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VENTAJAS

Una de las principales ventajas de EBW es la capacidad de realizar soldaduras más


profundas y estrechas que las soldaduras por arco, con una entrada de calor total
mucho menor que la requerida en la soldadura por arco. Esta capacidad de lograr
una alta relación de profundidad de soldadura elimina la necesidad de soldaduras
de múltiples pasadas, como se requiere en la soldadura por arco. La menor entrada
de calor da como resultado una zona estrecha afectada por el calor de la pieza de
trabajo (HAZ) y notablemente menos efectos térmicos en la pieza de trabajo.
En EBW, se puede usar un entorno de vacío de alta pureza para soldar, lo que da
como resultado la ausencia de impurezas tales como óxidos y nitruros. La capacidad
de emplear velocidades de soldadura más altas, debido a las altas tasas de fusión
asociadas con la fuente de calor concentrada, reduce el tiempo requerido para
realizar la soldadura, lo que resulta en una mayor productividad y una mayor
eficiencia energética para el proceso. La eficiencia total de conversión de energía
de EBW es aproximadamente del 65%, que es ligeramente más alta que los
llamados procesos de soldadura convencionales y mucho más alta que otros tipos
de procesos de soldadura de alta densidad de energía, como la soldadura por haz
de láser (EBW).
Estas características (1) minimizan la distorsión y la contracción durante la
soldadura; (2) facilitan la soldadura de la mayoría de los metales endurecidos o
reforzados en el trabajo, frecuentemente sin un deterioro significativo de las
propiedades mecánicas en la junta de soldadura; (3) facilitar la soldadura en las
proximidades de componentes o accesorios sensibles al calor; (4) permite la
soldadura hermética del sello de los recintos de vacío, mientras se retiene un vacío
dentro del componente; y (5) permiten la soldadura de metales refractarios, metales
reactivos y combinaciones de muchos metales diferentes que no se pueden unir
mediante procesos de soldadura por arco. La capacidad de proyectar el haz de
electrones una distancia de más de 510 mm (20 in) en condiciones de alto vacío,
así como en el extremo bajo de condiciones de vacío medio, permite que se
completen las soldaduras que de otro modo serían inaccesibles.
Debido a que el aporte de calor total a la soldadura es mucho menor en EBW que
en la soldadura por arco, y debido a que el calor está altamente localizado, no se
necesitan accesorios pesados, disipadores de calor masivos ni refrigeración por
agua.

LIMITACIONES
Los costos del equipo para EBW generalmente son más altos que los de los
procesos de soldadura convencionales. Sin embargo, cuando se compara con
otros tipos de soldadura de alta densidad de energía (como LBW), los costos
de producción no son tan altos. El costo de la preparación de la junta y el
herramental es más que el que se encuentra en los procesos de soldadura por arco,
porque el tamaño del punto del haz de electrones relativamente pequeño que se
utiliza requiere una separación y posición precisas de la junta.

Las capacidades de la cámara de vacío disponibles son limitadas; El tamaño de la


pieza de trabajo está limitado, hasta cierto punto, por el tamaño de la cámara de
vacío empleada. En consecuencia, la tasa de producción (así como el costo
unitario) se ve afectada por la necesidad de bombear hacia abajo la cámara para
cada carga de producción. Debido a que el haz de electrones se desvía por campos
magnéticos, se deben usar metales no magnéticos o desmagnetizados para las
herramientas y accesorios que se encuentran cerca de la trayectoria del haz.

Aunque la mayoría de las ventajas y desventajas anteriores generalmente son


aplicables a todos los modos de EBW, varias no se aplican específicamente a EBW-
NV. El EBW sin vacío no ofrece la ventaja de un entorno de alta pureza (a menos
que se proporcione algún tipo de blindaje de gas inerte), y no está sujeto a las
limitaciones de la cámara de vacío. Debido a que la soldadura no se realiza dentro
de los límites de un entorno de vacío, el "punto muerto" práctico máximo, la distancia
de trabajo entre la parte inferior de la columna del haz de electrones y la parte
superior de la pieza de trabajo, actualmente utilizada en los sistemas EBW-NV se
limita a aproximadamente 35 mm (1 38 in). La penetración máxima alcanzable
actualmente está limitada a aproximadamente 25 a 32 mm (1 a 1.25 in) para
máquinas de 60 kW, 165 kV. Sin embargo, estas limitaciones se compensan con
mayores tasas de producción y una menor tasa de problemas de equipos
relacionados con la aspiración que son típicos de los sistemas EBW-NV.

CONTROL DEL PROCESO


Las variables básicas empleadas para controlar los resultados de una soldadura de
haz de electrones incluyen aceleración (pistola aplicada), corriente del rayo,
velocidad de soldadura (recorrido del rayo), corriente de enfoque y distancia del
separador (ensamblaje de la columna de la pistola a la pieza de trabajo). El tamaño
del punto de haz final que se produce en el plano de la pieza de trabajo está
determinado por:
• CARACTERÍSTICAS DEL CONJUNTO DE LA PISTOLA DE HAZ ELECTRÓNICO
/ COLUMNA (PISTOLA Y ÓPTICA DE LA COLUMNA).
• CORRIENTE DE ENFOQUE, QUE CONTROLA LA LONGITUD FOCAL DE LA
LENTE Y LA UBICACIÓN DEL ENFOQUE DE LA VIGA RESULTANTE.
• DISTANCIA DE MONTAJE DE LA COLUMNA DE LA PISTOLA A LA PIEZA DE
TRABAJO.
• VOLTAJE DE ACELERACIÓN.
• CORRIENTE DEL HAZ.
Cada una de estas variables, por separado y en conjunto, afecta el tamaño del punto
final del haz. Aumentar el voltaje de aceleración o la corriente del haz aumenta la
profundidad de penetración; el producto de estas dos variables, la potencia del haz,
determina la cantidad de metal fundido para un determinado tiempo de exposición.
Incrementando la velocidad de soldadura – relativa movimiento de desplazamiento
entre la mancha de la viga y la pieza de trabajo - sin cambiar ninguna otra variable
de proceso, reduce la profundidad de penetración y, en consecuencia, reduce el
ancho de la soldadura.
Cambiar cualquiera de las otras variables básicas de control para aumentar el
tamaño del punto del haz, reduciendo así la intensidad del punto del haz (por
ejemplo, reduciendo la densidad de potencia), reduce la profundidad de penetración
y aumenta el ancho de soldadura, si la velocidad de soldadura no cambia. La
deflexión del haz se puede usar para cambiar el ángulo de impacto del haz
(ligeramente) o para producir patrones controlados de oscilación del haz para crear
un mayor tamaño del punto del haz u otros efectos especiales. El rayo también
puede pulsarse para variar la cantidad promedio de potencia ingresada por unidad
de tiempo.
Con EBW-NV, el voltaje de aceleración y la corriente de enfoque normalmente se
preconfiguran y mantienen en un valor fijo. La corriente del haz puede
preestablecerse para cualquier aplicación y luego encenderse / apagarse (o
programarse para variar de forma predeterminada) con el recorrido de la pieza de
trabajo. La velocidad de la pieza de trabajo y, en ciertos casos, la distancia de
separación también pueden preajustarse a un valor deseado o variarse con el
recorrido de la pieza de trabajo. En muchos de los últimos sistemas de control
numérico computarizado (CNC) de los sistemas EBW-NV, la corriente del haz, la
distancia de separación y la velocidad de soldadura se modifican simultáneamente,
según sea necesario, a lo largo de toda la soldadura. Debido a la limitada distancia
de separación involucrada con EBW-NV, la desviación del haz normalmente no es
factible, y el movimiento oscilatorio del haz generalmente no se emplea.

SECUENCIA DE OPERACIÓN
Los detalles de la secuencia de soldadura varían un poco, dependiendo de las
diferencias de los equipos y los requisitos de la aplicación. Una secuencia típica de
operación para soldar al vacío es:
• ARMAR Y PREPARAR EL TRABAJO Y LOS ACCESORIOS PARA LA
SOLDADURA. ESTO INCLUYE LA LIMPIEZA Y PUEDE INCLUIR
DESMAGNETIZACIÓN, PRECALENTAMIENTO Y SOLDADURA DE TALADRO.
• CARGUE EL TRABAJO FIJADO EN EL MECANISMO DE TRABAJO O
MECANISMO DE TRABAJO EN LA CÁMARA DE SOLDADURA.
• INICIE LA BOMBA DE LA CÁMARA.
• DESPUÉS DE QUE LA PRESIÓN DE LA CÁMARA SE HA REDUCIDO A 0.013 A
13 PA (10-4 A 10-1 TORR), ENFOQUE EN UN BLOQUE DE BLANCO Y FIJE LOS
PARÁMETROS DE LA VIGA.
• ALINEE LA JUNTA CON LA POSICIÓN DEL VIGA, UTILIZANDO EL PUNTO MUY
BAJO DE LA VIGA DE ENERGÍA.
• COMIENZA LA SOLDADURA; ESTO ES REALMENTE REALIZADO
AUTOMÁTICAMENTE, PERO PUEDE REALIZARSE MANUALMENTE.
• TERMINE EL CICLO DE SOLDADURA.
• PERMITA QUE EL TRABAJO SE ENFRÍE SUFICIENTEMENTE SI ESTÁ HECHO
DE MATERIAL REACTIVO, LUEGO ADMITE AIRE A LA CÁMARA Y RETIRE EL
TRABAJO CONFIGURADO.
La alineación de la junta con la posición del rayo es ligeramente menos crítica que
para la soldadura por haz de electrones al vacío, ya que el tamaño del punto del
rayo y el ancho de la soldadura son ligeramente mayores en la soldadura sin vacío.
Preparación conjunta Generalmente, una junta para EBW tiene caras estrechas
ajustadas, contiguas, de ranura cuadrada, y el metal de relleno generalmente no se
usa. El metal de relleno se puede usar si se desea, como en EBW de metales y
aleaciones diferentes. En general, las caras de la junta se mecanizan con una
rugosidad superficial de 3,20 μm (125 μin) o menos. El acabado de la superficie en
las caras de la ranura de soldadura puede no ser crítico, dependiendo del diseño de
la pieza y la junta y los requisitos para propiedades de soldadura.
Bombeo. El tiempo requerido para bombear la cámara de trabajo de una unidad
EBW en vacío a la presión ambiente deseada depende del tamaño de la cámara
utilizada, el tipo de bomba empleada y el nivel de vacío requerido. Los equipos de
soldadura por haz de electrones actualmente emplean controles lógicos de
computadora o de programa, que normalmente proporcionan la secuencia de vacío
automática. El mayor costo asociado con esta mayor capacidad de bombeo tendría
que evaluarse contra el beneficio financiero del ahorro en el tiempo de bombeo para
determinar si sería económicamente factible. En los ejemplos anteriores, se supone
que las cámaras de soldadura están limpias, secas y vacías. La limpieza de la
cámara de trabajo, la cantidad de vapor de agua (humedad) en el aire ambiente y
el ensamblaje de la pieza de trabajo (material y forma de la soldadura y fijación)
afectan el tiempo real de bombeo obtenido en cualquier aplicación de producción.

PREPARACIÓN
Características de la junta. Una junta a tope no está abierta, como en la soldadura
por arco, pero tiene superficies casi paralelas ajustadas para permitir que el haz de
electrones estrecho fusione el metal base en ambos lados de la junta. La tolerancia
de ajuste depende del grosor del trabajo y del metal y del diseño de la junta, pero
generalmente es de 0.13 mm (0.005 in) o menos. La separación de juntas es
generalmente más pequeña para el metal de trabajo delgado y las juntas sin
respaldo, y puede tener un máximo de 0.05 mm (0.002 in) como máximo.
Al realizar soldaduras profundas, un ajuste pobre o un espacio de unión demasiado
grande pueden causar contracción excesiva, falta de relleno, socavación, huecos,
juntas frías y juntas perdidas. En la mayoría de los metales, la separación de la junta
no debe exceder 0.25 mm (0.010 in) para soldaduras estrechas más profundas que
aproximadamente 50 mm (1 2 in).
Diseño de juntas de soldadura
Las juntas a tope, esquina, T, vuelta y borde se pueden hacer mediante el proceso
EBW utilizando ranuras cuadradas o soldaduras de costura. Las soldaduras de
filete, que son difíciles de hacer con EBW al vacío, se hacen fácilmente usando
EBW-NV. Las soldaduras de ranura cuadrada requieren fijación para mantener el
ajuste y la alineación de la junta. Sin embargo, se pueden alinear automáticamente
si se utiliza un diseño de junta con rabbeted. La autoalineación es particularmente
importante en la carga por lotes de la cámara de vacío para una manipulación
eficiente del trabajo. El área del metal de soldadura se puede aumentar usando una
junta de pañuelo, pero el ajuste y la alineación de la junta son más difíciles que con
una soldadura de ranura cuadrada. La mayoría de las juntas están diseñadas para
ser soldadas en una sola pasada con penetración o penetración total a una
profundidad específica.
Desmagnetización. Las piezas de trabajo y los accesorios hechos de materiales
magnéticos se deben desmagnetizar antes de soldar. El magnetismo residual puede
resultar de la prueba de partículas magnéticas, mandriles magnéticos o mecanizado
electroquímico. Incluso una pequeña cantidad de magnetismo residual puede
causar deflexión del haz. Las piezas de trabajo usualmente se desmagnetizan
colocándolas en un campo inductivo de 60 ciclos y luego removiéndolas lentamente.
El equipo utilizado para las pruebas de partículas magnéticas puede ser utilizado.
Antes de soldar, las piezas de trabajo deben verificarse con un medidor gauss. Las
lecturas aceptables de gaussmetros varían de 5 × 10-5 T (1 2 G) para soldaduras
muy estrechas (altamente críticas) hasta tanto como 2 × 10-4 a 4 × 10-4 T (2 a 4 G)
para soldaduras relativamente anchas.
Limpieza. Las superficies de la pieza de trabajo deben limpiarse adecuadamente
para EBW en vacío. La limpieza inadecuada de la superficie del metal de soldadura
puede causar defectos de soldadura y un deterioro de las propiedades mecánicas.
Limpieza inadecuada de las superficies de soldadura también afecta negativamente
el tiempo de bombeo y la estabilidad operacional de la pistola, además de contribuir
a la rápida degradación del aceite utilizado en las bombas de vacío.
En EBW-NV, la limpieza de las superficies de la pieza de trabajo es importante, pero
no tan importante como con la EBW al vacío. Aunque el efecto de la limpieza de la
pieza de trabajo sobre el tiempo de bombeo y la estabilidad de la pistola se reduce
en la soldadura sin vacío, aún afecta la calidad final de la soldadura.
Por lo general, no se recomienda cepillar con alambre porque los contaminantes
pueden quedar incrustados en la superficie del metal. Se prefiere la acetona para
limpiar los componentes de la pistola de electrones y las piezas de la pieza de
trabajo.
Precalentamiento y postcalentamiento. Los metales más comúnmente soldados
pueden procesarse con métodos EBW, incluso en secciones gruesas sin
precalentamiento, debido al ancho extremadamente estrecho de HAZ. Los metales
endurecibles y difíciles de soldar pueden necesitar ser precalentados,
especialmente para secciones gruesas y en aplicaciones cuando la soldadura está
restringida.
Los aceros de aleación de alta resistencia y los aceros para herramientas de más
de 9,5 mm (38 pulg.) Generalmente deben precalentarse antes de EBW para evitar
el agrietamiento. Las soldaduras circulares profundas, especialmente las
soldaduras de penetración parcial, en secciones gruesas de acero al carbono que
contienen más de aproximadamente 0,35% de C generalmente requieren
precalentamiento. Sin embargo, las soldaduras sujetas a menos restricciones, tales
como soldaduras circunferenciales en formas cilíndricas, se pueden hacer en acero
grueso de 0,50% C de 13 mm (1 2 pulg.) Sin precalentamiento.
El precalentamiento, cuando es necesario, generalmente se realiza antes de colocar
el trabajo en la cámara de trabajo. La selección del método de calentamiento
depende del tamaño y la forma del trabajo y la temperatura de precalentamiento;
una combinación de métodos puede ser utilizada. Antorcha y
la calefacción del horno es ampliamente utilizada; la inducción y el calentamiento
por radiación infrarroja también se usan. En piezas pequeñas o donde la distorsión
del calentamiento localizado no es un problema y donde se puede tolerar un mayor
tiempo de ciclo, a veces el calentamiento se realiza con un
haz de electrones desenfocado; este método también se puede usar para
complementar otros métodos de calentamiento.
Cuando se utiliza el postcalentamiento en piezas EBW, se realiza por medios
convencionales (es decir, alivio de la tensión o revenido) después de retirar el
trabajo de la cámara de soldadura.