Guía para la elaboración de un sistema de aire comprimido

3. Guía para la elaboración de un sistema de aire comprimido en una planta

termosolar

El diseño de una instalación de aire comprimido puede seguir una serie de pasos
secuenciales básicos, los cuáles vamos a describir a continuación:

3.1 Definición de parámetros de operación y diseño:

El primero de los pasos a seguir es definir y fijar los parámetros de operación y

diseño del sistema de aire comprimido. Estos valores se fijaran en función de las
condiciones ambientales, que dependerán de la situación geográfica de la planta,
y de los requisitos de presión y temperatura de los consumidores.

Las condiciones normales de operación suelen fijarse en torno a las condiciones

ambientales.

Se necesita conocer también la presión minina necesaria de funcionamiento de

la maquinaría neumática, o al menos estimarla, para poder fijar un valor mínimo
de presión necesaria en el suministro de aire (Pmin); ya que de ella dependerá el
futuro dimensionamiento del compresor.

3.2 Identificación de sistemas y elementos neumáticos :

Localizar e identificar cada proceso de la planta que requiera de aire

comprimido, ya sea de instrumentos o de servicios, así como de la maquinaria
que precisa de éste suministro para poder estimar posteriormente el consumo
de aire comprimido.

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En la siguiente tabla se muestran los sistemas de una planta termosolar que

generalmente requieren el uso de aire de instrumentos/servicios:

Sistema Aire de instrumentos Aire de servicios

Agua de alimentación X X
Agua de servicios X X
Agua Potable X X
Planta tratamientos de agua X X
Aire comprimido X
Contraincendios X
Condensado/Feedwater X
Enfriamiento (ACS) X
Calderas de HTF X X
Turbina X X
Dosificación química X X
Sistema de muestreo X X
Regeneración X X
Almacenamiento (Storage) X
Sistema de nitrógeno X
Generador de vapor X X
Booster heaters X X
Laboratorios X
Talleres X
Edificio Eléctrico X
Estación de combustible X

Tabla 3.1. Sistemas con uso de aire comprimido

Posteriormente se analizará el tipo de consumidor y consumo medio de aire por

sistema para poder hacer una buena estimación del caudal de aire de
instrumentos y servicios y poder así comenzar a dimensionar los compresores,
los tanques y redes de suministro en pasos posteriores.

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3.3 Estimación del consumo de aire comprimido de la planta:

En este paso vamos a estimar el consumo de todos los dispositivos de aire de

instrumentos y servicios.

En ocasiones se conocerá con exactitud los consumos de algunos equipos o

sistemas de la planta termosolar mencionados en el apartado anterior, pero lo
más normal es que tengamos que hacer una aproximación del consumo medio y
del número de consumidores.

Para hacer una aproximación fiable del caudal de aire y presión necesaria en la
red nos vamos a ayudar de tablas o información suministrada por los
proveedores.

Para el aire de instrumentos deberemos tener en cuenta:

Consumos válvulas neumáticas; ya sean válvulas de control como válvulas

todo/nada.

Como datos de partida de forma general para las válvulas se considerará:

• Consumo unitario válvulas de control 1.4 Nm3/h

• Factor simultaneidad válvulas de control 100%
• Consumo unitario válvulas todo/nada 2 Nm3/h
• Factor simultaneidad válvulas todo/nada 30%

Herramientas neumáticas: utilizadas en talleres y en el montaje de

diversos equipos de la planta.

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Equipos: En este apartado se englobaría el consumo de aire comprimido

de los equipos de cada sistema; por ejemplo el caudal de aire que
necesitarían bombas, calderas, etc. así como la presión mínima necesaria
de este aire para su correcto funcionamiento. Esta información se
conseguirá de las hojas de datos facilitadas por los suministradores de los
diferentes equipos.

Se ha de hacer una estimación de consumo de aire de instrumentos (QI) por cada

sistema teniendo en cuenta los consumidores y consumos mencionados
anteriormente.

Según las válvulas se supondrá un número de botellas distribuidoras para el aire

de instrumentación. Cada conexión en la botella distribuidora tiene un alcance
de 6m a 12m de tramo recto y disponen de 10 a 16 conexiones, de las cuales dos
son de reserva. Ver figura 3.2

Tabla 3.2. Imagen botella distribuidora de aire comprimido

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Para la distribución del aire de instrumentos existen varios modelos de botellas

suministradoras de aire comprimido; principal diferencia entre ellas es el número
de conexiones de mangueras que tienen. Los más comunes son los que tienen 14
o 16 conexiones. Se pueden usar indistintamente dependiendo del número de
conexiones que necesitemos en la zona donde vayamos a ubicarlo.

• Radio de acción media del barrilete 10 m

• Número de barriles X
• Número de conexiones por cada barril 1-5
• Consumo unitario por conexión 15 Nm3/h

Como el radio de acción de las botellas suministradoras es amplio y estas poseen

múltiples conexiones, podemos agrupar varias zonas próximas en planta para
que compartan barrilete, es decir no es necesario ubicar un barrilete por sistema
si por ejemplo hay dos muy cercanos y ambos se bastan con las 16 conexiones de
aire comprimido que ofrece el barrilete.

El aire de servicios como se suministrará con tomas de mangueras flexibles o

con conexiones directas a los equipos. Debemos estimar el número de este tipo
de conexiones que necesitaremos a la hora de dimensionar nuestra planta

En primera aproximación, el consumo de aire de servicios (Qs) será:

Consumo Factor de Consumo

Identificación de Radio de acción de
Conexiones Unitario Simultaneidad Total
consumidores o zonas cada conexión (m)
(Nm3/h) (%) (Nm3/h)

Agua de alimentación 10 15 30
Agua de servicios 10 15 30
Agua Potable 10 15 30
Planta tratamientos de
agua 10 15 30
Calderas 10 15 30
Turbina 10 15 30

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Consumo Factor de Consumo

Identificación de Radio de acción de Unitario Simultaneidad Total
consumidores o zonas cada conexión (m) Conexiones (Nm3/h) (%) (Nm3/h)
Dosificación química 10 15 30
Sistema de muestreo 10 15 30
Ullage 10 15 30
Laboratorios 10 15 30
Talleres 10 15 30
Edificio Eléctrico 10 15 30
Gas Oil/ Fuel Oil 10 15 30
Total (Qs)

Tabla 3.3. Consumo aire de servicios

Una vez calculados ambos caudales de aire, ya tenemos una primera

aproximación de cuál será el requerimiento de aire comprimido de la planta (Qt).

Qt= Qs+QI (Nm3/h) (3.1)

3.4 Presiones de operación:

Determinar la presión más elevada (Pmax) que requieren estos elementos así
como la mínima de funcionamiento de los equipos (Pmin).

Las herramientas neumáticas, que dependerán del aire de servicios, tienen por lo
general una presión de trabajo entre 6-7 barg.

Del aire de instrumentación dependerán los equipos de la `planta y las válvulas

de control, las presiones normales de operación en este caso van de los 8-9
barg; un poco más altas que las del aire de servicios.

3.5 Factores para dimensionamiento:

Estimación valor de fugas y margen para futuras ampliaciones de la instalación:

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Puesto que las fugas dependen del número y del tipo de conexiones, de la
calidad de la instalación, de los años de la misma y de la presión de trabajo, es
difícil determinar un valor esperado de fugas en la instalación. Como regla
general, es de esperar que muchos puntos de consumo con necesidades bajas
tendrán muchas más fugas que pocos puntos de consumo con necesidades de
caudal altas.

Instalaciones bien conservadas presentan normalmente fugas que rondan entre

el 2 y el 5%. Instalaciones con varios años de servicio pueden llegar a tener fugas
del orden del 10%. Si además, las condiciones de mantenimiento son malas,
estas pueden llegar a alcanzar valores del 25%.

Otro factor que hemos de tener en cuenta a la hora de diseñar una instalación de
aire comprimido es una probable ampliación de las instalaciones a corto/medio
plazo; por ello se va a sobredimensionar el tamaño de las conducciones
principales entorno a un factor del 10%.

Como tónica general se van a tomar ambos factores como un 10%, por lo que
nuestro caudal final a tener en cuenta para el dimensionamiento será:

Qf = Qt*1.20 (Nm3/h) (3.2)

Si existe algún factor más a tener en cuenta deberá de aplicársele también a este
caudal final.

3.6 Dimensionamiento de la red:

Una vez conocido el caudal total de las planta tras haberle sumado los
porcentajes para posibles ampliaciones y fugas, vamos en este apartado a
dimensionar la red principal de la instalación con la ayuda de las siguientes
ecuaciones:

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v= (3. 3) y A= πR2 (3. 4)

Siendo:
• Q: caudal en m3/s
• V: Velocidad en m/s
• A: Sección de la tubería en m2
• R, radio de la tubería en m. De este valor sacaremos el diámetro con
D= 2R

Para ello hemos de tener en cuenta que el criterio de velocidad para tuberías de
aire comprimido se encuentra de los 6- 10 m/s, aunque en los colectores
principales del sistema aunque se pueden llegar a admitir velocidades de hasta
los 20 m/s.

Si fijamos la velocidad máxima en 10 m/s y la mínima en 6 m/s obtendremos los

diámetros máximos y mínimos respectivamente para los cuales se cumplen las
condiciones de caudal y velocidad.

Llegados a este punto la única condición que nos quedaría sería las exigencias de
presión en el punto más alejado de la planta. Para ello hemos de calcular en
primer lugar las pérdidas de carga del sistema para posteriormente dimensionar
el compresor.

3.7 Cálculo de pérdidas de carga:

Una vez llegados a este punto de la guía se deberá hacer una distribución de la
instalación con el fin de comenzar el dimensionamiento y las pérdidas de carga
de la instalación.

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Antes de poder empezar a calcular las pérdidas de carga de la instalación

debemos hacer una distribución en planta del trazado de la tubería de aire
comprimido, usando las recomendaciones de la sección 2.1.6.

Hemos de fijar la ubicación de los botellas suministradoras de aire comprimido

para el aire de instrumentos, y las tomas de mangueras para el aire de servicios
de cada equipo /sistema anteriormente mencionado en el punto 3.

Esta distribución no sólo nos servirá para ubicar y definir nuestro sistema de aire
comprimido sino también para poder calcular las longitudes de las tuberías para
a continuación realizar el cálculo de las pérdidas de carga de la línea.

Para calcular las pérdidas de carga en las tuberías necesitamos determinar la

longitud total (Lt) desde el compresor al punto más alejado de la instalación. Para
ello a la longitud real (L) de tramo de tubería se le ha de sumar la longitud
equivalente (Le) que aportan las pérdidas singulares.

Quedando Lt = L + ∑ Le (3.3)

Para calcular las pérdidas reales sumaremos todos los tramos de tubería hasta el
punto más alejado teniendo siempre en cuenta el trazado de línea, es decir,
subidas y bajadas de rack, giros, codos, etc.

Una vez calculadas las longitudes equivalentes y sumados todos los tramos de
tubería real hasta el punto más alejado de la instalación vamos a proceder a
determinar la pérdida de carga asociada a esa longitud total (Lt). Para realizar
este cálculo vamos a utilizar Darcy-Weisbach, cuya formulación es la siguiente:

Ltv 2 8fgLtQ2
∆P= =
π2
(3.4)
D2g

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Siendo:

• ∆P, las pérdidas producidas en la tubería en m, según la expresión de

Darcy-Weisbach.
• f, factor de fricción adimensional, el cuál estudiaremos a continuación.
• Lt, longitud total tubería,
• D, diámetro interior de la tubería en m.
• V, velocidad del flujo en m/s.
• g, aceleración de la gravedad, 9.81 m/s2.

El factor de fricción de Darcy-Weisbach (f) es, a su vez, función de la velocidad,

del diámetro del tubo, la densidad, la viscosidad del fluido y la rugosidad interna
de la tubería.

Para calcular el factor de pérdidas f en la región laminar, es decir Re<2100,

Poiseuille propuso en la siguiente ecuación:

Re= ; donde Re número de Reynolds (3.5)

Con Re = ; (3.6)

Donde:

• Re, número de Reynolds

• D, diámetro de la tubería en m
• v, velocidad promedio del liquido (m/s)

• , densidad del liquido

• , viscosidad del liquido

Y para el cálculo del factor de pérdidas f, en régimen turbulento, es decir

Re>4000, normalmente se usa la ecuación de Colebrook-White.
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! ( -..!
= −2 $%& ' + 1 (3.7)
" ).+! /0"

O la fórmula de Swamee y Jain, la cual debe cumplir en un rango determinado:

2.-.
f= 7 < donde; (3.8)
3456 ; @
.89: =>?

Donde

• A / D rugosidad relativa del tubo.

• G y T parámetros de ajuste:
G = 4.555 T = 0.8764 para 4000 < Re < 105
G = 4.555 T = 0.8764 para 4000 < Re <3 106
G = 8.982 T = 0.93 para 3 106< Re < 108

Tal y como mencionamos en la sección 2 de este proyecto las tuberías de aire

servicio irán en acero galvanizado que tiene una rugosidad ( A ) comprendida

entre 0.07 y 0.15 y las tubería de aire de instrumentación irán en acero inoxidable

con A = 0.00032.

Como todas estas ecuaciones mostradas son difíciles de resolver se suele utilizar
también el diagrama de Moody que fue desarrollado a partir de la ecuación de
Coolebrok-White (Ecuación 3.7) y constituye una solución gráfica para el
coeficiente de fricción de f. Ver tabla 3.4

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Figura 3.4. Ábaco de Moody

Para los elementos de valvulería y calderería, las pérdidas de presión se estiman

relacionando la pérdida de energía con el término cinético de la ecuación de
Bernoulli, mediante el uso de un coeficiente adimensional que variará según el
caso estudiado.

B
∆P=K (3.9)
-C

• ∆P, las pérdidas producidas en la tubería en metros.

• V, velocidad del flujo en m/s.
• K, Coeficiente determinado en forma empírica para cada tipo de punto
singular.
• g, aceleración de la gravedad, 9.81 m/s2.

El coeficiente K depende del tipo de singularidad. En la siguiente tabla se

muestran algunos valores de las singularidades más típicas:

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Tipo de singularidad K
Válvula de compuerta totalmente abierta 0,2
Válvula de compuerta mitad abierta 5,6
Curva de 90º 1,0
Curva de 45º 0,4
Válvula de pie 2,5
Emboque (entrada en una tubería) 0,5
Salida de una tubería 1,0
Ensanchamiento brusco (1-(D1/D2)2)2
Reducción brusca de sección (Contracción) 0,5(1-(D1/D2)2)2

Tabla 3.5. Valor de K según tipo de singularidad

Como podemos ver todo este cálculo es bastante laborioso, por ello, a efectos
prácticos, en muchos casos se simplifica bastante el cálculo tomando algunas
consideraciones sobre las pérdidas singulares:

Para válvulas, puede tomarse como equivalente la pérdida descarga por

rozamiento en una tubería recta de 10 m de longitud y de igual
diámetro que el accesorio.

En ocasiones, puede tomarse una longitud total de tubería

incrementada en un 5 – 20 %, dependiendo de la longitud y el mayor o
menor número de puntos singulares.

Las pérdidas localizadas en general pueden despreciarse cuando, por

término medio, haya una distancia de 1000 diámetros entre dos puntos
singulares.

Cabe mencionar que otra forma de calcular las pérdidas de carga es utilizando
tablas o programas; como el Pipe el cuál utilizaremos para nuestro ejemplo en el
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Guía para la elaboración de un sistema de aire comprimido

apartado siguiente, que ya incorporan los cálculos que se derivan de la ecuación

de Darcy-Weisbach (ecuación 3.4).

Para las pérdidas de carga en tuberías debidas a la fricción podemos utilizar

diferentes tablas, la mostrada a continuación (ver figura3.6) sería un ejemplo
para el acero. Podemos encontrar tablas de este tipo para materiales, diámetros,
caudales.etc.

.
Tabla 3.6 Pérdidas de carga en tuberías de acero

Y para calcular las pérdidas de presión singulares podemos ayudarnos de tablas

o de las hojas de datos de los suministradores. La siguiente tabla muestra las
pérdidas de carga localizadas para distintos elementos que se pueden encontrar
en las instalaciones neumáticas

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Guía para la elaboración de un sistema de aire comprimido

Tabla 3.7. Pérdidas de carga localizadas (Guía Atlas Copco)

Los elementos singulares que se han de tener en cuenta para este tipo de
pérdidas son:

Codos, T´s.
Tubos de drenajes: Podemos considerar de 0.035 a 0.13 bar de pérdidas.
Filtros.
Válvulas: Las pérdidas de carga en las válvulas dependerán del tipo y del
tamaño.
Las mangueras flexibles conectadas en los puntos finales.

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Una vez calculadas las pérdidas totales de la instalación de aire comprimido, es

decir, la suma de las pérdidas de la línea por fricción más las pérdidas singulares
y conociendo la presión de trabajo máxima que se necesitará en el punto más
alejado de la planta ya se está en disposiciones de calcular el compresor.

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3.8 Selección de equipos:

3.8.1 Selección del compresor:

La selección del tipo de compresor y de su capacidad son parámetros críticos

en el diseño de una instalación de aire comprimido. Una acertada elección
supone un gran ahorro energético durante el funcionamiento normal de la
instalación.

En general, se establecen cinco pasos básicos para fijar correctamente la

capacidad del compresor. A saber:

Estimar el total de consumos de los dispositivos que emplean aire.

Determinar la presión más elevada que requieren estos.
Estimar un valor típico de fugas.
Fijar las máximas caídas de presión admitidas tanto para los diversos
elementos como para las conducciones.
Otras consideraciones que afecten al diseño: condiciones
medioambientales, del entorno, altitud, etc.

Como se puede ver todas estas consideraciones son las que hemos ido
tomando en pasos anteriores, por lo que sólo queda elegir el tipo más
adecuado para aplicación.

Se seleccionará el compresor considerando la presión máxima de operación

de este como la Presión necesaria para llegar al punto más alejado de la
instalación y aplicándole además un porcentaje de un 15%.

El modelo de compresor más acertado para instalaciones de este tipo es el

compresor rotativo exento de aceite, aunque esto también dependerá de las

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Guía para la elaboración de un sistema de aire comprimido

exigencias del sistema de aire comprimido, de la planta y del diseñador de la

instalación.

3.8.2 Selección de los tanques de instrumentación y servicios:

Los tanques de aire de instrumentación y servicios tienen como finalidad

proteger los compresores en los ciclos de arranque y paradas de estos,
además de tener la capacidad suficiente para en caso de fallo poder
llevar a los equipos de la planta a situación de paro seguro para evitar así
posibles daños de las instalaciones y equipos neumáticos.

Tanque de aire de instrumentos:

Para el cálculo del volumen del tanque de aire de instrumentos tenemos

en cuenta:

1. Tiempo residencia, será el suficiente para abastecer los equipos

neumáticos de la planta de aire comprimido hasta la situación
de paro seguro. Este tiempo suele oscilar entre 10-20 minutos
2. El caudal del aire de instrumentos
3. Presiones de arranque y paro del compresor respectivamente,
según nuestras presiones mínimas y máximas admisibles por el
sistema de aire comprimido.

Partimos de la ecuación de los gases nobles de donde calcularemos el

número de moles de aire comprimido de nuestro sistema.

P ⋅V
P ⋅V = n ⋅ R ⋅T n= (3.10)
R ⋅T

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Guía para la elaboración de un sistema de aire comprimido

Como el volumen de un mol de gas en condiciones normales es de

0,0224 m3, calcularemos el volumen de un mol de aire a las condiciones
de operación del sistema, partiendo de la base de que la cantidad de
masa es invariable independientemente de las condiciones a las que se
encuentre el gas.

D9E9 DB EB
=
/ F9 / FB (3.11)

Siendo:

GHI J
- R=0,008314 la constante de los gases perfectos.
J43 G
- Las condiciones 1, serían las condiciones normales.
- Las condiciones 2, serían las condiciones de operación de nuestro
sistema.

De la ecuación 3.11 calcularemos el V2 (m3) de aire a nuestras condiciones

de operación, que será en la siguiente ecuación el Vm

A continuación volviendo a hacer uso de la ecuación de los gases

perfectos y de las presiones de arranque y paro del compresor, que
determinaremos según las exigencias de nuestro sistema, calcularemos el
volumen del tanque de instrumentación.

KL5MNL5 OJ L?U K DMND O

=
LJPQRST
Q / F?U (3.12)

Siendo:
Vsi-Vsf = Qaire θ; (3.13)

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Guía para la elaboración de un sistema de aire comprimido

Teniendo en cuenta que:

- Qaire; es el caudal de aire de instrumentación en m3/h

- θ ; es el tiempo de residencia que establezcamos
- Vm; será el volumen de aire por mol calculado con la ecuación 3.11
(m3/mol)
- VTQ; Volumen del tanque de instrumentación, en este caso nuestra
incógnita (m3)
- TTQ; temperatura del aire de instrumentación
- Pi y Pf; serán las presiones de arranque y paro del compresor (Kpa).
Estas presiones las obtendremos tras el cálculo de las pérdidas de
carga, ya que serán las presiones mínimas y máximas que necesita
nuestro sistema de aire comprimido para cumplir las exigencias de
la planta.

Si sustituimos la ecuación 3.13 en la 3.12 y despejamos VTQ,

obtendremos finalmente el volumen del tanque de instrumentación:

R ⋅ TTQ ( Pi − Pf ) Qaire ⋅ θ
VTQ = ⋅ (m3) (3.14)
( Pi − Pf ) Vm m
3

mol

Tanque de aire de servicios:

Con el fin de respaldar la red de instrumentación, la cual es

imprescindible para el funcionamiento de la planta termosolar, el tanque
del aire de servicios debe tener capacidad suficiente para abastecer las
necesidades del aire de instrumentos por si se produjese algún fallo en el
suministro de éste.

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Guía para la elaboración de un sistema de aire comprimido

Por este motivo la capacidad del tanque de servicios será igual a la del
tanque de instrumentos aunque realmente tenga un caudal y presión de
operación menores al de instrumentación.

3.9 Ejecución del piping final y tamaño de la red :

Una vez realizados los cálculos dimensionados los equipos ya estamos en

disposiciones de realizar el trazado y tamaño definitivo de la red de aire
comprimido.

3.10 Normativa aplicable:

La normativa que se ha de tener en cuenta en el diseño de un sistema de aire

comprimido para una planta termosolar será:

ISO 8573. Introducida en el 2001, la norma ISO 8573.1 específica

normas de calidad de aire. Esta normativa desarrolla 6 clases de calidad
del aire mostradas a continuación:

Figura 3.8 Tabla ISO 8573 sobre calidad del aire

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Guía para la elaboración de un sistema de aire comprimido

En una instalación de aire comprimido tanto los compresores, las

secadoras como los filtros/postfiltros deberán cumplir la calidad 0 exigida
por la ISO 8573.

Real Decreto 2060/2008, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el

Reglamento de equipos a presión y sus instrucciones técnicas
complementarias. Este reglamento complementa la legislación de
equipos a presión prevista en el Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo,
por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva del
Parlamento Europeo y del Consejo, 97/23/CE, relativa a los equipos a
presión y se modifica el Real Decreto 1244/1979, de 4 de abril, que
aprobó el Reglamento de Aparatos a Presión.

Mediante el presente real decreto se aprueba un nuevo reglamento por

el que se establecen los requisitos para la instalación, puesta en servicio,
inspecciones periódicas, reparaciones y modificaciones de los equipos a
presión, con presión máxima admisible superior a 0,5 bares,
entendiéndose como tales los aparatos, equipos a presión, conjuntos,
tuberías, recipientes a presión simples o transportables. Además, se
aprueban instrucciones técnicas complementarias para determinados
equipos o instalaciones

ASME Sección VIII, División I, En esta parte del código se establecen

los requerimientos mínimos para el diseño, fabricación e inspección y
para obtener la certificación autorizada de la ASME para los recipientes a
presión. Los tanques de aire de instrumentación y de servicios deberán
cumplir también esta normativa.

ISO 1217; 1996: Los compresores de la planta deberán cumplir las

pruebas de aceptación conforme conforme al anexo C.

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Guía para la elaboración de un sistema de aire comprimido

ISO 9001: Todos los equipos de la planta deberán cumplir las

normas de calidad para certificación establecidas en la ISO 9001:2008

UNE 1062 Y UNE 1063: Siendo la primera de ellas para signos

convencionales de tuberías y la segunda para colores de tuberías en
instalaciones. Según la UNE 1063 el aire comprimido llevará el pintado en
azul. La normativa DIN 2403 también trata los colores de tuberías según
el tipo de instalación.

Normas DIN: Las diferentes normas DIN lleva a cabo la

normalización de válvulas accesorios, tuberías, codos bridas, etc.

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