales de protección forman una capa impermeable en la superficie del elemento de madera,
protegiéndolo así de la humedad y de otros agentes destructivos.
8.1. - Productos de proteccion. Los productos de protección mas generalizados son: pinturas asfálticas, colas,
barnices, pinturas sintéticas, etc. Muchos de estos productos también hacen de elementos decorativos, al mismo
tiempo que protegen.

Clasificación de los Materiales Aglomerantes

Los materiales aglomerantes son los productos utilizados en construcción para unir o fijar
materiales entre sí. Los aglomerantes se clasifican en aéreos, hidráulicos e
hidrocarbonados.

Materiales Aglomerantes

Los materiales aglomerantes son sustancias simples o compuestas que, amasadas con agua,
pueden formar una mezcla homogénea con otros materiales, brindándole cohesión al
conjunto mediante procesos de naturaleza física. Si dichos procesos fueran de naturaleza
química, hablaremos entonces de materiales conglomerantes.

Estas sustancias, por demás, tienden a mantenerse en estado pastoso excepto en condiciones
específicas de contacto con el agua, el aire o de cambio de temperatura: entonces proceden a
solidificarse, constituyendo un sólido uniforme y homogéneo.

Son ampliamente utilizados en la construcción y en la ingeniería civil, tanto en la confección

de edificaciones, carreteras y todo tipo de estructuras, así como en la mampostería y la
cerámica.

Tipos de materiales aglomerantes

Existen tres tipos de aglomerantes, de acuerdo a lo que necesitan para devenir en materia
sólida, a saber:

 Aéreos. Aquellos que endurecen en contacto prolongado con el aire, dado que
pierden su cuota de humedad.

 Hidráulicos. Aquellos que endurecen en contacto con el agua o sumergidos en

ella, dado que recuperan una cuota de humedad indispensable.

 Hidrocarbonatados. Aquellos que endurecen debido a un cambio en su nivel de

viscosidad, producto del aumento de la temperatura.

Ver además: Ejemplos de materiales maleables

Ejemplos de materiales aglomerantes

1. Yeso. El yeso se obtiene mediante la hidratación total o parcial de la piedra pómez o
aljez, luego de ser molida, horneada y calcinada hasta deshidratar. Entonces se enfría y
reduce a un polvo blanco más o menos desecante, que puede ser luego mezclado con
agua para fraguar y endurecer bastante rápidamente. También se puede mezclar con
otros componentes. Existen tres tipos de yeso: blanco, negro y escayola.

2. Cal. Producto de la descomposición de las rocas calizas en lo que se llama “cal viva”
(óxido de calcio) mediante la acción del calor (más de 900 °C). Esta calcinación es
necesaria para deshidratarla por completo, pero arroja como resultado un poderoso
desecante y oxidante, que luego deberá ser hidratado (apagado de la cal) para obtener
materia utilizable. La cal apagada se amasa con agua, en una reacción que desprende
calor, y mezclada con arena. Así se obtiene una pasta llamada estupo, muy empleada
en el pintado y corrección de paredes, así como en recubrimiento de parees
exteriores.

3. Cemento. El cemento es un conglomerante de vital importancia en la industria de la

construcción, ya que con él se fabrican numerosas edificaciones y obras de todo tipo.
Está formado por una mezcla de calizas y arcillas calcinadas y luego molidas, llamada
“Clinker”, a la que se le añade yeso para convertirse en cemento. Este polvo gris seco
resultante se amasa con agua y endurece, obteniendo una consistencia pétrea.
 4. Hormigón. Otro de los materiales de construcción fundamentales, con el cual se
construyen las más importantes edificaciones, usando también varillas de hierro o
acero (hormigón armado) para brindarle estructura y soporte a la obra final. Se trata
de una mezcla uniforme, plástica y maleable de cemento, grava, arena y agua, que al
endurecer adquiere resistencia pétrea. También es conocido como concreto.

5. Alquitrán. El alquitrán es un líquido bituminoso, viscoso, de color oscuro y olor fuerte,

obtenido a partir de la destilación destructiva de la materia orgánica, ya sea
por hidrocarburos o por restos y residuos. Se trata, pues, de una mezcla uniforme de
distintas sustancias orgánicas, que suele usarse como sellante, ya que el secar se
convierte en una película impermeable, sobre todo en el pavimentado de carreteras.

6. Magnesia. También conocida como periclasa, la magnesia es en realidad un óxido de

magnesio (MgO) que, triturado, conforman un polvillo blanco, poco soluble en agua,
inodoro y ligeramente alcalino, usado en la medicina como aglutinante de mezclas en
la fabricación de antiácidos y medicamentos contra el estreñimiento. Es el
componente principal, como resultará obvio, de la célebre Leche de magnesia.

7. Asfalto. El asfalto es una materia viscosa, pegajosa y de color gris plomo, que
mezclada con gravilla y/o arena permite pavimentar carreteras y autovías. Forma parte
de la facción más pesada del petróleo crudo, por lo que también sirve como
impermeabilizante o sellante, ya que no es hidrosoluble. Una vez solidificado es capaz
de resistir grandes esfuerzos y de rechazar la filtración del agua en buena medida, lo
que lo hace idóneo para durar en el tiempo.

8. Betún. Compuesta principalmente por hidrocarburos aromáticos, esta mezcla densa

de sustancias orgánicas constituye un líquido negro, viscoso, soluble en disulfuro de
carbono y no en agua. Al ser una forma de brea, se emplea como impermeabilizante o
también, junto con gravilla o arena, como agregante para el pavimentado de
carreteras, tal y como el asfalto. En algunos casos se considera sinónimo del alquitrán.

9. Mortero. Se llama así a una mezcla de conglomerantes inorgánicos, que sirve como
pegante para materiales de construcción como ladrillos o bloques, y como material de
agarre o revestimiento de paredes, en la albañilería. Históricamente ha sido
desplazado por el cemento, pero aún se emplea en muchas localidades. Se fabrica con
agregados finos, conglomerantes y agua, por lo que su consistencia es particular y
exige un mezclado distinto al del concreto.

10. Estuco. El estuco es una pasta de grano fino, fabricada a partir de cal apagada
(hidratada), mármol pulverizado, yeso y pigmentos naturales, que al entrar en
contacto con el dióxido de carbono del aire, debido a una reacción química con la cal.
Por ende, permite el modelado, tallado y pulido, lo cual hace del estuco una materia
versátil en la construcción y en las labores artísticas o decorativas.

Aglomerantes. Son todos aquellos materiales, generalmente pétreos blandos,

que mezclados con agua se hacen plásticos, formando pasta y que al secarse
alcanzan resistencia mecánica, siendo los aglomerantes típicos, la arcilla,
el yeso, la cal y el cemento.

Contenido
 1 Definición
 2 Clasificación general
 3 Utilidad
 4 Otras Clasificaciones
o 4.1 Según necesidad de aire para fraguar
o 4.2 Con relación a su trabajabilidad
o 4.3 En relación a su adherencia
o 4.4 En relación a su rapidez de frague
 5 Fuentes

Definición
Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso
y con consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de
adherirse fácilmente a otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos,
endurecerse y alcanzar resistencias mecánicas considerables. Estos materiales
son de vital importancia en la construcción, para formar parte de casi todos los
elementos de la misma.

Clasificación general
Los materiales aglomerantes se clasifican en:

 Aglomerantes aéreos: los que solo endurecen en el aire,dando morteros no

resistentes al agua. Comprenden el yeso, la cal y la magnesia.

 Aglomerantes hidráulicos: aquellos que se nedurecen en forma pétrea tanto

en el agua como en el aire, pertenecen a este grupo la cales hidráulicas y
los cementos. Se incluyen las puzolanas, que por si solas no endurecen o
fraguan, si se mezclan con cal, dan productos hidráulicos.

-Materiales hidrocarbonados:Lo forman hidrocarburos más o menos líquidos o

viscosos, que endurecen por enfriamiento o eveporación de sus disolventes,
como el alquitrán y el betún.

Utilidad
1. - Para unir o pegar elementos simples de la obra (tabiques, blocks, etc).
2. - Para revestir o aplanar superficies, protegiéndolas y/o decorándolas.
3. - Para la fabricación de piedras artificiales, (tejas, ladrillos, tabiques).

Otras Clasificaciones
Según necesidad de aire para fraguar
Para elegir el tipo de mortero que debe utilizarse en cada lugar, juega un rol
fundamental la clase o tipo de aglomerantes que lo compone. En lugar muy
secundario influye el tipo y tamaño del agregado. Los aglomerantes se dividen
en 2 clases:

1. . Aglomerantes hidráulicos (cemento, cemento de albañilería, cal

hidráulica), que pueden fraguar con o sin presencia del aire, incluso bajo
el agua.
2. . Aglomerantes aéreos (cal aérea viva, cal aérea hidratada, yeso), que
requieren la presencia del aire para fraguar.

En razón de esta característica relacionada con la presencia del aire para

fraguar, la clase de aglomerante condiciona su lugar de uso.
Los aglomerantes hidráulicos se utilizan, por ejemplo, en mampostería (lugar
confinado), y los aglomerantes aéreos en los revoques finos (lugar bien
expuesto al aire). Si se usa aglomerante aéreo en lugar confinado, sin aire,
tardará mucho en fraguar o quizás no fraguará nunca, lo que significa que
nunca endurecerá.

Con relación a su trabajabilidad

La "trabajabilidad" es la propiedad que posee un mortero fresco que permite al
operario extenderlo con facilidad con la cuchara por sobre los mampuestos, a
la vez que resiste el peso de ellos durante la colocación y facilita su
alineamiento, adherirse a la superficie vertical del mampuesto y salir fuera de
las juntas con facilidad cuando el albañil aplica presión para ubicar la unidad en
línea y a plomo. El albañil juzga la trabajabilidad del mortero por la manera
como se adhiere a la cuchara, o resbala sobre ella y por su comportamiento en
el balde.
Los cementos (cemento normal, cemento de albañilería) son más resistentes
en estado endurecido, pero menos trabajables en estado fresco, en
comparación con las cales, debido a su poca capacidad de retención de agua.
La capacidad de retención de agua en estado fresco determina la calidad de un
aglomerante para uso en albañilería, pues hace trabajable al mortero y puede
almacenar el agua que absorberá la superficie donde se aplica, generalmente
muy porosa.
El requerimiento de que un aglomerante tenga mucha capacidad de retención
de agua se debe a que la mezcla, al colocarse, necesita contener no sólo la
cantidad de agua necesaria para el fragüe del propio aglomerante, sino
también la que se precisa para que la mezcla sea plástica y se deslice
fácilmente con la cuchara y que absorban los mampuestos o el paramento
donde se aplica el mortero, que puede llegar a ser considerable.

En relación a su adherencia
 La clasificación de los aglomerantes de acuerdo a su adherencia es la
siguiente, de mayor a menor:

 cal aérea
 yeso
 cal hidráulica
 cemento de albañilería
 cemento normal.

En relación a su rapidez de frague

Su clasificación de mayor rapidez de fragüe a menor, es la siguiente:

 yeso
 cemento
 cemento de albañilería
 cal hidráulica
 cal aérea

 HISTORIA DE LOS AGLOMERANTES

 CLASIFICACION DE LOS AGLOMERANTES
 PROCESO CONSTRUCTIVO
 MATERIA PRIMA ( DE CADA UNO)
 USO Y APLICACIONES
 MANERA DE COLOCACION EN OBRA
 VENTAJA Y DESVENTAJAS
 CONCLUSIONES
 BIBLIOGRAFIA

 Introducción

 -Los aglomerantes son materiales capaces de unir fragmentos de una o varias sustancias y
dar cohesión al conjunto por métodos físicos. Los aglomerantes mas empleados son la cal,
el yeso y los cementos, que mezclados con los áridos , arenas y gravas, forman los
componentes mas utilizados: morteros y hormigones.

 Tipos de aglomerantes
 Aglomerantes naturales: proceden de una roca natural sin adición alguna, como el yeso, la
cal y los cementos naturales.
 Aglomerantes artificiales: se obtienen de la calcinación de mezclas de piedras de
composición conocida y cuidadosamente dosificadas. Como es el caso de los cementos
artificiales.

Hay que hacer otra distinción entre:

 Aglomerantes aéreos: solo fraguan y se endurecen en contacto con el aire y no contienen

arcilla.
 Aglomerantes hidráulicos: fraguan lo mismo en el aire que en agua y contienen arcilla en
cantidades relativamente importantes.

 Los aglomerantes más usados

 Primarios:

 Yeso

 Es un mineral y varios tipos de rocas sedimentarias.

 Es más conocido por un producto preparado a partir de piedras naturales como el aljez u otras,
mediante deshidratación.
 El yeso es uno de los más antiguos materiales empleado en construcción. En el período
Neolítico, con el dominio del fuego, comenzó a elaborarse yeso calcinando aljez.
 Es utilizado profusamente en construcción como pasta para guarnecidos, enlucidos y revoques;
como pasta de agarre y de juntas. También es utilizado para obtener estucados y en la
preparación de superficies de soporte para la pintura artística al fresco.
 Cal

 Es un compuesto químico de fórmula CaO

 Este material utilizado para hacer mortero de cal se obtiene de las rocas calizas calcinadas a
una temperatura entre 900 y 1200 °C, durante días, en un horno rotatorio o en un horno
tradicional, romano o árabe.
 La cal se ha usado, desde la antigüedad, en la construcción; también para pintar (encalar)
muros y fachadas de los edificios.
 Cemento

 Es un aglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y

posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecer al contacto con el agua.
 Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable
y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón.

 Producción de cemento:

 Secundarios:

 Mortero
 Combinación de aglomerantes y aglomerados.Los más comunes son los de cemento y están
compuestos por cemento, agregado fino y agua.
 Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como material de agarre, revestimiento de
paredes, etc.

 Morteros segun el tipo de aglomerante:

 Morteros de cal
 Morteros de cemento portland
 Morteros de cemento de aluminato de calcio
 Morteros bastardos: Con 1 parte cemento + 2 de cal + 3 de arena + 3 de agua.

 Hormigón

 Es el material resultante de la mezcla de cemento con áridos y agua. El cemento, mezclado

con agua, se convierte en una pasta moldeable con propiedades adherentes, que en pocas
horas fragua y se endurece tornándose en un material de consistencia pétrea.
 La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien los esfuerzos de
compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos (tracción,
flexión, cortante, etc.), por este motivo es habitual usarlo asociado al acerorecibiendo el
nombre de hormigón armado, comportándose el conjunto muy favorablemente ante las
diversas solicitaciones.

 Materiales bituminosos:

 Betún
 Es una mezcla de líquidos orgánicos altamente viscosa, negra, pegajosa.
 El betún se usa primordialmente para pavimentar carreteras y calles, en forma de asfalto.

 Asfalto

 Es un material viscoso, pegajoso y de color negro.

 Como el asfalto es un material altamente impermeable, adherente y cohesivo, capaz de resistir
altos esfuerzos instantáneos, presenta las propiedades ideales para la construcción de
pavimentos

 Alquitrán

 Es una sustancia bituminosa, grasa, oscura y de olor fuerte

 Se utiliza principalmente en la elaboración de diversos productos, como jabones, pinturas,
cigarros (donde aparece como residuo de la combustión), plásticos, asfalto (para la
pavimentación) y productos químicos. También se utiliza como combustible.