LISTADO DE FIGURAS

Figura 12.1. Pieza de un barco con corrosión. [11]

Figura 12.2. Representación esquemática del proceso de corrosión y el costo
de cada etapa[6]
Figura 12.3. Interacción de la humedad en una pieza. [8]
Figura 12.4. Corrosión uniforme en una placa rectangular. [1]
Figura 12.5. Corrosión en placas [1]
Figura 12.6. Corrosión por picadura en una placa rectangular. [1]
Figura 12.7. Corrosión por cavitación. [13]
Figura 12.8. Corrosión microbiológica. [13]
Figura 12.9. Corrosión por intergranular en una placa rectangular. [1]
Figura 12.10. Corrosión por erosión.[13]
Figura 12.11. Estructura de la película formada por la oxidación.
Figura 12.12. Gráfica de aumento de peso por unidad de área frente al tiempo.
[10]
Figura 12.13. Corrosión electroquímica. [10]
Figura 12.14..Corrosión galvánica. [3]
LISTADO DE VÍDEOS
Vídeo 12.1 Resumen y explicación de oxidación y corrosión. [15]
Vídeo 12.2 Definición y explicación de algunos tipos de corrosión. [16]
LISTADO DE TABLAS
Tabla 12.1. Potencial eléctrico de elementos. [8]
Tabla 12.2. Comparación entre la reacción anódica y la reacción catódica. [10]
12.1 INTRODUCCIÓN
A lo largo de este capítulo se hablará del fenómeno de corrosión, teniendo en
cuenta cada uno de los procesos de corrosión y los factores que lo provocan.
Además de mencionar cómo afecta la corrosión en la vida útil de estructuras que
a diario observamos como puentes y edificios. De igual forma, mencionar los
aspectos relacionados con la corrosión como la contaminación ambiental,
pérdida de productos, mantenimientos muy costosos y la necesidad de re
diseñar equipos y procesos industriales.
12.2 CORROSIÓN
La palabra “corroer” se deriva del latín “corrodere”, que significa “roer las
piezas”. El fenómeno de corrosión guarda gran similitud frente dicha definición
etimológica, por lo cual, se define al fenómeno de la corrosión como la
transformación de un material debido a reacciones químicas o electro químicas
con el medio que lo rodea, lo cual produce un deterioro del material y de sus
propiedades. [1] [2]
La corrosión es también considerada una oxidación acelerada y continua que
desgasta, es decir, que para que exista el fenómeno de corrosión tiene que haber
un proceso de oxidación previo; dicho proceso ocurre cuando un átomo
inestable pierde un electrón, lo que permite que el átomo forme un compuesto
nuevo con otro elemento, es decir, el proceso se caracteriza por ceder electrones
del elemento que se oxida al elemento oxidante [3]. Obsérvese en la figura 12.1
una pieza de un barco con corrosión.

Figura 12.1. Pieza de un barco con corrosión. [11]

No siempre que se presenta la oxidación de un metal existe corrosión, en
algunos casos el óxido formado es resistente y forma una capa gruesa de óxido
que impide que el resto del material continúa oxidándose [13]. Este fenómeno
es común en materiales de aluminio, zinc y magnesio. [4]
Material + Oxígeno → Óxido de material ±Energía.
12.3 ¿POR QUÉ OCURRE EL PROCESO DE CORROSIÓN?
Para la obtención de los metales en estado puro, se debe recurrir a la separación
de minerales a partir de yacimientos (rocas menas), lo cual supone un gran
aporte energético. Pues bien, una vez producido el acero, éste prácticamente
inicia el periodo de retorno a su estado natural, los óxidos de hierro (Fe2O3).
Esta tendencia a su estado original no debe extrañar. La tendencia del hierro a
volver a su estado natural de óxido metálico se relaciona directamente con la
energía utilizada para extraer el metal del mineral, ya que es esta energía la que
le permitirá el posterior regreso a su estado original a través de un proceso de
oxidación (corrosión). La cantidad de energía requerida y almacenada varía de
un metal a otro. Entonces, la fuerza conductora que causa que un metal se oxide
es consecuencia de su existencia natural. [5]
Por ejemplo un metal susceptible a la corrosión, como el acero, resulta que
proviene de óxidos metálicos, a los cuales se los somete a un tratamiento
determinado para obtener precisamente hierro. Otro ejemplo es el aluminio,
que obtenido en estado puro se oxida rápidamente, formándose sobre su
superficie una capa microscópica de alúmina (Al2O3, óxido de aluminio); este
óxido es transparente, a diferencia del óxido de hierro que es color rojizo o
marrón, por lo cual pareciera que el aluminio nunca se oxida. La razón de ello
estriba en el gran aporte energético que hay que realizar para obtener una
determinada cantidad del metal a partir del mineral, bauxita (Al2O3) en este
caso.[5]
12.4 EFECTOS DE LA CORROSIÓN
Los efectos de la corrosión en la sociedad se observa tanto de manera directa,
afectando la vida útil de servicio de los bienes; y de manera indirecta, en el
momento en que los productores y consumidores de los bienes tienen influencia
sobre los costos de la corrosión. Estos efectos se evidencia diariamente en
distintas áreas, por ejemplo es muy común observar que un automóvil, unas
ventanas o herramientas metálicas sufran de este fenómeno. Sin embargo, los
efectos de la corrosión son de extremo cuidado. Por ejemplo, en un puente
puede ocurrir la corrosión de alguna varilla de acero de refuerzo del concreto, la
que puede fracturarse y provocar el fallo o colapso de la estructura por
completo; esto no solo afectaría a la sociedad sino también al medio ambiente.
Ahora, supongamos el transporte de petróleo crudo a través de buques. Si no se
tiene el adecuado mantenimiento del buque, se puede producir una rotura en su
casco y el petróleo sería derramado al mar, causando una daño muy grande al
ecosistema marino. [2]
Entonces, se tiene que hacer un análisis continuo y aplicar los distintos factores
que permitan evitar este tipo de situaciones que pueden llegar a ser peligrosas
para la sociedad y medio ambiente.
12.4.1 Fenómeno de la corrosión y costos del proceso: por supuesto,
todos los efectos sociales tienen que ver con la economía. Es por eso que hay
muchas razones de buscar alternativas para controlar la corrosión. [6]
La corrosión causa pérdidas enormes y desgracias incalculables, debidas a
accidentes producidos por la rotura de piezas debilitadas. Esto ocasiona que la
corrosión sea responsable de que de 1/4 a 1/3 de la producción mundial de
acero se dedique a la reposición de las estructuras metálicas deterioradas
[7][14]. Esto es un desarrollo cuyo proceso arranca desde la creación del
producto, es decir, en la explotación de los yacimientos para la extracción de los
minerales presentes hasta el mantenimiento de la pieza, una vez construida. Las
etapas de este desarrollo y la energía utilizada generan costos específicos que
pueden ser elevados, por lo cual, no cabe la menor duda de que ningún proyecto
quisiera perder dicha inversión. He aquí, la importancia del mantenimiento
continuo de los materiales.
A continuación, se observa el ciclo natural al que tiende un material y el costo
involucrado en las operaciones de exploración, explotación y enriquecimiento
del material mineral, así como las etapas de producción de los respectivos
metales y de los productos manufacturados a partir de ellos. Obsérvese la figura
12.2.

Figura 12.2. Representación esquemática del proceso de corrosión y el costo

de cada etapa. [6]
A través de avances científicos en distintas ramas incluyendo a la
termodinámica, se ha logrado determinar el posible comportamiento de un
metal en un ambiente dado. En las predicciones que aporta la termodinámica,
se han planteado algunas bases teórico-prácticas a partir del concepto
energético: sí el sistema formado por el metal y el medio ambiente posee una
energía libre positiva, es posible que tenga lugar la corrosión. La energía de un
determinado sistema puede medirse en los términos de lo que se llama la
energía libre [5].
Se pueden presentar tres casos:
 La energía libre es positiva. El metal es activo y puede haber corrosión. Es el
caso más frecuente entre los metales de uso común (hierro, aluminio, cinc).
 La energía libre es positiva, pero el metal en vez de presentar corrosión,
permanece aparentemente intacto; se dice que el metal es pasivo.
 La energía libre es cero o negativa. El metal es indiferente a los agentes
agresivos habituales, no siendo posible ninguna reacción de corrosión. Es el
caso de los metales nobles.
12.5 FACTORES INFLUYEN EN LA CORROSIÓN
Los siguientes factores son los que generalmente se consideran en el proceso de
oxidación que conlleva a la corrosión:
12.5.1 Potencial eléctrico de los materiales: el grado de corrosión
depende fundamentalmente de la diferencia de potencial eléctrico existente
entre los dos metales en contacto. Cuanto más bajo sea el potencial de un metal,
más fácil resultará corroído. Del mismo modo cuando mayor sea la diferencia de
potencial entre los dos metales en contacto, mayor será la corrosión galvánica
producida entre ambos, siempre en perjuicio del de menor potencial. [8] [9]
En la tabla 12.1 se observan algunos elementos con sus respectivos potenciales.

Tabla 12.1. Potencial eléctrico de elementos. [8]

12.5.2 Formación de películas y biopelículas: las películas formadas por
microorganismos (Biofilm) pueden tener tendencia a absorber la humedad o
retenerla, incrementando la corrosión resultante de la exposición a la
atmosférica o los vapores corrosivos.[8]
12.5.3 Temperatura: es un aspecto que afecta directamente a la corrosión, ya
que ésta tiende a aumentar al elevar la temperatura. Esto se debe a que se afecta
la solubilidad de la sustancia más común que interviene en la corrosión, el
aire. Con respecto a la disminución de temperatura en lugares húmedos, la
humedad se condensa y se aloja en la superficie de los materiales acelerando la
corrosión. Cuando el porcentaje de humedad en el ambiente es mayor a 80% la
reacción aumenta y se acelera la corrosión, en el caso que se encuentre por
debajo del 40% la velocidad de la reacción disminuye. [9]
12.5.4 Velocidad: un aumento en la velocidad del movimiento relativo entre
una solución corrosiva y una superficie metálica tiende a acelerar la corrosión,
ocasionando que las sustancias oxidantes lleguen a la superficie. Todos los
metales pueden ser usados siempre que su velocidad de deterioro sea
aceptablemente baja, ya que influye en el costo-beneficio de algún proyecto y el
bienestar de la sociedad frente a éste. [8]
12.5.5 Agentes oxidantes: los agentes oxidantes que aceleran la corrosión
de algunos materiales pueden retrasar la corrosión de otras, mediante la
formación en sus superficies de óxidos o capas de oxígeno absorbidos que los
hacen más resistentes a los ataques químicos. El ambiente influye directamente
en el proceso, así es como dependiendo del pH del ambiente se obtiene una
corrosión más rápida y certera. Por ejemplo al exponer un metal a un medio que
es corrosivo con contaminantes como es el caso del azufre, la reacción ocurre
mucho más rápido que en medios normales. Por lo general, las piezas se ven
afectadas por agentes como: el aire y humedad, agua, agua salada, vapor (H2O a
una temperatura entre 200 a 400 ºC), distintos gases como los CFC, NH3,
ácidos orgánicos. [8] [9]
12.5.6 Propiedades físicas y tratamientos del material: cuando el
material ha sido sometido a esfuerzos cíclicos de torsión, flexión, compresión o
la combinación de estos, es más susceptible a la corrosión. Sí la estructura
externa del material posee poros o grietas, es más susceptible a la corrosión. [9]
En la figura 12.3 se observa cómo se genera el proceso debido a las propiedades
físicas del material y a los agentes oxidantes, en este caso, la humedad y el aire.
 Figura 12.3. Interacción de la humedad en una pieza. [8]
A continuación se presenta un vídeo, (vídeo 12.1) el cual explica lo anterior y
muestra una serie de ejemplos en la industria metal-mecánica.
Vídeo 12.1 Resumen y explicación de oxidación y corrosión. [15]
12.6 CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE CORROSIÓN
La corrosión se puede clasificar según su morfología o según el medio en que se
desarrolla:[1]
12.6.1 CORROSIÓN SEGÚN LA FORMA:
12.6.1.1 Corrosión uniforme: en este tipo de corrosión se presenta el ataque
en forma homogénea sobre toda la superficie metálica y la penetración media es
igual en todos los puntos. Esta es la forma más tratable de corrosión, ya que
permite calcular fácilmente la vida útil de los materiales corroídos [1].
Obsérvese la figura 12.4 un ejemplo de corrosión uniforme.

Figura 12.4. Corrosión uniforme en una placa rectangular. [1]

12.6.1.2 Corrosión en placas: este tipo incluye los casos intermedios entre
corrosión localizada y corrosión uniforme. Se caracteriza porque el ataque se
extiende más en algunas zonas, pero se presenta aún como un ataque general
[1]. Obsérvese la figura 12.5 un ejemplo de corrosión en forma de placas.

Figura 12.5. Corrosión en placas. [1]

12.6.1.3 Corrosión por picadura (Pitting): se genera debido a pequeños
poros en la capa superficial de la pieza, por eso, el ataque se localiza en puntos
aislados de superficies metálicas, propagándose hacia el interior del metal en
forma de canales cilíndricos. Este tipo de ataque, así como el intergranular y el
fisurante, son las formas más peligrosas bajo las cuales se puede presentar la
corrosión [1][13]. Obsérvese la figura 12.6 un ejemplo de corrosión pitting.

Figura 12.6. Corrosión por picadura en una placa rectangular. [1]

El tipo de corrosión pitting presenta algunos derivados:
12.6.1.3.1 Corrosión por fricción o frettin: producida por pequeños
movimientos o vibraciones de dos sustancias metálicas en contacto, generando
picaduras en la superficie del metal.[12]
12.6.1.3.2 Corrosión por cavitación: se genera por el contacto de la
superficie del metal con algún líquido, formando burbujas en su superficie. Es
un fenómeno semejante al que le ocurre a las caras posteriores de las hélices de
los barcos, dando lugar a picaduras en forma de panal [13]. Obsérvese la figura
12.7 un ejemplo de daño por cavitación.

Figura 12.7. Corrosión por cavitación. [13]

12.6.1.3.3 Corrosión microbiológica: en ella organismos biológicos
originan la grieta o proceden como aceleradores del proceso corrosivo
localizado. Ésta se produce normalmente en medios acuosos en donde los
metales están sumergidos o flotando [12]. Obsérvese la figura 12.8 un ejemplo
de corrosión microbiológica.
 Figura 12.8. Corrosión por microbiológica. [13]
12.6.1.3.4 Corrosión intergranular: localizada en los límites del grano,
causando pérdidas en la resistencia que desintegran los bordes de los granos,
aunque por el aspecto externo de los materiales no se observe la corrosión. Este
ataque es común en aceros inoxidables y aleaciones de níquel [12][13].
Obsérvese la figura 12.9 un ejemplo de corrosión intergranular en una placa.

Figura 12.9. Corrosión intergranular en una placa rectangular. [1]

12.6.1.3.5 Corrosión por erosión: causada o acelerada por el movimiento
relativo de la superficie de metal y el medio. Se caracteriza por fricción en la
superficie paralela al movimiento. Es muy significativa en aleaciones blandas
[12][13]. Obsérvese en la figura 12.10 un ejemplo del proceso de corrosión por
erosión.
 Figura 12.10. Corrosión por erosión.[13]
12.6.1.3.6 Corrosión selectiva: actúa únicamente sobre metales nobles
como oro-cobre o plata-cobre. Es peligroso ya que la corrosión del metal
involucrado genera una película que recubre las picaduras y hace parecer al
metal corroído como si no lo estuviera.[12]
12.6.1.3.7 Corrosión por esfuerzo: este tipo de corrosión es debida a la
aparición de tensiones internas tras una deformación en frío. [12]
12.6.2 PROCESOS DE CORROSIÓN SEGÚN EL MEDIO
Los procesos de corrosión según el medio se dividen en corrosión química y
corrosión electroquímica.
12.6.2.1 Corrosión química: en este tipo de corrosión se estudian aquellos
casos en que el metal reacciona con un medio no -iónico (por ejemplo oxidación
de un metal en aire a altas temperaturas). Sí se expone una superficie metálica
limpia a la acción del oxígeno, el metal comenzará a reaccionar con el oxígeno
formando óxidos.
Por ejemplo una pieza de Fe (metal que presenta más de una valencia) calentada
al aire seco, por encima de 500ºC se oxida a apreciable velocidad formando una
película con la siguiente estructura (obsérvese la figura 12.11):

Figura 12.11. Estructura de la película formada por la oxidación.

Se han producido reacciones redox sin la intervención de iones en solución y no
ha habido corrientes eléctricas recorriendo el metal. [10] [12]
Si el grado de corrosión se expresa como aumento de peso por unidad de área,
se observa que la corrosión se propaga en forma lineal con el tiempo, como se
observa en la figura 12.12.

Figura 12.12. Gráfica de aumento de peso por unidad de área frente al tiempo.
[10]
12.6.2.2 Corrosión electroquímica: a temperatura ambiente la forma de
corrosión más frecuente y más seria es de índole electroquímica, este tipo de
corrosión implica un transporte de electricidad a través de un electrolito. En los
procesos de corrosión electroquímica circulan corrientes eléctricas, sobre el
material expuesto a corrosión. A través de los avances en la ciencia se ha
demostrado que durante la corrosión se cumplen las leyes de Faraday [12].
Estas corrientes se producen porque el material presenta zonas con diferente
reactividad (centros anódicos y catódicos); existe un paso conductor que
conecta las zonas anódica y catódica (el metal conduce los electrones) y ambos
micro electrodos están inmersos en un mismo electrolito. [1] [10]
En la figura 12.13 se enseña el proceso de corrosión electroquímica.

Figura 12.13. Corrosion electroquimica. [10]

12.6.2.2.1 Reacciones en la corrosión electroquímica: se observa en la
tabla 12.2 una comparación entre las reacciones que ocurren en una corrosión
electroquímica.
 Tabla 12.2. Comparación entre la reacción anódica y la reacción catódica. [10]
12.6.2.2.2 Corrosión galvánica: se da cuando dos metales diferentes están
en contacto, uno activo y el otro noble; por un medio electrolítico hay flujo de
electrones entre ellos. El metal menos resistente a la corrosión pasa a ser ánodo
mientras el más resistente se vuelve cátodo. En este caso el cátodo se corroe
muy poco, pero el ánodo aumenta su corrosión, comparado con los metales
aislados entre sí. La velocidad de corrosión es proporcional al área de contacto.
[9]
Obsérvese en la figura 12.14, el fenómeno de la corrosión galvánica.

Figura 12.14. Corrosión galvánica. [3]

A continuación se mostrará un vídeo (vídeo 12.2) con explicación
esquematizada de algunos tipos de corrosión.

Vídeo 12.2 Definición y explicación de algunos tipos de corrosión. [16]

Corrosión
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Oxidación del metal.

Símbolo de sustancia corrosiva

Antiguos símbolos de sustancias corrosivas

La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque

electroquímicopor su entorno. De manera más general, puede entenderse como la
tendencia general que tienen los materiales a buscar su forma de mayor estabilidad o de
menor energía interna. Siempre que la corrosión esté originada por una reacción
electroquímica (oxidación), la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida
de la temperatura, de la salinidad del fluido en contacto con el metal y de las propiedades
de los metales en cuestión. Otros materiales no metálicos también sufren corrosión
mediante otros mecanismos. El proceso de corrosión es natural y espontáneo.
 La corrosión es una reacción química (oxido-reducción) en la que intervienen tres factores:
la pieza manufacturada, el ambiente y el agua, o por medio de una reacción
electroquímica.
Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa del aire,
como laherrumbre del hierro y el acero o la formación de pátina verde en el cobre y sus
aleaciones (bronce,latón).
Sin embargo, la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta a todos
los materiales(metales, cerámicas, polímeros, etc.) y todos los ambientes (medios
acuosos, atmósfera, alta temperatura, etc.)
Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura de una
pieza) y, además, representa un costo importante, ya que se calcula que cada pocos
segundos se disuelven cinco toneladas de acero en el mundo, procedentes de unos
cuantos nanómetros o picómetros, invisibles en cada pieza pero que, multiplicados por la
cantidad de acero que existe en el mundo, constituyen una cantidad importante.
La corrosión es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la vez nociones de
química y de física (físicoquímica).

Índice
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 1Definiciones básicas
 2Tipos de corrosión
o 2.1Corrosión química
 2.1.1Ataque por metal líquido
 2.1.2Lixiviación selectiva
 2.1.3Disolución y oxidación de los materiales cerámicos
 2.1.4Ataque químico a los polímeros
o 2.2Tipos de corrosión electroquímicas
 2.2.1Celdas de composición
 2.2.2Celdas de esfuerzo
 2.2.3Corrosión por oxígeno
 2.2.4Corrosión microbiológica
 2.2.5Corrosión por presiones parciales de oxígeno
 2.2.6Corrosión galvánica
 2.2.7Corrosión por heterogeneidad del material
 2.2.8Corrosión por aireación superficial
 3Protección contra la corrosión
o 3.1Diseño
o 3.2Los recubrimientos
o 3.3Elección del material
o 3.4Dominio del ambiente
o 3.5Inhibidores de la corrosión
 4Métodos preventivos de protección
 5Véase también
 6Bibliografía
 7Enlaces externos

Definiciones básicas[editar]
Lo que provoca la corrosión es un flujo eléctrico masivo generado por las diferencias
químicas entre las piezas implicadas. (la corrosión es un fenómeno electroquímico) Una
corriente de electrones se establece cuando existe una diferencia de potenciales entre un
punto y otro. Cuando desde una especie química se ceden y migran electrones hacia otra
especie, se dice que la especie que los emite se comporta como un ánodo y se verifica
la oxidación, y aquella que los recibe se comporta como un cátodo y en ella se verifica la
reducción.
Para que esto ocurra entre las especies, debe existir un diferencial electroquímico. Si
separamos una especie y su semireacción, se le denominará semipar electroquímico; si
juntamos ambos semipares, se formará un par electroquímico. Cada semipar está
asociado a un potencial de reducción (antiguamente se manejaba el concepto de potencial
de oxidación). Aquel metal o especie química que exhiba un potencial de reducción más
positivo procederá como una reduccióny, viceversa, aquél que exhiba un potencial de
reducción más negativo procederá como una oxidación.
Este par de metales constituye la llamada pila galvánica, en donde la especie que se oxida
(ánodo) cede sus electrones y la especie que se reduce (cátodo) acepta electrones. Al
formarse la pila galvánica, el cátodo se polariza negativamente, mientras el ánodo se
polariza positivamente.
En un medio acuoso, la oxidación del medio se verifica mediante un electrodo especial,
llamado electrodo ORP, que mide en milivoltios la conductancia del medio. La corrosión
metálica química es por ataque directo del medio agresivo al metal, oxidándolo, y el
intercambio de electrones se produce sin necesidad de la formación del par galvánico.

Esquema de oxidación del hierro, ejemplo de corrosión del tipo polarizada.

La manera de corrosión de los metales es un fenómeno natural que ocurre debido a la

inestabilidad termodinámica de la mayoría de los metales. En efecto, salvo raras
excepciones (el oro, el hierro de origen meteorítico), los metales están presentes en la
Tierra en forma de óxidos, en los minerales (como la bauxita si es aluminio o la hematita si
es hierro). Desde la prehistoria, toda la metalurgia ha consistido en reducir los óxidos en
bajos hornos, luego en altos hornos, para fabricar el metal. La corrosión, de hecho, es el
regreso del metal a su estado natural, el óxido.
A menudo se habla del acero inoxidable:

 Este tipo de acero contiene elementos de aleación (cromo) en 11 % como mínimo lo

cual le permite ser inoxidable al estar expuesto al oxígeno, además de ser un
estabilizador de la ferrita.
 El cromo hace que se contraiga la región de la austenita y en su lugar la región de la
ferrita disminuye su tamaño.
Existen múltiples variedades de aceros llamados "inoxidables", que llevan nombres como
"304", "304L", "316N", etc., correspondientes a distintas composiciones y tratamientos.
Cada acero corresponde a ciertos tipos de ambiente; Acero inoxidable ferrítico,
martensítico, austeníticos, endurecidos por precipitación (PH) y dúplex.
Tipos de corrosión[editar]

Corrosión en un ancla.

Existen muchos mecanismos por los cuales se verifica la corrosión, que tal como se ha
explicado anteriormente es fundamentalmente un proceso electroquímico.
Corrosión química[editar]
En la corrosión química un material que se disuelve en líquido corrosivo y este se seguirá
disolviendo hasta que se consuma totalmente o se sature el líquido.
Las aleaciones base cobre (Cu) desarrollan un barniz verde a causa de la formación de
carbonato e hidróxidos de cobre, esta es la razón por la cual la Estatua de la Libertad se
ve con ese color verdezco.
Ataque por metal líquido[editar]
Los metales líquidos atacan a los sólidos en sus puntos más críticos de energía como los
límites de granos lo cual a la larga generará varias grietas.
Lixiviación selectiva[editar]
Consiste en separar sólidos de una aleación. La corrosión grafítica del hierro fundido gris
ocurre cuando el hierro se diluye selectivamente en agua o la tierra y desprende
cascarillas de grafito y un producto de la corrosión, lo cual causa fugas o fallas en la
tubería.
Disolución y oxidación de los materiales cerámicos[editar]
Pueden ser disueltos los materiales cerámicos refractarios que se utilizan para contener el
metal fundido durante la fusión y el refinado por las escorias provocadas sobre la
superficie del metal.
Ataque químico a los polímeros[editar]
Los plásticos son considerados resistentes a la corrosión, por ejemplo el teflón y
el vitón son algunos de los materiales más resistentes, estos resisten muchos ácidos,
bases y líquidos orgánicos pero existen algunos solventes agresivos a los termoplásticos,
es decir las moléculas del solvente más pequeñas separan las cadenas de los plásticos
provocando hinchazón que ocasiona grietas.
Tipos de corrosión electroquímicas[editar]
Celdas de composición[editar]
Se presentan cuando dos metales o aleaciones, tal es el caso de cobre y hierro forma una
celda electrolítica. Con el efecto de polarización de los elementos aleados y las
concentraciones del electrolito las series fem quizá no nos digan que región se corroerá y
cual quedara protegida.
Celdas de esfuerzo[editar]
La corrosión por esfuerzo se presenta por acción galvánica pero puede suceder por la
filtración de impurezas en el extremo de una grieta existente. La falla se presenta como
resultado de la corrosión y de un esfuerzo aplicado, a mayores esfuerzos el tiempo
necesario para la falla se reduce.
Corrosión por oxígeno[editar]
Este tipo de corrosión ocurre generalmente en superficies expuestas al oxígeno
diatómico disuelto en agua o al aire, se ve favorecido por altas temperaturas y presión
elevada ( ejemplo: calderas de vapor). La corrosión en las máquinas térmicas (calderas de
vapor) representa una constante pérdida de rendimiento y vida útil de la instalación.
Corrosión microbiológica[editar]
Es uno de los tipos de corrosión electroquímica. Algunos microorganismos son capaces de
causar corrosión en las superficies metálicas sumergidas. La biodiversidad que está
presente en éste tipo de corrosión será:

 Bacterias.
 Algas.
 Hongos.
Se han identificado algunas especies hidrógeno-dependientes que usan el hidrógeno
disuelto del agua en sus procesos metabólicos provocando una diferencia de potencial del
medio circundante. Su acción está asociada al pitting (picado) del oxígeno o la presencia
de ácido sulfhídrico en el medio. En este caso se clasifican las ferrobacterias. Es
indispensable que el medio tenga presencia de agua. Las bacterias pueden vivir en un
rango de pH de 0 a 10, dicho rango no implica que en un pH de 11 no pueda existir
bacteria alguna.
Corrosión por presiones parciales de oxígeno[editar]
El oxígeno presente en una tubería por ejemplo, está expuesto a diferentes presiones
parciales del mismo. Es decir una superficie es más aireada que otra próxima a ella y se
forma una pila. El área sujeta a menor aireación (menor presión parcial) actúa como ánodo
y la que tiene mayor presencia de oxígeno (mayor presión) actúa como un cátodo y se
establece la migración de electrones, formándose óxido en una y reduciéndose en la otra
parte de la pila. Este tipo de corrosión es común en superficies muy irregulares donde se
producen obturaciones de oxígeno.
Corrosión galvánica[editar]
Es la más común de todas y se establece cuando dos metales distintos entre sí actúan
como ánodo uno de ellos y el otro como cátodo. Aquel que tenga elpotencial de
reducción más negativo procederá como una oxidación y viceversa aquel metal o especie
química que exhiba un potencial de reducción más positivo procederá como una
reducción. Este par de metales constituye la llamada pila galvánica. En donde la especie
que se oxida (ánodo) cede sus electrones y la especie que se reduce (cátodo) acepta los
electrones.
Corrosión por heterogeneidad del material[editar]
Se produce en aleaciones metálicas, por imperfecciones en la aleación.
Corrosión por aireación superficial[editar]
También llamado Efecto Evans. Se produce en superficies planas, en sitios húmedos y con
suciedad. El depósito de suciedad provoca, en presencia de humedad, la existencia de un
entorno más electronegativamente cargado.

Protección contra la corrosión[editar]

Diseño[editar]
El diseño de las estructuras puede parecer de poca importancia, pero puede ser
implementado para aislar las superficies del medio ambiente.
Los recubrimientos[editar]
Estos son usados para aislar las regiones anódicas y catódicas e impiden la difusión
del oxígeno o del vapor de agua, los cuales son una gran fuente que inicia la corrosión o la
oxidación. La oxidación se da en lugares húmedos pero hay métodos para que el metal no
se oxide, por ejemplo: la capa de pintura.
Elección del material[editar]
La primera idea es escoger todo un material que no se corroa en el ambiente considerado.
Se pueden utilizar aceros inoxidables, aluminios, cerámicas, polímeros (plásticos), FRP,
etc. La elección también debe tomar en cuenta las restricciones de la aplicación (masa de
la pieza, resistencia a la deformación, al calor, capacidad de conducir la electricidad, etc.).
Cabe recordar que no existen materiales absolutamente inoxidables; hasta el aluminio se
puede corroer.
En la concepción, hay que evitar las zonas de confinamiento, los contactos entre
materiales diferentes y las heterogeneidades en general.
Hay que prever también la importancia de la corrosión y el tiempo en el que habrá que
cambiar la pieza (mantenimiento preventivo).
Dominio del ambiente[editar]
Cuando se trabaja en ambiente cerrado (por ejemplo, un circuito cerrado de agua), se
pueden dominar los parámetros que influyen en la corrosión; composición química
(particularmente la acidez), temperatura, presión... Se puede agregar productos llamados
"inhibidores de corrosión". Un inhibidor de corrosión es una sustancia que, añadida a un
determinado medio, reduce de manera significativa la velocidad de corrosión. Las
sustancias utilizadas dependen tanto del metal a proteger como del medio, y un inhibidor
que funciona bien en un determinado sistema puede incluso acelerar la corrosión en otro
sistema.
Inhibidores de la corrosión[editar]
Es el traslado de los productos físicos que se agrega a una solución electrolítica hacia la
superficie del ánodo o del cátodo lo cual produce polarización.
Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya sea formando películas sobre la
superficie metálica, tales como los molibdatos, fosfatos o etanolaminas, o bien entregando
sus electrones al medio. Por lo general los inhibidores de este tipo son azoles modificados
que actúan sinérgicamente con otros inhibidores tales como nitritos, fosfatos y silicatos. La
química de los inhibidores no está del todo desarrollada aún. Su uso es en el campo de los
sistemas de enfriamiento o disipadores de calor tales como los radiadores, torres de
enfriamiento, calderas y "chillers". El uso de las etanolaminas es típico en los algunos
 combustibles para proteger los sistemas de contención (como tuberías y tanques). Se han
realizado muchos trabajos acerca de inhibidores de corrosión como alternativas viables
para reducir la velocidad de la corrosión en la industria. Extensos estudios sobre IC y
sobre factores que gobiernan su eficiencia se han realizado durante los últimos 20 años.
Los cuales van desde los más simples que fueron a prueba y error y hasta los más
modernos los cuales proponen la selección del inhibidor por medio de cálculos teóricos.

Tipos de recubrimientos para evitar la corrosión

Published on August 13, 2013 by serbusa in Mantenimiento industrial
1

La corrosión es la tendencia general de ciertos materiales a buscar su forma más estable o de menor
energía interna, esto es, el deterioro de un material a consecuencia de un ataque electroquímico de su
entorno (oxidación). Consiste en un fenómeno electroquímico, en el que intervienen como elementos
principales el metal, el oxígeno y el agua.
La producción de acero y las mejoras de sus propiedades mecánicas, han hecho de él un material muy
útil. Sin embargo, junto con estas mejoras, se está pagando un precio muy alto, ya que la corrosión
destruye el 25% de la producción mundial anual del acero. Para afrontarla, existen diversos métodos
para su prevención e incluso para su inhibición.

Los recubrimientos están divididos en

dos grupos: metálicos y no metálicos, y ambos comparten el mismo objetivo: evitar la corrosión.
 Metálicos: consiste en la aplicación de un metal noble sobre la superficie de un metal activo donde el
primero se sacrifica y corroe, un ejemplo práctico de este tipo es el galvanizado donde el metal sacrificado
es el zinc usado para la protección del acero.
 No metálicos: los que son de tipo orgánico tienen como principal finalidad el aislamiento del metal
además de que pueden contener inhibidores de corrosión. Los no metálicos inorgánicos incluyen
porcelanas, tintas de cemento y silicatos, recubrimientos vítreos y otros cerámicos resistentes a la
corrosión.
 Algunas sustancias químicas como las sales son causantes de la corrosión, y existen otras que la evitan,
entre los más comunes se encuentran los cromatos, silicatos y aminas orgánicas que crean una
película protectora en la superficie. En este caso, los inhibidores son absorvidos sobre los sitios anódicos
y catódicos y anula la corriente de corrosión.
Ahora bien, existe un factor que ayuda en la eliminación de la corrosión y es importante, puesto que no
trata de ningún otro tipo de proceso químico sino del origen de la estructura, el diseño de la misma,
pues los problemas de corrosión se originan en los espacios pequeños y resquicios. Estas áreas se
pueden eliminar o minimizar en el proceso de diseño para operar en niveles de esfuerzo menores en los
que podrían colapsarse.
La corrosión de los metales constituye una de las pérdidas económicas más importantes para las
industrias. La rotura de los tubos de escape; roturas de los tanques de almacenamiento y tuberías de
conducción de agua o crudo; derrumbes de instalaciones… Por eso resulta de vital importancia realizar un
plan adecuado y preventivo de mantenimiento.

13. Protección contra la corrosión – Recubrimiento con

Polímeros
Publicado el 13 Diciembre, 2015 por estudiantesmetalografia
Introducción
Aunque se tomen todas las previsiones posibles, no se puede impedir
completamente las pérdidas de metales por corrosión, pero cabe lograr una
disminución en la magnitud de los perjuicios, y esto basta para que todos los
esfuerzos sean justificados. Un gran porcentaje de la producción mundial de
hierro (acero) se emplea en reponer la enorme cantidad de metal que se pierde a
causa de la corrosión. Jamás se conocerá el costo de las heridas recibidas y de
las pérdidas de vidas causadas en accidentes atribuidos a la corrosión. Para
evitar este problema se desarrollaron diferentes tipos de protección tales como
los recubrimientos con polímeros.

Los polímeros iniciaron en las primeras civilizaciones sudamericanas, como la

Azteca, estas ya utilizaban caucho para fabricar artículos elásticos o bien para
impermeabilizar tejidos; también se utilizaron alquitranes (sustancia liquida
que se obtiene de la destrucción selectiva de ciertas materias) de origen natural
para el calafateado (construcción naval) de barcos

Durante la segunda guerra mundial, Japón cortó el suministro de caucho

natural proveniente de Malasia e indonesia a los aliados. La búsqueda de un
sustituto dio como origen al caucho sintético, y con ello surgió la industria de los
plásticos

Los polímeros sintéticos son aquellos que son obtenidos en laboratorio o en la

industria, son creados por el hombre a partir de elementos propios de la
naturaleza para funciones específicas y poseen características para cumplir estas
mismas. [1]

2. Que es un recubrimiento
El proceso de recubrimiento es la aplicación de un espesor finito de algún
material sobre el metal. Es la transformación de su superficie por medios
químicos o electrólitos para lograr un oxido de metal original. Los
recubrimientos se utilizan para aislar las regiones anódicas y catódicas, también
impiden la difusión de oxigeno o de vapor de agua que inicia la corrosión u
oxidación.

El objetivo principal del recubrimiento o acabado es Mejorar la apariencia y el

valor de venta de artículo; a la mayoría de los metales se les cubre para
proporcionarle una resistencia permanente al desgaste, a la descomposición
electrolítica y al contacto con la atmósfera corrosiva. [2]

3. Recubrimientos protectores
Los objetos deben cubrirse de tal manera que el metal base quede
completamente aislado del medio agresivo. De ello se deduce principalmente
que las piezas a recubrir deben estar acabadas de tal forma que no requiera
ningún mecanizado posterior, ya que este deterioraría el recubrimiento. Se
debe tener en cuenta las normas establecidas respecto a los espesores mínimos
de los recubrimientos a las consideraciones económicas. Uno de los
recubrimientos más importantes es por aislamiento eléctrico del material
(pinturas, resinas, depósitos metálicos y no metálicos de espesor suficiente).

Figura 1: recubrimiento reforzado con fibras de vidrio [3]

4. Elección de recubrimiento
Para lograr la mejor protección posible de un material con un recubrimiento,
hay que estudiar detenidamente las condiciones de ataque a que ha de estar
sometida la pieza protegida.

La elección de una buena protección debe ser en todo caso la que proporcione
mayor seguridad, pero siempre se debe tener en cuenta que la protección es solo
temporal. El recubrimiento se gasta siempre más o menos por la acción del
medio agresivo. Todos los recubrimientos, cualquiera que sea su naturaleza, es
normal que presente poros. Pero debe tenerse en cuenta, que es muy frecuente
considerar inútiles los recubrimientos cuando la causa se debe a los defectos del
metal base, tales como sopladuras, poros, grietas, etc. El medio corrosivo puede
iniciar en ellos su ataque. Para que el metal base sea capaz de protegerse es
necesario que este sano, ya que frente a los defectos falla los mejores
procedimientos, además se puede eliminar el efecto de la formación natural de
poros. [4]

Tipos de recubrimiento
 Polímeros
 Metálicos
 No metálicos
5. Que es un polímero
La materia está formada por moléculas que pueden ser de tamaño normal o
moléculas gigantes llamadas polímeros. Los polímeros se producen por la unión
de cientos de miles de moléculas pequeñas denominadas monómeros que
forman enormes cadenas de las formas más diversas. Algunas parecen fideos,
otras tienen ramificaciones. Sin embargo, la mayor parte de los polímeros que
usamos en nuestra vida diaria son materiales sintéticos con propiedades y
aplicaciones variadas. Lo que distingue a los polímeros de los materiales
constituidos por moléculas de tamaño normal son sus propiedades mecánicas.
En general, los polímeros tienen una excelente resistencia mecánica debido a
que las grandes cadenas poliméricas se atraen. Las fuerzas de atracción
intermoleculares dependen de la composición química del polímero y pueden
ser de varias clases. [5]

 Dependiendo de su origen, los polímeros pueden ser: naturales o sintéticos

 Según su mecanismo de polimerización: por condensación o adición
 Según sus aplicaciones: elastómeros, plásticos, fibras, recubrimientos y
adhesivos
6. Tipos de polímeros
 Mapa conceptual: Tipos de polímeros [6]

7. Principales recubrimientos con polímeros.

Los polímeros son compuestos químicos muy importantes, existen polímeros
orgánicos y sintéticos vasados en el mismo principio.

7.1 Recubrimientos orgánicos.

Los recubrimientos orgánicos son polímeros y resinas producidas en forma
natural o sintética, generalmente formulados para aplicarse como líquidos que
se secan o endurecen como películas de superficie delgada en materiales del
sustrato, un ejemplo de estos recubrimientos son las pinturas
Las pinturas, desde un punto de vista técnico-económico, constituyen el método
más adecuado para la protección de los materiales empleados en la construcción
y en la industria. Una pintura líquida, considerada desde un punto de vista
fisicoquímico, es un sistema disperso. Está constituida generalmente por sólidos
finamente particulados y dispersados en un medio fluido denominado vehículo.
Este último está basado en una sustancia aglutinante, también llamada
formadora de película, dispuesta en un solvente al cual se le incorporan aditivos
y eventualmente plastificantes. Resulta oportuno mencionar que algunas
pinturas líquidas están exentas de solventes ya que el propio material formador
de película es líquido (bajo peso molecular). Los pigmentos se dispersan en ese
medio fluido altamente viscoso. Las pinturas líquidas exentas de solventes se
aplican con espátulas especiales sobre superficies que permanecen en contacto
con productos alimenticios dado que no eliminan solventes contaminantes. La
formación de la película exclusivamente involucra reacciones de curado entre
los dos componentes del sistema.

Propiedades generales de una película de pintura Las pinturas

protectoras deben presentar tolerancia a los defectos de preparación de
superficies, facilidad de aplicación por métodos diversos, aptitud para un secado
adecuado y rápido en diferentes ambientes, complementar las exigencias en
servicio y fácil reparación de las zonas dañadas. Teniendo en cuenta los aspectos
económicos y ecológicos que resultan fundamentales.
Las principales características de las pinturas protectoras son:

 Buena resistencia al agua y baja absorción. Esta propiedad está

relacionada con la cantidad de agua que resulta absorbida por la película, en
condiciones de equilibrio, en los espacios intermoleculares del polímero pero
muy particularmente en todas las interfaces presentes en el sistema, poros,
discontinuidades.
 Resistencia a la transferencia al vapor de agua. Este fenómeno es
particularmente importante en los casos que el sustrato es de naturaleza
metálica. Se refiere al pasaje de agua en forma molecular a través de la
película seca que se comporta como una membrana permeable. Esta
característica depende fundamentalmente de la naturaleza del material
formador de película, resulta importante relacionar la menor transferencia al
vapor de agua con una mayor capacidad anticorrosiva.
 Resistencia al pasaje de iones. La membrana debe actuar como barrera
para controlar los procesos difusionales conducentes a la penetración de
 iones cloruro, sulfato, carbonato, etc. que inician o aceleran la cinética de los
procesos corrosivos.
 Resistencia a la intemperie. Esta propiedad se manifiesta, luego de
prolongada exposición al medio ambiente, por una buena retención de
propiedades decorativas y protectoras.
 Resistencia a la abrasión. Las películas de pinturas en general, pero muy
particularmente las industriales, están aplicadas sobre áreas expuestas a
procesos abrasivos generados por desplazamiento de equipos, herramientas,
transportes, etc. Estos procesos pueden desarrollarse inclusive en
condiciones húmedas, lo que conspira fuertemente para generar una
reducción de la resistencia a la abrasión.
7.1.1 Clasificación de las pinturas: las pinturas se pueden clasificar
considerando diferentes aspectos inherentes a la composición, propiedades
relevantes, formas de uso, etc.
 Convencionales. Generalmente estas pinturas tienen un perfil reológico
que indica una baja viscosidad a reducidas velocidades de corte, lo que
implica entre otras cosas a riesgos de sedimentación del pigmento en el
envase, buena cinética de penetrabilidad en sustratos absorbentes, facilidad
de nivelación y reducidos espesores críticos de película para el fenómeno de
escurrimiento. Paralelamente, estas pinturas en general exhiben también
baja viscosidad a intermedias velocidades de corte; esto último significa que
presentan facilidad para el bombeo, pero también una evidente tendencia a
salpicar durante la aplicación.
En lo referente a la viscosidad a altas velocidades de corte, resulta oportuno
mencionar que la misma en general es adecuada, con lo cual la aplicabilidad es
satisfactoria por cualquiera de los métodos usuales en pinturas, proporcionando
espesores de película seca que varían desde 20/25 μm con pincel y rodillo hasta
12/15 μm con sopletes, en este último caso previa dilución.

 Tixotrópicas. Estas pinturas se caracterizan por su elevada viscosidad a

reducidas velocidades de corte, lo que lo evita la sedimentación del pigmento
en el envase y el escurrimiento en espesores de película húmeda inferiores al
elevado valor crítico. Simultáneamente presentan lentitud para la absorción
en sustratos porosos y una facilidad de nivelación que depende de la cinética
de recuperación de la viscosidad luego de finalizada la perturbación
(aplicación). Por otro lado, en general estas pinturas también exhiben
adecuada viscosidad a intermedias velocidades de corte, es decir que
presentan facilidad para el bombeo y satisfactoria resistencia a salpicar
 durante la aplicación. Con respecto a la viscosidad a altas velocidades de
corte, resulta oportuno mencionar que la misma en general es adecuada
mediante sopletes sin aire comprimido (tipo “airless”); esta característica la
imparten aditivos reológicos, los que permiten alcanzar 120/150 μm por
capa de película seca con aceptable capacidad de nivelación.
7.1.2 Brillo de la película El brillo es una impresión sensorial causada por la
reflexión de la luz sobre una superficie. El método más frecuente para comparar
el brillo de superficies pintadas es el visual, generalmente contrastando con
paneles estandarizados de brillo decreciente; sin embargo, observaciones
realizadas por otra persona pueden conducir a conclusiones muy diferentes. En
consecuencia, se emplean dispositivos llamados usualmente “glossmeters”, que
miden fotoeléctricamente la intensidad de un rayo de luz reflejado por la
superficie en examen, en condiciones tales que el ángulo de medida es siempre
igual al de incidencia. El brillo es una propiedad particularmente importante en
pinturas de terminación para exteriores (generalmente se requieren películas
brillantes para facilitar la limpieza e incrementar la intensidad de la luz
reflejada) como también para interiores (usualmente se especifican productos
de poco brillo o bien mates para evitar las molestias causadas por la reflexión de
los rayos de luz concatenados en los ojos). [7]
7.1.3 Aplicaciones de los sistemas de recubrimiento
 Selección del metal base: se elige un material resistente a la corrosión en
las condiciones en la que va ser utilizado. Por esto se usan aceros inoxidables
o materiales cerámicos. [8]
 Preparación de la superficie.
Limpieza: Las piezas metálicas habitualmente tienen huellas por su
manipulación y mecanizado, marcas o residuos derivados de su transformación,
también es probable que presenten polvo o una capa de aceite como medida de
protección a la corrosión, (taladrina) e incluso una película de óxido natural;
más si han estado almacenadas por largo tiempo. Todas estas impurezas
deberán ser retiradas de la pieza antes de aplicar cualquier revestimiento. Si
llegase a quedar un diminuto residuo de grasa, óxido o impurezas bajo el
recubrimiento, las propiedades de protección de las pinturas y revestimientos
seguramente se verían seriamente afectadas.
En general, todos los pretratamientos, para cualquier tipo de revestimiento
(pinturas y galvanizados), incluyen una etapa inicial de limpieza (desengrase y
desoxidación) con el fin de preparar el material para la aplicación de la película
final. Específicamente, para procesos de pintura, según la pieza y su uso, se
acostumbra también el tratamiento con productos fosfatantes, los cuales
reaccionan químicamente con el metal y forman una cubierta superficial que
ayuda a fijar las capas del revestimiento y a proteger de la corrosión a la base sí
hay ruptura de la cubierta de pintura.

Actualmente, la industria y la competencia exige un cumplimiento de normas

internacionales, establecidas por la Asociación Americana de Ingenieros de la
Corrosión o NACE (National Association Corrosion Engineers, norma
estadounidense), BS 4232 (Brithish Standards Institution, norma británica), SIS
055900 (Swedish Standards Institution, norma sueca) y SSPC (Steel Structures
Painting Council, norma estadounidense).

Tanto las instituciones internacionales como la normatividad nacional

distinguen claramente dos grupos básicos de pretratamientos superficiales: Los
tratamientos mecánicos y los químicos

Tratamientos mecánicos: Son los diferentes tipos de limpiezas que se realizan

con medios abrasivos y que buscan eliminar la capa superior del metal junto con
cualquier suciedad. Los diferentes procesos consisten en el cepillado, pulido o
lijado mecánico del sustrato, mediante pulidoras, discos, gratas y lijas o, bien,
mediante la proyección a gran velocidad de material abrasivo (arena de sílice,
granallas, perlas de vidrio, cascarilla, etc), sobre la superficie de la pieza.

 Perfil de rugosidad
El buen manejo y la elección adecuada del pretratamiento mecánico, no sólo
beneficia la resistencia a la corrosión de la pintura sino que también crea una
rugosidad superficial idónea para la adherencia de la película ya que mejora la
fuerza de anclaje, aumentando la superficie de contacto. Este el caso de la
granalla, la cual además de eliminar las impurezas superficiales, penetra
superficialmente el metal y genera microporos que facilitan la adherencia
mecánica de recubrimiento.

Esta rugosidad se conoce como el perfil de la superficie. La profundidad de los

microporos de dicho perfil varía según el uso que se le dará a la pieza y los
factores ambientales a soportar, por ello también se utiliza uno u otro
tratamiento mecánico. Es muy importante conseguir la profundidad del perfil y
el espesor correcto de la capa de producto para garantizar el excelente
comportamiento de los recubrimientos.
Los fabricantes de recubrimientos incluyen en sus productos información
relevante sobre el perfil de anclaje mínimo en micras (μm), recomendado para
el sustrato a proteger. En la gráfica el perfil malo no tiene la profundidad
correcta para que la película se adhiera mecánicamente a la pieza. El perfil
correcto sí presenta una rugosidad adecuada, mientras que en el último muestra
una capa de pintura insuficiente que no alcanza cubrir los picos más altos de la
superficie, por lo que hay riesgo que en estas áreas se presente corrosión. Figura
2.

Figura 2: Perfil de rugosidad [9]

Tratamientos químicos
1. El desengrase químico: Este pueden aplicarse por aspersión o por
inmersión, con disolventes orgánicos clorados, o en soluciones acuosas
alcalinas, emulsiones jabonosas con poder emulsificador (detergentes), que
eliminan polvo, grasas, pinturas y barnices.
La solución limpiadora es aplicada suavemente o mediante equipo de presión,
seguido de un lavado con agua natural y secado al aire, con trapo, con equipo de
vacío o simplemente utilizando aire seco.

En la aplicación por inmersión las piezas se sumergen simultáneamente en una

cuba con disolvente para lograr el efecto desengrasante. El método por
aspersión, también llamado por vapor, los disolventes del baño se evaporan y
producen vapores que contactan con la pieza realizando la limpieza.
El estado y tamaño de las piezas es lo que determina el procedimiento a
emplear, así como también el tipo de instalación a utilizar; por ejemplo: para
piezas que fueron recién mecanizadas, sin óxidos y sólo ligeramente engrasadas,
será suficiente con un desengrase ligero o un desengrase alcalino suave.

En el caso contrario es necesario un desengrase enérgico alcalino o por

emulsión, seguido de un decapado o desoxidado. En ambos casos, y antes del
anticorrosivo, es imprescindible uno o varios enjuagues con agua fría y caliente.

Actualmente, la industria cuenta con gran diversidad de productos y

desengrasantes y desoxidantes, entre los disolventes clorados más utilizados
están el tricloroetileno y percloroetileno. Estos químicos, tienen características
interesantes, como la posibilidad de mantener secas las piezas luego de tratadas,
la capacidad de formar películas residuales y, además, son fácilmente
recuperables.

2. Desoxidación o decapado: Básicamente son métodos destinados a

limpiar y desoxidar la superficie del acero para conseguir un buen anclaje del
recubrimiento, al mismo tiempo complementar la perfecta limpieza del
sustrato, después del desengrase. Para esto, además de los sistemas
mecánicos como el granallado, se pueden emplear ácidos (químicos).
El decapado o desoxidado con ácido, dado su bajo costo es el más utilizado en la
industria nacional, siendo los más comunes los ácidos sulfúrico, clorhídrico y
fosfórico. Según el proceso se emplean diferentes ácidos, para adecuar la
superficie para posterior pintado se recomienda el uso de ácido fosfórico, ya que
favorece la adherencia de la pintura.

La desoxidación con ácidos sólo es recomendable para tratar aceros, ya que

estos químicos afectan y dañan los metales no ferrosos como el aluminio y el
cobre.

7.1.4 Capas de pinturas

La aplicación de capas de pinturas depende de muchos factores y de que tan
perfecto queremos que quede el trabajo, algunos de estos factores pueden ser: el
material al que va a ser aplicada dicha pinturas, la calidad de pintura a utilizar,
entre otro, en seguida diremos unas recomendaciones a utilizar para realizar un
buen acabado y evitar algún problema.
Antes de iniciar todo proceso de pintado, se revisará toda la información y
documentación técnica que se disponga de los productos de pintura, en especial
de los siguientes datos:

 Nombre comercial del producto.

 Fichas Técnicas.
 Certificado de Calidad.
 Lista de los ensayos con los resultados obtenidos que permitan comprobar
inequívocamente que el producto cumple con los requisitos estipulados.
 Instrucciones para su utilización y precauciones especiales para su uso y
almacenamiento.
 Número y fecha del certificado correspondiente.
Las diferentes capas aplicadas en un sistema de pintado serán del mismo
fabricante para asegurar su compatibilidad, Condiciones de aplicación.

La pintura no se aplicará cuando la temperatura de la superficie esté por debajo

de los 5ºC, o sea superior a los 50ºC.

Cuando se trate de pinturas Epoxi, los límites de temperatura para su aplicación

estarán entre 10ºC (mínimo) y 35ºC (máximo).

La pintura no deberá aplicarse mientras llueve en la intemperie.

Las pinturas con aluminio para altas temperaturas no deberán aplicarse cuando
la humedad relativa sea superior al 65%.

La imprimación deberá ser aplicada tan pronto como sea posible después de la
preparación de la superficie, y nunca después de pasadas 8 horas desde que se
aplicó el chorreado.

No deberá aplicarse ninguna capa de pintura hasta que la anterior esté

completamente seca.

Cada capa de pintura deberá estar exenta de porosidades, ampollas u otros

defectos visibles. Tales defectos deberán ser reparados antes de aplicar una
nueva capa.
La primera capa de pintura (imprimación) se aplicará inmediatamente después
de haber limpiado las superficies metálicas, y no más tarde de las 4/6 primeras
horas siguientes a ser limpiados.

Las capas de pintura se aplicarán mediante pistola, brocha, rodillo, inmersión o

combinación de estos métodos, dependiendo de la calidad del material, pero
siempre con el equipo recomendado por el fabricante para asegurar el espesor
exigido en cada capa.

Todas las tuberías y estructuras que lleven pintura deberán ser montadas con la
capa de imprimación excepto soldaduras que deban ser inspeccionadas en
prueba hidráulica.

Las distintas capas de pintura deberán hallarse en el estado apropiado de

curado y secado antes de aplicarse de modo que no se produzca ningún defecto
en la capa anterior, tal como levantamiento o desprendimiento, descascarillado,
etc. según las instrucciones del fabricante.

En la medida de lo posible, las capas de pintura se aplicarán de modo que queda

una capa continua y uniforme en espesor y libre de poros, gotitas o áreas de
mala aplicación; si se produce este último caso, se repintará la zona y se dejará
secar antes de aplicar la siguiente capa de pintura.

En caso de aplicación de pinturas que sean todas del mismo color, se

contrastarán las capas alternativamente, siempre que sea factible, y en un
trecho suficiente que permita comprobar el recubrimiento efectivo de la
superficie.

Todos aquellos elementos y superficies que deban pintarse pero que, una vez
después de ser montados en taller resulten inaccesibles deberán ser montados
incluso con las capas de acabado.

Si en el manejo de las superficies pintadas para las funciones mencionadas

anteriormente, la pintura resultase dañada se limpiarán y retocarán estas partes
dañadas nuevamente dándoles el mismo número de capas que tenían
originalmente.

Métodos de aplicación de la pintura:

La pintura podrá ser aplicada con brocha, rodillo o pistola de acuerdo con la
siguiente tabla, tabla 1:

Tabla 1. Métodos de aplicación de pinturas [10]

Cómo elegir imprimaciones

La imprimación es la base que aplicamos antes de pintar para preparar la zona
sobre la que vamos a trabajar. Son productos para consolidar e igualar la
absorción de la pintura en todo tipo de superficies. Es importante aplicar la
imprimación adecuada para que los trabajos posteriores sobre esa superficie
tengan un buen acabado.
7.1.5 Métodos de aplicación de la pintura
Los métodos disponibles para aplicar recubrimientos orgánicos líquidos
incluyen el uso de brochas y rodillos, la aspersión, la inmersión y el
recubrimiento con flujo. En algunos casos se aplican varias capas de
recubrimientos sucesivos a la superficie del sustrato para obtener el resultado
deseado. A continuación se presentan de manera general los métodos de
aplicación.

1) Brochas y rodillos: son los dos métodos de aplicación más conocidos y tienen
una alta eficiencia de transferencia, que se acerca al 100%. Los rodillos se
adaptan a la producción continua de superficies planas. El proceso, denominado
recubrimiento con rodillo, es adecuado para recubrimientos orgánicos de
paneles y rollos de metal continuos, al igual que en tramos similares de
plásticos, papel o tela.

2) Aplicación por aspersión (spraying): el líquido del recubrimiento se atomiza

dentro una pistola formando un vapor fino; inmediatamente antes de la
deposición sobre la superficie del sustrato. Cuando las gotas chocan contra la
superficie éstas se extienden y fluyen juntas para formar un recubrimiento
uniforme dentro de la región localizada de la aspersión. La eficiencia de
transferencia es relativamente baja (sólo 30%) para este método. La eficiencia
mejora mediante la aspersión electrostática, en la cual la parte de trabajo se
carga eléctricamente y las gotas atomizadas lo hacen en forma electrostática.
Esto hace que la superficie de la parte atraiga las gotas y aumente la eficiencia
de transferencia a 90%. La aspersión se usa ampliamente en la industria
automotriz para aplicar recubrimientos de pintura en la carrocería.

3) Por inmersión: en este método se sumerge la parte que se quiere recubrir en

un tanque abierto con material de recubrimiento líquido; cuando se retira la
parte, el exceso de líquido se drena de vuelta al tanque.

4) Recubrimiento por flujo: las partes a recubrir se mueven a través de una

cabina cerrada para pintura en donde una serie de boquillas bañan las
superficies de la parte con el líquido para recubrimiento. Entonces, el exceso de
líquido se drena de regreso a un vertedero, lo cual permite que se reutilice [11]

Medidas de Protección Contra la Corrosión

Corrosión.

La corrosión es un fenómeno natural que afecta en distinto grado a los metales,

cuya esencia electroquímica implica la donación de electrones por el metal que se
corroe, por lo tanto una determinación eléctrica de la tendencia del metal a donar
electrones puede servir como criterio básico de la facilidad de la corrosión.

En los ambientes corrosivos por las distintas variables que intervienen, ya sean
químicas, físicas o mecánicas; no es posible encontrar un método único para
solucionar los distintos casos de corrosión, por lo que a su vez se requiere disponer de
distintos métodos anticorrosivos para prevenirla. La corrosión no se puede evitar, más
el objetivo principal está en controlarla, ya sea en el metal, en la interface o en el
medio ambiente corrosivo.
 Son muchos los métodos, para los distintos grados de protección que se
pretenden; los cuales en grado de importancia están: el diseño evitando puntos
sensibles de ataque en la estructura, utilizando recubrimientos protectores metálicos y
no metálicos, especificando materiales resistentes a la corrosión, usando protección
catódica, y alterando los medios por medio de inhibidores.

Medidas de defensa contra la corrosión.

Recubrimientos: Estos son usados para aislar las regiones anódicas y catódicas e
impiden la difusión del oxígeno o del vapor de agua, los cuales son una gran fuente
que inicia la corrosión o la oxidación.

Elección del material: La primera idea es escoger todo un material que no se corroa
en el ambiente considerado. Se pueden utilizar aceros inoxidables, aluminios,
cerámicas, polímeros (plásticos), FRP, etc. La elección también debe tomar en cuenta
las restricciones de la aplicación (masa de la pieza, resistencia a la deformación, al
calor, capacidad de conducir la electricidad, etc.).

Cabe recordar que no existen materiales absolutamente inoxidables; hasta el aluminio

se puede corroer. En la concepción, hay que evitar las zonas de confinamiento, los
 contactos entre materiales diferentes y las heterogeneidades en general. Hay que
prever también la importancia de la corrosión y el tiempo en el que habrá que cambiar
la pieza (mantenimiento preventivo).

Diseño: El diseño de las estructuras del metal, estas pueden retrasar la velocidad de
la corrosión.

Protección de Barrera: Pinturas (Liquida o en polvo),Deposito electrolítico (cincado,

cromado, estañado etc.)Y Metalizados.

Recubrimientos protectores

Estos recubrimientos se utilizan para aislar el metal del medio agresivo. Veamos
en primer lugar aquellos recubrimientos metálicos y no-metálicos que se pueden
aplicar al metal por proteger, sin una modificación notable de la superficie metálica.

Recubrimientos no-metálicos: Podemos incluir dentro de éstos las pinturas,

barnices, lacas, resinas naturales o sintéticas. Grasas, ceras, aceites, empleados
durante el almacenamiento o transporte de materiales metálicos ya manufacturados y
que proporcionan una protección temporal.

Recubrimientos orgánicos de materiales plásticos: Esmaltes vitrificados

resistentes a la intemperie, al calor y a los ácidos.

Recubrimientos metálicos: Pueden lograrse recubrimientos metálicos mediante la

electrodeposición de metales como el níquel, cinc, cobre, cadmio, estaño, cromo,
etcétera.

Reducción química (sin paso de corriente): Por ese procedimiento se pueden lograr
depósitos de níquel, cobre, paladio, etc. Recubrimientos formados por modificación
química de la superficie del metal. Los llamados recubrimientos de conversión
consisten en el tratamiento de la superficie del metal con la consiguiente modificación
de la misma. Entre las modificaciones químicas de la superficie del metal podemos
distinguir tres tipos principales:

1. Recubrimientos de fosfato: El fosfatado se aplica principalmente al acero, pero

también puede realizarse sobre cinc y cadmio. Consiste en tratar al acero en una
solución diluida de fosfato de hierro, cinc o manganeso en ácido fosfórico diluido. Los
recubrimientos de fosfato proporcionan una protección limitada, pero en cambio
resultan ser una base excelente para la pintura posterior.

2. Recubrimiento de cromato. Se pueden efectuar sobre el aluminio y sus aleaciones,

magnesio y sus aleaciones, cadmio y cinc. Por lo general, confieren un alto grado de
 resistencia a la corrosión y son una buena preparación para la aplicación posterior de
pintura.

3. Propiedades físicas de los recubrimientos metálicos

Refiriéndonos al caso del acero como el material de más amplia utilización, la

selección de un determinado recubrimiento metálico se puede efectuar y justificar
sobre la base de una de las siguientes propiedades físicas, cuando se trata de
proteger de una manera eficaz y económica la superficie del acero en condiciones
determinadas:

 Impermeabilidad, esto es, que el recubrimiento sea continuo y de espesor suficiente,

lo cual permitirá aislar la superficie del acero de los agentes agresivos.

 Resistencia mecánica de los metales utilizados en los recubrimientos, para

garantizar una buena resistencia a los choques, rozamientos ligeros o accidentales,
etc.

 Buena adherencia al acero.

 Posibilidad de facilitar superficies pulidas o mates, capaces de conferir a los objetos

un acabado con fines decorativos.

Para obtener buenos resultados con los recubrimientos metálicos, hay que tener
en cuenta una serie de operaciones que deben llevarse a cabo con anterioridad a
la aplicación del recubrimiento.

Estado de la superficie a proteger. Preparación de la superficie

La limpieza y puesta a punto de la superficie del acero antes de la aplicación de un

recubrimiento metálico, son operaciones indispensables, sea cual sea el procedimiento
de aplicación escogido. De la calidad de la preparación de la superficie dependerá la
adherencia y, en consecuencia, la eficacia de la capa protectora.

Según el estado actual de la superficie por proteger, más o menos oxidada, se puede
seleccionar el procedimiento mecánico de limpieza más adecuado, desde el
granallado, chorreado de arena, pasando por una limpieza química o electroquímica,
como los baños ácidos, con corriente eléctrica o sin ella.

La selección de un recubrimiento está en función de las dimensiones de los objetos y

de la extensión de la superficie que se quiere recubrir.

Los procedimientos que se aplican en recintos como hornos, cubas electrolíticas o

crisoles, sólo pueden utilizarse para aquellas piezas cuyas dimensiones no están
limitadas por su capacidad. Esto es válido para la galvanización, electrólisis,
tratamientos térmicos. Por el contrario, la metalización con pistola permite efectuar
recubrimientos metálicos independientemente de las dimensiones de la pieza, en
razón de la movilidad del equipo.

Inmersión en un metal en fusión

Después de una adecuada preparación superficial (un decapado ácido por

ejemplo), las piezas de acero se sumergen momentáneamente en un baño de un
metal en fusión. Esta operación puede realizarse para una sola pieza o para un
conjunto, o también en continuo para productos siderúrgicos como tuberías láminas,
trefilados, etc. Tal técnica se utiliza habitualmente para los recubrimientos de cinc
(galvanización en caliente), aluminio (aluminizado), estaño y plomo.

Después del enfriamiento, las piezas ya recubiertas pueden someterse a un

tratamiento complementario de pasivación en ciertos casos.

Metalización por proyección con pistola

Esta técnica consiste en proyectar sobre la superficie del acero, ya preparada en

unas condiciones especiales (por chorreado con arena o granallado), un metal en
estado de fusión por medio de una pistola.

El espesor del recubrimiento se puede controlar fácilmente por el operador y

puede variar según la naturaleza del metal proyectado y el resultado que se espera
obtener. La mayoría de los metales o aleaciones pueden aplicarse de esta manera:
cinc, aluminio, acero inoxidable, estaño, plomo, níquel, cobre, etc.

Electrólisis
 Después de una cuidadosa preparación superficial que incluye un decapado
ácido, seguido de neutralización y lavado, las piezas por tratar se sumergen en
soluciones que contienen sales de los metales a depositar. Las piezas se colocan en
posición catódica, conectadas al polo negativo de un generador. Bajo la acción de la
corriente eléctrica proporcionada por el generador, el acero se recubre del metal
contenido en el baño o bien puede ser suministrado por un ánodo soluble del metal en
cuestión.

Los metales corrientemente depositados por vía electroquímica son: cromo cobre,
níquel, cinc, cadmio y estaño. Los depósitos obtenidos son por lo general de espesor
pequeño (2 a 30 micrones).

Tratamientos termoquímicos de difusión

Los tratamientos termoquímicos de difusión, también conocidos como

cementación, consisten en colocar las piezas de acero a tratar en una mezcla de polvo
metálico y de enlazante (cemento) en un recinto a alta temperatura. El metal protector
(recubrimiento) se difunde superficialmente en el metal base y forma una capa eficaz
contra la corrosión. Los metales corrientemente aplicados por este método son el cinc
(sherardización) y el aluminio.

Placado

Después de un tratamiento superficial especial, la lámina del metal para aplicar y

el metal base se someten a un proceso de colaminación en caliente, obteniéndose al
final lámina de acero recubierta del metal aplicado. Este proceso puede efectuarse
sobre una o las dos caras de la lámina del acero. El acero inoxidable, níquel y el cobre
se aplican comúnmente por esta técnica.

Inhibidores:

Es el traslado de los productos físicos que se agrega a una solución electrolítica

hacia la superficie del ánodo o del cátodo lo cual produce polarización. Los inhibidores
de corrosión, son productos que actúan ya sea formando películas sobre la superficie
metálica, tales como los molibdatos, fosfatos o etanolaminas, o bien entregando sus
electrones al medio. Por lo general los inhibidores de este tipo son azoles modificados
que actúan sinérgicamente con otros inhibidores tales como nitritos, fosfatos y
silicatos. La química de los inhibidores no está del todo desarrollada aún. Su uso es en
el campo de los sistemas de enfriamiento o disipadores de calor tales como los
radiadores, torres de enfriamiento, calderas y "chillers". El uso de las etanolaminas es
típico en los algunos combustibles para proteger los sistemas de contención (como
tuberías y tanques).Y además la inhalación es mala para los pulmones Se han
realizado muchos trabajos acerca de inhibidores de corrosión como alternativas
viables para reducir la velocidad de la corrosión en la industria. Extensos estudios
sobre IC y sobre factores que gobiernan su eficiencia se han realizado durante los
últimos 20 años. Los cuales van desde los más simples que fueron a prueba y error y
hasta los más modernos los cuales proponen la selección del inhibidor por medio de
cálculos teóricos.

Por otra parte el Dominio del ambiente Cuando se trabaja en ambiente cerrado
(por ejemplo, un circuito cerrado de agua), se pueden dominar los parámetros que
influyen en la corrosión; composición química (particularmente la acidez), temperatura,
presión... Se puede agregar productos llamados "inhibidores de corrosión". Un
inhibidor de corrosión es una sustancia que, añadida a un determinado medio, reduce
de manera significativa la velocidad de corrosión. Las sustancias utilizadas dependen
tanto del metal a proteger como del medio, y un inhibidor que funciona bien en un
determinado sistema puede incluso acelerar la corrosión en otro sistema. Sin
embargo, este tipo de solución es inaplicable cuando se trabaja en medio abierto
(atmósfera, mar, cuenca en contacto con el medio natural, circuito abierto, etc.).

Funcionamiento de los inhibidores

Existen tres modelos para explicar el funcionamiento de los inhibidores:

1) Aceptadores de protones: Las estructuras orgánicas que caen dentro de esta

categoría son consideradas como adsorbentes de sitios catódicos (Anilinas,
quinolinas, ureas y aminas alifáticas).

2) Aceptadores de electrones: Las estructuras orgánicas que caen dentro de esta

categoría son consideradas como adsorbentes de sitios anódicos (Peróxidos
orgánicos, tioles orgánicos).

3) Moléculas mixtas: Pueden adsorberse sobre cualquiera de las dos superficies.

Clasificación de los inhibidores

Los inhibidores más utilizados en la industria son de tipo ORGANICO.

 La principal clasificación es basada en tipo de reacción que alteran o modifican del
proceso de oxido-reducción, y de cómo el potencial es modificado esto es:

 ANODICOS (alteran la reacción anódica)

 CATODICOS (alteran la reacción catódica)

 MIXTOS (alteran la reacción catódica)

Inhibidores catódicos

Son menos eficaces que los anódicos. Estos actúan formando una capa
protectora entre el metal y el electrolito. Esta capa tiene una alta resistividad eléctrica,
por lo que es una barrera para la corriente (corriente anódica).

Protección catódica

 Ánodo: genera electrones y es, donde la corrosión ocurre.

 Cátodo: recibe electrones y está protegido de la corrosión

 Electrolito: conductor a través del cual viaja la corriente de electrones, ejemplo: agua,
ácidos y bases

 Vía de retorno de la corriente:línea metálica que conecta al ánodo y el cátodo – metal

fundamental

Ejemplo de corrosión, como atacarlo

 La corrosión forma parte del diario vivir. Pero por desgracia, hasta que sus
efectos se hacen visibles nos damos cuenta de ello. Por ejemplo cuando existe la
ruptura en una tubería de agua, al abrir la llave del agua, en vez de presentar su
transparencia habitual tiene una cierta tonalidad o coloración obscura y al probarla, se
percibe un sabor distinto, que se parece bastante a cuando nos llevábamos a la boca
algunas monedas de cambio. En esos momentos, ha empezado a romperse el
material de la tubería galvanizada o el acero de la red del agua potable.

Al cabo de poco tiempo, al abrir la llave del agua caliente del lavabo, empieza a
salir bastante turbia y rojiza, con gran cantidad de partículas en suspensión. Algunas
de éstas parecen ser de arcilla que estarían sedimentadas sobre la pared de las
tuberías distribución y que se han incorporado al agua al pasar con presión por los
conductos de agua. Otras partículas más, tienen un aspecto gelatinoso y una
coloración pardo rojiza (característica del hidróxido férrico). Y cuando hacemos la
misma comprobación con la llave del agua fría, sale limpia e incolora.

Incrustaciones calcáreas y tubería rehabilitada

En la protección por medio de recubrimientos ya sean metálicos o no metálicos

(Galvanizado y Pinturas protectoras), el aspecto más importante radica en la
preparación de las superficies para lo cual se han desarrollado normas de limpieza.

5.6. Protección mediante recubrimientos.

Los recubrimientos metálicos, inorgánicos y orgánicos, se aplican a los
metales para prevenir o reducir la corrosión.

A) Recubrimientos con películas orgánicas

Las pinturas son un método universal para proteger contra la corrosión,
además de sus efectos decorativos.
El principio está basado en crear una barrera de protección que impida el
contacto directo del metal con el electrolito. Para ello se requieren la
aplicación de capas de imprimación, con la misión de procurar una adherencia
óptima con la superficie del metal, y sucesivas capas de pinturas compatibles
que disminuyan la probabilidad de acceso del electrolito a la superficie
metálica.
Una capa de pintura tiene una textura continua pero con microporos,
figura 12.22. La aplicación de sucesivas capas favorece el aislamiento de la
capa metálica.

Figura 12.22. Textura de una chapa pintada.

 Una pintura debe tener buen adherencia y elementos inhibidores de la
corrosión y seguir a la superficie en sus deformaciones, pues el agrietamiento
inhibe la acción beneficiosa de la pintura al quedar la chapa desnuda.
En el ensayo comparado con niebla salina de una chapa pintada, sin y
con rayado, establece la diferencia en tiempos de resistencia a la corrosión
casi nula para la chapa rayada.
La protección con pinturas se optimiza químicamente por el efecto
barrera e inhibidor de las constituyentes y mecánicamente por el mayor
grueso de película e inexistencia de agrietamiento de capa.

B) Recubrimientos con películas metálicas.

Los recubrimientos metálicos se obtienen por diversos procedimientos,
fundamentalmente por inmersión en caliente o electrodeposición.
El principio de protección frente a la corrosión es diferente según la
naturaleza del metal de recubrimiento.
Recubrimientos con metales más electropositivos. La protección se realiza por el
principio del efecto barrera analizado con las pinturas, pero con el inconveniente de que si
existe poros o agrietamiento, figura 12.23a, el metal base actúa como ánodo.
Recubrimiento con metales más electronegativos. La protección se realiza por el
principio de protección anódica, en la variante de ánodos de sacrificio, con una alta
densidad de superficie anódica y baja de metal catódico a proteger, figura 12.23b.

Entre los ejemplos de protecciones nobles tenemos el niquelado,

cromado, estañado que se usa también como efecto decorativo.

Figura 12.23. Protección: a) con metal anódico de sacrificio, y b) con metal noble.

En uso de protección anódica son los recubrimientos de zinc, zinc -

níquel, zinc - aluminio, cadmio; bien en proceso de electrodeposición o en
caliente.
Como en el caso de las pinturas la resistencia a la corrosión del metal
protegido se optimiza con el espesor de la capa depositada, la fase cristalina
constituyente y la menor densidad de poros o grietas del depósito.
Ejemplos de este tipo de protecciones las encontramos en el
recubrimiento de cinc sobre acero para obtener el acero galvanizado, esto es
hace anódico al acero y se corroe sacrificándose. La deposición de una fina
capa de estaño en una hoja de acero para producir hojalata para latas de
conserva. La deposición puede realizarse en varias capas. Igual procedimiento
se sigue en el cromado que se aplica a automóviles. Esta electrodeposición
consta de tres capas: (1) una interior de cobre para lograr la adhesión del
recubrimiento al acero; (2) una capa intermedia de níquel para conseguir una
buena resistencia a la corrosión, y (3) una fina capa de cromo para dar buena
apariencia.

C) Otros recubrimientos
Para algunas aplicaciones es deseable cubrir el acero con un
recubrimiento cerámico que le confiera un acabado terso y duradero. El acero
se recubre normalmente con una capa de porcelana formada por una fina capa
de vidrio fundido en la superficie del acero de tal modo que se adhiera bien y
presente un coeficiente de expansión ajustado al metal base. En algunas
industrias químicas se ha impuesto el uso de recipientes de acero vidriados ya
que son fáciles de limpiar y tienen gran resistencia a la corrosión.