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ACTIVIDAD ACADÉMICA
CÁLCULO EXPERIMENTAL DE PÉRDIDAS DE CARGA EN
CONDUCCIONES A PRESIÓN

2.1. Introducción
2.2. Descripción de la instalación fluidomecánica
2.3. Descripción de la actividad práctica
2.4. Conceptos teóricos
2.5. Experiencia propuesta

Profesores:
Inmaculada Pulido Calvo
Juan Carlos Gutiérrez Estrada

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2. ACTIVIDAD ACADÉMICA
CÁLCULO EXPERIMENTAL DE PÉRDIDAS DE CARGA EN
CONDUCCIONES A PRESIÓN

2.1. Introducción
El movimiento de un fluido líquido por una conducción implica una pérdida de la
energía disponible como consecuencia del esfuerzo cortante entre el fluido y la
superficie de la tubería. Considerando la hipótesis de fluido incompresible y viscoso que
fluye en régimen permanente (o estable) por una conducción determinada, la ecuación
de la energía entre dos secciones ω1 y ω2 cualesquiera se puede escribir como:
p1 U12 p 2 U 22
+ z1 + = + z2 + + h f1− 2 (2.1)
γ 2g γ 2g
donde pi/γ y U2/2g son las alturas de presión y cinética del fluido, respectivamente, en
las secciones ωi, con i = 1, 2, y hf1-2 son las pérdidas de carga o pérdidas de energía por
rozamiento entre ambas secciones.
De este modo, en una tubería de longitud L y diámetro D constante (D1 = D2 que
implica U1 = U2), las ecuaciones de Darcy-Weisbach y de la energía proporcionan:
L U2
p1 − p 2 = γ (z 2 − z1 ) + f (2.2)
D 2g
Esta expresión (2.2) muestra que parte del cambio de presión en la tubería se debe al
cambio de elevación y parte se debe a la pérdida de carga asociada con efectos de
fricción, que están dados en términos del factor de fricción f.
En el diseño de un sistema de impulsión y distribución de fluidos, el cálculo de las
pérdidas de carga es un objetivo prioritario para la determinación de la energía necesaria
que debe aportar la estación de bombeo correspondiente. Asimismo en una instalación
en funcionamiento, las pérdidas de carga que se produzcan nos permitirán conocer el
caudal que circula por el sistema. Por tanto, se plantea esta actividad académica que
tiene como objetivo global la determinación experimental de las pérdidas de carga en
conducciones a presión instaladas en un banco de ensayos.

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2.2. Descripción de la instalación fluidomecánica
Esta actividad académica se realiza en un banco de ensayos ubicado en el laboratorio de
Mecánica de Fluidos de la Escuela Politécnica Superior de la Universidad de Huelva.
En la Figura 2.1 se muestra una fotografía del equipo mencionado.

Figura 2.1. Equipo de redes de tuberías a presión (MCD, 2000)

El equipo consta de un panel vertical con marco de perfil de aluminio donde va están
instaladas las tuberías. Estas conducciones son de PVC y tienen cuatro tipos de
diámetros: (a) diámetros interior y exterior de 21.2 y 25 mm, respectivamente; (b)
diámetros interior y exterior de 17 y 20 mm; (c) diámetros interior y exterior de 13.6 y
16 mm; (d) diámetros interior y exterior de 27.2 y 32 mm. Además se dispone de varios
elementos singulares de unión de las conducciones, también de PVC, como son: codos
de 90º y bifurcaciones en T y cruz.
La medida del caudal Q se debe realizar por medio de un diafragma aforador o
medidor de orificio previamente tarado, cuya curva de calibración o ecuación de gasto
es:
Q = −0.0002 h 2 + 1.5639 h + 562.72 (2.3)
siendo h la diferencia de niveles piezométricos entre la sección (1) aguas arriba del
diafragma de baja velocidad y alta presión y la sección (2) aguas debajo de alta
velocidad y baja presión (Figura 2.2). En la ecuación (2.3) el caudal y la diferencia de
niveles piezométricos tienen unidades de l/h y mm.c.a, respectivamente. Con este
sistema de medida del caudal se tiene una precisión del 0.75%.

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 Figura 2.2. Medidor de orificio instalado en una conducción del banco
de ensayos. Geometría característica del flujómetro en la tubería

Las tomas manométricas son enchufes rápidos de doble obturación a las que se
puede conectar cualquiera de los manómetros disponibles en el panel de ensayos sin
parar la bomba, ni modificar ninguna válvula, para conocer tanto las presiones
diferenciales entre puntos, como las presiones relativas a lo largo de todo el circuito
(Figura 2.3). Los medidores de presión disponibles son: manómetro diferencial de
columna de agua (rango de lectura de 0 a 1000 mm.c.a); manómetro diferencial de
columna de mercurio (rango de lectura de 0 a 600 mm.c.Hg); manómetro tipo Bourdon
(rango de lectura de 0 a 25 m.c.a); y mano-vacuómetro tipo Bourdon (rango de lectura
de –76 cm.c.Hg a 15 m.c.a) (Figura 2.4). Los manómetros de columna de líquido
cuentan con purgadores para eliminar el aire. Además el manómetro de mercurio lleva
dos depósitos de seguridad para evitar que el mercurio pueda pasar a la instalación.

Figura 2.3. Tomas manométricas instaladas en el panel de ensayos

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 (a) (b) (c)

Figura 2.4. Manómetros instalados en el

panel de tuberías: (a) Diferencial de
columna de agua; (b) Diferencial de
columna de mercurio; (c) Tipo Bourdon

Las válvulas de bola sirven para configurar los distintos tipos de redes o sistemas de
tuberías ya que permiten abrir o cerrar el paso del fluido por los diferentes tramos. Para
la regulación del caudal circulante se utiliza una válvula de regulación (Figura 2.5). La
bomba centrífuga instalada proporciona la energía necesaria para que el fluido circule
por la instalación.

Figura 2.5. Válvulas instaladas en el panel de tuberías: (a) válvula de

bola; (b) válvula de regulación de caudal

2.3. Descripción de la actividad práctica

En esta experiencia se trata de modelar la relación entre las pérdidas de carga hf y el
caudal Q circulante de varios tramos de tubería. Para conseguir este objetivo se pretende
medir las pérdidas de carga entre dos secciones de varios tramos de conducción del
banco de ensayos para diferentes valores del caudal circulante. La relación entre las
pérdidas de carga y el caudal será aproximadamente lineal si el régimen de flujo es
laminar y aproximadamente cuadrática si el régimen de flujo es turbulento.
El procedimiento a seguir es el siguiente:
(1) Puesta en marcha de la bomba del grupo hidráulico accionando el interruptor.

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 (2) Establecimiento de la configuración deseada de la red de tuberías mediante la
apertura y cierre de las válvulas de bola.
(3) Cálculo del caudal Q circulante por el sistema de tuberías, para una apertura
determinada de la válvula de regulación, mediante la lectura h de la diferencia de
presiones entre las tomas del diafragma (ecuación 2.3).
(4) Determinación de la pérdida de carga hf entre dos secciones del tramo de
conducción seleccionado mediante la lectura de la diferencia de presiones entre
esas dos secciones utilizando el manómetro que sea más conveniente en cada
caso (ecuación 2.2).
(5) Establecimiento de una nueva posición de la válvula de regulación para tener
caudales diferentes en la red de tuberías.
(6) Anotación de las lecturas para cada apertura de la válvula de regulación para cada
uno de los tramos de conducción seleccionados (Tabla 1).
(7) Representación gráfica de la relación entre las pérdidas de carga hf y el caudal Q
circulante para cada uno de los tramos de tubería seleccionados (eje x: Q, eje y:
hf).
(8) Ajuste de los datos representados a la expresión matemática que mejor defina las
relaciones experimentales obtenidas.
(9) Análisis y discusión de los resultados obtenidos.

Tabla 1. Lectura de datos en el tramo n

Diafragma Tramo n
Tipo p1 p2 p1-p2 Q Tipo p1 p2 p1-p2 hf
manómetro (mm) (mm) (mm.c.a) (l/h) manómetro (mm) (mm) (mm.c.a) (mm.c.a)

2.4. Conceptos teóricos

2.4.1. Diafragma
Uno de los dispositivos más comunes para medir el caudal instántaneo en tuberías es el
medidor de orificio o diafragma. Este medidor opera según el principio de que una
disminución en el área de flujo ω en una tubería produce un aumento de la velocidad U
acompañado de una dismuinución de la presión p (Figura 2.2).

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 Considerando la hipótesis de ausencia de efectos viscosos (hf = 0) en el fluido de
densidad ρ y de que la tubería es horizontal (z1 = z2), al aplicar las ecuaciones de
continuidad y de Bernoulli entre los puntos (1) y (2) pertenecientes a las secciones ω1 y
ω2, respectivamente, mostrados en la Figura 2.2 se obtiene:
2 ( p1 − p 2 )
Q ideal = ω 2 (2.4)
⎡ ⎛ω ⎞
2
⎤
ρ ⎢1 − ⎜⎜ 2 ⎟⎟ ⎥
⎢⎣ ⎝ ω1 ⎠ ⎥⎦

De este modo para una geometría de flujo dada (ω1 y ω2), el caudal teórico
considerando las hipótesis planteadas se puede determinar si se mide la diferencia de
presión (p1-p2).
Sin embargo, el caudal medido real, Qreal, es menor que el caudal téorico obtenido de
la ecuación (2.4) debido a las pérdidas de carga que se producen. Como no existe una
expresión analítica exacta para calcular estas pérdidas de energía, se usan coeficientes
empíricos para explicar los complejos efectos de la situación real consecuencia de
efectos viscosos diferentes de cero.
Un medidor de orificio común se construye insertando entre dos bridas de una
tubería una placa lisa con un orificio, como se muestra en la Figura 2.6. La presión en el
punto (2) dentro de la vena contraída es menor que en el punto (1). Los efectos no
ideales ocurren por dos razones. Primero, el área del chorro contraído, ω2, es menor que
el área del orificio, ω0, una cantidad desconocida. Así se cumple que ω2 = Cc ω0 donde
Cc es el coeficiente de contracción (Cc < 1). Segundo, el flujo arremolinado y el
movimiento turbulento cerca del orificio de la placa introducen una pérdida de carga
que no es posible calcular teóricamente. Para tener en cuenta estos dos fenómenos se
usa un coeficiente de descarga en el orificio C0, y entonces el caudal real se calcula
como:

2 (p1 − p 2 )
Q real = C 0 Qideal = C 0 ω0 (2.5)
⎡ ⎛ ω ⎞2 ⎤
ρ ⎢1 − ⎜⎜ 0 ⎟⎟ ⎥
⎢⎣ ⎝ ω1 ⎠ ⎥⎦

El valor del coeficiente de descarga en el orificio C0 depende de la relación (ω0/ω1) y

del número de Reynolds (ℜ = U1 D1/ν). Por tanto, este valor depende de la construcción
específica del diafragma aforador. A fin de obtener la máxima exactitud posible se han
establecido condiciones muy precisas que rigen la construcción de medidores de orificio
normales.
El diafragma instaladado en el banco de ensayos ha sido calibrado resultando la
ecuación (2.3) que muestra la relación entre el caudal Q y la diferencia de presiones h
entre la sección (1) aguas arriba del orificio y la sección (2) aguas debajo del orificio.

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 Figura 2.6. Esquema representativo de un medidor de orificio

2.4.2. Manómetro diferencial de mercurio

Este tipo de manómetros se utiliza para medir diferencias de presiones entre dos puntos
de una instalación fluidomecánica. Aplicando la ecuación de la hidrostática entre los
puntos (1) y (2) situados a la misma cota de un tramo cualesquiera del banco de ensayos
se obtiene:
p1 − p 2 = ( γ Hg − γ) h
p1 − p 2 (2.6)
= (d Hg − 1) h
γ
siendo γ el peso específico del agua, γHg el peso específico del mercurio, dHg la densidad
relativa del mercurio (dHg = 13.6) y h la diferencia de altura del mercurio entre las dos
columnas del manómetro.

2.5. Experiencia propuesta

Se pretende la modelación de la relación entre las pérdidas de carga hf y el caudal Q
circulante de los tramos de tubería mostrados en la Tabla 2 y en la Figura 2.7. En las
Tablas 3, 4 y 5 se registrarán las lecturas efectuadas en el laboratorio.

Tabla 2. Características de los tramos de tuberías propuestos para efectuar las mediciones
Diámetro exterior Diámetro interior Longitud Elementos
Tramos
(mm) (mm) (mm) singulares
Válvula de bola y
1 25 21.2 1080
codo
8 20 17 300 Válvula de bola
14 16 13.6 510 ---

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 Tramo 14

Tramo 8

Tramo 1

Figura 2.7. Tramos de tuberías seleccionados en la experiencia propuesta

Tabla 3. Lectura de datos en el tramo 1

Diafragma Tramo 1
Tipo p1 p2 p1-p2 Q Tipo p1 p2 p1-p2 hf
manómetro (mm) (mm) (mm.c.a) (l/h) manómetro (mm) (mm) (mm.c.a) (mm.c.a)

Tabla 4. Lectura de datos en el tramo 8

Diafragma Tramo 8
Tipo p1 p2 p1-p2 Q Tipo p1 p2 p1-p2 hf
manómetro (mm) (mm) (mm.c.a) (l/h) manómetro (mm) (mm) (mm.c.a) (mm.c.a)

Tabla 5. Lectura de datos en el tramo 14

Diafragma Tramo 14
Tipo p1 p2 p1-p2 Q Tipo p1 p2 p1-p2 hf
manómetro (mm) (mm) (mm.c.a) (l/h) manómetro (mm) (mm) (mm.c.a) (mm.c.a)