Tesis 583

PROPUESTA PARA EL MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LA
PANELA EN LA HACIENDA LA CAPILLA POR MEDIO DE HERRAMIENTAS DE

INGENIERÍA INDUSTRIAL
CLAUDIA LUCÍA SARMIENTO BLANCO
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ
2011
PROPUESTA PARA EL MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LA
PANELA EN LA HACIENDA LA CAPILLA POR MEDIO DE HERRAMIENTAS DE
INGENIERÍA INDUSTRIAL
CLAUDIA LUCÍA SARMIENTO BLANCO
PROYECTO DE GRADO EN EL ÉNFASIS DE TECNOLOGÍA
PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL
DIRECTOR
MARTHA RUTH MANRIQUE TORRES
LIC. MECÁNICA INDUSTRIAL Y DIBUJO TÉCNICO
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ
2011
“LA UNIVERSIDAD NO SE HACE RESPONSABLE POR LOS CONCEPTOS EMITIDOS
POR SUS ALUMNOS EN SUS TRABAJOS DE TESIS. SOLO VELARÁ PORQUE NO SE
PUBLIQUE NADA CONTRARIO AL DOGMA Y A LA MORAL CATÓLICA Y PORQUE
LAS TESIS NO CONTENGAN ATAQUES PERSONALES CONTRA PERSONA ALGUNA,
ANTES BIEN SE VEA EN ELLAS EL ANHELO DE BUSCAR LA VERDAD Y LA
JUSTICIA”.
Nota de aceptación
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
Firma del Presidente del jurado
________________________________
Firma del jurado
________________________________
Firma del jurado
________________________________
Bogotá, 07 de Junio de 2011.

AGRADECIMIENTOS
En agradecimiento a todas las personas que colaboraron a este trabajo.
A mis padres Armando y Silvia que con gran amor y sabiduría me acompañaron y apoyaron.
A Christian White que siempre me dio fuerzas para seguir adelante.
A mi director de tesis Martha Manrique y profesores Sergio Ramiro y Fabio Aldana que con mucha
paciencia y dedicación me aportaron grandes conocimientos.
Y sobre todo a Dios por permitirme tener una experiencia tan hermosa y maravillosa.
Tabla de contenido
pág.
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................................. 1
1.1. Planteamiento del Problema ................................................................................................ 1
1.2. Temas a resolver ................................................................................................................. 2
1.3. Justificación de la propuesta ............................................................................................... 2
1.4. Alcance................................................................................................................................ 3
1.5. Síntesis ............................................................................................................................... 3
2. OBJETIVOS ......................................................................................................................... 4
2.1. Objetivo general .................................................................................................................. 4
2.2. Objetivos específicos .......................................................................................................... 4
3. MARCO TEÓRICO .............................................................................................................. 5
3.1. Información de la empresa .................................................................................................. 5
3.2. Normatividad ...................................................................................................................... 9
3.3. Herramientas De Ingeniería Industrial .............................................................................. 10
4. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ...................................................................... 12
5. DESARROLLO DE LA PROPUESTA .............................................................................. 15
5.1. Plan Estratégico................................................................................................................. 15
5.2. Herramientas de ingeniería industrial ............................................................................... 17
5.2.1. Proceso de diseño ...................................................................................................... 17
5.2.2. Herramientas de gestión de la calidad ....................................................................... 18
5.2.3. Herramientas Tecnológicas ....................................................................................... 26
5.2.4. Herramientas generales de manufactura ................................................................... 29
5.2.5. Balance de energía .................................................................................................... 56
5.2.6. Análisis estadístico .......................................................................................................... 58
6. PRUEBAS Y ENSAYOS REALIZADOS ......................................................................... 59
7. ANÁLISIS DE COSTO ...................................................................................................... 65
8. CONCLUSIONES .............................................................................................................. 83
9. RECOMENDACIONES ..................................................................................................... 84
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................ 85
ANEXOS .................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Entidades de apoyo ......................................................................................................... 7

Tabla 2. Normatividad................................................................................................................... 9
Tabla 3. Herramientas empleadas del Trabajo De Grado............................................................ 11
Tabla 4. Comparación de la producción con el mejoramiento de la hornilla .............................. 14
Tabla 5. Matriz DOFA: Hacienda La Capilla ............................................................................. 19
Tabla 6. PHVA ............................................................................................................................ 23
Tabla 7. Mejoras propuestas en el trapiche ................................................................................. 25
Tabla 8. Tiempo y dustáncia de la gráfica de flujo de la Hacienda La Capilla ........................... 35
Tabla 9. Puestos de trabajo Hacienda la Capilla ......................................................................... 39
Tabla 10. Explicación formato Diagrama de Frecuencias........................................................... 39
Tabla 11. Alternativas arrojadas por el Diagrama de Frecuencias .............................................. 40
Tabla 12. Distribución Operarios ................................................................................................ 41
Tabla 13. Instrucciones de maquinaria ........................................................................................ 44
Tabla 14. Tiempos observados .................................................................................................... 48
Tabla 15. Valoración ................................................................................................................... 49
Tabla 16. Tiempo básico ............................................................................................................. 50
Tabla 17. Tipo de suplementos ................................................................................................... 50
Tabla 18. Tabla de suplementos para el cálculo del tiempo estándar ........................................ 51
Tabla 19. Suplementos Ergonómicos Variables.......................................................................... 53
Tabla 20. Tiempos estándar en las operaciones .......................................................................... 54
Tabla 21. Volumen De Producción ............................................................................................. 55
Tabla 22. Propuestas para La Hacienda La Capilla..................................................................... 60
Tabla 23. Ponderaciones alternativas propuestas ........................................................................ 61
Tabla 24. Propuestas relevantes .................................................................................................. 61
Tabla 25. Costo de mantenimientos ............................................................................................ 63
Tabla 26. Análisis de las propuestas ........................................................................................... 63
Tabla 27. Propuestas ................................................................................................................... 64
Tabla 28. Costos de producción por hectárea cultivos ................................................................ 66
Tabla 29. Inversión inicial ........................................................................................................... 67
Tabla 30. Gastos de preoperativos .............................................................................................. 68
Tabla 31. Inversión total.............................................................................................................. 68
Tabla 32. Relación de tiempos de operación y costos ................................................................. 69
Tabla 33. Insumos para la producción de una carga de panela ................................................... 70
Tabla 34. Costos totales por producción de carga de panela....................................................... 70
Tabla 35. Proyección en ventas ................................................................................................... 71
Tabla 36. Compras totales ........................................................................................................... 71
Tabla 37. Costos indirectos de fabricación ................................................................................. 71
Tabla 38. Costos fijos de fabricación .......................................................................................... 72
Tabla 39. Gastos de administración ............................................................................................ 72
Tabla 40. Costos fijos .................................................................................................................. 73
Tabla 41. Presupuesto año mano de obra .................................................................................... 73
Tabla 42. Estado de pérdidas y ganancias para escenario 1 ........................................................ 74
Tabla 43. Balance general para escenario 1 ................................................................................ 75
Tabla 44. Análisis financiero ...................................................................................................... 76
Tabla 45. Relación de tiempos ajustados de operación y costos ................................................. 78
Tabla 46. Presupuesto anual proyección en ventas para escenario 1 .......................................... 79
Tabla 47. Alternativas viables ..................................................................................................... 80
Tabla 48. Estado pérdidas y ganancias para para escenario 2 ..................................................... 81
Tabla 49. Presupuesto anual proyección en ventas para escenario 2 .......................................... 82
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Pailas de la panela .......................................................................................................... 6

Figura 2. Tipos de operarios........................................................................................................ 13
Figura 3. Cronología de La Hacienda la Capilla ......................................................................... 14
Figura 4. Organigrama de La Hacienda ...................................................................................... 16
Figura 5. Venta actual de La Capilla ........................................................................................... 22
Figura 6. Canal de distribución propuesta de la Capilla.............................................................. 22
Figura 7. Página propuesta para la Hacienda La Capilla ............................................................ 22
Figura 8. Encuesta seguimiento propuestas ................................................................................ 23
Figura 9. Zona de Bagazo de la Hacienda la Capilla .................................................................. 27
Figura 10. Localización del tanque de agua para suministrar el líquido a la motobomba .......... 28
Figura 11. Alternativa transporte ................................................................................................ 37
Figura 12. Distribución de señalización ...................................................................................... 45
Figura 13. Energías en el sistema Hornilla.................................................................................. 56
LISTA DE GRÁFICOS
Pág.
Gráfico 1. Porcentaje de participación por operario.................................................................... 24

LISTA DE DIAGRAMAS
Pág.
Diagrama 1. Proceso de elaboración de la panela ....................................................................... 12

Diagrama 2. Diagrama de Pareto ................................................................................................ 17
Diagrama 3. Diagrama de operaciones actual ............................................................................. 30
Diagrama 4. Diagrama de operaciones propuesto ....................................................................... 32
Diagrama 5. Diagrama de flujo actual ........................................................................................ 34
Diagrama 6. Diagrama de flujo Propuesto .................................................................................. 36
Diagrama 7. Diagrama de Frecuencias ...................................................................................... 40
Diagrama 8. Diagrama de Cuadrilla ............................................................................................ 43
Diagrama 9. Mapa de procesos para Hacienda la Capilla ........................................................... 84
ANEXOS
Pág.
Anexo 1. Costos .......................................................................................................................... 87
Anexo 2: Precios promedio históricos al productor .................................................................... 88
Anexo 3: Estimación del consumo de panela .............................................................................. 88
Anexo 4. Maquinaria ................................................................................................................... 89
Anexo 5. Equipo.......................................................................................................................... 91
Anexo 6. Variedad de caña de azúcar ......................................................................................... 93
Anexo 7. Tipo de fertilizantes ..................................................................................................... 94
Anexo 8: Diagrama de Pareto ..................................................................................................... 94
Anexo 9. Ruta Crítica .................................................................................................................. 95
Anexo 10. PEPEC ...................................................................................................................... 96
Anexo 11. GRAFCET (gráfico funcional de control de etapas y transiciones) ......................... 97
Anexo 12. Twido Soft y Labview ............................................................................................. 100
Anexo 13. Esquema general del ciclo de potencia .................................................................... 115
Anexo 14. Cálculo de Kg. De bagazo. ...................................................................................... 116
Anexo 15. Mantenimiento de la Hacienda La Capilla .............................................................. 117
Anexo 16. Planilla por operario ................................................................................................ 118
Anexo 17. Señalización propuesta para La Hacienda la Capilla ............................................... 119
Anexo 18. Señalización propuesta para La Hacienda la Capilla en el trapiche ........................ 121
Anexo 19. Diagrama de recorrido actual .................................................................................. 122
Anexo 20. Diagrama de recorrido propuesto ............................................................................ 122
Anexo 21. Análisis estadístico con SPSS actual ..................................................................... 126
Anexo 22. Análisis estadístico con SPSS Propuesto ............................................................... 130
Anexo 23. Factor de conversión de tiempo por operaciones a tiempo por carga. .................... 134
GLOSARIO
BAGACERA: bodega de almacenamiento del bagazo o leña que queda de residuo de moler la caña
de azúcar.
BAGAZO DE CAÑA: es el residuo leñoso que queda después de extraer, por medio de una presión
mecánica, los líquidos de la caña de azúcar. El bagazo de caña es el recurso energético más barato
utilizado por los trapiches.
CALDERA: máquina diseñada para generar vapor saturado. Esta puede ser piro-tubular para
aplicaciones de baja presión y baja potencia en la cual los gases calientes circulan por el interior de
los tubos. También puede ser acuo-tubular para aplicaciones de alta presión y elevada producción
de vapor en las cuales el agua circula al interior de los tubos.
CAÑAL: terreno sembrado de caña de azúcar.
CAÑICULTOR: persona dedicada al cultivo de la caña de azúcar.
CICLO DE POTENCIA: dispositivos cíclicos generadores de potencia.
CORTEROS: operario encargado de corte de la caña de azúcar.
DIAGRAMA DE PARETO: es un método gráfico para definir los problemas más importantes de
una determinada situación y, por consiguiente las prioridades de intervención.
EDULCORANTE: nombre de aditivos intensos cuyos compuestos, naturales o sintéticos, con sabor
dulce, pero con un poder energético nulo o insignificante comparado con la sacarosa.
ENTALPÍA: cantidad de calor que contiene un sistema termodinámico. Es una función de estado y
por tanto sólo s puede medir las variaciones en la misma. Generalmente se simboliza por la letra H
y en el Sistema Internacional de unidades (SI) se mide en julios.
GENERADOR ELÉCTRICO: es un aparato que convierte la energía mecánica en energía eléctrica.
HORNILLERO: operario que está en la hornilla o en pailas.
INOCUIDAD EN LOS ALIMENTOS: controlar o eliminar agentes o elementos presentes en los

alimentos que representen riesgo para la salud de los consumidores y/o que puedan incidir de
manera gravitante en el perfil de morbi-mortalidad según los hábitos de consumo de la población.
INVIMA: instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos.
LabVIEW: en un ambiente gráfico de programación utilizado para desarrollar mediciones

sofisticadas, pruebas, y sistemas de control utilizando íconos gráficos intuitivos y cableado que se
asemeja a un diagrama de flujo.
MICROSOFT EXCEL: es una aplicación desarrollada por Microsoft que se distribuye mediante el
paquete Office para usarse en Windows. Permite manipular hojas de cálculo y libros. Permite
trabajar con tablas de datos, gráficos, bases de datos, macros, y otras aplicaciones avanzadas.
Ayudando en el cálculo de ejercicios aritméticos y siendo de gran utilidad diversas áreas como
educación, administración, finanzas, producción, etc.
MULA: animal híbrido estéril resultante de un cruce de una yegua o caballo y un burro.
PANECHAZA: es un producto derivado de la caña de azúcar para consumo bovino.
PANELA: producto obtenido de la extracción y evaporación de los jugos de la caña de azúcar,

elaborado en los establecimientos denominados trapiches paneleros o en las centrales de acopio de
mieles vírgenes, en cualquiera de sus formas y presentaciones.
PANELERO: Operario que está en el cuarto de moldeo
PLC: (Programmable Logic Controller) Controlador Lógico Programable. Es un dispositivo

electrónico ampliamente utilizado en automatización industrial. Controla la lógica de
funcionamiento de las máquinas asociadas al mismo, es capaz de desarrollar operaciones aritméticas
y maneja señales analógicas de control.
PRENSERO: operario encargado de hacer actividades relacionadas con introducir la caña de azúcar
al molino
SILO: producto derivado de la hoja de la caña de azúcar para consumo bobino.
TURBINA DE VAPOR: es una máquina térmica que genera energía a partir de vapores a alta
presión y temperatura. El vapor de agua a presión choca contra las paletas del rotor de la turbina
haciendo girar una rueda transformando la energía de un flujo de vapor en energía mecánica a
través de un intercambio de cantidad de movimiento entre el fluido de trabajo (vapor) y el rodete,
órgano principal de la turbina que cuenta con un sistema de palas (también llamadas álabes)
organizados de una forma especial que permite realizar el intercambio de energía.
TWIDOSOFT: es un entorno de desarrollo gráfico para crear, configurar y gestionar aplicaciones

para controladores programables Twido. Brinda una interfaz de usuario intuitiva, basada en
Windows (mensajes emergentes y ayuda en línea), para simplificar la programación y configuración
de los controladores programables Twido.
VAPOR: fase de un líquido en la cual las moléculas poseen suficiente energía para separarse.
INTRODUCCIÓN
Las industrias, frente a los cambios que actualmente exige el mundo, necesitan metodologías que
les permitan generar información a partir de la investigación y el desarrollo relacionado con la
optimización de los productos y servicios que ofrecen, esto les facilitará la supervivencia en un
ambiente altamente competitivo puesto que, les permitirá comparar lo que tienen, frente a lo que les
es demandado, y en consecuencia podrán responder acertadamente.
En Colombia, la agroindustria se ha caracterizado por su tradicionalismo y sus técnicas de

producción, que por lo general han sido transmitidas de padre a hijo sin generar ninguna mejora
significativa en las mismas, por el desconocimiento de los métodos que les permitan evaluar el
entorno y mejorar sus procesos. En consecuencia, este sector tiende a evaluar de manera imprecisa
la situación del mercado, trayendo consecuencias negativas como producción con altos costos y
sobreproducción, entre otros.
El presente proyecto se enfoca en analizar los procesos y ofrecer alternativas de mejora en el

proceso productivo de la panela en la Hacienda La Capilla.
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1. Planteamiento del Problema

Colombia representa un 9,2% de la producción mundial registrada por la FAO y el 1,9% de la
actividad agropecuaria nacional, la producción de panela es de vital importancia, pues es una fuente
generadora de empleo en los estratos 1 y 2 del sector rural, en la actualidad existen 70.000
productores de caña y 20.000 trapiches que se elabora panela y miel de caña1 , generando “más de
27 millones de jornales y se vincula a esta actividad alrededor de 350.000 personas, es decir el 12%
de la población rural económicamente activa”2 . El consumo de este representa en los estratos más
desfavorecidos una fuente principal de alimentos constituyendo el “2,18% del gasto en alimento de
los colombianos y en algunos departamentos alcanza a representar hasta el 9% del gasto en
alimentos en los sectores de bajos ingresos, debido que es un edulcorante de bajo costo con aportes
de minerales y vitaminas”3.
El productor se ve enfrentado a trabajar a pérdida, debido que los costos de producción están
alrededor de los $80000 pesos colombianos por carga (125 kg de panela) son mayores al precio de
venta ($60000 a $65000 pesos por carga) [Ver anexo 1]. Los costos son altos por el exceso de
mano de obra (entre 5 y 14 personas), el transporte se constituye en gran parte de los egresos (59%
de los costos), además la modalidad de pago por parte del cliente lleva al productor a no tener
efectivo disponible (al productor se le paga de 60 a 90 días). Existe falta de coordinación entre las
diferentes regiones para planear y regular las actividades de producción y comercialización, lo cual
se suma a la competencia desleal (los llamados “derretideros”), la elevada fluctuación de los precios
que origina incertidumbre en los cañicultores [Ver anexo 2].
“Los cultivadores sembraron otras 50.000 hectáreas de caña panelera, que se sumaron a las
300.000”4 que ya existían en el país; generando una sobre-producción [Ver anexo 3], causada por la
falsa expectativa generada por parte del presidente de la república al prometer hace cuatros años una
planta de biocombustibles en la Hoya del Rio Suarez, proyecto que no fue realizado. La baja
productividad de la panela genera deficiencia en el proceso, producida por la falta de control
efectivo sobre el peso y sobre las características fisicoquímicas y microbiológicas, limitando la
expansión del mercado interno y la incursión en mercados internacionales. La región dejó de recibir
53.000 millones de pesos en el 2009, "El punto de equilibrio es superior, perdiendo de esta manera
los agricultores que no recibieron 6.600 millones de pesos que en salarios significan 350.000
jornales/año, cifra que representa casi el 10 por ciento del producto interno bruto agropecuario de
Santander”5.
1
BANCO DE LA REPÚBLICA. Colombia. El cultivo de la caña panelera y la agroindustria panelera en el departamento de Santander.
Centro Regional de Estudios Económicos. Bucaramanga. Banco de la República. 2004. P 9-26.
2
Presentan proyecto de ley en beneficio del gremio panelero, 2009, http://www.vanguardia.com/santander/barrancabermeja/37230.
3
MINISTERIO DE AGRICULTURA Y DESARROLLO RURAL. Colombia. El sector panelero. Bogotá D.C. 2006, p 5-16.
4
Llamado de Uribe a producir alcohol carburante de diversos cultivos, 2006,
http://www.presidencia.gov.co/sne/2004/diciembre/22/12222004.htm
5
Paneleros de Santander están en crisis por bajos precios del producto, 2010,
http://www.portafolio.com.co/economia/economiahoy/ARTICULO-WEB-NOTA_INTERIOR_PORTA-7574087.html
1
1.2. Temas a resolver
Concretamente se plantea, un análisis en la Hacienda la Capilla, empresa dedicada principalmente a

la producción de panela, la propuesta para el mejoramiento del proceso productivo de la panela se
enfoca en aplicar herramientas aprendidas durante la carrera como principios de economía,
ingeniería económica, sistemas de costeo, ingeniería de procesos, procesos industriales, factores
energéticos, gestión de calidad, diseño de experimentos y manufactura flexible; con el fin de
mejorar los puntos débiles del proceso de panela en la Hacienda La Capilla mediante propuestas
tecnológicas.
Teniendo en cuenta las características propias del proceso de producción de la panela, se ha

determinado la necesidad de abordar la problemática actual de la Hacienda La Capilla a través de
propuestas principalmente tecnológicas que tengan en cuenta el factor de seguridad industrial,
debido a que en este proceso de producción hay manejo de material inflamable (bagazo) y
manipulación de la miel de caña a una temperatura mayor de 100ºC. Otro factor a tener en cuenta
son los tiempos de producción, la propuesta debe tener un efecto positivo sobre el tiempo. Por
último se observa que para poder desarrollar lo anterior es necesario utilizar herramientas que
permitan establecer la situación actual del proceso, para analizarlo y determinar necesidades de
implementación tecnológica en la Hacienda. De igual forma se harán las recomendaciones
necesarias de acuerdo los análisis desarrollados.
1.3. Justificación de la propuesta
Dentro de la economía campesina, las actividades de producción generalmente se manipulan en

pocas unidades (480 cajas de 40 Kg. Cada una), esto contrasta con el manejo gran cantidad de mano
de obra y poca inversión tecnológica, mostrando desaprovechamiento de herramientas para mejorar
el proceso, que deja a la región, bajos niveles de inversión y desarrollo de la economía.
La Ingeniería Industrial se puede aplicar en todos los niveles y tamaños de industrias. Sin embargo,
la utilización de las técnicas propias de la Ingeniería Industrial se ha centrado en los grandes
productores, tanto en el contexto internacional como en el nacional, dejando de lado muchas
industrias que también pueden lograr grandes beneficios de estos conocimientos en sectores de la
economía tradicionales pero que son muy importantes por la cantidad de empresas que agrupan. Tal
es el caso de la industria panelera, que elabora un producto básico de consumo para los
colombianos, que está contemplado en la canasta familiar y que además, es un producto dirigido al
grueso de la población debido a que es una alimento altamente nutritivo de bajo costo.
El cultivo de la caña de azúcar es de gran importancia para el país, por el número de área sembrada
y la cantidad de mano de obra que emplea, pero las precarias condiciones en que se elaboran los
productos (muy artesanales), hace que el rendimiento económico sea deficiente.
2
Los estudiantes de Ingeniería Industrial tienen elementos para garantizar que el cañicultor, y
jornaleros, mejoren sus condiciones de vida y calidad de las condiciones del trabajo (seguridad
industrial). Mediante estos elementos, es posible ayudarles a comprender el estado actual de sus
procesos y, a partir de este conocimiento, buscar alternativas que contribuyan a mejorarlos
implementando planes a corto, mediano y largo plazo con el fin fortalecer y permitir el crecimiento
de este sector que es una fuente de generación de empleo para el sector rural.
1.4. Alcance
El proyecto se enfoca en desarrollar propuestas de mejora tecnológica en la Hacienda La Capilla,

con el fin de fortalecer los aspectos en los cuales se vienen presentando falencias, que conllevan a
obtener resultados no satisfactorios en el proceso de la panela.
Para lograr el desarrollo de la propuesta, se llevará a cabo un diagnóstico de la situación actual del
proceso productivo de panela de la Hacienda La Capilla. El diagnóstico servirá como base para
generar alternativas que respondan a las necesidades de la Hacienda, haciendo énfasis en la parte
tecnológica. Estas alternativas tendrán como parámetros la seguridad industrial y los tiempos de
producción. Finalmente, se procederá a realizar una evaluación de las alternativas que mayor
impacto tengan, mediante un análisis económico y financiero que ayude a determinar el efecto de
las mismas.
1.5. Síntesis
El plan de estudios de la carrera de Ingeniería Industrial de la Pontificia Universidad Javeriana

ofrece diferentes tipos de herramientas que permiten a las organizaciones que producen bienes y
servicios estandarizar y optimizar sus procesos productivos. Por tal razón este trabajo de grado para
optar por el título de Ingeniero Industrial se enfocará en aplicar herramientas de diseño al proceso
de elaboración de la panela, a las cuales se les realizará el análisis para determinar si es
recomendable implementar la propuesta.
3
2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo general
Aplicar herramientas de diseño de Ingeniería Industrial para proponer mejoras tecnológicas en los
procesos de producción de la Panela en La Hacienda la Capilla.
2.2. Objetivos específicos
 Realizar el análisis de la situación actual del proceso de elaboración de la panela en La

Hacienda La Capilla, analizando el aspecto tecnológico involucrado en el.
 Utilizar herramientas de Ingeniería Industrial para detectar oportunidades de mejora en el
proceso de elaboración de la panela en la Hacienda La Capilla.
 Elaborar propuestas tecnológicas para mejorar en el proceso de panela en la Hacienda La
Capilla.
 Realizar el análisis técnico-económico de las propuestas.
4
3. MARCO TEÓRICO
3.1. Información de la empresa
La Hacienda “La Capilla” es una empresa familiar, propiedad del señor Armando Sarmiento Boada,
se encuentra en operación desde el año 1975. Actualmente está dedicada al cultivo de caña de
azúcar (como actividad principal), la cual se procesa para la elaboración de panela, panechaza y
silo. Además de cacao, habichuela y algunos cítricos; en la Hacienda también existen 80 cabezas
de ganado que se crían para engorde.
Están ubicada en el municipio de Guapota (Santander), en la vereda las flores. La topografía del
mencionado municipio abarca tierras ligeramente planas, onduladas, montañosas y escarpadas, con
pendientes del 7% hasta mayores de 70%. Su altitud (metros sobre el nivel del mar): 1500 m.s.n.m.
Como distancia de referencia se puede decir que se encuentra a 154 Km de Bucaramanga y a 272
Km de la capital del país, Bogotá. “La temperatura va desde los 19°C a los 24°C.6
En cuanto a maquinaria y equipos la Hacienda la Capilla actualmente cuenta con:
 Maquinaria [Ver anexo 4]: Conjunto de elementos que tiene como fin realizar la transformación
de caña de azúcar a jugo mediante la transformación de energía, los utilizados en la Hacienda
son:
Molino tipo horizontal: es la maquinaria utilizada después del acopio de la caña de azúcar, su
objetivo es extraer de la caña de azúcar dos componentes: el jugo y el bagazo. Este último, se
utiliza como combustible de las pailas (también llamadas “fondos”) y es altamente inflamable
por lo que a la mano del operario esta una motobomba en caso de incendio.
Existe también, un motor eléctrico que suministra energía al molino, sin embargo, en la
Hacienda son comunes las fallas de energía eléctrica durante las cuales se utiliza un motor
adicional a base de diesel y una planta eléctrica de emergencia.
6
Guapota tierra de paz y trabajo,
http://www.colombiaturismoweb.com/DEPARTAMENTOS/SANTANDER/MUNICIPIOS/GUAPOT%C1/GUAPOT%C1.htm
5
 Equipos [Ver anexo 5]: En el proceso de la panela se realiza la transferencia de calor entre los
gases de combustión mediante “fondos” metálicos con el fin de llevar a cabo las etapas de
limpieza, clarificación y evaporación del agua, en la Hacienda las pailas utilizadas son [Ver
figura 1]:
Figura 1. Pailas de la panela7

Fuente: PRONATTA
o Pre – limpiadores: Después de la extracción en el molino el jugo de la caña de azúcar tiene

impurezas, las cuales se extraen en estas pailas.
 Pre - limpiador No. 1
 Pre - limpiador No. 2
o Melotera: En esta paila se recibe todas las impurezas de los fondos pertenecientes a los
códigos 300 al 400
o Paila recibidora: Paila cuyo objetivo es recibir las impurezas del piro tubular. Está ubicada
antes del piro tubular y después de la melotera.
o Pirotubular: Paila cuyo objetivo es evaporar y concentrar el jugo de la caña de azúcar.
o Paila clarificadora: En esta paila se adicionan los clarificantes, para que la miel de la caña
de azúcar esté lista para su respectiva concentración (volverse panela).
o Paila contenedora de clarificantes: esta paila contiene balso, el cual deja un residuo que es
transportado a la paila clarificadora porque ayuda a remover las impurezas del jugo de la
caña de azúcar.
o Pailas evaporadoras semiesféricas: Pailas cuyo objetivo es convertir el jugo de la caña de
azúcar en miel.
o Cuarto de moldeo: contiene equipos que operan en el proceso durante las etapas de punteo
y batido hasta el empaque, los cuales son paila mezcladora, dos mesas de moldeo, un
lavadero.
o Ductos de humo, chimenea, cámara de combustión: Equipo que maneja la energía caloría
que provee al trapiche.
7
MINISTERIO DE AGRICULTURA Y DESARROLLO RURAL, PRONATTA. Colombia. Capacitación de obtención de nuevos
productos derivados de la caña y el manejo adecuado de la agroindustria panelera. Mocoa. p 11-17
6
El código del trapiche en el INVIMA es TP683220008. El trapiche consta de 20 hectáreas de caña
de azúcar tipo PR 61-632 cortada por parejo; fertilizadas con materia orgánica (gallinaza), fosforo,
caldo dolomítica y sembrada por cogollo. El tiempo de almacenamiento de la caña de azúcar es 4 o
5 días; el PH del jugo de la caña de azúcar entre 5,8 y 6 y el porcentaje de adición de cal es de una
tonelada por hectárea.
El productor de panela para realizar su actividad económica cuenta con el apoyo y la asesoría de
distintas entidades gubernamentales y privadas, las cuales se muestran en la tabla No. 1.
Entidad Sitio Web Apoyo en La Hacienda

Institución estatal Asistencia técnica para implementación
de investigación, de mejoras en la hornilla
certificación y Capacitaciones sobre manejo de cultivos
Corpoica acompañamiento www.corpoica.org.co de caña panelera.
al sector Taller de capacitación en la producción
agropecuario de caña de azúcar en la hoya del rio
nacional Suarez.
Asistencia técnica sobre mejoramiento y
manejo integral de cultivos
Federación (repoblamiento y renovación, control
Nacional de biológico, fertilización)
FedePanela Productores de www.fedepanela.org.co Asistencia técnica sobre mejoramiento de
Panela de procesos de producción (manejo
carácter gremial ambiental de trapiches, identificación y
mejoramiento de las variables de
producción)
convenio el cual Asistencia técnica para implementación
fomenta la de mejoras en la hornilla
CIMPA investigación y http://www.cimpaltda.com
Asistencia técnica relacionada con las
mejoramiento de
normatividades (leyes y decretos)
la agroindustria
Servicio
Asesoría en la formulación y evaluación
Nacional de
http://www.senasantander.or de proyectos de innovación y desarrollo
SENA Aprendizaje,
g/ tecnológico para la investigación y
SENA - Regional
transferencia de tecnología.
Santander.
Tabla 1. Entidades de apoyo

Fuente: investigación tutora
El producto que se va a analizar en la propuesta es panela, que se elabora a partir de la evaporación

de los jugos de la caña de azúcar los cuales se condensan y forman una mezcla que se solidifica.
La panela se utiliza como bebida o edulcorante. La caña de azúcar se compone de agua en un

74.50%, fibra (celulosa, pentosanas, arában, lignin, leñoso) en un 10%, azúcares (sacarosa, glucosa,
fructosa) en un 14%, ceniza en un 0,50%, ácidos libres en un 0,08%, pectina en un 0,20%, grasas y
cera en un 0,20% y sustancias nitrogenadas en un 0,20%8 ; lo cual hace que el producto de un gran
8
http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/311802/311802_mp.htm
7
aporte nutritivo aportando a la formación de energía necesaria para el cuerpo (oscila entre 310 y
350 calorías por cada 100 gramos), ayudando a mejorar la visión nocturna, nutrir y proteger el
sistema nervioso, prevenir los calambres musculares, aumentar la resistencia ante el estrés y las
infecciones, participar en la construcción de tejidos y mejorar el metabolismo de proteínas,
participar en la asimilación de calcio por parte de los huesos, actuar en la formación del conjunto de
tejidos, reforzar el sistema inmunológico, activar importantes sistemas enzimáticos, controlar el PH,
la neutralidad eléctrica y los gradientes de potencial electroquímico, aportar proteínas y
carbohidratos.
Es un producto alimenticio de consumo humano. Es un alimento saludable, contiene nutrientes

como minerales (potasio, magnesio, calcio, fósforo, hierro, cobre, zinc, manganeso), azúcares y
vitaminas (A, B1, B2, B5, B6, C, D y E)9.
Los productos sustitutos de la panela son:
 El azúcar refinado (principal sustituto de la panela): según la “Food and Agriculture

Organization” (FAO), el azúcar no es alimento dado que su composición total es sacarosa
(100%), lo que significa que no hay en este producto vitaminas y minerales. En cambio la
panela es un producto donde la sacarosa está alrededor del 12.5%10.
 La miel de abejas: este producto tiene una composición similar al de la panela, varía la cantidad
de fósforo, calcio y hierro11 . Sin embargo, en la panela existen 347 kilocalorías por cada 100
gramos, en comparación de la miel tiene 306 kilocalorías por cada 100 gramos 12, por lo cual la
panela es superior energéticamente.
 Con relación al contenido vitamínico, la panela y la miel de abejas presentan cantidades de
niacina (vitamina implicada en el metabolismo del cuerpo) en un 0,3% y 0,121%
respectivamente.
El productor de panela se enfrenta a variables que afectan la calidad de los productos y que limitan
la expansión del mercado interno y la incursión en mercados internacionales, las cuales son:
madurez de la materia prima, sistemas de empaque, transporte y almacenamiento de la panela,
número de cortes del cultivo (no mayor a 5), tipos de corte (entresaque y corte por parejo), tiempo
de almacenamiento de la caña de azúcar (no mayor a 3 días), terreno del cultivo, grados Brix
(grados que miden la maduración de la caña), tipo de caña de azúcar [ver anexo 6], PH jugo de la
caña de azúcar (excelente: 6.5 a 7.2, bueno: 5.5 a 6.5, regular 4.5 a 5.5), Fertilizantes [Ver anexo
7], proceso de limpieza, pesticidas, plagas, modo de sembrar caña de azúcar (siembra a chorrillo,
sistema por mateado, resiembra regenerativa), temperatura del proceso, instrumentos de medida,
tiempo del proceso, tipo de combustible, tiempo de concentración del jugo, porcentaje de adición de
cal.
9
Propiedades nutricionales de la panela,
http://www.fedepanela.org.co/index.php?option=com_content&view=article&id=55:propiedades&catid=58:articulos&Itemid=68
10
panelera retos y oportunidades (SENA), docente Ángel Olarte Villamil, 19/06/10.
11
http://www.banrepcultural.org/blaavirtual/ciencias/sena/agricultura/produccion-y-recomendaciones-tecnologicas/canaguavi9.htm
12
http://www.haztevegetariano.com/page/839
8
3.2. Normatividad
Las normas que rigen la producción de panela teniendo en cuenta que es un alimento de consumo
humano son las que se enuncian en tabla 2.
% De
NORMA
cumplimiento
Por la cual se dictan normas para la protección y desarrollo de la
Ley 40 de
producción de la panela y se establece la cuota de fomento 100%
1990:
panelero.
Por la cual se establece el reglamento técnico de emergencia a
Resolución
través del cual se señala los requisitos sanitarios que se deben
No. 2546 del 100%
cumplir en la producción y comercialización de la panela para el
2004:
consumo humano y se dictan otras disposiciones.
Resolución
No. 16379 del Por la cual reglamenta el control metrológico del contenido del
100%
18 de Junio producto en pre-empacados.
del 2003:
Por la cual se establece el reglamento técnico sobre los requisitos
Resolución
sanitarios que se deben cumplir en la producción y
número 779 60%
comercialización de la panela para consumo humano y se dictan
de 2006:
otras disposiciones.
Por la cual se establece el reglamento técnico sobre los requisitos
Resolución
de rotulado o etiquetado que deben cumplir los alimentos 100%
0485 de 2005:
envasados y materias primas de alimentos para consumo humano.
Por la cual se establece el reglamento técnico de emergencia a
Resolución
través del cual se señala los requisitos sanitarios que se deben
0002546 de 60%
cumplir en la producción y comercialización de la panela para el
2004:
consumo humano y se dictan otras disposiciones.
Productos agrícolas. Panela: Establece los requisitos y los
NTC 1311 56%
ensayos que debe cumplir la panela para consumo humano
Tabla 2. Normatividad
Fuente: FedePanela
9
3.3. Herramientas De Ingeniería Industrial
En la Hacienda La Capilla, actualmente no existe documentación de los procesos, la seguridad

industrial es precaria y adicionalmente, los tiempos de referencia, que se manejan, en la Hacienda
son aproximaciones que no corresponden a los reales, estos tres factores ocasionan interpretaciones
distorsionadas que afectan negativamente la producción. Teniendo en cuenta, que existen
herramientas de ingeniería industrial que están para solucionar dichos problemas, el presente
proyecto empleará algunas de estas herramientas y se enfocará en aquellas que respondan a las
necesidades de esta empresa con un enfoque tecnológico. A continuación en la tabla 3 se detallan
las herramientas que se van a aplicar:
G.R.A.F.C.E.T.: “Este sistema de representación es un diagrama funcional, es decir, una

representación gráfica, concisa y de fácil lectura, que permite describir las funciones realizadas
por los automatismos. El nombre de GRAFCET se eligió recordando su origen (Gráfico De
Control Etapa Transición) y exponiendo el sistema básico de cambio de fase. La descripción del
sistema GRAFCET obliga a dividir los sistemas de automatismos en dos partes: parte de mando
(llamada autómata o sistema lógico) y parte operativa (denominada también de potencia)”13.
Planeación estratégica: “consiste en mirar hacia el futuro, buscando oportunidades y ubicando
amenazas en el ambiente, para que, a partir de los recursos y las capacidades se identifiquen
puntos fuertes y débiles que permitan formular las directrices a largo plazo relacionadas con los
mercados, o sea las necesidades por satisfacer y los tipos de productos que se crearan”14.
Diagrama De Bloques: “Este diagrama es la presentación de la secuencia de actividades,
especialmente en las operaciones, en las que se indican los cambios importantes para la evolución
de los procesos”15.
Diagrama De Pareto: “Es una representación gráfica de los datos obtenidos sobre un Problema,
que ayuda a identificar cuáles son los aspectos prioritarios que hay que tratar”16.
Ruta Crítica: “Este diagrama es un medio de pronóstico para planeación y control que revela
gráficamente el camino óptimo a seguir para llegar a un objetivo predeterminado, por lo general
en términos de tiempo.”17
D.O.F.A.: “La conocida matriz de debilidades-oportunidades-fortalezas-amenazas identifica tanto
factores externos (amenazas-oportunidades) como internos (fortalezas-debilidades).Se define
como una herramienta de auditoría de la organización, para detectar tanto el impacto presente y
futuro del entorno, como los problemas propios de la organización.”18
P.H.V.A.: “El ciclo (Planificar-Hacer-Verificar-Actuar) dinámico que puede desarrollarse en cada
proceso dentro de la organización y en el sistema de procesos como un todo.”19
Mapa De Procesos: “El mapa de procesos ofrece una visión general del sistema de gestión. En él
se presentan los procesos que componen el sistema así como sus relaciones principales. Dichas
relaciones se indican mediante flechas y registros que presentan los flujos de información.” 20
13
MILLÁN, Salvador. Automatización neumática y electro neumática. Primera edición. España: NORGREN. Pág. 37 de 227. ISBN: 8426710395
14
SCHNARCH K, Alejandro: Nuevo Producto: creatividad, innovación y marketing. Segunda Edición. Bogotá: Mc Graw Hill. 1998. P
151
15
PRIETO, Lena. Manual De Procesos Industriales, Volumen I. Bogotá: Produmedios, 2004. Pág. 29 de 152 p. ISBN 958-683-700-9.
16
DOMENECH, José. http://www.jomaneliga.es/PDF/Administrativo/Calidad/Diagrama_de_Pareto.pdf, visitado el 19 de mayo del 2011.
17
NIEBEL, Benjamin. Ingeniería Industrial Métodos, Tiempos Y movimientos. Novena Edición. Bogotá: Alfaomega, 1993. Pág. 44 de 880 p. ISBN 970-15-
0217-5.
18
VIDAL, Elizabeth. Evaluación Sistémica Del Diseño Empresarial En La Era Digital, 2004. Pág. 45 de 168 p. ISBN 958-64-8371-1.
19
PÉREZ, Pastor. Reflecciones para implementar un sistema de gestión de calidad (ISO 9001:2000) en cooperativas y empresas de economía salidaria, 2007.
Pago 50 de 121. ISBN 958-8325-29-3.
20
http://www.slideshare.net/samespinosa/mapa-de-procesos-1053479, visitado el 19 de mayo del 2011.
10
P.E.P.E.C.: “Un diagrama de P.E.P.E.C. (Proceso, Entrada, Proveedor, Entrega, Cliente) es una
herramienta utilizada por un equipo de mejora de procesos para identificar todos los elementos
relevantes de un proyecto de mejora de proceso antes de comenzar el trabajo”.21
Herramientas Tecnológicas (P.L.C. – Generación de energía eléctrica con vapor): herramientas
hechas para “diseñar e implementar soluciones industriales mediante el uso de la manufactura
integrada por computador, involucrando sistemas computacionales para operar y controlar
diferentes tipos de sistemas industriales de forma autónoma.”22
Diagrama de operaciones: “Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las
operaciones, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de
fabricación o administrativo, desde la llegada de materia prima hasta el empaque de producto
terminado.”23
Gráfica De Flujo: “Este diagrama se aplica sobre todo a un componente de un ensamble o un
sistema para lograr una mayor economía en la fabricación, o en los procedimientos aplicables a
un componente o una sucesión de trabajos en particular. Este diagrama de flujo es útil para poner
en manifiesto costos ocultos como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos
temporales.”24
Diagrama De Recorrido: “Este diagrama consiste en mostrar la distribución de las actividades del
diagrama de flujo del proceso sobre un plano de vista superior a escala de las instalaciones de la
planta de producción.”25
Diagrama De Frecuencia: El diagrama de frecuencias se utiliza para demostrar la distribución
óptima de los puestos de trabajo.
Diagrama De Cuadrilla: “Este diagrama es una adaptación del diagrama de proceso de hombre y
máquina, con el empleo de esta herramienta el analista debe estar en condiciones de poder
calcular el número más económico de máquinas a atender por un operario.”26
Estudio De Tiempos: “El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor
exactitud posible, partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para
llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.”27
Balance De Energía: “herramienta importante para identificar pérdidas, encontrar oportunidades
de producción más limpia y de esta manera obtener una mayor eficiencia productiva”.28
Análisis De Costos: “El análisis de costo es simplemente, el proceso de identificación de los
recursos necesarios para llevar a cabo la labor o proyecto del voluntario.”29
Análisis Estadístico: “herramienta que utiliza recursos matemáticos para organizar y resumir una
gran cantidad de datos obtenidos de la realidad, e inferir conclusiones respecto de ellos.”30
Tabla 3. Herramientas empleadas del Trabajo De Grado

Fuente: investigación autora
21
http://www.isixsigma.com/index.php?option=com_k2&view=item&id=1013&Itemid=1&Itemid=1, visitado el 19 de mayo del 2011.
22
http://portal2.javeriana.edu.co/psp/eppro/EMPLOYEE/HRMS/c/ESTABLISH_COURSES.UJ_CATALOGO_CONSUL.GBL?FolderPath=PORTAL_ROOT
_OBJECT.CSUJ_SAE_9.CSUJ_CONSUL_CATALOG&IsFolder=false&IgnoreParamTempl=FolderPath%2cIsFolder, 19 de mayo del 2011.
23
0217-5.
24
0217-5.
25
PRIETO, Lena. Manual De Procesos Industriales, Volumen I. Bogotá: Produmedios, 2004. Pág. 50 de 152 p. ISBN 958-683-700-9.
26
http://lsainz.freeservers.com/TEMA35.htm, visitado el 19 de mayo del 2011.
27
http://www.mitecnologico.com/Main/DefinicionEstudioDeTiempos, visitado el 19 de mayo del 2011.
28
http://www.cpts.org/prodlimp/guias/Cueros/ANEXOD.pdf, visitado el 19 de mayo del 2011.
29
http://sleekfreak.ath.cx:81/3wdev/HLTHES/PC/R044BS/R044BS09.HTM, visitado el 19 de mayo del 2011.
30
http://www.compilaciones.com/estadistica/definicion-estadistica.html, visitado el 19 de mayo del 2011.
11
4. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
Para analizar la situación de la Hacienda la Capilla (con los datos tomados a Junio de 2010) se
necesita investigar cómo está la empresa productiva y tecnológicamente. Esto permitirá tener un
mejor panorama global de lo que, al momento del análisis, está sucediendo en la Hacienda.
4.1. Análisis de procesos
El proceso de la panela, de la Hacienda [Ver diagrama 1], comienza por el corte de la caña de
azúcar cuando el producto se encuentra en el punto de madurez adecuado (cuando la parte inferior y
superior del tallo tienen la misma cantidad de grados Brix). Luego se transporta la caña de azúcar
desde los potreros al trapiche (por medio de mulas) una vez que se ha concluido el transporte de
todo el producto, a lo cual se le denomina apero (proceso que dura aproximadamente 10 días), se
procede a cinco días de molienda.
DIAGRAMA DE BLOQUES
Empresa: Hacienda la Capilla
Producto: Panela Desde: Corte de caña Hasta: Empaque
Diagramó: Claudia Lucía Sarmiento Blanco Fecha: 10 de Agosto Del 2010
Método: Actual Hoja: 1 de 1
Diagrama 1. Proceso de elaboración de la panela.

Fuente: Investigación autora
12
El alzador acerca la caña de azúcar al trapiche y el prensero después la pasa al molino con el fin de
extraerle jugo y separar los tallos que ya no tienen líquidos. Los tallos que se han exprimidos
(bagazo), son almacenados en las bodegas (bagaceras) por el pertrechero. El jugo que se obtiene de
exprimir la caña de azúcar, pasa a través de una tubería hasta llegar a los pre-limpiadores, en los
cuales se le remueve las impurezas a temperatura ambiente. Parte del jugo con la suciedad, se
transporta a la paila melotera, este subproducto se utiliza para alimentación bovina, mientras que el
jugo sin impurezas, se transporta a la zona de clarificación y encalado en la cual se terminan de
remover las impurezas restantes, se nivela el PH del líquido (se fija un pH de 5 a 5,4) y se agrega
cal. Inmediatamente, se realiza la evaporación y concentración, en la cual se da la transformación de
jugo a miel de caña de azúcar y se pasa a la siguiente paila por medio de gravedad en la que se hace
el punteo y batido. Luego, se transporta la miel a las mesas donde están las gaveras (moldes), se
moldea y después se enfría, finalmente, a temperatura ambiente se empacan las panelas.
Las pailas se calientan por medio de una hornilla que utiliza como combustible el bagazo, operación
que es realizada por un obrero que alimenta la hornilla.
Por otra parte los operarios empleados en el proceso anteriormente escrito, se clasifican en cortero,
alzadores, prensero, hornillero, panelero y bojotero, como se describe en la figura 2.
• Encargado del corte de la caña de azúcar.

Cortero
• Encargado de tranportar la caña de azúcar del potrero al

Alzadores trapiche.
• Encargado del proceso de extracción.

Prensero
• Encargado de la hornilla y los procesos de clarificación

Hornillero y encalado, evaporación y concentración
• Encargado del procesos de punteo y batido, moldeo y

Panelero empaque.
• Encargado de arrimar el bagazo de acopio a bodega.

Pertrechero
• Encargado de arrimar bagazo de bodega a hornilla.

Bogotero
Figura 2. Tipos de operarios.

13
4.2. Análisis tecnológico
En esta agroindustria, el conocimiento del proceso se ha transmitido de generación en generación

con muy pocas mejoras en el proceso, implicando el uso de las mismas herramientas y equipos que
las generaciones anteriores empleaban en la producción de la panela. A pesar de la falta de
actualización técnica y tecnológica propia de esta actividad económica, el hacendado (Armando
Sarmiento Boada), propietario de la Hacienda, ha implementado algunas mejoras en el trapiche [Ver
figura 3], estas mejoras son:
 En 1981 La Hacienda compra los motores eléctricos para alimentar al molino (anteriormente los
molinos eran accionado por motores diesel).
 En 1985 se adquiere el molino Haskpiel (12 por 14 pulgadas en las masas), anteriormente era
un molino tipo Penagos (10 por 10 pulgadas en las masas).
 El dueño de la empresa en 1991 implementa mejoras en la energía eléctrica (de monofásica a
trifásica), el motor diesel se adecua como motor de emergencia.
 Con el fin de mejorar la eficiencia, en 1993 se implementa el arreglo a la hornilla con CIMPA
(Centro de Investigaciones para el Mejoramiento de la Agroindustria Panelera).
 En 1995 se efectúa mejoras en el cultivo como el tipo de semilla (de tipo POJ2878 a Hawai y
RD), manejo de tierras (implementación de cortes por parejo) y mejoras en pesticidas.
 En el 2005 es creado el cuarto moldeo con asesoría del INVIMA.
 En el 2007 se compra equipos de acero inoxidable como la paila Pirotubular y dos fondos
(pailas) semiesféricos.
Compra
Mejora cultivo
maquinaria Se crea el
Haskpiel Cambio a cuarto de
corriente moldeo
trifásica
1975 1977 1979 1981 1983 1985 1987 1989 1991 1993 1995 1997 1999 2001 2003 2005 2007 2009 2011
Compra
motores Se compra
eléctricos Arreglo equipos de
Compra de la hornilla con acero
Hacienda CIMPA inoxidable
Figura 3. Cronología de La Hacienda la Capilla

Con las mejoras enunciadas anteriormente, el agricultor incrementó la rentabilidad en el proceso

[Ver tabla 4]; sin embargo actualmente en el mercado existen equipos automatizados que podrían
ser utilizados, pero dado a la gran inversión que este conlleva (mayor a $3,000,000 mensuales), el
productor decide seguir el proceso como tradicionalmente lo hace.
TRAPICHE
PARÁMETRO
TRADICIONAL ANTIGUO TRADICIONAL RECIENTE
Caña de azúcar procesada Hectárea 0,5 0,5
Panela producida (Cargas) 80 200
Tabla 4. Comparación de la producción con el mejoramiento de la hornilla
14
5. DESARROLLO DE LA PROPUESTA
Con las herramientas expuestas anteriormente se analizan la situación actual de la Hacienda y

proponen mejoras que generen menos riesgos para el personal de empresa, que reduzcan los
tiempos de producción y disminuyan los costos en el proceso, adicionalmente, que el hacendado
pueda disponer de un mejor conocimiento de su actividad a través del levantamiento de información
del proceso.
5.1. Plan Estratégico
Las empresas para ser competitivas necesitan tener planes, por lo que se va a establecer una
planeación estratégica en La Hacienda la Capilla, lo que es de gran ayuda para lograr objetivos y
generar parámetros sobre los cuales basarse.
Teniendo en cuenta que la empresa no posee una planeación estratégica, en el presente trabajo se
propone implementar la sugerida después de hacer el correspondiente análisis (de acuerdo con el
propietario de la Hacienda).
5.1.1. Misión
La misión de la empresa representa la actividad principal de esta, la forma como se lleva a cabo, y
hacia quien va dirigido este esfuerzo, esto ayuda a generar compromiso y entender el propósito de la
Hacienda, como la compañía no cuenta con una misión establecida, se propone:
“Elaborar productos derivados de la caña de azúcar que garanticen los requisitos de calidad
establecidos con el fin de satisfacer las necesidades del cliente.”
La razón por la cual se propone una misión como la enunciada anteriormente es que la compañía
posee una distinción en eficacia y cumplimiento con productos de excelente calidad. Vale la pena
resaltar que esta misión debe convertirse en el pilar de la Hacienda y sus operarios.
5.1.2. Visión
La visión se refiere a lo que la empresa u organización quiere llegar a ser, es la imagen futura de
ésta. Debe tener resonancia con todos los miembros de la organización y permitirles sentirse
orgullosos, la visión le da forma y dirección al futuro de la organización. En el presente trabajo se
propone la siguiente visión:
“Ser una empresa líder en la región de Santander que satisfaga las necesidades del cliente a nivel
nacional.”
15
5.1.3. Organigrama
El organigrama de la Hacienda la Capilla, está constituido por el área administrativa y operativa de

producción, cuenta con un total de 12 cargos, 3 cargos para el área administrativa y 9 cargos en al
área operativa [Ver figura 4]. De acuerdo con la información proporcionada por la empresa, estos
son los cargos, sus actividades y salarios:
 Administrador: es la persona encargada de dar las órdenes administrativas y de producción.

posee conocimientos en el área administrativa y de fabricación de panela. Salario $1.062.859
 Secretaria, está encargada de la parte operativa como es el registro contable diario,
consignación producto de la venta, pago de nomina a través de consignación, pago a
proveedores principalmente. Salario $736.311.
 Contador es la persona de asesorar la parte financiera y contable
 Jefe de producción está encargado de dirigir todas las órdenes de producción impartidas por la
gerencia y hacer el seguimiento de las mismas.
 Operarios de alce y corte de materia prima. Salario $736.311.
 Operarios de extracción y prelimipieza. Salario $736.311.
 Operarios de clarificación, evaporación y hornilla. Salario $736.311.
 Operario de moldeo y empaque. Salario $736.311.
 Operario de almacenamiento. Salario $736.311.
Administrador
Contador
Secretaria,
Jefe de producción
Operarios de alce y Operarios de Operarios de clarificación Operarios de Operario de

corte de materia prima. extracción y , evaporación. y hornilla almacenamiento. moldeo y empaque.
(8) prelimipieza. (3) (3) (3) (2)
Figura 4. Organigrama de La Hacienda

5.1.4. Valores corporativos

 Responsabilidad: asumimos de manera positiva los compromisos adquiridos.
 Integridad: trabajamos con honestidad y transparencia, para generar productos de altos
estándares de calidad
 Respeto: valoramos al otro, con el fin de buscar conformidad en las relaciones
interpersonales.
 Compromiso social: generamos un impacto positivo a nivel socio-económico en el sector el
cual estamos.
16
5.2. Herramientas de ingeniería industrial
De acuerdo al estudio de campo (hecho en diciembre, junio, julio del 2010 y enero del 2011) se
detectaron diversos factores que afectan directamente el proceso panelero en La Hacienda La
Capilla, entre estos, los más representativos son los tiempos de producción, seguridad industrial de
trabajador y levantamiento de información del proceso.
5.2.1. Proceso de diseño
Se van a diseñar procesos con el fin que permitan a la producción de panela satisfacer o superar las
expectativas del mercado.
5.2.1.1. Análisis de Pareto
Se utilizó el diagrama de Pareto con el fin de hacer un análisis que permitiera establecer qué
procesos de la empresa son significativos, para realizar este análisis se tuvo cuenta el proceso desde
la fase de 10 días de apero hasta los 5 días de molienda.
Se observo que el transporte (desde los cultivos hasta el trapiche) representa el 61 % del tiempo del
proceso siendo esta actividad crítica por la duración que tiene, presentándose como un importante
punto a analizar para la disminución de tiempos. El enfriamiento representa el 9%, alce 5% y
extracción de caña de azúcar representa 4%, con un total del 78,9% [Ver anexo 8] del tiempo
consumido en la elaboración de la panela. Por el principio de Pareto se concluye que los anteriores
procesos son los pocos vitales [Ver diagrama 2].
Diagrama 2. Diagrama de Pareto

17
5.2.1.2. Ruta Crítica
La ruta crítica organiza y planea las actividades que componen un el proceso de panela, de tal forma
que las propuesta generadas se debe enfocar en las actividades de dicha herramienta.
El proceso de producción de la panela actualmente se ejecutan 18 operaciones la cuales componen

los 3 subprocesos que se detallan en la ruta crítica: producción de miel de caña de azúcar,
clarificantes y combustión del bagazo.
De los subprocesos [Ver anexo 9], la actividad que más limita en la duración del proyecto en cuanto
a cantidad de operaciones y tiempo es la producción de miel de caña de azúcar, comparando con la
cantidad de producción de panela de la Hacienda La Culebra del señor Jairo Aguilar (trapiche
tecnificado), el proceso está rindiendo un 50% menos, por tal razón se va a hacer propuesta
tecnológica enfocada en la disminución de tiempo de la ruta crítica.
5.2.2. Herramientas de gestión de la calidad
Se plantean nuevas estrategias de gestión integral, el cual ayuda a usar mejor los recursos
enfocándose en un cambio de la cultura organizacional.
Estas estrategias incluyen establecimientos de políticas de calidad y planificación de control.
5.2.2.1. DOFA
La matriz DOFA (Debilidades, Oportunidades, Fortalezas y Amenazas) permitió analizar el entorno

de la Hacienda y sus interacciones como se ve en la Tabla 5.
Matriz DOFA
Debilidad Fortaleza
1. Rigidez del hacendado frente a los cambios 1. El consumo de panela representa en los estratos
que exige el mercado. más desfavorecidos una fuente principal de
2. Existe una escasa implementación tecnológica alimentos debido a su alto valor nutritivo,
y herramientas que pueden aumentar la preferible al azúcar o la miel que son los
eficiencia del proceso de producción. sustitutos más comunes.
3. Poca cultura de emprendimiento y planes de 2. Existencia de entidades de apoyo al productor
negocio. panelero como FEDEPANELA, CIMPA y
CORPOICA.
3. Producto 100% natural (No se emplean
agroquímicos como insumo o materia prima)
con alto contenido nutricional aportan a la
formación de energía necesaria para el cuerpo.
La producción de panela en la Hacienda La
Capilla genera empleo en los estratos más
pobres (1 y 2).
18
Oportunidad Amenaza
1. Mejoramiento de las condiciones del mercado 1. Actividad de mucha competencia (sobre oferta)
interno eliminando intermediarios. debido en gran parte a la problemática causada
2. La panela es un producto cuyas aplicaciones por la falsa expectativa de la apertura de una
apenas están siendo desarrolladas, por tal razón planta de alcohol carburante que el gobierno
tiene altas expectativas de crecimiento. generó (en el departamento de Santander en la
3. La Hacienda cuenta con la tecnología de Hoya del Río Suárez) incentivando la
hornillas (Corpoica – CIMPA) de alta sobreproducción de la caña de azúcar.
eficiencia. Por lo tanto no necesitas 2. Existe falta de coordinación entre las diferentes
combustión de leña y llantas. regiones para planear y regular las actividades
de producción, comercialización y
establecimiento del precio de la panela. Esto
genera grandes fluctuaciones en el precio de la
panela y mucha incertidumbre en el productor
pues no cuenta con un sustento fijo y se ven
forzados a incurrir en otro tipo de actividades en
las cuales no tienen experiencia.
4. La existencia de competencia desleal, como la
de los “derretideros” que es una actividad ilegal,
aumenta otro peso a la problemática del sector
panelero.
Debilidad Fortaleza
Estrategias DO Estrategias FO
 Especializar al personal encargado por  Implementar en nuevos mercados (a nivel
Oportunidad
medio de cursos de capacitación. nacional), como materia prima de alimentos

 Estandarizar el proceso haciendo uso de la (edulcorante de mejor propiedades que el
tecnología. azúcar), cosmético (productos de cuidado
 Innovar con subproductos de caña de personal) y salud (cicatrizante).
azúcar.
Estrategias DA Estrategias FA
Amenaza
 Crear una nueva área de investigación y el  Aprovechar la existencia de dichas

desarrollo organizaciones de carácter privado y social y
Demostrar y publicar las ventajas de la convocarlas a involucrarse en el proceso de
panela producción.
Tabla 5. Matriz DOFA: Hacienda la Capilla

La matriz DOFA se realizó como herramienta de análisis para la situación de la Hacienda La

Capilla, el cual permitió determinar los siguientes aspectos:
 En las debilidades se detectó la rigidez del hacendado frente a los cambios, la escasa
implementación tecnológica y la poca cultura de emprendimiento y planes de negocio.
 En las fortalezas se detecto que la panela contiene un alto valor nutritivo, es un producto 100%
natural y además cuenta con entidades de apoyo al productor.
 En las oportunidades se detecto que se pueden mejorar las condiciones del mercado, además la
panela es un producto que tiene varias aplicaciones aparte de la alimentación y La Hacienda
cuenta hornillas (Corpoica – CIMPA) de alta eficiencia.
 Finalmente, en las amenazas se detecto sobreoferta en la producción panelera, competencia
desleal y falta de coordinación de las entidades paneleras
19
De acuerdo con lo anterior, se genera propuestas a mejorar las condiciones tecnológicas de la
producción de la panela directamente en la Hacienda La Capilla, en especial, el aspecto de la
seguridad industrial, que no sólo afecta la producción de forma directa, sino que además puede
afectar la calidad de vida de los operarios. Respecto a la oportunidad del mercado se enfocará a
reducir los tiempos de la producción y finalmente eliminando la debilidad administrativa desde la
documentación de los procesos. Estas propuestas son:
 Especializar al personal encargado por medio de cursos de capacitación [ver rubro 5.2.4.2.].
 Estandarizar el proceso haciendo uso de la tecnología [ver rubro 5.2.3.].
 Se propone en una siguiente etapa del proyecto:
o Innovar con subproductos de caña de azúcar.
o Demostrar y publicar las ventajas de la panela
o Implementar en nuevos mercados (a nivel nacional), como materia prima de alimentos
(edulcorante de mejor propiedades que el azúcar), cosmético (productos de cuidado
personal) y salud (cicatrizante).
o Aprovechar la existencia de dichas organizaciones de carácter privado y social y
convocarlas a involucrarse en el proceso de producción.
5.2.2.2. Ciclo P.H.V.A.
El PHVA se plantea como base metodológica del modelo de producción de panela en La Hacienda
La Capilla, a continuación es descrito los elementos del modelo (dentro de las etapas Planear,
Hacer, Verificar, Actuar) como se ve en la Tabla 6.
PLANEAR
Características
 Producto: Panela en Bloque
 Clientes: pueden ser intermediarios como mayoristas municipales y departamentales o
Minoristas.
 Requerimiento de cliente: los compradores de panela exigen fecha de entrega de panela y
dependiendo de la demanda piden color del producto, cantidad de cajas y cantidad de panelas
en caja.
 Especificaciones: color del producto (clara u oscura), cantidad de cajas y cantidad de panelas
en caja (promedio 40 panelas por caja).
¿Qué Hacer? ¿Cómo Hacerlo?
Implementando la seguridad industrial en los operarios
levantando información del proceso (mejor conocimiento de
la actividad de producción)
Generar menores costos en la Reduciendo los tiempos de producción
producción de panela
20
Metas Método
El hacendado y el jefe de 1. Estudiar de forma exhaustiva los procesos que son
producción tengan conocimiento involucrados en la fabricación de panela mediante
adecuado del proceso. herramientas de ingeniería industrial y recopilación de
datos, con el fin que el hacendado tenga un total
conocimiento del proceso.
Generar menores accidentes en la 2. Implantar procesos automatizados.
semana de molienda. 3. Tecnificar las maquinarias (molino).
Lograr una mayor participación 4. Ingreso a mercados nacionales con la panela en bloque
en el mercado 5. Situar página de internet relacionada con la Hacienda.
Reducir tiempos de producción 6. Propuestas basadas en la herramientas de ingeniería
industrial
HACER
No. Propuesta
1 Estudiar de forma exhaustiva los procesos que son involucrados en la fabricación de panela
mediante herramientas de ingeniería industrial y recopilación de datos, con el fin que el
hacendado tenga un total conocimiento del proceso.
El levantamiento de información suministrado por los diagramas PEPEC, operaciones,
flujo, frecuencias, cuadrilla; permiten al hacendado tener un conocimiento global sobre el
proceso de panela.
Cómo estos diagramas no son fácilmente entendidos, se propone definir los siguientes
indicadores:
 P.E.P.E.C.:
o % de participación de cada operario.
 Diagrama de operaciones:
o Tiempo (minutos) por línea de ensamble
 Diagrama de flujo
o Tiempo por operación
o Tiempo por control
o Tiempo por transporte
o Tiempo por almacenamiento
o Tiempo por demora
o Tiempo total
o Distancia por operación
o Distancia por control
o Distancia por transporte
o Distancia por almacenamiento
o Distancia por demora
o Distancia total
 Diagrama de frecuencia
o Distancia por puesto de trabajo
 Diagrama de cuadrilla
o Demora por operario
2 Implantar procesos automatizados.
Ver rubro 5.2.3
3 Tecnificar las maquinarias (molino).
Ver rubro 5.2.2.3
21
4 Ingreso a mercados nacionales con la panela en bloque
Actualmente el hacendado sigue el siguiente proceso [ver figura 5]:
F
Figura 5. Venta actual de la Capilla
Se propone generar nuevos canales de distribución, donde el hacendado despache el

producto directamente a las tiendas o a las plazas de mercados locales y nacionales como se
ve en la figura 6.
Figura 6. Canal de distribución propuesta de la Capilla

Para una etapa posterior de desarrollo de este proyecto se propone revisar el mercado para
ampliar y captar nuevos clientes.
5 Situar página de internet relacionada con la Hacienda.[ver figura 7]
Se creó un Sitio Web como medio de comunicación más económico y eficiente para
impulsar la relación comercial.
En esta página la Hacienda La Capilla ofrece sus productos como panela, panechaza, silo
de caña y ganado para engorde.
Página de internet: http://haciendalacapilla.jimdo.com/
Figura 7. Página propuesta para la Hacienda La Capilla

22
VERIFICAR
Las propuestas se deben evaluar según los siguientes indicadores (hacen parten del objetivo de
minimización de costos):
𝑁𝑜.𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠 𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠
 % 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠 𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠
𝑁𝑜.𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜 𝑎ñ𝑜
 % 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑎𝑙 = 𝑁𝑜.𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙
 % 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜
𝑁𝑜.𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠 𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠
 % 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠 𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠
A partir de estos indicadores el Hacendado y jefe de producción llenan la siguiente encuesta [ver
figura 8]:
EVALUACIÓN DE PROPUESTAS EDICIÓN: 1
Propuesta: Fecha:
Nombre: Cargo:
Clasifique su nivel de satisfacción de acuerdo con las siguientes afirmaciones:
1. Nada de acuerdo 4. De acuerdo
2. En desacuerdo 5. Muy de acuerdo
3. Indiferente
La propuesta implementada da respuesta rápida a las necesidades y
problemas
Los trabajadores se han adaptado a la implementación de esta propuesta
Se ha observado mejoras en el funcionamiento general de la con la propuesta
implementada.
La propuesta implementada ha aumentado la seguridad industrial de La
Hacienda
La propuesta ha mejorado los tiempos de producción
La propuesta fue fácilmente implementada
Se ha generado ahorro significativo con la implementación de la propuesta
Está satisfecho con el resultado dado
Cómo calificaría usted la propuesta con relación a sus expectativas
El tiempo en que fue implementado la propuesta fue adecuado
Por favor escriba aquí cualquier comentario que considere relevante
Figura 8. Encuesta seguimiento propuestas

ACTUAR
Generar análisis mediante la identificación de oportunidades de mejora en diferentes escenarios,
como son:
 Corto plazo (menor a un año):
Se monitorea la propuesta mediante los indicadores.
 Mediano plazo (mayor a un año):
Retroalimentación de no conformidades detectadas en las propuestas
Retroalimentación sobre mejoras en la propuesta
 Largo plazo (mayor a tres años):
Retroalimentación de objetivos estratégicos (seguridad industrial, reducción de tiempos)
Tabla 6. PHVA
23
5.2.2.3. Diagrama PEPEC
Mediante el diagrama PEPEC (Proceso, Entrada, Proveedor, Entrega, Cliente) o por sus siglas en
ingles SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Customer) [Ver anexo 10], se describe las
interacciones entre los distintos puestos de trabajo (corteros, prensero, hornillero y panelero) del
proceso de producción de panela. Estos puestos se comportan como proveedores cuando realiza
alguna transformación a la caña y como clientes cuando reciben el resultado de la actividad del
proveedor.
El proceso se inicia desde que el operario corta la caña de azúcar en el potrero y la transporta al
trapiche, hasta que se empaca el producto final: la panela. Los trabajadores se presentan en el
proceso productivo de la siguiente forma: el cortero (presente desde la actividad de corte hasta
llevar la caña a la zona de acopio) – prensero (presente desde llevar la caña desde la zona de acopio
hasta realizar la pre-limpieza del jugo) – hornillero (desde que el jugo de caña está en la paila
recibidora hasta que este se convierte en miel de caña de azúcar) – panelero (desde las actividad de
punteo hasta que la miel se convierte en panela).
Al analizar el PEPEC, se puede observar que los operarios paneleros está a cargo del 39% de las
actividades del proceso (se ocupan de procesar las mieles de la caña de azúcar hasta que se
convierten panela), los prenseros del 26% de las actividades (están a cargo de trasportar la caña de
azúcar del centro de acopio al molino tipo Haskpiel y molerla), los corteros del 23% (Están a cargo
del corte de caña de azúcar y transportarla al trapiche) y los hornilleros del 13% (Están a cargo de la
hornilla y transformación de jugo a miel de caña) [Ver gráfica 1].
Gráfico 1. Porcentaje de participación por operario

Con base en esta información, se propone mejorar el proceso de:
 Punteo y batido hecha por el panelero mediante implementación automatizada [ver rubro
5.2.3.2].
 Extracción (hecha por el prensero) por medio de la compra de un molino panelero que
tenga una mayor capacidad de extracción de jugo (“equipo destinado a extraer el jugo de
caña mediante la compresión que se produce cuando se hace pasar la caña por entre los
rodillos o mazas que giran a una determinada velocidad y están ajustados
convenientemente”31).
31
http://www.agronet.gov.co/www/docs_si2/200610241678_Instalaciones%20beneficio%20de%20la%20panela.pdf, visitado el 15 de
Mayo del 2011
24
Para hacer la selección de dicho molino se debe tener en cuenta (datos suministrados por el
Hacendado):
 Extensión de la finca cultivada en caña: 20 hectáreas.
 Rendimiento agronómico de la Hacienda: 150 Tonelada/Hectárea
 Frecuencia de molienda: 12 moliendas por año.
 Duración semanal de molienda: 5 días.
 Duración diaria de molienda: 24 horas.
 Período vegetativo del cultivo: 18 meses (meses que demora la caña para su
respectivo corte).
En donde:32
20 hectáreas x 150 toneladas/hectárea = 3.000 toneladas.
La caña producida en un año es: 3000 toneladas x 6 meses = 18000 toneladas por año.33
Total horas producidas por año: 12 moliendas x 5 días x 24 horas día = 1440 horas.
Tiempo de molienda= 1440 horas x 80%= 1152 horas.34
De acuerdo con el anterior análisis, el molino que más se ajusta a los requerimiento de
producción en la Hacienda es el tipo R2235 [Ver tabla 7] puesto que está en capacidad de
exprimir la caña para obtener 65% de jugo y 35% de bagazo36 como subproductos
(actualmente se utiliza un molino tipo Haskpiel el cual tiene una capacidad de exprimir la
caña obteniendo 59% de jugo de caña de azúcar y 41% de bagazo)37.
ACTUAL PROPUESTO
MOLINO
TIPO HORIZONTAL TIPO VERTICAL

HASKPIEL R22
Tabla 7. Mejoras propuestas en el trapiche

32
http://www.banrepcultural.org/blaavirtual/ciencias/sena/agricultura/produccion-y-recomendaciones-tecnologicas/canaguavi8.htm,
visitado el 18 de Mayo del 2011
33
Se multiplica por seis meses debido que una hectárea alcanza para dos moliendas
34
Se considera que el equipo de la Hacienda solo se trabaja el 80% del total de horas disponibles calculadas, el 20% del tiempo restante
se utiliza para el mantenimiento y descanso de operarios.
35
36
http://www.panelacarmelita.com/process-spanish.html, visitado el 15 de Mayo del 2011.
37
GONZALES, Carolina. Sistema agroalimentario localizado de trapiches paneleros en Santander De Quilichau. Página 26 de 53.
25
5.2.3. Herramientas Tecnológicas
Se va a proponer herramientas de apropiación tecnológica disponibles actualmente en el mercado y

adecuadas para la Hacienda.
Con las implementaciones se mejoraría el tiempo del proceso (punteo y batido – clarificación y
encalado – vaporación y concentración) en un 73% según la revista agroecológica LEISA38, por tal
razón la mejora propuesta para el diagrama de operaciones es la reducción de tiempos y seguridad
industrial (la automatización hace que los operarios no estén en operaciones peligrosas).
5.2.3.1. Diseño de un interfaz humano – máquina con un PLC
En referencia al segundo factor que afecta el proceso de panela, la seguridad industrial, se ha

detectado que el mayor reporte de quemaduras, en los operarios, se presentan en el proceso de
batido con cinco operarios quemados en este puesto de trabajo en los últimos tres años,
representando aproximadamente, según la información suministrada por el hacendado, $3’150.000
en gastos para atender al personal de la empresa. En consecuencia, se propone automatizar esta
actividad del proceso mediante el uso de un PLC, que permitirá, además de brindar seguridad al
operario, reducir los tiempos de batido. Esta automatización servirá también como prueba piloto
para extender este proceso de automatización a otros puestos de trabajo.
Para diseñar la interfaz, es necesario plantear por medio de un esquema el funcionamiento el

sistema que el PLC va a controlar, por tal razón se utiliza la herramienta GRAFCET. Que se emplea
en este caso, diagrama para plantear las diferentes etapas que componen el proceso de punteo y
batido. A la derecha de estos están las acciones que se realizan cuando se cumplen las transiciones
[Ver anexo 11].
El operario arranca el funcionamiento del mezclador al presionar el control de marcha-paro (MP),

otra condición es que la paila semiesférica (No. Tres) esté en el nivel máximo (A_MAX), de esta
manera se abre la válvula (v1+) el cual permite llevar la miel a la paila mezcladora.
Una vez el máximo nivel del mezclador ha sido alcanzado (B_MAX) y el mínimo nivel de la paila
de punteo y batido, la válvula se cierra (V1-) y se activa el motor del mezclador (M+) por 1,6
minutos (TEMP), cuando el tiempo se cumple se desactiva el motor (M-) y se abre la válvula (V2+
o V3+) hacia alguna de las mesas de moldeo en donde se activa los sensores específicos (S1 o S2).
Si están activos algunos de los sensores de las mesas de moldeo, el control de “marcha-paro” y el
máximo nivel de la paila semiesférica, el sistema vuelve a empezar.
Este proceso automatizado [Ver anexo 12] es controlado mediante un sistema manejado por un
controlador lógico programable (PLC manejado por medio de TwidoSoft), y el software Labview.
38
LEISA. Revista Agroecológica, http://www.latinoamerica.leisa.info/index.php?url=show-blob-
html.tpl&p[o_id]=75462&p[a_id]=211&p[a_seq]=1
26
5.2.3.2. Generación de energía eléctrica a partir de vapor
La tecnología aporta a las exigencias actuales una solución energética, por tal razón el presente
trabajo también propone la producción de energía eléctrica con el aprovechamiento del calor
residual generado por la combustión de bagazo con el fin de aumentar la eficiencia, rentabilidad y
disminuir el impacto ambiental.
Este calor residual se aprovecha para producir energía eléctrica y térmica, ocasionando una mejor
utilización de los recursos, como consecuencia el productor fomenta la eficiencia energética (la
cogeneración representa menos de un 5% de la capacidad total instalada en todo el país)39.
Diferentes ciclos de potencia de cogeneración son los que a continuación se indica:
 Ciclo de potencia de vapor

 Ciclo de potencia de gas.
 Ciclo de potencia de motor de combustión interna.
 Ciclo combinado.
El recurso energético [Ver figura 9] para la combustión (Bagazo) en época de apero y molienda está
disponible (Promedio se utiliza 500 Kg.). Por tal razón el productor siempre tiene combustible
disponible para la generación de energía calorífica y como consecuencia la cogeneración de energía
eléctrica.
Para una producción de panela de 580 cajas, equivalente a media hectárea caña de azúcar se
necesita actualmente 10 días de apero y 5 de molienda en el cual cada proceso de panela
actualmente es de 3,24 horas (sin contar la demora).
Figura 9. Zona de Bagazo de Hacienda la Capilla

Debido que la Hacienda dispone de un recurso propio de agua [Ver figura 10], contenido en el
tanque de agua (10 m de diámetro, 1 m de altura), se escoge el sistema de cogeneración con turbina
de vapor, el cual tiene una caldera tipo acuotubular que genera vapor de alta presión expandido,
como consecuencia se produce energía mecánica, dicha energía es producida por una turbina de
vapor que posteriormente se convierte en energía eléctrica mediante una generador eléctrico. El
vapor residual de la turbina de vapor se condensa y se enfría, inmediatamente entra en contacto en
una planta de tratamiento de agua, para suministrar la moto bomba [Ver anexo 13].
39
COGENERACIÓN, www.cbgingenieria.com/resource/download/res=80&_id=58&n=0
27
Figura 10. Localización del tanque de agua para suministrar el líquido a la motobomba.
Determinación de parámetros para la operación del ciclo de potencia de vapor:
 Determinación de la potencia eléctrica [Ver anexo 14]:

La cantidad de bagazo que utiliza la Hacienda la Capilla es 252 Kg. Al mes.
 Temperatura requerida para la cristalización de los jugos (panela).
125 grados centígrados40 .
 Cantidad de calor requerida para el calentamiento de los jugos: 50 grados centígrados41 .
 Cantidad de calor total (calor para generación de electricidad más calor para calentamiento de jugos).
𝑞1 = 4238,1 𝐵𝑇𝑈 𝑕𝑜𝑟𝑎
𝑞2 = 𝑚𝑐 ∗ 𝑐𝑝 ∗ ∆𝑡
𝐾𝑗
𝑐𝑝 = 4,186 . 𝑘42
𝐾𝑔
𝐾𝑔 𝐾𝑗
𝑞2 = 4,04 ∗ 4,186 . 𝑘 ∗ 313,15°𝑐 − 292,15°𝑐 = 355,14 𝐵𝑇𝑈 𝑕𝑜𝑟𝑎
𝑠𝑔 𝐾𝑔
𝑞𝑇 = 𝑞1 + 𝑞2 = 4593,24 𝐵𝑇𝑈 𝑕𝑕𝑜𝑟𝑎 (1)
 Entalpia del vapor
𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑕𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 − 𝑕𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑛=
𝑃𝐶𝐼 𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑛 × 𝑃𝐶𝐼 × 𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 + 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 × 𝑕𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑕𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 =
𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝐾𝑔
𝑕𝑎𝑔𝑢𝑎 = 525,07 43
𝐾𝐽
168 252
𝑀𝐽 5 𝐾𝑔
0,8 × 8,4 × 𝐾𝑔/𝑕𝑕 + 5 𝐾𝑔/𝑕 × 525,07
𝐾𝑔 24𝑕 24 𝐾𝐽
𝑕𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 =
252
5 𝐾𝑔/𝑕
24
𝑀𝐽 𝐾𝑔
0,8×8,4 ×1,4𝐾𝑔 /𝑕 𝑕 + 2,1𝐾𝑔/𝑕×525,07 𝐾𝑔
𝐾𝑔 𝐾𝐽
𝑕𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = = 529,55 (2)
2,1𝐾𝑔/𝑕 𝐾𝐽
 Caballo caldera
𝐾𝑔 𝐿𝑏
𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 6,25 = 13,78
𝑕 𝑕
𝐿𝑏
34,5 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 1 𝑐𝑎𝑏𝑎𝑙𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑎
𝑕
𝐿𝑏
13,78 = 𝑥 = 0,39 𝑐𝑎𝑏𝑎𝑙𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑎 (3)
𝑕
40
INFOAGRO. Tecnologías Agroindustriales Panela. http://www.infoagro.net/shared/docs/a5/gtecnol6.pdf, página No. 4
41
INFOAGRO. Tecnologías Agroindustriales Panela. http://www.infoagro.net/shared/docs/a5/gtecnol6.pdf, página No. 3
42
MONTOYA, Carlos y GIRALDO, Pablo. Propuesta de diseño de planta de procesamiento de caña para la elaboración de panela
http://www.bdigital.unal.edu.co/928/1/8102356_15370639_2009.pdf, P 73.
43
CENGEL, Yunus A. Termodinámica. Quinta Edición. Bogotá: Mc Graw Hill Interamericana. 2006. P 890
28
5.2.4. Herramientas generales de manufactura
En la Hacienda La Capilla, los procesos no están debidamente documentados lo cual se traduce en

el desconocimiento de los datos exactos de tiempos del proceso y distancia recorrida. Actualmente
la toma de decisiones se hace con base en datos empíricos apoyados en la experiencia y en el
conocimiento trasmitido de generación en generación.
Para dar solución a la falta de documentación, se realizará un levantamiento de información para

diagramar los procesos de manera que la empresa pueda tener esta información de una forma
resumida y fácil de entender (esto también facilitará la capacitación de nuevos empleados al
proveer un esquema simplificado del proceso que permita explicarlo).
5.2.4.1. Diagrama de Operaciones
El diagrama muestra cronológicamente 13 operaciones del proceso de producción de la panela en

los equipos (pailas) y máquinas (motores y molinos), teniendo en cuenta el tiempo, inspecciones y
materiales que se van a utilizar en el proceso. El diagrama inicia en el corte de caña de azúcar, y
llega hasta el empaque final. Actualmente la Hacienda La Capilla no cuenta con un diagrama de
operaciones, por tal razón y teniendo en cuenta la utilidad de este diagrama como herramienta para
la comprensión de estado actual del proceso, con la información aportada por el personal
involucrado en el proceso de producción de la panela y las mediciones realizadas por la autora se
desarrolló el diagrama de operaciones actual.
Actualmente la caña de azúcar es cortada por parejo (por carga), alistada en mulas (por carga) y
llevada al trapiche en donde se exprime en los molinos. De la actividad anterior, se obtiene el jugo
de caña de azúcar al cual se le realiza un proceso de limpieza de impurezas a temperatura ambiente,
después se adiciona la baba de balso (insumo que se utiliza para limpiar impurezas de la miel de
caña, la preparación de este insumo dura 13 horas, se realiza antes de empezar molienda y se
preparan 100 kg de balso en total que rinden para los cinco días de molienda); inmediatamente
después, se realiza la clarificación y encalado del jugo, en el cual se agrega cal para fijar el PH en
un rango de 5 a 5,4 (20 Kg. de cal por molienda) y aceite el cual funciona como antiespumante (4 L
de aceite por molienda). Cuando el jugo se convierte en miel, se realiza la evaporación y
concentración de la miel para llevarla a punto para convertirla en panela. Finalmente se bate la
panela para poder moldearla, cuando la panela se enfría se empaca en cajas de 40 unidades. [Ver
diagrama 3].
29
60 min
60 min Tomar 2 min Corte
20 min 9 min
20 min Macerar Alce
Introducir
720 min en agua y
720 min 8 min Extracción
controlar
pH
3 min Prelimpieza
7 min Clarificación y Encalado
5 min Evaporación y Concentración
6 min Punteo y Batido
5 min Moldeo
17 min Enfriamiento
2 min Empaque
1.Caña De Azúcar
0 0 2. Balso
13 864 3. Aceite
0 0
4. Cal
TOTAL 13 864 5. Ensamble Final
Diagrama 3. Diagrama de operaciones actual

30
El diagrama 3 muestra un código de colores con el fin de diferenciar cada sub-proceso. El resultado
de estos se va integrando para ir conformando el producto final. A continuación se describen los
subprocesos del Diagrama 3:
 Negro (caña de azúcar): procesos los cuales manejan caña de azúcar y jugo (representa 2,54%
del tiempo total del proceso).
 Azul: Proceso correspondiente al manejo de mucilagos vegetales (balso), representa el 92,6%
del tiempo total del proceso.
 Rojo: Proceso correspondiente a la adición del balso (tiene fin de eliminar las impurezas en la
miel), representa el 1% del tiempo total del proceso.
 Amarillo: procesos después de agregar cal (regulador de pH – línea naranja) y aceite
(antiespumante – línea verde), representa el 4% del tiempo del total del proceso.
Lo anterior demuestra que existe en el proceso de la panela cuatro componentes (cal, aceite, balso y
caña de azúcar). Además se puede observar que las operaciones relacionadas con el sub-proceso de
elaboración de la baba de balso (clarificante) es el de mayor duración y menor frecuencia (un
proceso de generación de mucilagos vegetales por molienda), estas se realizan con poca
periodicidad debido a que se prepara la cantidad suficiente para una molienda.
El enfriamiento representa un 2% del tiempo total del proceso, esta operación se hace con el fin que
la miel de caña de azúcar haga contacto con el aire (“los cristales de la sacarosa crecen en las
mieles, adquiriendo porosidad y al enfriarse se convierten en un sólido compacto, llamado panela, la
densidad de las mieles baja de 1.5 a 1.34 g/cm3 en la panela”44).
El proceso es continuo por los días que dure la molienda (10 días para corte, alce y posteriormente
cinco días al mes para las demás operaciones), por tal razón se requiere implementar mejoras para
minimizar las prácticas incorrectas en los procesos [Ver diagrama 4].
44
http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/311802/311802_ee.htm, visitado el 20 De Mayo del 2011
31
60 min Tomar
Tomar 20,5
minmin Corte
Corte
92,5
minmin
20 min Macerar
Macerar Alce
Alce
Introducir
Introducir
720 min en
enagua
aguayy 82,2
minmin Extracción
Extracción
controlar
controlar
ph
ph
30,8
minmin Prelimpieza
Prelimpieza
21,9
minmin Clarificación
ClarificaciónyyEncalado
Encalado
11,2
min
min Evaporación
EvaporaciónyyConcentración
Concentración
21,6
minmin Punteo
PunteoyyBatido
Batido
51,3
minmin Moldeo
Moldeo
17 Enfriamiento
Enfriamiento
4,7min
min
20,5
minmin Empaque
Empaque
0 0
13 851
0 0
TOTAL 13 851
Diagrama 4. Diagrama de operaciones propuesto

32
Por medio del diagrama 4 de operaciones se propone:
 Actualmente no existen operaciones de control en el proceso, por lo que se plantea un control

de color y consistencia miel después de punteo y batido [Ver rubro 5.2.4.2.].
 Implementar mantenimientos correctivos y preventivos en la maquinaria.
El proceso relacionado directamente con la caña de azúcar y jugo representa un 33,3% del total
de las operaciones, el cual es manejado por medio del motor eléctrico y diesel. La Hacienda La
Capilla ha tenido en total 5 fallas por maquinaria en los últimos 3 años (representando una gran
pérdida de tiempo), cuando estas se muestran, el hacendado se ve obligado a parar la
producción en promedio 14 horas por cada falla (9,72% del tiempo total de molienda), dejando
de producir 57 cajas (40 panelas de 1 Kg. Cada una) que representan $798.000 pesos
Colombianos por parada. Por tal razón en el presente trabajo se propone implementar cuidados
en los motores con el fin de evitar las paradas [ver anexo 15].
 Implementar plantilla de actividades por operario.
Los tipos de operarios de la Hacienda La Capilla son cortero, alzadores, prensero, hornillero,
panelero, pertrechero y bogotero; cada uno de estos tiene diferentes actividades, tiempo de
trabajo y de descanso, durante toda la molienda.
El prensero trabaja 2 horas arrimando caña al molino, 2 horas en el proceso de extracción y dos
horas durmiendo. El panelero trabaja en el proceso de punteo y batido 3 horas y posteriormente
duerme 3 horas. Los hornilleros trabajan 3 horas suministrando bagazo en la hornilla, 3 horas
relimpiando (en el proceso de evaporación y concentración) y 3 horas durmiendo. El
pertrechero, el bogotero, el cortero y el alzador trabaja 8 horas arrimando bagazo (estos tipos de
operarios no duermen en la Hacienda).
Por tal razón cada cambio de actividad hace que el hacendado no conozca en su totalidad el
tiempo de cambio de actividad, se propone implementar una planilla con imágenes, con el fin
de estandarizar el proceso [ver anexo 16].
 Hacer la respectiva señalización en La Hacienda la Capilla
El operario cuando trabaja en el trapiche (98,7%del total de las operaciones), se ve enfrentado a
diversos peligros como son las maquinarias y miel de caña hirviendo (mayor a 120ºc); cuando
un trabajador se accidenta puede durar en promedio de 1 a 30 días (dependiendo de la gravedad
y la valorización del accidente en el seguro). Por tal razón en el siguiente trabajo se propone
poner en el trapiche señalizaciones de advertencia, así como el manejo adecuado de uniforme
que ayuden al operario a tener conciencia de los riesgos que puede enfrentar en el área en la
cual labora [ver anexo 17].
Las señalizaciones de la Hacienda se distribuyen en las áreas de extracción, evaporación y

punteo (de acuerdo al número asignado en el anexo 17), en el anexo 18 se muestra cómo sería
dicha señalización en el trapiche.
 Reducir el tiempo en procesos mediante la automatización en el mezclado e implementación de

un sistema de cogeneración (energía térmica y eléctrica) [ver rubro 5.2.3].
33
5.2.4.2. Gráfica de flujo
Este diagrama busca ilustrar de forma sencilla cada componente del producto dentro de La
Hacienda hasta el momento en que se empaca; el proceso de la panela es identificado mediante
flechas y colores que indican su recorrido. A partir del Diagrama de Flujo obtenido para La
Hacienda [Ver diagrama 5] se puede concluir que existe en el proceso de elaboración de la panela
diversos costos ocultos que resultan principalmente por los desplazamientos que se le deben hacer
a la caña de azúcar entre operaciones, como, el corte y extracción, la re-limpieza (proceso del jugo y
miel de caña en las pailas), el moldeo y el empaque.
Diagrama 5. Diagrama de flujo actual

34
La distancia recorrida (desde el cultivo al trapiche y los movimiento de esta en el trapiche) durante
el proceso que se realiza [Ver tabla 8] es de 251,87 metros, el 81% de esta distancia corresponde al
recorrido entre el potrero, en donde se encuentran las cañas de azúcar, y el trapiche, el porcentaje
restante corresponde a desplazamientos dentro del trapiche. De lo anterior se puede observar que
por cada molienda de 580 cajas de 40 panelas cada una (en promedio), se genera un retraso de una
semana (esta demora es el factor al que más hay que darle prioridad porque interrumpe el proceso),
concentrado en las operaciones de recepción de caña de azúcar en el centro de acopio y extracción,
puesto que los 5 días de molienda solo empieza cuando se los 10 días de apero.
Tabla 8. Tiempo y distancia de la gráfica de flujo de la Hacienda la Capilla

Por otro lado, existe un almacenamiento relacionado con la recepción y acopio de caña de azúcar, el
cual es dado cuando la caña de azúcar traída de los potreros se almacena en el trapiche.
35
Para implementar el método propuesto se deben modificar diversas actividades como se muestra a
continuación en el Diagrama 6:
Diagrama 6. Diagrama de flujo propuesto

36
Las propuestas son:
 El transporte No. 1 se hace mediante mulas, en un recorrido de 204 metros, lo que hace se gaste
alrededor de dos horas en traer la caña de azúcar, el presente trabajo propone disminuir el
transporte de la zona de corte al trapiche por medio de una redistribución de los terrenos,
sembrando la caña de azúcar en los potreros más cercanos al trapiche.
Los potreros en donde se propone la siembra actualmente son para engorde bobino y son aptos
para el cultivo de caña de azúcar, igualmente existen muchas variables como la humedad, calor,
entre otros que hace que se afecte la siembra; por tal razón se propone dos alternativas [Ver
figura 11].
ACTUAL
ALTERNATIVA No. 1 DIFERENCIA
ALTERNATIVA No. 2 DIFERENCIA
CONVENCIONES
La caña de azúcar sembrada en los terrenos
identificados con el color azul no será
reubicada.
La caña de azúcar de sembrada en los terrenos
identificados con el color morado será
reubicada a los terrenos identificados con el
color verde.
Figura 11. Alternativa transporte
37
Con la propuesta se haría una reducción en promedio de 75% de las distancias, de 204 a 52
metros (se toma el promedio de la distancia de todos los potreros al trapiche) y 73% del tiempo,
de 118 a 32 minutos (El trabajador promedio camina 200 metros por cada 2 horas 45).
 Reducir el tiempo en procesos mediante la automatización en el mezclado e implementación de

un sistema de cogeneración (energía térmica y eléctrica) [ver rubro 5.2.3].
 Se recomienda empezar a trabajar en un ciclo de mejoría continua del proceso productivo,
mediante la capacitación a través de de instituciones como SENA, FEDEPANELA,
CORPOICA y CIMPA, a los programas de46:
o Transferencia tecnológica panelera
o Investigación para el Mejoramiento del Procesamiento de la Caña.
o Financiamiento para la modernización de la agroindustria panelera
o Manejo de plagas, enfermedades, inocuidad, seguridad industrial, BPM (Buenas
Prácticas de Manufactura) y gestión ambiental.
o “Procesos de selección y validación de variedades de caña de azúcar para la producción
de panela en diversos nichos agroecológicos y uso de ensilaje de caña para nutrición de
bovinos”47.
Estas capacitaciones se dan una vez al mes de 8 am a 4 pm en fincas vecinas a la Hacienda
(misma vereda).
5.2.4.3. Diagrama de Recorrido
Este diagrama es una representación del diagrama del proceso de panela a partir del diagrama de
flujo y del diagrama de operaciones, donde se indica el recorrido del producto por las etapas del
proceso, desde el corte de caña de azúcar hasta el empaque.
A continuación se pueden ver el diagrama actual y propuesto en donde la página No. 1 se muestra
el plano de la Hacienda donde se encuentra los tipos de cultivos y límites y el recorrido que se hace
desde el cañal al trapiche. En la Página No. 2 se ve el recorrido del proceso dentro del trapiche (se
encuentra la maquinaria y equipo, bagaceras y zonas de operaciones piso se ubican las operaciones).
Del diagrama de recorrido [Ver anexo 19] se muestran como está actualmente la trayectoria del
proceso de panela, en este se ve que existen desplazamientos mayores al 249 m. y cinco transportes,
debido que la ubicación de las máquinas, equipo (los cuales se distribuyen por todo el trapiche) y
los lugares de trabajo (se distribuye por toda la Hacienda), como consecuencia causan recorridos
improductivos de los materiales.
45
Dato suministrado por el hacendado
46
http://www.santander.gov.co/santander/index.php?option=com_content&view=article&id=168&Itemid=173, visitado el 22 de mayo
del 2011.
47
http://webcache.googleusercontent.com/search?q=cache:TQDNN92c1CMJ:www.unipamplona.edu.co/unipamplona/portalIG/home_4/rec
ursos/01_general/contenidos/noticias/05022010/cont2_actividad.jsp+capacitacion+panela&cd=4&hl=es&ct=clnk&source=www.google.c
om, visitado el 22 de mayo del 2011.
38
Adicionalmente, se puede observar un gran porcentaje de desaprovechamiento del espacio pues tan
solo el 36,37% del trapiche es utilizado dentro del proceso de producción y 55,97% para las
bodegas de bagazo. El espacio restante está siendo utilizado para mantener pailas en desuso.
La distancia del potrero al trapiche está generando un transporte innecesario de material entre las
operaciones de corte caña de azúcar a extracción, este desplazamiento está representando un costo
oculto del proceso de la panela que si es evaluado sólo en términos de tiempos se deben emplear
operarios que representan 9,9 horas por mes, es decir 1,2 turnos (en promedio) de trabajo de los
operarios, esto es cerca de 34 cajas de 1 kg que se dejan de empacar en un día, es decir, $478,500
que la empresa deja de recibir por la venta de los mismos.
Después de haber identificado el problema se dan posibles soluciones dadas en el rubro 5.2.4.2 el
cual se representan en el anexo 20.
5.2.4.4. Diagrama de frecuencia
El diagrama de frecuencias se utiliza para demostrar la distribución óptima de los puestos de

trabajo, los puestos de trabajo en la Hacienda [Ver tabla 9] son:
No. Puesto de Trabajo

1 Corte de caña de azúcar
2 Alce de caña de azúcar
3 Molino
4 Panelero
5 Hornilla
6 Re- limpiador
7 Arrimar bagazo de bodegas a Hornilla
8 Arrimar caña de zona de recepción y acopio al molino
9 Arrimar caña de molino a bodega
Tabla 9. Puestos de trabajo Hacienda la Capilla

El diagrama de frecuencias se conforma de la siguiente forma [Ver tabla 10]:
EXPLICACIÓN
FRECUENCIA
RELACIÓN DISTANCIA Y FRECUENCIA DISTANCIA
Tabla 10. Explicación formato Diagrama de Frecuencias

39
En el diagrama de frecuencia [Ver diagrama 7] se muestra la necesidad de redistribuir la planta, ya
que la eliminación de transportes y demoras hace que las operaciones se efectúen más rápido.
1 2 3 4 5 6 7 8 9
4,0 4,0 4,0 4,0 0,0 2,0 0,0 8,0
1 10937,6
0,0 0,0 1966,5 491,6 2023,5 505,9 2004,0 501,0 0,0 502,3 1010,6 505,3 0,0 469,7 3933,0 491,6
4,0 1,0 4,0 2,0 0,0 9,0 7,0 4,0
2 13319,1
0,0 0,0 491,6 491,6 2023,5 505,9 1002,0 501,0 0,0 502,3 4547,7 505,3 3287,7 469,7 1966,5 491,6
4,0 1,0 0,0 3,0 0,0 3,0 2,0 0,0
3 2766,7
1966,5 491,6 491,6 491,6 0,0 21,5 172,3 57,4 0,0 26,1 92,5 30,8 43,8 21,9 0,0 0,0
4,0 4,0 0,0 1,0 2,0 0,0 7,0 0,0
4 4418,0
2023,5 505,9 2023,5 505,9 0,0 21,5 32,7 32,7 85,0 42,5 0,0 62,8 253,3 36,2 0,0 21,5
4,0 2,0 3,0 1,0 8,0 8,0 4,0 3,0
5 4027,3
2004,0 501,0 1002,0 501,0 172,3 57,4 32,7 32,7 250,6 31,3 160,9 20,1 232,4 58,1 172,3 57,4
0,0 0,0 0,0 2,0 8,0 4,0 10,0 4,0
6 971,7
0,0 502,3 0,0 502,3 0,0 26,1 85,0 42,5 250,6 31,3 205,8 51,4 326,0 32,6 104,4 26,1
2,0 9,0 3,0 0,0 8,0 4,0 4,0 0,0
7 6160,0
1010,6 505,3 4547,7 505,3 92,5 30,8 0,0 62,8 160,9 20,1 205,8 51,4 142,5 35,6 0,0 30,8
0,0 7,0 2,0 7,0 4,0 10,0 4,0 6,0
8 4417,1
0,0 469,7 3287,7 469,7 43,8 21,9 253,3 36,2 232,4 58,1 326,0 32,6 142,5 35,6 131,3 21,9
8,0 4,0 0,0 0,0 3,0 4,0 0,0 6,0
9 6307,4
3933,0 491,6 1966,5 491,6 0,0 0,0 0,0 21,5 172,3 57,4 104,4 26,1 0,0 30,8 131,3 21,9
10937,6 13319,1 2766,7 4418,0 4027,3 971,7 6160,0 4417,1 6307,4 53324,9
Diagrama 7. Diagrama de Frecuencias

Esta herramienta demuestra que el puesto de alce de caña debe estar cerca del bagazo o molino [Ver
tabla 11].
Solución (más relevantes)

1
2 7
9
Opción La solución muestra que:
1 acercar el Alce de caña de azúcar con Corte de caña de azúcar
2 acercar el Alce de caña de azúcar con Arrimar bagazo de bodegas a Hornilla
3 acercar el Alce de caña de azúcar con Arrimar caña de molino a bodega
Tabla 11. Alternativas arrojadas por el Diagrama de Frecuencias

40
5.2.4.5. Diagrama de cuadrilla o de proceso de grupo
Este diagrama permite evaluar la ocupación de los operarios [Ver tabla 12] observando las
actividades de los mismos en distintos instantes de tiempo observando si realmente son necesarios
para el proceso o si sus labores pueden ser distribuidas al resto del personal para poder reducir
costos de mano de obra o reasignar a los empleados innecesarios a nuevas áreas que se necesiten
desarrollar en la empresa.
No. Operario cargo No.

Operario 1 Alzador 1 1
Operario 5 Cortero 1 5
Operario 9 Prensero 1 9
Operario 10 Panelero 1 10
Operario 11 Bogotero 1 11
Operario 12 Hornillero 12
Tabla 12. Distribución Operarios

Como se observa en el Diagrama de Cuadrilla [Ver diagrama 8], los recursos humanos de la
Hacienda según los resultados de la metodología muestran que existen 35 demoras. El Operario 1
(Alzador) es el que mayor número de retrasos presenta con un total de 8, seguido por el Operario 4
(Alzador) que presenta un total de 6. Es posible hacer una disminución del 40% de demoras de
conversación reestructurando las labores de estos operarios cuyas demoras que tienen la
particularidad de que distraen también a sus compañeros de trabajo.
Si se observa el diagrama, se puede ver los Operarios 6 y 7 (Corteros) no presentan demoras, de lo
cual se puede inferir que su carga de trabajo no les permite distraerse como lo hacen los Operario 1
y 4. Se propone por tanto, que los Operarios 1 y 4 (Alzadores) colaboren con los Operarios 6 y 7
(Corteros) para aliviar la carga de trabajo de los Corteros.
Esta colaboración es factible debido a que los puestos de trabajo de Corteros y Alzadores se
encuentran en constante contacto. En vez de que los Operario 1y 4 esperen a que haya suficiente
caña para alzar, se les asignaría como labor adicional cortar la caña en los momentos en que
realizan sus esperas.
41
Fábrica: Hacienda La Capilla
Elaborado por: Claudia Lucía Sarmiento Blanco_______________________________________ fecha_____28/08/2010_______

________________________________________________________________ Página _____1_____ de ______2____
Fases
No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 No.
Descripción
Corte caña de
azúcar
Alce de caña de
azúcar
Extracción
Pre limpieza
Clarificación y
encalado
Evaporación y
concentración
Punteo y batido
Moldeo
Enfriamiento
Empaque
Transporte caña
de azúcar a
centro de
acopio en
potrerocaña
Transporte
de azúcar a
centro de
acopio en
trapiche
Transporte
2
prelimpieza a
paila
transporte paila
semiesférica 3 a
cuarto de
moldeo
Transporte de
cuarto de
moldeo a centro
de empaque
Recepción y
acopio caña de
azúcar
Demora semana
de apero a
semana de
molienda
Conversar
Total
8 3 2 6 3 0 0 3 2 4 0 4
demoras
42
Fábrica: Hacienda La Capilla
Elaborado por:Claudia Lucía Sarmiento Blanco___________________________________________ fecha_____28/08/2010_______

_________________________________________________ Página _____2_____ de ______2____
Fases
No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 No.
Descripción
1 1 1 1 7 1
Corte caña de
2 2 2 2 3 1 2
azúcar
1 1 1 1 1 8 2
Alce de caña de
2 2 2 3 4 2
azúcar
2 2 2 1 1 1 1 1 2 10 1 4 3 Extracción
1 2 2 2 1 1 1 1 2 10 2 4 4 Pre limpieza
2 2 1 2 1 1 1 1 3 2 1 4 5 Clarificación y
encalado
2 1 1 1 1 1 1 1 3 5 2 6 6 Evaporación y
concentración
2 2 2 2 1 1 1 1 3 8 2 5 7 Punteo y batido
1 1 2 2 1 1 1 1 3 10 2 6 8 Moldeo
2 2 2 1 1 1 1 1 3 10 1 6 9 Enfriamiento
1 2 2 1 1 1 1 1 3 10 1 5 10 Empaque
1 1 1 1 1 1 1 7 2 1
Transporte caña
2 3 4
de azúcar a centro
de acopio en
potrero
1 1 1 1 2
Transporte caña
1 1 2 2 3 2 1 4
de azúcar a centro
de acopio en
trapiche
Transporte
1 2 1 2 1 1 1 1 3 10 1 6 3
prelimpieza a
paila clarificadora
transporte paila
2 1 1 2 1 1 1 2 3 5 2 6 4
semiesférica 3 a
cuarto de moldeo
Transporte de
2 1 1 1 1 1 1 1 3 7 1 6 5
cuarto de moldeo
a centro de
empaque
Recepción y
2 2 2 2 1 1 1 1 3 5 2 4 1
acopio caña de
azúcar
2 1 1 1 2 1 1 1 3 10 2 6 1 Demora semana
de apero a semana
de molienda
2 Conversar
Total
8 3 2 6 3 0 0 3 2 4 0 4
demoras
Diagrama 8. Diagrama de cuadrilla

43
5.2.4.6. Instrucciones de Maquinaria
Las instrucciones de maquinaría es una herramienta que permite preservar los recursos de la
empresa debido a que detalla la forma adecuada de operar la maquinaria brindando información a
manera de guía de referencia que ayuda a los operarios (de manera resumida) a saber cuáles son los
procedimientos para su adecuado de manejo y utilización [ver tabla 13].
Molino
Máquina No: 1100 - Molino
Lubricación de la máquina: Valbulina No. 140
Grasa industrial para rodamiento No. 20
Encendido de la máquina: El molino prende cuando se enciende el motor eléctrico o diesel (por medio de una
correa plana).
Funcionamiento de la El operario toma la caña de azúcar con las manos e introduce en medio de las
máquina: masas principales del molino.
Espera a que se muela el total de la caña y repite la operación.
Apagado de la máquina: El molino apaga cuando apaga el motor eléctrico o diesel.
Motobomba
Máquina No: 1110 - Motobomba
Lubricación de la máquina: La motobomba no utiliza lubricante
Encendido de la máquina: El molino prende cuando se enciende el motor de emergencia.
Funcionamiento de la
El operario no necesita operarla.
máquina:
Apagado de la máquina: El molino se detiene cuando se apaga el motor que esté funcionando (emergencia,
diesel o eléctrico).
Motor Eléctrico
Máquina No: 1120: Motor eléctrico
Lubricación de la máquina: Aceite SAE30
Para el motor eléctrico se utiliza lubricante.
Encendido de la máquina: Oprimir botón verde del arrancador eléctrico.
El operario no necesita operarlo.
máquina:
Apagado de la máquina: Oprimir botón rojo del arrancador eléctrico.
Motor Diesel
Máquina No: 1130 - Motor Diesel
Lubricación de la máquina: Aceite lubricante No. 40
Encendido de la máquina: Girar manivela en sentido de las manecillas del reloj.
máquina:
Apagado de la máquina: Accionar palanca (hacia arriba).
Motor de Emergencia
Máquina No: 1140 - Motor de emergencia
Lubricación de la máquina: Aceite lubricante No. 40
Encendido de la máquina: Girar manivela en sentido de las manecillas del reloj.
máquina:
Apagado de la máquina: Accionar palanca (halar hacia arriba).
Tabla 13. Instrucciones de maquinaria

44
Mediante esta herramienta se propone colocar en el lugar de trabajo respectiva señalización
relacionada con set up de maquinaria y peligros, de esta forma:
La señalización es distribuida en la zona donde se encuentran el molino [Ver figura 12] y se
distribuyen de la siguiente forma:
1. Información sobre Instrucciones de Maquinaria Molino.

2. Información sobre Instrucciones de Maquinaria Motobomba, motor eléctrico, motor de
emergencia.
3. Información sobre Instrucciones de Maquinaria motor Diesel.
Figura 12. Distribución de señalización.

45
5.2.4.7. Estudio de tiempos
El tiempo estándar es el tiempo aproximado que puede dura un trabajador realizando una tarea, que
es calculado mediante factores que son el porcentaje de valoración (explicación posterior) el tiempo
observado, el tiempo básico, el porcentaje variable de suplementos, el porcentaje variable de
contingencias y las constantes de suplementos y contingencias que son entregadas por la OIT
(Organización Internacional del Trabajo).
La fórmula que se utiliza para calcular el tiempo estándar por operaciones es:
𝑇𝑆𝐷 = 𝑇𝑂 × 𝑉𝑎𝑙 + 𝑇𝐵 × %𝐾𝑡𝑒𝑆𝑢𝑜 + %𝑉𝑎𝑟𝑆𝑢𝑝 + 𝑇𝐵 × %𝐾𝑡𝑒𝐶𝑜𝑛𝑡 + %𝑉𝑎𝑟𝐶𝑜𝑛𝑡
Donde
 TSD: Tiempo estándar.
 To: Tiempo observado.
 % Val: Porcentaje de valoración.
 TB: Tiempo básico.
 % KteSup: Porcentaje constante de suplementos.
 % Var Sup: Porcentaje variable de suplementos.
 % KteCont: Porcentaje constante de contingencias.
 % Var Cont: Porcentaje variable de contingencias.
5.2.4.7.2 Tiempo Observado
Es el tiempo medido con reloj que tarda o que utiliza el operario para realizar una actividad. En La
Hacienda La Capilla se realizo un muestreo por el método acumulativo, este método consiste en
tomar el tiempo de iniciación de una actividad, luego se toma el tiempo de finalización, y la resta de
estos dos es el tiempo observado [ver tabla 14].
TIEMPO OBSERVADO
Operaciones Tiempo Inicial Tiempo Final TO minutos Promedio
08:29:11 08:30:59 1,48
08:34:19 08:36:08 1,49
Corte 08:39:01 08:40:24 1,23 1,329
08:43:01 08:44:15 1,14
08:46:56 08:48:27 1,31
08:40:23 08:48:44 8,21
08:53:12 09:02:50 9,38
Alce 09:08:15 09:17:27 9,01 8,792
09:19:29 09:28:51 9,22
09:30:42 09:38:56 8,14
46
Tiempo Observado
Tiempo Tiempo TO
Promedio
Operaciones Inicial Final minutos
08:40:52 10:45:10 118,32
10:05:53 12:08:05 116,37
Transporte 1 12:40:28 14:14:16 129,05 119,686
14:00:17 16:02:53 115,46
16:30:38 18:32:32 119,17
08:41:39 08:45:45 4,01
08:54:17 08:58:55 4,38
Recepción 09:00:21 09:04:07 3,46 3,827
09:15:46 09:19:05 3,19
09:22:19 09:26:29 4,10
08:43:56 08:46:05 2,09
08:46:08 08:48:45 2,37
Transporte 2 08:58:17 09:00:38 2,21 2,217
09:01:24 09:03:50 2,26
09:13:01 09:15:16 2,15
09:25:00 09:34:06 9,06
09:43:52 09:54:10 10,18
Extracción 09:58:49 09:67:09 8,20 9,090
10:13:28 10:22:20 8,52
10:24:46 10:34:35 9,49
09:25:48 09:28:59 3,11
09:31:34 09:34:13 3,07
Prelimpieza 09:36:07 09:39:06 2,59 2,772
09:46:40 09:49:36 2,56
09:54:37 09:57:30 2,53
09:50:19 09:51:00 0,41
10:03:44 10:04:16 0,32
Transporte 3 10:05:27 10:05:52 0,25 0,336
10:12:24 10:12:55 0,31
10:14:13 10:14:52 0,39
10:13:43 10:22:04 8,21
10:33:18 10:40:56 7,38
Clarificación 10:44:05 10:52:03 7,58 7,512
10:54:03 11:01:24 7,21
11:11:18 11:18:36 7,18
47
Tiempo Observado
Tiempo Tiempo TO
Promedio
Operaciones Inicial Final minutos
11:18:59 11:22:21 3,22
11:26:42 11:31:22 4,40
Evaporación 11:35:17 11:39:03 3,46 3,852
11:42:37 11:46:36 3,59
11:47:33 11:52:32 4,59
11:51:21 11:57:25 6,04
11:58:04 12:04:22 6,18
Punteo 12:08:38 12:13:39 5,01 5,538
12:15:35 12:21:03 5,28
12:24:56 12:30:13 5,17
12:30:10 12:32:59 2,49
12:41:01 12:44:15 3,14
Transporte 4 12:53:26 12:56:19 2,53 2,636
12:59:44 13:02:31 2,47
13:03:44 13:06:39 2,55
13:06:53 13:11:47 4,54
13:15:59 13:21:09 5,10
Moldeo 13:24:31 13:29:59 5,28 5,020
13:31:38 13:36:44 5,06
13:42:06 14:47:18 5,12
14:12:34 14:28:58 16,24
14:28:18 14:44:18 16,00
Enfriamiento 14:43:21 14:59:27 16,06 15,828
15:00:58 15:16:52 15,54
15:17:52 15:32:55 15,30
15:49:09 15:51:07 1,58
16:16:55 16:18:32 1,37
Transporte 5 16:29:48 16:31:22 1,34 1,462
16:58:26 17:00:15 1,49
17:08:42 17:10:35 1,53
18:22:09 18:24:45 2,04
19:49:18 19:50:46 1,28
Empaque 19:54:17 19:55:49 1,32 1,451
20:08:07 20:09:39 1,32
20:17:02 20:18:32 1,30
Tabla 14. Tiempos Observados
48
5.2.4.7.3 Porcentaje De Valoración
El porcentaje de valoración, es la evaluación que se le hace al operario, esta es subjetiva y busca

clasificar al operario en:
 Muy Lento = 80%
 Lento = 90%
 Normal = 100%
 Muy Rápido = 110%
 Rápido= 120%
En La Capilla se dio una valoración a cada operario en su puesto de trabajo [ver tabla 15].
Valoraciones Valoraciones
Operaciones Calificación Operaciones Calificación
120% 100%
Corte 100% Clarificación 100%
100% 110%
100% 110%
Alce 120% Evaporación 100%
90% 90%
100% 90%
Transporte 1 110% Punteo 100%
100% 90%
110% 100%
Recepción 90% Transporte 4 90%
100% 100%
100% 110%
Transporte 2 99% Moldeo 120%
100% 90%
110% 100%
Extracción 100% Enfriamiento 110%
90% 100%
100% 100%
Prelimpieza 100% Transporte 5 100%
90% 110%
90% 100%
Transporte 3 110% Empaque 90%
100% 100%
Tabla 15. Valoración
49
5.2.4.7.4 Tiempo Básico
Es el tiempo mínimo teórico irreducible para hacer una operación. Los tiempos a continuación
fueron dados el Gerente General de la Hacienda La Capilla [ver tabla 16].
TIEMPO BÁSICO
ELEMENTOS V1 V2 V3 Tiempo básico
Corte 1,595 1,329 1,329 1,417
Alce 8,792 10,550 7,913 9,085
Transporte 1 119,686 131,654 119,686 123,675
Recepción 4,209 3,444 3,827 3,827
Transporte 2 2,217 2,195 2,217 2,210
Extracción 9,999 9,090 8,181 9,090
Prelimpieza 2,772 2,772 2,495 2,680
Transporte 3 0,302 0,370 0,336 0,336
Clarificación 7,512 7,512 8,263 7,762
Evaporación 4,238 3,852 3,467 3,852
Punteo 4,984 5,538 4,984 5,169
Transporte 4 2,636 2,372 2,636 2,548
Moldeo 5,522 6,024 4,518 5,354
Enfriamiento 15,828 17,411 15,828 16,356
Transporte 5 1,462 1,462 1,608 1,511
Empaque 1,451 1,306 1,451 1,402
Tabla 16. Tiempo básico
5.2.4.7.5 Porcentaje Constante De Suplementos
El porcentaje constante de suplementos ergonómicos, son las tolerancias constantes que suman un
9% en cualquier operación, esta constate es fijada por la OIT (oficina internacional del trabajo) a
nivel mundial [ver tabla 17].
TIPO CARACTERÍSTICAS %
Personal 5%
tolerancias constantes
Básica por fatiga 4%
Tabla 17. Tipo de suplementos
Este 9% define la participación de las diversas condiciones ergonómicas en el tiempo estándar, es

importante tener en cuenta esta participación ya que estos factores alteran el tiempo de realización
de una tarea, haciendo que el tiempo estándar sea mayor o inferior.
50
5.2.4.7.6 Porcentaje variable de suplementos.
El porcentaje variable de suplementos tiene en cuenta condiciones como; tolerancias variables,

alumbrado deficiente, condiciones atmosféricas, atención estricta, nivel de ruido, esfuerzo mental,
monotonita y tedio.
A continuación se presenta una tabla 18 de suplementos basadas en la tabla 19 aplicada a las
condiciones de trabajo de las operaciones de Hacienda La Capilla, la sumatoria de estos porcentajes
se tendrá en cuenta para el cálculo del tiempo estándar de cada proceso.
TABLA DE SUPLEMENTOS PARA EL CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR

TIPO CARACTERÍSTICAS %
Personal 5%
Tolerancias Constantes
Básica por fatiga 4%
Por estar de pie 2%
Posición ligeramente molesta 0%
Posición molesta (cuerpo encorvado) 2%
Posición muy molesta (acostado, extendido) 7%
Tolerancias Variables
Empleo de fuerza o vigor muscular (levantar, tirar, empujar)
2,5 Kg 0% 5 Kg 1% 7,5 Kg 2% 10 Kg 3%
12,5 Kg 4% 15 Kg 5% 17,5 Kg 7% 20 Kg 9%
22,5 Kg 11% 25 Kg 13% 30 Kg 17% 35 Kg 22%
Alumbrado ligeramente inferior a lo recomendado 0%
Alumbrado Deficiente Alumbrado muy inferior a lo recomendado 2%
Alumbrado sumamente inadecuado 5%
Condiciones Atmosféricas Calor y humedad variables 0-10
Trabajo moderado fino 0%
Atención estricta Trabajo fino o de gran cuidado 2%
Trabajo muy fino o muy exacto 5%
Continuo 0%
Intermitente - fuerte 2%
Nivel de Ruido
Intermitente - muy fuerte 5%
De alto volumen - fuerte 5%
Proceso moderadamente complicado 1%
Esfuerzo Mental Proceso complicado o que requiere amplia atención 4%
Muy complicado 8%
Escasa 0%
Monotonía Moderada 1%
Excesiva 4%
Algo tedioso 0%
Tedio Tedioso 2%
Muy tedioso 5%
Tabla 18. Tabla de suplementos para el cálculo del tiempo estándar

51
SUPLEMENTOS ERGONÓMICOS VARIABLES
Tipo Características Corte Alce Recepción Transporte 2 Extracción Prelimpieza Transporte 3
Por estar de pie 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
Posición ligeramente molesta 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
Posición molesta (cuerpo 2%
2% 2% 2% 2% 0% 2%
Tolerancias encorvado)
variables Posición muy molesta (acostado, 0%
0% 0% 0% 0% 0% 0%
extendido)
Empleo de fuerza o vigor muscular 5% 5% 0%
5% 5% 5% 5%
(levantar, tirar, empujar)
Alumbrado ligeramente inferior a
0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
lo recomendado por la OIT
Alumbrado
Alumbrado muy inferior a lo
deficiente 0% 0% 0% 0% 2% 2% 0%
recomendado por la OIT
Alumbrado sumamente inadecuado 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
Condiciones
calor y humedad variables 2% 2% 2% 2% 4% 4% 2%
atmosféricas
Trabajo moderado fino 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
Atención
Trabajo fino o de gran cuidado 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
estricta
Trabajo muy fino o muy exacto 0% 0% 0% 0% 5% 0% 0%
Continuo 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
Intermitente - fuerte según la OIT 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
Intermitente - muy fuerte según la
Nivel de ruido 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
OIT
De alto volumen - fuerte según la
0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
OIT
Escasa 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
Monotonía Moderada 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1%
Excesiva 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
Algo tedioso 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
Tedio Tedioso 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
Muy tedioso 0% 0% 0% 0% 5% 0% 0%
total porcentaje variable de suplementos 12% 12% 12% 12% 26% 9% 12%
52
SUPLEMENTOS ERGONÓMICOS VARIABLES
Tipo Características Clarificación Evaporación Transporte 4 Moldeo Enfriamiento Transporte 5 Empaque
Por estar de pie 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
Posición ligeramente molesta 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
Posición molesta (cuerpo
Tolerancias encorvado)
0% 0% 0% 0% 0% 2% 7%
variables Posición muy molesta (acostado,
extendido)
7% 7% 0% 0% 0% 0% 0%
Empleo de fuerza o vigor muscular 2%
(levantar, tirar, empujar)
2% 0% 3% 0% 3% 3%
Alumbrado ligeramente inferior a
lo recomendado por la OIT
0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
Alumbrado Alumbrado muy inferior a lo
deficiente recomendado por la OIT
2% 2% 2% 0% 0% 0% 0%
Alumbrado sumamente inadecuado 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
Condiciones
calor y humedad variables 7% 7% 7% 4% 4% 4% 5%
atmosféricas
Trabajo moderado fino 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
Atención Trabajo fino o de gran cuidado 2% 2% 0% 2% 0% 0% 2%
estricta
Trabajo muy fino o muy exacto 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
Continuo 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
Intermitente - fuerte según la OIT
0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
Nivel de
ruido Intermitente - muy fuerte según la
OIT
0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
De alto volumen - fuerte según la
OIT
0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
Escasa 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
Monotonía Moderada 0% 0% 1% 1% 1% 1% 1%
Excesiva 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
Algo tedioso 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
Tedio Tedioso 0% 0% 0% 2% 2% 2% 2%
Muy tedioso 5% 5% 0% 0% 0% 0% 0%
Total porcentaje variable de suplementos 27% 27% 12% 14% 9% 14% 22%
Tabla 19. Suplementos Ergonómicos Variables

Fuente: Investigación Autora
53
5.2.4.7.7 Porcentaje constante de contingencia
El porcentaje constante de contingencias es del 7%, valor fijado por la OIT (organización
internacional del trabajo), las contingencias son las eventualidades que pueden pasar en una
empresa que modifican el transcurso normal de una operación, y es necesario tenerlas en cuenta a la
hora de calcular el tiempo estándar de realización de una tarea por un operario.
5.2.4.7.8 Porcentaje variable de contingencia
El porcentaje variable de contingencias, es la posibilidad que suceda alguna cosa problema o hecho
que se presente de forma imprevista. Este valor variable siempre debe ser menor al 8% según la
OIT (organización internacional del trabajo), en este caso vamos a tomar un 3% de porcentaje
variable de los posibles improvistos.
5.2.4.7.9 Tiempos estándar en las operaciones de Hacienda La Capilla [ver tabla 20]
TIEMPO ESTÁNDAR
SUPLEMENTOS CONTINGENCIAS
TIEMPO TIEMPO TOTAL
OPERACIONES %
OBSERVADO BÁSICO % VAR % KTE % VAR (minutos)
KTE
Corte 1,329 1,417 9% 12% 7% 3% 1,768
Alce 8,792 9,085 9% 12% 7% 3% 11,608
Transporte 1 119,686 123,675 9% 15% 7% 3% 161,735
Recepción 3,827 3,827 9% 12% 7% 3% 5,013
Transporte 2 2,217 2,210 9% 12% 7% 3% 2,902
Extracción 9,090 9,090 9% 26% 7% 3% 13,181
Prelimpieza 2,772 2,680 9% 9% 7% 3% 3,522
Transporte 3 0,336 0,336 9% 12% 7% 3% 0,440
Clarificación 7,512 7,762 9% 27% 7% 3% 11,083
Evaporación 3,852 3,852 9% 27% 7% 3% 5,625
Punteo 5,538 5,169 9% 21% 7% 3% 7,606
Transporte 4 2,636 2,548 9% 12% 7% 3% 3,425
Moldeo 5,020 5,354 9% 14% 7% 3% 6,786
Enfriamiento 15,828 16,356 9% 9% 7% 3% 20,408
Transporte 5 1,462 1,511 9% 14% 7% 3% 1,961
Empaque 1,451 1,402 9% 22% 7% 3% 2,026
Tabla 20. Tiempos estándar en las operaciones

54
5.2.4.7.10 Volumen de producción
Para operaciones de corte, alce, transporte 1 y recepción, el volumen de producción se obtiene por
dividir 480 (8 horas laborales x 60) minutos al día entre el tiempo estándar de la operación.
Para las demás operaciones el volumen de producción se obtiene por dividir 1440 (24 horas
laborales x 60) minutos al día entre el tiempo estándar de cada operación [ver tabla 21]
Volumen de
FORMULA TIEMPO ESTÁNDAR producción
antes
SUP SUP CONT CONT
TO TB
CTE VAR CTE VAR
TSDT Unidades/ día
Corte 1,329 1,42 9% 12% 7% 3% 1,77 271,46
Alce 8,792 9,09 9% 12% 7% 3% 11,61 41,34
Transporte 1 119,686 123,68 9% 15% 7% 3% 161,74 2,96
Recepción 3,827 3,83 9% 12% 7% 3% 5,01 95,74
Transporte 2 2,217 2,21 9% 0% 7% 3% 2,64 546,06
Extracción 9,090 9,09 9% 26% 7% 3% 13,18 109,25
Prelimpieza 2,772 2,68 9% 9% 7% 3% 3,52 408,83
Transporte 3 0,336 0,34 9% 12% 7% 3% 0,44 3271,54
Clarificación 7,512 7,76 9% 27% 7% 3% 11,08 129,93
Evaporación 3,8524 3,85 9% 27% 7% 3% 5,62 256,02
Punteo 5,538 5,17 9% 21% 7% 3% 7,61 189,34
Transporte 4 2,6356 2,55 9% 12% 7% 3% 3,43 420,39
Moldeo 5,0196 5,35 9% 14% 7% 3% 6,79 212,19
Enfriamiento 15,828 16,36 9% 9% 7% 3% 20,41 70,56
Transporte 5 1,462 1,51 9% 14% 7% 3% 1,96 734,49
Empaque 1,4508 1,40 9% 22% 7% 3% 2,03 710,83
Tabla 21. Volumen De Producción

55
5.2.5. Balance de energía
El balance de energía de un proceso permite evaluar el flujo y transformación de los materiales

además de los requerimientos de energía del sistema. A continuación se detalla el balance
energético para el proceso de elaboración de panela de la Hacienda la Capilla [Ver figura 13].
E3
E1
E4
HORNILLA
E5
E2
E6
Figura 13. Energías en el sistema Hornilla
𝐸1 + 𝐸2 = 𝐸3 + 𝐸4 + 𝐸5 + 𝐸6
(1) +(2) = (3) + (4) + (5) + (6)
 𝐸1 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎ñ𝑎 𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 (1)

𝐸1 = 𝑚𝑏𝑠 ∙ 𝑃𝐶𝐼 + 𝑚𝑎𝑏 ∙ 𝑕𝑓
𝐸1 = 1209 𝐾𝑊
𝑒1 = 1 ∗ 𝑑𝑖𝑠 𝑠𝑖𝑠 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 + 48 ∗ 𝑑𝑖𝑠 𝑠𝑖𝑠 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜
𝐾𝑔 𝑘𝑔
𝑚𝑏𝑠 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 ,
𝑠 𝑕
𝑃𝐶𝐼 = 𝑃𝑜𝑑𝑒𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝐾𝑔 𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑏 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 ,
𝑠 𝑕
𝐾𝑗
𝑕𝑓 = 𝐸𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜
𝑘𝑔
 𝐸2 = 𝑖 𝑚𝑖 − 𝑕𝑖 = 194 𝐾𝑊 49 (2)
𝐸2 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖ó𝑛
𝐾𝑗
𝑕 = 𝐸𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎
𝑘𝑔
𝑖 = 𝑁2 , 𝑂2 , 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒
48
OSORIO, Jairo y CIRO, Héctor. Evaluación térmica y validación de un modelo por métodos computacionales para la
hornilla panelera GP 150. http://www.revistas.unal.edu.co/index.php/dyna/article/viewFile/15854/16727
49
PDF (8)
56
 𝐸3 = 𝐾 𝑚𝐾 − 𝑕𝐾 = 579 𝐾𝑊 (3)
𝐸3 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑑𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑠 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖ó𝑛
𝐾𝑗
𝑕 = 𝐸𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎
𝑘𝑔
𝑘 = 𝑁2 , 𝑂2 , 𝐶𝑂2, 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖ó𝑛
 𝐸4 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑑𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜𝑠 = 0 (4)
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑙𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜𝑠 𝑒𝑠𝑡á𝑛 𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑖𝑟𝑎, 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑛 𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒
𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 𝑛𝑜 𝑠𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎.
 𝐸5 = 𝑗 𝑚𝑗 ∙ 𝑐𝑝,𝑗 ∙ ∆𝑡𝑗 + 𝑚𝑎𝑒 ∙ 𝑕𝑓𝑔 =414 KW (5)
𝐸5 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑣𝑒𝑐𝑕𝑎𝑑𝑜
𝑚 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜
𝑐𝑝 = 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜
∆𝑡 = 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎
𝑚𝑎𝑒 = 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑗𝑢𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎ñ𝑎
𝑕𝑓𝑔 = 𝐸𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝í𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
 𝐸6 = 𝐸1 + 𝐸2 − 𝐸3 + 𝐸5 = 410 𝐾𝑊 (6)
 𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎
𝑇𝑒𝑛𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑢𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑙𝑎𝑠 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎𝑠, 𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑟𝑟𝑜𝑙𝑙𝑎
𝑐𝑜𝑚𝑜:
𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎
(1) +(2) = (3) + (4) + (5) + (6)
𝑚𝑏𝑠 ∙ 𝑃𝐶𝐼 + 𝑚𝑎𝑏 ∙ 𝑕𝑓 + 𝑚𝑖 − 𝑕𝑖

𝑖
= 𝑚𝐾 − 𝑕𝐾 + 𝑚𝑗 ∙ 𝑐𝑝,𝑗 ∙ ∆𝑡𝑗 + 𝑚𝑎𝑒 ∙ 𝑕𝑓𝑔 + 𝐸6

𝐾 𝑗
1209 𝐾𝑊 + 194 𝐾𝑊 = 579 𝐾𝑊 + 414 𝐾𝑊 + 410 𝐾𝑊 = 1403𝐾𝑊
Al observar los resultados del balance de energía, se puede establecer que el proceso actual de la
Hacienda la Capilla se encuentra balanceada, es posible determinar las transformaciones de
materiales a lo largo del proceso y los aportes energéticos sobre el mismo. En relación con procesos
de otros trapiches.
57
5.2.6. Análisis estadístico
Se hace un análisis de tiempo Vs. Distancia como está actualmente la Hacienda y sus respectivas
propuestas.
ACTUAL [Ver anexo 21].
 Prueba de homogeneidad: Como la significancia es igual a 0,787 y esta es mayor al 5% se

acepta la hipótesis nula de igualdad de varianza entre las distancias y tiempos de la panela.
 Prueba de normalidad: La normalidad se va hacer mediante la prueba de Kolmogorov-smirnov
a los residuos del experimento.
Como la significancia asintótica dio 0.063 y este es mayor al 5%, el experimento tiene datos
suficientes para aceptar la hipótesis nula (H_O=el proceso es normal).
 Gráficos de dispersión: Como se puede observar en la figura de dispersión del anexo 21, los
puntos no están alineados, lo que muestra que no existe una correlación directamente
proporcional entre las variables de análisis, que se tienen en cuenta en el sistema.
Como en el grafico de dispersión no se muestra una tendencia, significa que los gráficos son
independientes.
 Correlaciones: Por la tabla de correlación del anexo 21, se muestra que no hay información
suficiente para aceptar Ho por lo que no está asociado (no se comporta de manera lineal el
experimento).
PROPUESTO [Ver anexo 22].
 Prueba de homogeneidad: Como la significancia da igual a0.39, representa que los datos son
homogéneos, por lo que no es necesario segmentar archivos. Por lo tanto no se rechaza Ho de
igualdad de varianzas
 La normalidad se va hacer mediante la prueba de Kolmogorov-smirnov a los residuos del
experimento.
Como la significancia asintótica dio 0.221 y este es mayor al 5%, el experimento tiene datos
suficientes para aceptar la hipótesis nula (H_O=el proceso es normal).
 Como en el grafico de dispersión no se muestra una tendencia, significa que los gráficos son
independientes.
 Correlaciones: Por la de correlación del anexo 22, se muestra que no hay información suficiente
para aceptar Ho por lo que no está asociado (no se comporta de manera lineal el experimento).
58
6. PRUEBAS Y ENSAYOS REALIZADOS
Las alternativas propuestas se evaluaron en torno a los criterios de seguridad industrial, reducción
de tiempos y documentación del proceso.
Las diferentes propuestas planteadas en el presente trabajo se resumen en la Tabla 22, la cual
además, permite observar a partir de cuáles herramientas se generaron.
Diagrama Diagrama
Herramienta Planeación Herramientas Diagrama de Diagrama Diagrama de Instrucciones
DOFA PHVA PEPEC de de
Propuesta estratégica tecnológicas operaciones de flujo frecuencias de maquinaria
recorrido cuadrilla
Creación de misión,
visión, valores
X
corporativos y
organigrama
Especializar al
personal encargado
X X X
por medio de cursos
de capacitación
Diseño de un interfaz
humano – máquina X X X X X X X
con un PLC
Generación de
energía eléctrica a X X X X X X
partir de vapor
Estudiar de forma
exhaustiva los
procesos que son
involucrados en la
fabricación de panela
mediante
herramientas de X X X X X X X
ingeniería industrial y
recopilación de datos,
con el fin que el
hacendado tenga un
total conocimiento
del proceso.
Tecnificar las
X
maquinarias (molino).
Situar página de
internet relacionada X X
con la hacienda.
control de color y
consistencia miel
X
después de punteo y
batido
Implementar
mantenimientos
correctivos y X
preventivos en la
maquinaria
Implementar plantilla
de actividades por X
operario
Hacer la respectiva
señalización en La X
Hacienda la Capilla
Disminuir el
transporte de la zona
de corte al trapiche
X X X
por medio de una
distribución de los
terrenos
59
Redistribución de
X
trabajo del alzador
Implementar
instrucciones de X
maquinaria
Diagrama Diagrama
Herramienta Planeación Herramientas Diagrama de Diagrama Diagrama de Instrucciones
DOFA PHVA PEPEC de de
Propuesta estratégica tecnológicas operaciones de flujo frecuencias de maquinaria
recorrido cuadrilla
Hacer la respectiva
señalización en La X
Hacienda la Capilla
Disminuir el
transporte de la zona
de corte al trapiche
X X X
por medio de una
distribución de los
terrenos
Redistribución de
X
trabajo del alzador
Implementar
instrucciones de X
maquinaria
Tabla 22. Propuestas para La Hacienda La Capilla

Dentro de las anteriores propuestas existen algunas cuyo retorno no es posible cuantificar pero que
sin duda aportan beneficios a la empresa como son:
 Situar página de internet relacionada con la Hacienda.

Esta página sirve como medio publicitario para la Hacienda y permite proyectar una imagen
corporativa actualizada para una empresa de un sector altamente tradicional. Ayuda además
a establecer nuevos lazos de contacto con clientes. Ayuda distribuir el catálogo de
productos de la empresa sin necesidad de tener que invertir en impresiones y otros tipos de
publicidad.
 Control de color y consistencia miel después de punteo y batido
Es importante implementar este control porque permite normalizar las características del
producto entregado haciendo que el cliente tenga una mayor seguridad y claridad sobre la
calidad del producto que espera recibir. Si bien no es fácil cuantificar inmediatamente el
impacto de esta medida sobre el cliente, se tiene la certeza de que la estandarización de las
características del producto final contribuye la satisfacción del cliente puesto que sabe qué
esperar del producto.
 Creación de misión, visión, valores corporativos y organigrama
La definición de Misión, Visión y Valores Corporativos para la Hacienda La Capilla es una
labor cuyos resultados no es posible cuantificar de forma objetiva, sin embargo ayudan a
definir el panorama tanto para la parte administrativa con para la operativa del norte que
persigue la empresa, además se constituye como una base cultural con la cual los miembros
de la organización pueden identificarse y entorno a la cual dirigir sus esfuerzos. El
Organigrama permite definir la línea de mando y la jerarquía en torno a la cual se estructura
la empresa, dando claridad para actores internos y externos sobre el funcionamiento de la
empresa.
Aparte de las tres propuestas analizadas anteriormente, se va a continuar examinando las demás
alternativas contempladas en la Tabla 22. Los criterios bajo los cuales se ponderará la pertinencia de
estas propuestas son: Seguridad Industrial, Reducción de Tiempos y Documentación del Proceso. Si
la propuesta contribuye al criterio en evaluación, recibirá un punto, en caso contrario tendrá cero
puntos. [Ver Tabla 23]
60
CRITERIOS
Seguridad Tiempos de Documentación
Calificación
Industrial operación del proceso
Aumenta Disminuye Aumenta
Estudiar de forma exhaustiva los procesos que son
involucrados en la fabricación de panela mediante
herramientas de ingeniería industrial y recopilación 1 0 1 2
de datos, con el fin que el hacendado tenga un total
Tecnificar las maquinarias (molino). 0 1 0 1
Implementar plantilla de actividades por operario 0 0 1 1
Disminuir el transporte de la zona de corte al
trapiche por medio de una distribución de los 0 1 0 1
terrenos
Redistribución de trabajo del alzador 0 1 0 1
Especializar al personal encargado por medio de
cursos de capacitación
1 1 0 2
Diseño de un interfaz humano – máquina con un
PLC
1 1 0 2
Generación de energía eléctrica a partir de vapor 1 1 0 2
Implementar mantenimientos correctivos y
preventivos en la maquinaria
1 1 0 2
Hacer la respectiva señalización en La Hacienda la
Capilla
1 0 1 2
Implementar instrucciones de maquinaria 1 0 1 2
Tabla 23. Ponderaciones alternativas propuestas
Como se ve en la tabla 23 la calificación es la suma de la ponderación, si la propuesta tiene una calificación

mayor a 1, significa que la alternativa es relevante para alcanzar los objetivos del proyecto [ver tabla 24],
porque cumple con dos de los tres criterios propuestos.
CRITERIOS
Seguridad Tiempos de Documentación
Industrial operación del proceso Calificación
Aumenta Disminuye Aumenta
Estudiar de forma exhaustiva los procesos que son
involucrados en la fabricación de panela mediante
herramientas de ingeniería industrial y recopilación 1 1 2
de datos, con el fin que el hacendado tenga un total
Especializar al personal encargado por medio de
cursos de capacitación
1 1 2
Diseño de un interfaz humano – máquina con un
PLC
1 1 2
Generación de energía eléctrica a partir de vapor 1 1 2
Implementar mantenimientos correctivos y
preventivos en la maquinaria
1 1 2
Hacer la respectiva señalización en La Hacienda la
Capilla
1 1 2
Implementar instrucciones de maquinaria 1 1 2
Tabla 24. Propuestas relevantes
61
A continuación se hace un analiza los costos de las implementaciones de las propuestas que
cumplan los objetivos del proyecto, como son:
 Estudiar de forma exhaustiva los procesos que son involucrados en la fabricación de panela
mediante herramientas de ingeniería industrial y recopilación de datos, con el fin que el
hacendado tenga un total conocimiento del proceso (Inversión por consultoría $1.600.000
por mes de trabajo).
El desarrollo de esta propuesta tomó cuatro semanas de estudio por parte de la autora las
cuales se constituirían en la inversión de la empresa para tener como resultado esta
información (teniendo en cuenta que esta labor en el mercado es realizada por un analista de
procesos se fijo el valor de la consultoría por el mismo precio de un salario para este cargo).
 Especializar al personal encargado por medio de cursos de capacitación.
El costo de esta alternativa lo da el número de empleados que asistan a la capacitación y el
monto equivale al pago de los días de trabajo a los asistentes. En general se puede acceder a
estos cursos a través de entidades como el Sena y el Ministerio de Agricultura y Desarrollo
Rural quienes ofrecen de manera regular estas capacitaciones de forma gratuita a los
hacendados de la región.
Las capacitaciones se dan un día al mes, lo que representa $24.544 por día/trabajador, se
van a capacitar a 3 operarios (un prensero, un panelero y un hornillero), la inversión
costaría $73.650 más transporte $20.000, con un total $93.000 por mes.
 Diseño de un interfaz humano – máquina con un PLC ($7.275.000).
o PLC FESTO para 15 entradas - 20 salidas ($1.200.000)
o Implementación del circuito electro neumático ($2.500.000)
o 5 Electroválvulas ($375.000)
o 13 sensores capacitivos ($1.300.000)
o Sistema de lubricación ($400.000)
o Sistema neumático ($1.500.000)
 Generación de energía eléctrica a partir de vapor ($165.705.511).
o Caldera acuotubular ($5.860.341).
o Turbina de vapor y sobrecalentador ($104.240.283).
o Planta de tratamiento de agua ($54.471.551).
o Condensador ($1.133.336).
 Implementar mantenimientos correctivos y preventivos en la maquinaria
El desarrollo de un plan de mantenimiento supone los costos como muestra la tabla 25.
62
Costo mantenimiento /
Cuidados Tiempo (min/molienda)
molienda
Se debe comprobar el aceite alrededor de las varillas de las
válvulas y verificar continuamente que el nivel y el estado de 20 -
aceite sea adecuado
Utilizar siempre la misma marca y grado de aceite - -
Utilizar llaves adecuadas cuando se tenga que hacer
- $ 20.000
reparaciones, para no dañar el cuadrante de las tuercas
Decarbonar el motor cada 1000 horas de trabajo 25 -
Verificar el desgaste de los bujes de bancada, moviendo

periódicamente los volantes del motor, si se presenta desgaste
30 -
se deben cambiar inmediatamente y de esta forma se evitaran
daños mayores (como rompimiento del cigüeñal)
Revisar que la salida del agua, en el tanque de agua de

refrigeración del motor esté por debajo del nivel de agua y que 30 -
la temperatura sea la adecuada y constante.
Evitar disminuir la potencia del motor para ello conviene tener
- -
exhostos cortos
Limpiar el filtro de aire cada 100 horas de trabajo 15 -
Aplicar cada 250 horas una gota de aceite a la cremallera del
regulador y a la ventana lateral de la bomba del combustible 12 $ 10.000
del motor
Limpiar, cada 500 horas, el tornillo de la válvula de cambiar la
15 -
relación de compresión de los motores
Hacer cambio de aceite de motos cada 200 horas de trabajo 19 $ 15.000

Ajustar la luz de las válvulas - -
Aseo y desinfección de equipos
Emplear bactericidas como límpidos, mesclando 60 centímetro

cúbicos por cada litro de agua; se prepara 10 a 15 cm de la
mezcla y se aplica a las mazas de movimiento, al machete, a la 30 $ 30.000
mesa guarapera, paredes de prelimpiador y pozuelo (esta
operación se repite dos a tres veces)
196 minutos $ 75.000

Sub-total
$ 10.022 $ 75.000
Total $ 85.022
Tabla 25. Costo de mantenimientos

 Hacer la respectiva señalización en La Hacienda la Capilla: cada señalización cuesta 20.000
y se necesitan en total 9 señales, por tanto el costo total sería de $180.000.
 Implementar instrucciones de maquinaria.
Las instrucciones son los costos de la impresión igual a $15.000 por molienda
En resumen las implementaciones se muestran en la tabla 26.
Costo implementación Frecuencia implementación
Estudiar de forma exhaustiva los procesos que son involucrados
en la fabricación de panela mediante herramientas de ingeniería
industrial y recopilación de datos, con el fin que el hacendado
$ 1.600.000 0 meses
tenga un total conocimiento del proceso.
Especializar al personal encargado por medio de cursos de
capacitación
$ 93.000 1 mes
Diseño de un interfaz humano – máquina con un PLC $ 7.275.000 0 meses
Generación de energía eléctrica a partir de vapor $ 165.705.511 0 meses
Implementar mantenimientos correctivos y preventivos en la
maquinaria
$ 85.022 1 mes
Hacer la respectiva señalización en La Hacienda la Capilla $ 180.000 0 meses
Implementar instrucciones de maquinaria $ 15.000 1 mes
Tabla 26. Análisis de las propuestas
63
En la Tabla 26 se muestra que el costo más significativo es la Generación de energía eléctrica a
partir de vapor con un total de $165.705.511. Al analizar el estado actual de la hacienda Ver rubro
XXX Inversión Total se observa que los la inversión inicial para poner en funcionamiento la
Hacienda es de $136.880.000 los cuales están produciendo $429.914.380 en ventas anuales (2400
cargas de panela anuales). La inversión para generación en energía eléctrica tiene por objetivo
mejorar la efectividad en tiempo de tan solo tres operaciones: Punteo y Batido, Evaporación y
concentración y clarificación y Encalado, con lo cual está en posibilidad de producir 18 cargas
mensuales más ($38.692.294 adicionales al año). A primera vista se observa que una inversión en
maquinaria cuya inversión es de $165.7 millones y que permite producir tan solo 38.6 millones en
ventas al año comparado con una maquinaria cuya inversión es de $136.8 que permite producir
$429.9 millones al año muestra que el hacendado puede tener mejores alternativas de inversión, por
tanto esta propuesta queda descartada [ver tabla 27].
Costo Frecuencia
implementación implementación
Estudiar de forma exhaustiva los procesos que son involucrados en la
fabricación de panela mediante herramientas de ingeniería industrial y
$ 1.600.000 0 meses
recopilación de datos, con el fin que el hacendado tenga un total
Especializar al personal encargado por medio de cursos de capacitación $ 93.000 1 mes
Diseño de un interfaz humano – máquina con un PLC $ 7.275.000 0 meses
Implementar mantenimientos correctivos y preventivos en la maquinaria $ 85.022 1 mes
Hacer la respectiva señalización en La Hacienda la Capilla $ 180.000 0 meses
Implementar instrucciones de maquinaria $ 15.000 1 mes
Total $ 9.248.022
Tabla 27. Propuestas

Con las propuestas se genera un aumento de 200 a 230 cargas al mes. Esto se consigue mediante la
disminución de los tiempos que generan las propuestas lo cual permite aumentar la producción.
Teniendo en cuenta que el PLC ayuda a disminuir el tiempo de la operación de puenteo y batido en
un 70% la reducción resultante se traduce en la elaboración de 11 cargas adicionales de panela en el
mes.
Al implementar la capacitación, la efectividad de las operaciones relacionadas con la parte de la

molienda mejora en tiempos alrededor de un 13% a 15%50 lo cual contribuye a la producción de
20,3 cargas adicionales de panela (tomando como referencia el valor 13% de mejora).
Esto resulta en la producción de 30 cargas adicionales de panela al mes (360 cargas adicionales al
año)
50
64
7. ANÁLISIS DE COSTO
En el presente trabajo se utilizó la medida de tiempos por operación como se observa e los
diagramas de Pareto, Operaciones, Flujo, Recorrido, Ruta Crítica, etc. Sin embargo, para poder
realizar el análisis de costos se plantea utilizar una unidad de medida propia del sector panelero que
se denomina Carga. Una Carga equivale a 125 kg de panela (producto final). El uso de esta unidad
de medida permite simplificar el análisis de costos porque agrupa las operaciones de los empleados
en una unidad de medida a la cual se le asignará un costo [ver anexo 23].
7.1 Presupuesto de costos de siembra de caña panelera
El análisis de costos se basa en las estadísticas de nacionales de producción de caña de azúcar, a

través de la evaluación municipal de los costos de producción por hectárea de cultivos, estos se
muestran en la tabla 28.
Patrón Precio
Valor total
Actividades Producto Unitario
Unidad Cantidad año 2009
utilizado $/unidad
SIEMBRA Y SOSTENIMIENTO 543.750,0
Siembra Jornal 3,0 14.500,0 43.500,0
Resiembra
Control Manual de Malezas Jornal 25,0 14.500,0 362.500,0
Aplicación de Herbicidas orgánicos
Aplicación de fertilizantes orgánicos Jornal 4,0 14.500,0 58.000,0
Control de Plagas Jornal 5,5 14.500,0 79.750,0
COSECHA 507.500,0
Corte y Alce Jornal 30,0 14.500,0 435.000,0
Empacada
Clasificación
Transporte Externo
SUBTOTAL LABORES 1.051.250,0
INSUMOS
Semillas 3 Cargas de 39.100,0 19.550,0
Mula de 12 Tonelada 0,5
Arrobas
Herbicidas orgánicos 48.833,3
Insecticidas orgánicos
Fungicidas orgánicos Kilo / Lit. 2,0 24.416,7
Fertilizantes Simples orgánicos 471.450,0
Fertilizantes Compuestos orgánicos Bulto 7,0 67.350,0
Abono Orgánico 18.700,0
Control Biológico
Agua Pulgada 100,0 187,0
Empaques
Alambre
SUBTOTAL 681.842,7
OTROS COSTOS
Administración 450.000,0
Asistencia Técnica
Intereses
Otros Mes 12,0
SUBTOTAL 450.000,0
65
TOTAL COSTOS POR COSECHA (Labores, Insumos y Otros) año 2009 2.183.092,7
Vida útil del cultivo: 7 años (5 cortes)
Una tonelada de caña molida produce aproximadamente 82,5 kilos de panela
Una carga de panela equivale a 125 kilos
RESUMEN
Rendimiento (Toneladas/Hectárea) 54,79
Costos de producción ($/hectárea) 𝟏𝒆𝒓 año 2.423.142,7
𝑿 año 2.183.092,7
Precio pagado al productor ($/Tonelada) 48.000,0
Ingreso ($/Hectárea) 2.629.920,0
Utilidad promedio año vida útil ($/hectárea) 36.831,6
RESUMEN
𝑿 año 2.183.092,7
RESUMEN
𝑿 año 2.056.586,6
RESUMEN
𝑿 año 1.851.941,5
Tabla 28. Costos de producción por hectárea cultivos

Fuente: Gobernación del Valle del Cauca
Según la información recolectada de producción de caña panelera se puede concluir que los costos
por hectárea para el 2009 fueron de $2.183.092, el rendimiento por tonelada / hectárea es de 54.79,
el ingreso por hectárea fue de $2.629.920, el precio pagado al productor por tonelada fue de
66
$48.000 y por tanto su utilidad fue de $36.831. Entre tanto los costos por hectárea para el 2008
fueron de $2.183.092, el rendimiento por tonelada / hectárea es de 75.02, el ingreso por hectárea
fue de $3.525.940, el precio pagado al productor por tonelada fue de $47.000 y por tanto su utilidad
fue de $804.848. Para el año 2007 los costos por hectárea fueron de $2.056.586, el rendimiento por
tonelada / hectárea presentado fue de 69.58, el ingreso por hectárea fue de $3.270.260, el precio
pagado al productor por tonelada fue de $47.000 y por tanto su utilidad fue de $712.393,4. Para el
año 2006 los costos por hectárea fueron de $1.851.941, el rendimiento por tonelada / hectárea
presentado fue de 70.11, el ingreso por hectárea fue de $3.154.950, el precio pagado al productor
por tonelada fue de $45.000 y por tanto su utilidad fue de $820.908.
Por lo tanto esto demuestra una reducción significativa en al ganancias de los productores de caña
panelera, a su vez que se ha experimentado en la producción de panela, según estos datos esto
significa que la caída en las utilidades es de más del 95%.
Según los entendidos en la materia “durante casi todo el 2009 los costos de producción fueron
mucho más altos que la comercialización de la panela. Es decir, producir un kilo de panela le vale a
un campesino 1.500 pesos, mientras que el valor de venta es de 800 pesos. En total los productores
están sacrificando 700 pesos por kilo, debido a la sobreoferta del producto”51.
7.2 Presupuesto de costos producción de panela
La inversión total en activos se calcula en $135.730.000 para poner en funcionamiento la empresa,

el porcentaje más representativo corresponde a maquinaria, equipo e inmuebles se calculan en
$134.150.000 correspondiente a un 98.8% sobre la inversión en activos, los muebles y enceres de
oficina se calculan en $1.580.000 correspondiente al 12% de la inversión [ver tabla 29].
Activos fijos planta
Inversión inicial proyecto
Equipo y herramienta Valor
Maquinaria y equipo $ 76.000.000
Depreciación maquinaria y equipo $ 633.333
Edificios y Construcciones $ 58.150.000
Total Equipo y herramienta $ 134.150.000
Muebles y enceres oficina Valor
Escritorio $ 100.000
Mesas $ 200.000
Sillas $ 150.000
Estantería $ 80.000
Archivador $ 50.000
Equipo computo $ 1.000.000
Total Muebles y enceres oficina $ 1.580.000
Depreciación muebles y enceres $ 26.333
Total activos fijos $ 135.730.000
Tabla 29. Inversión inicial
51
Gallo Machado Gustavo. Paneleros esperan un 2010 más productivo, Publicado el 11 de enero de 2010.
67
Los gastos preoperativos como los gastos de constitución y estudio de mercado se calculan en
$900.000, los gastos de publicidad en $250.000, para un total de $1.150.000 [ver tabla 30].
Gastos de prefactibilidad Valor
Gastos de constitución $400.000
Prefactibilidad Estudio de mercado $ 500.000
Total preoperativos $ 900.000
Publicidad Valor
Tarjetas $ 150.000
Catálogos $ 100.000
Total publicidad $ 250.000
Total $ 1.150.000
Tabla 30. Gastos de preoperativos
Según los análisis de costos realizados a la empresa y teniendo en cuenta su capacidad instalada y
su producción de 200 cargas de panela (25.000 kilos) mensuales, se han obtenido los siguientes
estados financieros como son el estado de pérdidas y ganancias y el balance general.
La inversión total se estima en $148.251.000, los aportes propios se calculan en $111.371.264 y una
financiación de $36.880.000, dado que la empresa ya tiene un funcionamiento en el mercado desde
hace varios años, esta financiación ha cambiado en cuanto a su valor, sin embargo se mantienen
deudas con entidades crediticias, por esta razón está cifra se ha tenido en cuenta en los estados
financieros como el P y G y el balance general [ver tabla 31].
Inversión $ 148.251.000
Aportes propios $111.371.264

Financiación $36.880.000
Financiación parcial $ 36.880.000

Tabla 31. Inversión total
68
Presupuesto de ventas, costos y gastos de funcionamiento
Para desarrollar los presupuestos de costos de producción de panela, se planteó la conexión entre
los tiempos de operación y su costo, con el fin de calcular los costos variables, permitiendo el
desarrollo de todos los presupuestos, el flujo de caja, el estado de pérdidas y ganancias y el balance
general. Tales proyecciones permiten hacer comparaciones de dos escenarios; el primero el estado
real de la empresa en el cual la rentabilidad es baja, debido al mal funcionamiento de los procesos
productivos y el segundo en el mejoramiento en la reducción de tiempos y costos que aumenten la
rentabilidad de la empresa. A continuación se presenta la tabla 32, que relaciona la actividad en el
proceso productivo, los tiempos por operación en minutos y horas, el número de operaciones por
carga, además se presenta el valor de la hora de trabajo de acuerdo al salario de los operarios y
multiplicando los factores de la producción se obtiene el valor de la producción.
Tiempo X Tiempo x
Actividad operación operación Operación Tiempo Valor Valor de
(min) (horas) x carga x carga hora operación
Corte caña de azúcar 1,69 0,03 32 0,40 $3.067,96 $ 2.727,08
Alce de caña de azúcar 9,17 0,15 1 0,15 $3.067,96 $ 468,88
Transporte caña de
azúcar 118,59 1,98 1 2 $3.067,96 $ 6.063,71
Recepción y acopio
caña de azúcar 4,17 0,07 1 1 $3.067,96 $ 213,43
Transporte caña de
azúcar 2,46 0,04 19 0,80 $3.067,96 $ 2.454,37
Extracción 8,33 0,14 7 1 $3.067,96 $ 3.067,96
Pre limpieza 3,02 0,05 1 0,05 $3.067,96 $ 154,42
Transporte 0,53 0,01 1 0,01 $3.067,96 $ 27,10
Clarificación y
encalado 7,10 0,12 8 1 $3.067,96 $ 3.067,96
Evaporación y
concentración 4,51 0,08 13 1 $3.067,96 $ 3.067,96
Punteo y batido 5,99 0,10 10 1 $3.067,96 $ 3.067,96
Transporte 2,98 0,05 20 1 $3.067,96 $ 3.067,96
Moldeo 4,88 0,08 12 1 $3.067,96 $ 3.067,96
Enfriamiento 17,33 0,29 3 1 $3.067,96 $ 3.067,96
Transporte 1,87 0,03 32 1 $3.067,96 $ 3.067,96
Empaque 1,77 0,03 34 1 $3.067,96 $ 3.067,96
TOTAL $ 39.720,66
Tabla 32. Relación de tiempos de operación y costos
69
Según los resultados obtenidos el costo de procesar una carga de panela (125 kilos) es de
$39.720,66, este costo de consigue cuando se procesan más de 100 cargas de panela (12500 kilos),
los costos como tal solo relacionan el trabajo o mano de obra, el insumo esencial para la fabricación
de panela necesarios es la caña de azúcar, de la cual es necesario 1.5 toneladas de caña de azúcar, a
continuación se muestran los demás materiales para la fabricación de una carga de panela (125
kilos).
Los insumos necesarios para la producción de una carga de panela (125 kilos) es de $79.700, el
valor más representativo corresponde a caña de azúcar que es de $72.000 y equivale a 90.3%, entre
otros insumos está el ACPM utilizado para el funcionamiento del molino de la caña panelera [ver
tabla 33].
Material Cantidad Medida valor %
Caña de azúcar 1,5 Toneladas $ 72.000,00 90,3%
Cal (Calcical) 0,04 Kilos $ 200,00 0,3%
Manteca vegetal 0,05 Libras $ 250,00 0,3%
Combustible (ACPM) 0,28 Galones $ 3.500,00 4,4%
Lubricantes (Aceite motor) 0,1 Cuartos $ 1.450,00 1,8%
Grasa 0,03 Tarros $ 200,00 0,3%
Bolsas (25 kilos de panela) 4,16 Bolsas $ 1.200,00 1,5%
Fibra 2 Rollos 0,02 Rollos $ 900,00 1,1%
TOTAL $ 79.700,00
Tabla 33. Insumos para la producción de una carga de panela
El costo de producción de una carga de panela tomando en cuenta la mano de obra y los insumos es
como se muestra en la tabla 34.
Mano de obra $ 39.720,66

Insumos $ 79.700,00
Costo total $ 119.420,66
Tabla 34. Costos totales por producción de carga de panela
De acuerdo con la capacidad instalada de la empresa se ha estimado una producción de 200 cargas
(17.500 kilos) mensuales, de acuerdo con la capacidad instalada se estima que se utiliza el 70% de
la misma, con este valor se ha estimado la proyección durante tres años calculando cantidades e
ingresos. A continuación se presenta la estimación para tres años.
De acuerdo con las proyecciones en primer año se producen 2760 cargas de panela con un ingreso
de $494.401.538, en el segundo año se producen 3174 cargas de panela con un ingreso de
$568.561.768, en el tercer año se producen 3650 cargas de panela con un ingreso de $653.846.033.
Se ha calculado un crecimiento anual del 15% [ver tabla 35].
70
Presupuesto anual proyección en ventas
Proyección de ventas reales (cantidades)
Carga de panela Año1 Año2 Año3
Carga de panela 2760 3.174 3.650
Total 2760 3174 3650
Proyección de ventas (Ingreso total)

Carga de panela Año1 Año2 Año3
Carga de panela $494.401.538 $568.561.768 $653.846.033
Ingreso total por venta $494.401.538 $568.561.768 $653.846.033
Año1 Año2 Año3

Ingresos totales ventas $ 494.401.538 $ 568.561.768 $ 653.846.033
Tabla 35. Proyección en ventas

Se calcula que los costos de producción ascienden a $336.766.265 para el primer año, $377.178.216
para el segundo año, $422.439.602 para el tercer año, se ha calculado un crecimiento anual del 12%.
En relación a los inventarios se ha calculado 5 cargas (625 kilos) de caña de azúcar y 5 cargas (625
kilos) de panela [ver tabla 36].
Compras totales
Año1 Año2 Año3
$329.601.025 $369.153.148 $413.451.526
$7.165.240 $8.025.068 $8.988.077
$336.766.265 $377.178.216 $422.439.602
Tabla 36. Compras totales
Los costos indirectos de fabricación corresponden a transporte, empaques y otros elementos

utilizados en la producción. Estos ascienden a $840.000 para el primer año, $940.800 para el
segundo año, $1.053.696 para el tercer año [ver tabla 37].
Costos indirectos de fabricación

Año1 Año2 Año3
$600.000 $672.000 $752.640
$120.000 $134.400 $150.528
$120.000 $134.400 $150.528
$840.000 $940.800 $1.053.696
Tabla 37. Costos indirectos de fabricación
71
Los costos fijos de fabricación para el primer año se calculan en $12.280.000, para el primer año se
calculan en $12.894.000, para el tercer año se calculan en $13.538.700. Se ha tenido en cuenta un
crecimiento del 12% anual [ver tabla 38]
Costos fijos de Fab.

Año1 Año2 Año3
$2.160.000 $2.268.000 $2.381.400
$1.200.000 $1.260.000 $1.323.000
$960.000 $1.008.000 $1.058.400
$7.600.000 $7.980.000 $8.379.000
$360.000 $378.000 $396.900
$12.280.000 $12.894.000 $13.538.700
Tabla 38. Costos fijos de fabricación

En relación a los gastos administrativos se han obtenido los siguientes resultados:

Los gastos de nomina administrativa para el primer año son de $17.994.826, para el segundo año
de $18.894.567, para el tercer año son de $19.839.296. De tal manera los gastos totales de
administración para el primer año son de $32.052.857, para el segundo año de $34.644.303 y para
el tercer año de $37.513.641 [ver tabla 39].
Gastos administrativos
Concepto Año1 Año2 Año3
Administrador $10.715.557 $11.251.335 $11.813.902
Secretaria $7.279.269 $7.643.232 $8.025.394
Total nomina $17.994.826 $18.894.567 $19.839.296
Año1 Año2 Año3
Papelería $180.000 $189.000 $198.450
Transporte $360.000 $378.000 $396.900
Asesoría contable $2.400.000 $2.520.000 $2.646.000
Gastos de constitución $150.000 $157.500 $165.375
Total gastos $3.090.000 $3.244.500 $3.406.725
Gastos de publicidad y comisión en ventas Año1 Año2 Año3

Publicidad $0 $0 $0
Aviso periódico $480.000 $504.000 $529.200
Catálogos y tarjetas $600.000 $630.000 $661.500
Ventas (3% comisión) $9.888.031 $11.371.235 $13.076.921
Total $10.968.031 $12.505.235 $14.267.621
Año1 Año2 Año3
Total gastos Admón. $32.052.857 $34.644.303 $37.513.641
Tabla 39. Gastos de administración
72
El punto de equilibrio para la empresa utilizando la formula de costos fijos más gastos fijos sobre el
margen de contribución, arroja los siguientes resultados, para el primer año el punto de equilibrio es
de $1.091.557.674, para el segundo año de $1.142.715.558 y para el tercer año de $1.196.431.336.
Mensualmente aplicando la misma fórmula en promedio del punto de equilibrio parta el primer año
es de $90.963.140 [ver tabla 40].
Costos fijos anuales Año 1 Año 2 Año 3

$ $ $
Servicio luz 2.160.000 2.268.000 2.381.400
$ $ $
Servicio agua 1.200.000 1.260.000 1.323.000
$ $ $
Mano de obra 88.357.360 92.775.228 97.413.989
$ $ $
Gastos depreciación Maq. y Equipo 7.600.000 7.600.000 7.600.000
$ $ $
Aseo planta 360.000 378.000 396.900
$ $ $
Aportes parafiscales 792.000 831.600 873.180
$ $
Total costos fijos 100.469.360 105.112.828 $ 109.988.469
Incluye seguridad social y prestaciones sociales
Gastos fijos anuales Año 1 Año 2 Año 3

$ $ $
Salarios admón. 17.994.826 18.894.567 19.839.296
$ $ $
Servicio teléfono 960.000 1.008.000 1.058.400
$ $ $
Papelería 180.000 189.000 198.450
$ $ $
Transporte 600.000 630.000 661.500
$ $ $
Aportes parafiscales 1.080.000 1.134.000 1.190.700
$ $ $
Total gastos fijos 20.814.826 21.855.567 22.948.346
Incluye seguridad social y prestaciones sociales
Punto de equilibrio anual

Punto de equilibrio = (Costos fijos + gastos fijos) / margen de contribución
Año 1 Año 2 Año 3
$
1.091.557.674 $ 1.142.715.558 $ 1.196.431.336
Tabla 40. Costos fijos

La mano de obra teniendo (como se muestra en la tabla 41) en cuenta los requerimientos de la
empresa de 10 operarios se ha calculado en $88.404.121 para el segundo año, de $92.824.327 y para
el tercer año de $97.465.544.
Presupuesto año mano de obra Año 1 Año 2 Año 3

$88.404.121 $92.824.327 $97.465.544
$88.404.121 $92.824.327 $97.465.544
Tabla 41. Presupuesto año mano de obra
73
Escenario 1
Con el fin de realizar un análisis más detallados de los costos, se ha establecido la realización de dos
escenarios; el primero teniendo en cuenta la situación actual y real de la empresa para generar los estados
financieros y el análisis de rentabilidad, el segundo se refiere a los cambios que debe realizar la empresa con
relación a los tiempos de producción que permitirán aumentar el punto de equilibrio de acuerdo pasando de
producir 200 cargas mensuales a 230 cargas mensuales para el primer año de la proyección, esto se ha
calculado de acuerdo a la capacidad instalada de la Hacienda la Capilla [ver tabla 42].
HACIENDA LA CAPILLA
ESTADO DE RESULTADOS
JULIO DEL 2009 A JUNIO 30 DEL 2010
Ventas (A)
Ventas de contado $ 300.940.066 $ 346.081.076 $ 397.993.238
Ventas a crédito $ 128.974.314 $ 148.320.461 $ 170.568.530
Ingresos $ 429.914.380 $ 494.401.538 $ 568.561.768
Costo de ventas Año 1 Año 2 Año 3
Inventario inicial de M. P. + $ 597.103 $ 668.756 $ 749.006
Compras de M. P. + $ 238.841.322 $ 267.502.281 $ 299.602.555
Materias P. disponibles = $ 239.438.426 $ 268.171.037 $ 300.351.561
(-) Inventario final de M. P. ($ 597.103) ($ 668.756) ($ 749.006)
Costo total M. P. utilizadas (1) $ 238.841.322 $ 267.502.281 $ 299.602.555
Costo de mano de obra Año 1 Año 2 Año 3
Mano de obra fija + $ 73.631.133 $ 77.312.690 $ 81.178.325
Total costo de mano de obra (2) $ 73.631.133 $ 77.312.690 $ 81.178.325
Costo de fabricación Año 1 Año 2 Año 3
Servicios públicos $ 3.600.000 $ 3.780.000 $ 3.969.000
Depreciación Maquinaria y equipo + $ 6.333.333 $ 7.980.000 $ 8.379.000
Otros insumos + $ 200.000 $ 210.000 $ 220.500
Mantenimiento de equipos + $ 300.000 $ 315.000 $ 330.750
Total costo de fabricación (3) $ 10.433.333 $ 12.285.000 $ 12.899.250
Total costo de producción (1+2+3) $ 322.905.789 $ 357.099.971 $ 393.680.129
Total costo de ventas B $ 322.905.789 $ 357.099.971 $ 393.680.129
Utilidad bruta (C=A-B) $ 107.008.591 $ 137.301.566 $ 174.881.639
Gastos de operación $0 $0
Gastos operacionales de admón. Año 1 Año 2 Año 3
Gastos de personal $ 17.994.826 $ 18.894.567 $ 19.839.296
Gastos de ventas $ 8.598.288 $ 9.888.031 $ 11.371.235
Gastos de publicidad $ 1.080.000 $ 1.188.000 $ 1.306.800
Gastos legales $ 620.000 $ 682.000 $ 750.200
Amortización + $ 10.423.409 $ 10.423.409 $ 10.423.409
Depreciación muebles y enceres + $ 316.000 $ 316.000 $ 316.000
Total gastos operacionales $ 39.032.522 $ 41.392.007 $ 44.006.940
Utilidad operacional C - D $ 67.976.069 $ 95.909.560 $ 130.874.699
Impuestos sobre la renta 35% $ 23.791.624 $ 33.568.346 $ 45.806.145
UTILIDAD LIQUIDA C-D $ 44.184.445 $ 62.341.214 $ 85.068.554
Reserva legal 10 por ciento $ 4.418.444 $ 6.234.121 $ 8.506.855
UTILIDAD DEL EJERCICIO $ 39.766.000 $ 56.107.092 $ 76.561.699
Tabla 42. Estado de pérdidas y ganancias para escenario 1
74
Según el estado de pérdidas y ganancias la utilidad arrojada para la empres en el primer año es de
$39.766.000, para el segundo año de $56.107.092, para el tercer año de $76.561.699.
Según los resultados del balance general, los activos corrientes para el primer año son de
$181.836.271, para el segundo año son de $222.623.270 y para el tercer año son de $292.530.427,
mientras los activos fijos son de $325.692.938 para el primer año, para el segundo año son de
$358.353.270 y para el tercer año son de $420.133.760. Los pasivos para el primer año son de
$146.642.766 para el primer año, para el segundo año son de $187.696.935 y para el tercer año son
de 208.856.247. El patrimonio para el primer año es de $325.692.938 para el primer año, para el
segundo año es de $358.353.270 y para el tercer año es de $420.133.760 [ver tabla 43].
HACIENDA LA CAPILLA
BALANCE GENERAL
A
JUNIO DEL 2010
ACTIVO Año 1 Año 2 Año 3
Activos corriente
Bancos $ 51.369.199 $ 72.738.398 $ 120.317.235
Caja
Cuentas por cobrar $ 128.974.314 $ 148.320.461 $ 170.568.530
Inventario de materias primas $ 597.103 $ 668.756 $ 749.006
Inventario de productos terminados $ 895.655 $ 895.655 $ 895.655
Total activo corriente $ 181.836.271 $ 222.623.270 $ 292.530.427
Activo fijo Año 1 Año 2 Año 3
Maquinaria y equipo $ 134.150.000 $ 126.550.000 $ 118.950.000
Depreciación Maquinaria y equipo $ 7.600.000 $ 7.600.000 $ 7.600.000
Muebles y enceres $ 1.580.000 $ 1.053.333 $ 526.667
Depreciación muebles y enceres $ 526.667 $ 526.667 $ 526.667
Total activo fijo $ 143.856.667 $ 135.730.000 $ 127.603.333
Total activo $ 325.692.938 $ 358.353.270 $ 420.133.760
Pasivo corriente Año 1 Año 2 Año 3
Preoperativos
Obligaciones bancarias $ 10.423.409 $ 10.423.409 $ 10.423.409
Cuentas por pagar a proveedores $ 28.660.959 $ 31.527.055 $ 34.679.760
Obligaciones laborales $ 106.352.186 $ 111.669.795 $ 117.253.285
Impuesto de renta $ 1.188.219 $ 33.568.346 $ 45.806.145
ICA $ 17.993 $ 508.330 $ 693.649
Obligaciones fin. con particulares
Total Pasivo corriente $ 146.642.766 $ 187.696.935 $ 208.856.247
Total pasivo $ 146.642.766 $ 187.696.935 $ 208.856.247
PATRIMONIO Año 1 Año 2 Año 3
Capital social $ 134.865.727 $ 108.315.121 $ 126.208.958
Reserva legal $ 4.418.444 $ 6.234.121 $ 8.506.855
Utilidad del periodo $ 39.766.000 $ 56.107.092 $ 76.561.699
Total Patrimonio $ 179.050.172 $ 170.656.335 $ 211.277.513
Patrimonio + Pasivo $ 325.692.938 $ 358.353.270 $ 420.133.760
Total activo $ 325.692.938 $ 358.353.270 $ 420.133.760
Tabla 43. Balance general para escenario 1
75
Análisis financiero
Según los resultados arrojados por el estado de pérdidas y ganancias en la proyección para tres años
se han podido obtener resultados de indicadores financieros tales como el Valor Presente Neto, la
Relación Beneficio Costo y la Tasa Interna de Retorno TIR, a continuación se presentan los
resultados [ver tabla 44].
ANÁLISIS FINANCIERO
Tasa 10%
-$136.880.000 $39.766.000 $56.107.092 $76.561.699
Años 1 2 3
Egresos
Inversión total -$136.880.000
V P( I ) = $36.150.910 $46.369.498 $57.521.938

V P( I ) = $140.042.345
V P( E ) = -$136.880.000
VPN= $ 3.162.345
Relación Beneficio Costo B/C
B/C = V P( I )
V P( E )
B/C = $140.042.345
$136.880.000
B/C = 1,02
Tasa Interna de Retorno TIR 11%
Tabla 44. Análisis financiero

De acuerdo con los datos suministrados por la empresa la inversión realizada de $136.000.000 se ha
calculado el Valor Presente Neto VPN tomando la utilidad para los tres años proyectados en el
presupuesto, de tal manera el valor presente neto calculado es de $3.162.345 para el primer
escenario, la relación beneficio costo RBC es de 1.02 calculado sobre el valor presente de los
ingresos y el valor presente de los egresos, mientras la TIR arrojada para este cálculo es del 11%
teniendo en cuenta una Tasa Interna de Oportunidad TIO del 10%. De estos resultados se puede
concluir que a pesar de que el valor presente neto del proyecto es positivo es bajo con relación a la
inversión, que la relación beneficio costo es moderada y que la TIR es baja con respecto a la TIO, es
decir, que la inversión realizada en la empresa demuestra una baja rentabilidad con una diferencia
de apenas el 1% sobre el costo de oportunidad de tener tal inversión en este proyecto y no en otro
proyecto. Por lo tanto la empresa en estas condiciones presenta baja rentabilidad y debe tomar
medidas acordes con la producción para maximizar la rentabilidad.
76
Escenario 2
Dado que se presentan problemas de rentabilidad en el estado actual de la empresa, se ha

proyectado tomar medidas con relación al proceso productivo que permitan modificar el punto de
equilibrio aumentando las cantidades mensuales, para tal efecto se ha proyectado cambiar la
producción de 200 cargas mensuales a 230 cargas mensuales, esto se pretende a través de la
disminución de tiempos y el aumento de operaciones por carga de panela, es decir, si se establece
un tiempo más eficiente para cada operación se puede incrementar la producción en el mismo
número de horas mensuales y con la misma capacidad instalada de la empresa, además con los
mismos costos de mano de obra directa. Para ser más explícita la variable que se modifica en el
proceso productivo es el tiempo y con esto el punto de equilibrio, con lo cual cambian las compras
por los costos variables, se mantienen como fijas el costo de mano de obra, los costos fijos y los
gastos administrativos. Además se hace necesario implementar una inversión de $9.055.000 es el
costo de la implementación tecnológica del PLC, más el estudio exhaustivo de procesos, más la
señalización (letreros de precaución) de la Hacienda. La inversión de $193.022 es el costo de
implementar los mantenimientos correctivos, la capacitación mensual del personal e implementar
las instrucciones de maquinaria las cuales se debe hacer durante 12 meses. Así la inversión total es
de $11.371.264. Este valor se debe tener en cuenta para agregarlo a la inversión inicial. Dado que la
inversión de la empresa es de $136.880.000 más esta nueva inversión el total seria de $148.251.264.
Este valor será tenido en cuenta para el análisis financiero.
El primer paso es el cambio de los tiempos por operación lo cual permite incrementar la producción
y con esto el punto de equilibrio, esto permitirá reducir los costos variables para la producción por
unidades, a continuación se muestra la tabla de cálculo de costo variable por cada carga de panela
(125 kilos).
Primero se presenta la nueva tabla de costos variables donde se incrementa la operación por carga
de, en este caso se incrementan la operaciones como el alce de caña incrementándose en 22 veces,
otra operación que se incrementa es el transporte de caña en 2 veces, la clarificación encalado
también se incrementa en 23 veces, la evaporación y concentración se incrementa en 36 veces, el
punteo y batido se incrementa en 27 veces. De tal manera recalculando los nuevos tiempos de
producción se puede ver que esta se incrementa en 30 cargas de panela por mes, es decir, en 3750
kilos por mes, a continuaciones presenta la tabla 45.
77
Tiempo X Tiempo x
Actividad operación operación Operación Tiempo Valor Valor de
(min) (horas) x carga x carga hora operación
Corte caña de azúcar 1,69 0,03 32 0,40 $3.067,96 $ 2.727,08
Alce de caña de azúcar 9,17 0,15 1 0,15 $3.067,96 $ 468,88
Transporte caña de
azúcar 118,59 1,98 1 2 $3.067,96 $ 6.063,71
Recepción y acopio
caña de azúcar 4,17 0,07 1 1 $3.067,96 $ 213,43
Transporte caña de
azúcar 2,46 0,04 19 0,80 $3.067,96 $ 2.454,37
Extracción 8,33 0,14 7 1 $3.067,96 $ 3.067,96
Pre limpieza 3,02 0,05 1 0,05 $3.067,96 $ 154,42
Transporte 0,53 0,01 1 0,01 $3.067,96 $ 27,10
Clarificación y
encalado 7,10 0,12 8 1 $3.067,96 $ 3.067,96
Evaporación y
concentración 4,51 0,08 13 1 $3.067,96 $ 3.067,96
Punteo y batido 5,99 0,10 10 1 $3.067,96 $ 3.067,96
transporte 2,98 0,05 20 1 $3.067,96 $ 3.067,96
Moldeo 4,88 0,08 12 1 $3.067,96 $ 3.067,96
Enfriamiento 17,33 0,29 3 1 $3.067,96 $ 3.067,96
Transporte 1,87 0,03 32 1 $3.067,96 $ 3.067,96
Empaque 1,77 0,03 34 1 $3.067,96 $ 3.067,96
TOTAL $ 39.720,66
Tabla 45. Relación de tiempos ajustados de operación y costos
De acuerdo con las nuevas proyecciones en primer año se producen 2760 cargas de panela con un
ingreso de $494.401.538, en el segundo año se producen 3174 cargas de panela con un ingreso de
$568.561.768, en el segundo año se producen 3650 cargas de panela con un ingreso de
$653.846.033. Se ha calculado un crecimiento anual del 15%. Se puede identificar una diferencia de
unidades producidas y por ende de ingresos. A continuación se presentan las diferencias de
cantidades y costos entre las diferentes proyecciones del escenario 1 y 2 [ver tabla 46].
78
Presupuesto anual proyección en ventas
Proyección de ventas reales (cantidades)
Carga de panela Año 1 Año 2 Año 3
Carga de panela 2760 3.174 3.650
Total 2760 3174 3650
Proyección de ventas (Ingreso total)

Carga de panela Año 1 Año 2 Año 3
Carga de panela $494.401.538 $568.561.768 $653.846.033
Ingreso total por venta $494.401.538 $568.561.768 $653.846.033

Ingresos totales ventas $ 494.401.538 $ 568.561.768 $ 653.846.033
Tabla 46. Presupuesto anual proyección en ventas para escenario 1
Con las nuevas proyecciones cambiando el punto de equilibrio se obtiene un nuevo estado de
pérdidas y ganancias y balance general, a continuación se presentas los estados financieros con el
punto de equilibrio proyectado.
 Año 1
o Cantidades: 360
o Precio: $29.240.464
 Año 2
o Cantidades: 414
o Precio: $33.626.534
 Año 3
o Cantidades: 476
o Precio: $38.670.514
Según el nuevo estado de pérdidas y ganancias arrojan resultados con diferencias significativas [ver
tabla 47].
79
HACIENDA LA CAPILLA
ESTADO DE RESULTADOS
JULIO DEL 2009 A JUNIO 30 DEL 2010
Año1 Año2 Año3
Ventas (A)
Ventas de contado $ 346.081.076 $ 397.993.238 $ 457.692.223
Ventas a crédito $ 148.320.461 $ 170.568.530 $ 196.153.810
Ingresos $ 494.401.538 $ 568.561.768 $ 653.846.033

$ 0 $ 0
Costo de ventas Año1 Año2 Año3
Inventario inicial de M. P. + $ 597.103 $ 668.756 $ 749.006
Compras de M. P. + $ 274.667.521 $ 307.627.623 $ 344.542.938
Materias P. disponibles = $ 275.264.624 $ 308.296.379 $ 345.291.945
(-) Inventario final de M. P. -$ 597.103 -$ 668.756 -$ 749.006
Costo total M. P. utilizadas (1) $ 274.667.521 $ 307.627.623 $ 344.542.938

$ 0 $ 0
Costo de mano de obra Año1 Año2 Año3
Mano de obra fija + $ 73.631.133 $ 77.312.690 $ 81.178.325
Total costo de mano de obra (2) $ 73.631.133 $ 77.312.690 $ 81.178.325
$ 0 $ 0
Costo de fabricación Año1 Año2 Año3
Servicios públicos $ 3.600.000 $ 3.780.000 $ 3.969.000
Depreciación Maquinaria y equipo + $ 6.333.333 $ 7.980.000 $ 8.379.000
Otros insumos + $ 200.000 $ 210.000 $ 220.500
Mantenimiento de equipos + $ 300.000 $ 315.000 $ 330.750
Total costo de fabricación (3) $ 10.433.333 $ 12.285.000 $ 12.899.250
Total costo de producción (1+2+3) $ 358.731.988 $ 397.225.313 $ 438.620.513
Total costo de ventas B $ 358.731.988 $ 397.225.313 $ 438.620.513
Utilidad bruta (C=A-B) $ 135.669.550 $ 171.336.455 $ 215.225.521

Gastos de operación $ 0 $ 0
Gastos operacionales de admón. Año1 Año2 Año3
Gastos de personal $ 17.994.826 $ 18.894.567 $ 19.839.296
Gastos de ventas $ 9.888.031 $ 11.371.235 $ 13.076.921
Gastos de publicidad $ 1.080.000 $ 1.188.000 $ 1.306.800
Gastos legales $ 620.000 $ 682.000 $ 750.200
Amortización + $ 10.423.409 $ 10.423.409 $ 10.423.409
Depreciación muebles y enceres + $ 316.000 $ 316.000 $ 316.000
Total gastos operacionales $ 40.322.265 $ 42.875.211 $ 45.712.625
Utilidad operacional C - D $ 95.347.285 $ 128.461.244 $ 169.512.896
Impuestos sobre la renta 35% $ 33.371.550 $ 44.961.435 $ 59.329.514
UTILIDAD LIQUIDA C-D $ 61.975.735 $83.499.808 $110.183.382
Reserva legal 10 por ciento $ 6.197.574 $8.349.981 $11.018.338
Tabla 47. Estado de pérdidas y ganancias para escenario 2

80
Según el nuevo punto de equilibrio, para el primer año se puede presentar $16.012.161, para el
segundo año de $19.042.735, y para el tercer año de $22.603.345 [ver tabla 48].
HACIENDA LA CAPILLA
BALANCE GENERAL
A
JUNIO DEL 2010
ACTIVO Año1 Año2 Año3
Activos corriente
Bancos $ 72.864.918 $ 115.729.836 $ 189.318.493
Caja
Cuentas por cobrar $ 148.320.461 $ 170.568.530 $ 196.153.810
Inventario de materias primas $ 597.103 $ 668.756 $ 749.006
Inventario de productos terminados $ 895.655 $ 895.655 $ 895.655
Total activo corriente $ 222.678.138 $ 287.862.777 $ 387.116.964
Activo fijo Año1 Año2 Año3
Maquinaria y equipo $ 134.150.000 $ 126.550.000 $ 118.950.000
Depreciación Maquinaria y equipo $ 7.600.000 $ 7.600.000 $ 7.600.000
Muebles y enceres $ 1.580.000 $ 1.053.333 $ 526.667
Depreciación muebles y enceres $ 526.667 $ 526.667 $ 526.667
Total activo fijo $ 143.856.667 $ 135.730.000 $ 127.603.333
Total activo $ 366.534.804 $ 423.592.777 $ 514.720.298
PASIVO
Pasivo corriente Año1 Año2 Año3
Preoperativos
Obligaciones bancarias $ 10.423.409 $ 10.423.409 $ 10.423.409
Cuentas por pagar a proveedores $ 32.960.103 $ 36.256.113 $ 39.881.724
Obligaciones laborales $ 106.352.186 $ 111.669.795 $ 117.253.285
Impuesto de renta $ 8.260.311 $ 44.961.435 $ 59.329.514
ICA $ 125.087 $ 680.857 $ 898.435
Obligaciones fin. con particulares
Total Pasivo corriente $ 158.121.095 $ 203.991.609 $ 227.786.366
Total pasivo $ 158.121.095 $ 203.991.609 $ 227.786.366
PATRIMONIO Año1 Año2 Año3
Capital social $ 146.437.974 $ 136.101.359 $ 176.750.549
Reserva legal $ 6.197.574 $ 8.349.981 $ 11.018.338
Utilidad del periodo $ 55.778.162 $ 75.149.828 $ 99.165.044
Total Patrimonio $ 208.413.710 $ 219.601.168 $ 286.933.931
Patrimonio + Pasivo $ 366.534.804 $ 423.592.777 $ 514.720.298
Total activo $ 366.534.804 $ 423.592.777 $ 514.720.298
Tabla 48. Balance general para escenario 2

81
De acuerdo con los datos arrojados en el escenario 2 y teniendo en cuenta una inversión de
$148.000.000 por parte de la empresa Hacienda la Capilla, se ha calculado el Valor Presente Neto
VPN tomando la utilidad para los tres años proyectados en el presupuesto del escenario 2, de tal
manera el valor presente neto calculado es de $$39.067.616, la relación beneficio costo RBC es de
1.26 calculado sobre el valor presente de los ingresos y el valor presente de los egresos
incrementándose en 0.35, mientras la TIR arrojada para este cálculo es del 23% teniendo en cuenta
una Tasa Interna de Oportunidad TIO del 10%. De estos resultados se puede concluir que la
empresa mejoraría la rentabilidad significativamente se establece la reducción de tiempos a través
de la eficiencia operativa, la TIR mejora de manera relevante porque hay una diferencia de 12
puntos sobre tasa la tasa interna de oportunidad, además la relación beneficio costo se incrementa
de forma notable [Ver tabla 49].
ANÁLISIS FINANCIERO
Tasa 10%
-$148.251.264 $55.778.162 $75.149.828 $99.165.044
Años 1 2 3
Egresos
Inversión total -$148.251.264
V P( I ) = $50.707.420 $62.107.295 $74.504.165

V P( I ) = $187.318.880
V P( E ) = -$148.251.264
VPN= $ 39.067.616 $ 35.905.271
Relación Beneficio Costo B/C
B/C = V P( I )
V P( E )
B/C = $187.318.880
$148.251.264
B/C = 1,26 0,24
Tasa Interna de Retorno TIR 23% 0,12
Tabla 49. Presupuesto anual proyección en ventas para escenario 2
A pesar de que el valor presente neto del proyecto es positivo es bajo con relación a la inversión,
que la relación beneficio costo es moderada y que la TIR es baja con respecto a la TIO, es decir,
que la inversión realizada en la empresa demuestra una baja rentabilidad con una diferencia de
apenas el 1% sobre el costo de oportunidad de tener tal inversión en este proyecto y no en otro
proyecto. Por lo tanto la empresa en estas condiciones presenta baja rentabilidad y debe tomar
medidas acordes con la producción para maximizar la rentabilidad.
82
8. CONCLUSIONES
 El presente proyecto permite observar que las actividades económicas tradicionales pueden
recibir importantes aportes por parte de las herramientas de ingeniería industrial permitiendo
proponer mejoras significativas a los procesos y un mejor aprovechamiento de los recursos.
 Hacienda la Capilla es un trapiche tradicional que ha tenido un manejo basado en los
conocimientos empíricos de su propietario quien ha desempeñado una buena labor. Sin
embargo, es posible apreciar que existen varios aspectos que se pueden mejorar y cuya
identificación no hubiera sido posible sin la aplicación de las herramientas de Ingeniería
Industrial demostrando que este tipo de industrias se pueden ver altamente beneficiadas
conservando su carácter tradicional pero con una mejor comprensión de su funcionamiento,
aprovechando de una mejor manera los recursos de la empresa y conociendo también aquellas
actividades que debe implementar para llevar a cabo de una mejor forma su labor.
 Los criterios a evaluar en el presente trabajo fueron la reducción de tiempos, aumento de
seguridad industrial y documentación del proceso.
 La tecnología puede ser aliada de los operarios de las empresas y no necesariamente un
sustituto para estos. Tal es el caso de la propuesta de implementar un PLC que controle un
mezclador automático y válvulas de paso para las pailas. En este caso se está mejorando las
condiciones de trabajo de los empleados al disminuir su exposición a factores de riesgo que
pueden generar quemaduras o fatiga excesiva. Esto permite que los empleados puedan seguir
haciendo parte del proceso controlando estos dispositivos que realizan las labores peligrosas.
 Con las propuestas enunciadas en el presente proyecto se generarían un aumento del 12% de la
tasa de rentabilidad, lo que genera una mayor rentabilidad. Además se reducirían en un 36,5%
el total del tiempo por carga, lo que representa un aumento de la producción de 200 a 230
cargas.
 La documentación de los procesos se hicieron a través de los respectivos diagramas que
permiten tener un conocimiento global sobre el proceso de producción de panela en La
Hacienda La Capilla
 En el presente Trabajo de grado se generaron propuestas a mejorar las condiciones tecnológicas
de la producción de la panela directamente en la Hacienda La Capilla, como son la generación
de energía eléctrica a partir de vapor de agua y diseño de una interfaz humano máquina para el
proceso de mezclado; estas propuestas en especial se enfocaron en los incrementos de la
seguridad industrial, así como la reducción de tiempos (5,7 minutos por carga de panela).
83
9. RECOMENDACIONES
Con el presente Trabajo de Grado se realizó un valioso aporte para la Hacienda La Capilla. Sin
embargo, no todas las alternativas contempladas pudieron ser evaluadas en profundidad, por tanto
para posteriores proyectos o desarrollos en esta empresa se recomienda:
 Elaborar el mapa de procesos (con base a NTC ISO 9001) que está compuesto por los procesos
gerenciales, operativos y de soporte, como se muestra en el diagrama 9. Este Mapa permite
tener una visión general del funcionamiento de la Hacienda y la interrelación de las áreas que la
conforman.
R MAPA DE PROCESOS
E S
Q A
U T
E I
Gerenciales
R S
Gestión Gerencial Mejora Continua
Procesos
I F
M 4.1, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4, 5.5, 5.6, 6.1, 6.3, 7.1, 7.2.1, 7.2.3, 8.1, 8.1, 8.4, 8.5 A
I 8.2.1, 8.2.3 C
E C
N I
T Ó
O Compra de Gestión de Gestión de manejo N
operativos
materia prima
Procesos
S operaciones del producto

e insumos /
/ 7.4.1, 5.2, 5.4.1, 5.5.1, 5.5.3, 6.1 5.5.1, 6.3, 6.4, 7.1, 7.5.1 7.2.1, 7.2.2, 7.2.3
6.2, 8.2.3, 8.5 5.5.3, 6.1, 6.2, 8.5 C
C L
L I
I E
Procesos de
E Gestión Gestión N
Compras
soporte
N tecnológica humana T
T E
E
5.2, 6.1, 6.3, 7.1, 7.3.1, 4.2.2, 4.2.3, 4.2.4, 5.5.1,
6.1, 6.3, 7.4, 7.5.2, 8.2.3
7.3.2, 8.1 6.1, 6.2
Diagrama 9. Mapa de procesos para Hacienda La Capilla

 Innovar con subproductos de caña de azúcar para ampliar el portafolio de productos (Ejemplo,
Batidillo, miel de caña, etc.). Esta recomendación surge del análisis DOFA realizado en el
desarrollo del proyecto.
 Demostrar y publicar las ventajas de la panela: hacer conocer a la gente los beneficios de la
panela. Esta recomendación surge del análisis DOFA realizado en el desarrollo del proyecto.
 Incursionar en nuevos mercados, a nivel nacional, ofreciendo la panela como materia prima
para la elaboración de alimentos edulcorante, puesto que tiene mejores propiedades que el
azúcar. También puede servir para cosméticos (productos de cuidado personal y como
cicatrizante. (Sacado del DOFA y del PHVA).
 Aprovechar la existencia de las organizaciones de apoyo de carácter privado y público y
convocarlas para que se involucren en el proceso de producción.
84
BIBLIOGRAFÍA
 GARCÍA, Hugo. Guía tecnológica para el manejo integral del sistema productivo de la caña
panelera. Bogotá: Produmedios, 2007. 152 p. ISBN 978-958-8311-17-3.
 OSORIO, Guillermo. Buenas prácticas agrícolas -BPA- y buenas prácticas de manufactura
–BPM-. Primera edición. Medellín: CTP Print Ltda., 2007. 200 p. ISBN 978-92-5-305910-
2
 MOJICA, Amilcar y PAREDES, Joaquín. El cultivo de la caña panelera y la agroindustria
panelera en el departamento de Santander. Centro Regional de Estudios Económicos.
Bucaramanga. Banco de la República. Diciembre. 2004..
 BANCO DE LA REPÚBLICA. Colombia. El cultivo de la caña panelera y la agroindustria
panelera en el departamento de Santander. Centro Regional de Estudios Económicos.
Bucaramanga.
 MINISTERIO DE AGRICULTURA Y DESARROLLO RURAL. Colombia. El sector
panelero. Bogotá D.C.
 Senado de la República. Proyecto de ley cuota de fomento y estabilización de precio de la
panela. Septiembre de 2009.
 MINISTERIO DE AGRICULTURA Y DESARROLLO RURAL, PRONATTA. Colombia.
Capacitación de obtención de nuevos productos derivados de la caña y el manejo adecuado
de la agroindustria panelera.
 SCHNARCH K, Alejandro: Nuevo Producto: creatividad, innovación y marketing. Segunda
Edición. Bogotá: Mc Graw Hill. 1998.
 NIEBEL, Benjamin; ANDRIS, Freidvalds. Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y
Diseño Del Trabajo. 11 Edición. México: Alfaomega, 2002.
REFERENCIAS ELECTRÓNICAS
 GUAPOTA TIERRA DE PAZ Y TRABAJO,

http://www.colombiaturismoweb.com/DEPARTAMENTOS/SANTANDER/MUNICIPIOS/GU
APOT%C1/GUAPOT%C1.htm
 INFORMACIÓN DEL PROCESO DE LA PANELA,
http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/311802/311802_mp.htm
 LLAMADO DE URIBE A PRODUCIR ALCOHOL CARBURANTE DE DIVERSOS
CULTIVOS, 2006, http://www.presidencia.gov.co/sne/2004/diciembre/22/12222004.htm
 MEDICIÓN EXPERIMENTAL DE LA MAGNITUD DE LAS FUERZAS REACTIVAS EN
LOS APOYOS DE LAS MAZAS DEL MOLINO APOLO 5. Ramírez, Juan. Herrera, Manuel.
2008, 6 p,
http://www.agro.unalmed.edu.co/publicaciones/revista/docs/20%20Medicion%20experimental
%20molino%20panelero.pdf
85
 MEJORANDO LA PRODUCCIÓN DE PANELA EN COLOMBIA. Velásquez, Iván.
Arredondo, Andrés. Agudelo, Santamaría. Álvarez, Jorge. a, 2005,
www.latinoamerica.leisa.info/index.php?url=show-blob-
html.tpl&p[o_id]=75462&p[a_id]=211&p[a_seq]=1
 PANELEROS DE SANTANDER ESTÁN EN CRISIS POR BAJOS PRECIOS DEL
PRODUCTO, 2010, http://www.portafolio.com.co/economia/economiahoy/ARTICULO-WEB-
NOTA_INTERIOR_PORTA-7574087.htmlPresentan proyecto de ley en beneficio del gremio
panelero, 2009, http://www.vanguardia.com/santander/barrancabermeja/37230.
 PROPIEDADES NUTRICIONALES DE LA PANELA,
http://www.fedepanela.org.co/index.php?option=com_content&view=article&id=55:propiedade
s&catid=58:articulos&Itemid=68
 VARIABLES QUE AFECTAN LA CALIDAD DE LA PANELA PROCESADA EN EL
DEPARTAMENTO DEL CAUCA. Mosquera, Andrés. Carrera, Jorge. Villada, Héctor. 2007,
11 p, http://www.unicauca.edu.co/biotecnologia/ediciones/vol5/2Vol5.pdf.
 GOBERNACIÓN DEL VALLE DEL CAUCA, Guía de costos de producción agrícola 2009
http://www.valledelcauca.gov.co/agricultura/publicaciones.php?id=966
 Gallo Machado Gustavo. Paneleros esperan un 2010 más productivo, Publicado el 11 de enero
de 2010. Disponible en:
http://www.elcolombiano.com/BancoConocimiento/P/paneleros_esperan_un_2010_mas_produ
ctivo/paneleros_esperan_un_2010_mas_productivo.asp
 Senado de la República. Proyecto de ley cuota de fomento y estabilización de precio de la
panela. Septiembre de 2009. Disponible en:
http://senado.gov.co/sala-de-prensa/noticias/item/3578-con-el-fin-de-darle-estabilidad-al-
precio-de-la-panela-senador-marco-alirio-cortes-radica-iniciativa?tmpl=component&print=1
 Ishikawa Kaoru. Gerencia de Calidad. Método de Control de Proceso. “Si usted no tiene un
indicador de resultado, usted no gerencia” 2005. Disponible en:
http://www.unalmed.edu.co/josemaya/Ing_prod/Control%20de%20Proceso-%20Metodo.pdf
 Fedepanela. Importancia de la Panela. 2011. Disponible en:
http://www.fedepanela.org.co/index.php?option=com_content&view=article&id=47:inportanci
a-de-la-panela&catid=58:articulos&Itemid=68
86
ANEXOS
Anexo 1. Costos
Concepto Cantidad Unidad
Rocería 10 Jornal
Limpieza 3 Jornal
Adecuación
Preparación terreno 50 Jornal
de la tierra
Trazado 2 Jornal
Surcado 15 Jornal
Mano de Aplicación correctivos 2 Jornal
obra Aplicación fertilizantes 4 Jornal
Tapar fertilizantes 2 Jornal
Estructura de Proceso de
Transporte semilla - regar 5 Jornal
costos para el siembra
siembra 20 Jornal
establecimiento resiembra 2 Jornal
de una hectárea
control arvenses 40 Jornal
en caña panelera
Semilla 8 Toneladas
Transporte semilla 8 $
Cal 10 Bultos
Fertilizante químico 12 Bultos
Insumos
Urea 2 Bultos
Materia orgánica 20 Bultos
Transporte fertilizante variable $
Análisis suelos 1 $
Cepillado – Despaje 10 Jornal
Aplicación correctivo 2 Jornal
Mano de
Aplicación fertilizante 4 Jornal
Estructura de obra
Control arvenses 30 Jornal
costos para el
Resiembra 2 Jornal
sostenimiento de
Cal 10 Bultos
una hectárea en
Fertilizante Químico 12 Bultos
caña panelera
Insumos Urea 2 Bultos
Elementos menores 1 Bultos
Variable Variable variable variable
Corte 40 Jornal
Alce 12 Jornal
Transporte caña ramada 20 Jornal
Mete caña 100 (horas) Trabajador/carga panela
Arrimador de caña 80 (horas) Trabajador/carga panela
Bagaceador verde 100 (horas) Trabajador/carga panela
Hornero 100 (horas) Trabajador/carga panela
Mano de Contrahornero 100 (horas) Trabajador/carga panela
obra Atizador 101 (horas) Trabajador/carga panela
Bagaceador seco 102 (horas) Trabajador/carga panela
Pesadores 103 (horas) Trabajador/carga panela
Beneficio Empacador 104 (horas) Trabajador/carga panela
panela – Costos
(para 100 cargas
Aseo equipos y herramientas 3 Jornal
de panela)
Transporte al carro 8 Jornal
Cal (Calcical) 4 Kilos
Manteca vegetal 5 Libras
Combustible (ACPM) 28 Galones
Lubricantes (Aceite motor) 10 Cuartos
Insumos Grasa 3 Tarros
Bolsas (24 kilos de panela) 416 Bolsas
Fibra 2 Rollos
Transporte panela 416 Bolsas
Material aseo – equipos variable variable 52
52
OSORIO, Guillermo. Buenas prácticas agrícolas -BPA- y buenas prácticas de manufactura –BPM-. Primera edición. Medellín: CTP Print
Ltda., 2007. P 153-200. ISBN 978-92-5-305910-2, PROPIEDADES NUTRICIONALES
87
Anexo 2: Precios promedio históricos al productor
Precios Promedio Histórico Al

Productor 1998-2010
2000
1500
Precios
1000
500
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Año
53
Anexo 3: Estimación del consumo de panela
Estimacion de consumo aparente de panela 1990-2002

Consumo
Producción Importaciones Exportaciones Consumo
Año Percápita
Tm Tm Tm Aparente Tm
Kg/hab
1990 1.092.629
1991 1.092.551 9 1.198 1.091.363 30,6
1992 1.175.648 1.780 1.173.868 32,3
1993 1.236.794 3 1.224 1.235.573 33,3
1994 1.239.403 2.074 1.237.328 32,7
1995 1.254.779 19 2.814 1.251.983 32,5
1996 1.251.751 5 975 1.250.781 31,9
1997 1.289.515 2 1.333 1.288.184 32,2
1998 1.309.679 1.039 947 1.309.771 32,2
1999 1.301.946 4.315 1.373 1.304.888 31,5
2000 1.301.503 3.801 4.724 1.300.579 30,9
2001 1.436.838 5.434 1.431.405 33,4
2002 n.d. 20 3.166 54
53
PROPIEDADES NUTRICIONALES DE LA PANELA,
http://www.fedepanela.org.co/index.php?option=com_content&view=article&id=55:propiedades&catid=58:articulos&Itemid=68
54
BANCO DE LA REPÚBLICA. El Cultivo de la caña panelera y la agroindustria panelera en el departamento de Santander. Centro
Regional de Estudios Económicos. Bucaramanga. Banco de la República. 2004. P 10-26.
88
Anexo 4. Maquinaria
Maquina: Molino Código: 1100
Datos del equipo: Marca: Haskpiel
Proveedor: Arturo Haskpiel

Bucaramanga, Santander
Descripción Equipos: Máquina extractora de jugo de caña de azúcar
Características principales: Tamaño: 12 Pulgadas (diametro masas) X 14 Pulgadas (largo)

Abertura de entrada: 15 Kg/h
Maza mayal: 7 milímetros (mm)
Valor de referencia: 8 R.P.M.

capacidad nominal: 2640 Kw
Tipo de mantenimiento: Correctivo
89
Maquina: Motor eléctrico Código: 1120
Datos del equipo: silencioso y pueden soportar máximo un 20% de sobrecargas.

Form Cons B3 1p44 c1 rotor l6
Proveedor: Siemens
Nacional
Descripción Equipos: Motor principal el cual transforma la energía eléctrica en

Mecánica, tiene como fin proveer de energía al molino.
Características principales: Cos j 0.78 60 c/s
TNO 160 L NrP9 722636
3-mot 1 LA3 166-6 YB70
Valor de referencia: 1155 RPM VPE 0530/72

220∆∆ / 440∆ V52/26
18 HP CI A15L.B
Maquina: Motor Diesel Código: 1130
Datos del equipo: Engine No. 4514

Spec No. 100846
Proveedor: A & SHENRY & Cº LTDA.

Manchester Inglaterra
Spec. No. 100846
Descripción Equipos: Type: JP2
Características principales: En la finca existen problemas de fluido eléctrico, por tal razón se
hace del uso de motor de A.C.P.M. cuando el motor eléctrico no
está funcionando
Valor de referencia: HP:16

RPM:800
90
Anexo 5. Equipo
Maquina: Pre - limpiador No. 1 Código: 210
Descripción Equipos: Limpiador de impurezas (bagazo, bagacillo, tierra, material

flotante, lodos y agentes precursores de color ) a temperatura
ambiente
Características principales: Ancho: 2 m Largo: 60 cm
Material: hierro
Se asean 2 a 3 veces diarias durante la molienda.
Maquina: Pre - limpiador No. 2 Código: 220
Descripción Equipos: Limpiador de impurezas (bagazo, bagacillo, tierra, material

flotante, lodos y agentes precursores de color ) a temperatura
ambiente
Características principales: Ancho: 1.8 m Largo: 60 cm
Material: hierro
Se asean 2 a 3 veces diarias durante la molienda.
Maquina: Melotera Código: 310
Descripción Equipos: En la clarificación se retira las impurezas llamadas cachazas, las

cuales son almacenadas en esta paila.
Características principales: La válvula tiene 4 pulgadas y su tamaño es de acho 0.60 metros, de

longitud 0.80 metros, de alto 0,9 metros.
Maquina: Paila recibidora Código: 320
Descripción Equipos:
Después de la pre limpieza el jugo pasa a la paila receptora (de
hierro) a temperatura ambiente, se inicia el calentamiento a 55
grados centígrados con el fin de aumentar la densidad del jugo.
Características principales: La válvula tiene 4 pulgadas y su tamaño es de acho 2 metros, de
largo 1.2 metros, de alto 0,9 metros; la temperatura promedio es
55 grados centígrados.
Maquina: Pirotubular Código: 330
Descripción Equipos: Es una de la pailas evaporadoras diseñada por Corpoica buscan

aumentar el área de contacto de los gases con la paila en las
hornillas para ganar mayor cantidad de energía mediante la
transferencia de calor (eficiencia térmica).
Características principales: Es de acero inoxidable, calibre 3/16” y su tamaño es de longitud
1.83 metros, de ancho 1.22 metros, con 5 tubos.
La temperatura promedio es 125 grados centígrados.
91
Maquina: Paila clarificadora Código: 340
Al jugo se adicionan clarificantes para limpiar impurezas de la

Descripción Equipos: solución como mucílagos vegetales (se obtiene de la corteza del
balso), el cual después de calentarse a 80 grados centígrados, se
retiran las impurezas que flotan.
Características principales: La válvula tiene 4 pulgadas y su tamaño es de acho 2 metros, de
largo 1.2 metros, de alto 0,9 metros.
Maquina: Paila contenedora de clarificantes Código: 341
Descripción Equipos: Contenedor de clarificantes a temperatura ambiente
Maquina: Pailas evaporadoras semiesféricas Código: 350
Descripción Equipos: Pailas concentradora de la miel de la caña de azúcar.

No. De pailas: 3
Características principales: Es de acero inoxidable, la válvula tiene 4 pulgadas y su tamaño es

de longitud 1.22 metros y diámetro de cilindro 0.90.
La temperatura promedio es 125 grados centígrados.
Maquina: Cuarto de moldeo Código: 360
Descripción Equipos: El punteo, batido, enfriamiento y moldeo es hecho en el cuarto de

moldeo.
Características principales: Contiene dos mesas de moldeo, una paila mezcladora
Maquina: Ductos de humo, chimenea, cámara de combustión Código: 410
Descripción Equipos: el bagazo desechado en el molino es utilizado para proveer

energía calórica en una cámara de combustión el cual llega a las
pailas por medio de ductos de humo y sale por la chimenea
Características principales: Temperatura: 125 grados centígrados
92
Anexo 6. Variedad de caña de azúcar
VARIEDAD POJ 2878 PR 61-632 PR 11-41 RD 75-11 CC 84-75

Deshoje natural Parcial Regular Parcial Difícil Bueno
Volcamiento de tallos Resistente Resistente Sí (60%) Sí (55%) Sí (20%)
Floración Baja - nula Escasa - nula No presenta Sí (13%) No presenta
Rajadura decorteza No presenta Frecuente No presenta sí (5%) Sí (2%)
Presencia de lalas No presenta No presenta No presenta Algunas No presenta
Contenido de pelusa Abundante No presenta No presenta Ausente - pocaPoca - rata
Altura promedio planta m 2,62 2,69 3,18 3,77 3,30
Altura promedio corte m 2,14 2,21 2,66 3,12 2,94
Diámetro tallo cm 2,3 2,9 2,9 2,93 3,1
Longitud entrenudos cm 9,7 9,1 10,5 10,02 7,3
índice de crecimiento cm / mes 13,1 13,45 15,9 18,33 17,9
Entrenudos / mes No. 1,4 1,45 1,5 2 2,4
Tallos mobiles No. 79,167 108,333 79,167 118,12 161,332
Producción de caña t/ha 88,4 145,7 100,2 193,5 229,8
Peso tallo Kg. 1,12 1,34 1,27 1,64 0
Producción de semilla t/ha 10,78 18,21 11,52 25,5 31,1
Producción cogollo t/ha 14,59 26,95 14,73 51,03 37,92
Producción de biomasa t/ha 113,77 190,86 126,45 270,03 0
Producción de panela t/ha 8,9 16,46 11,42 24,19 28,4
Producción de cachaza t/ha 2,24 5,1 4,01 7,5 9,2
Bagazo verde t/ha 44,7 55,1 43,01 77,4 101,1
Brix jugo °B 19,8 20,3 21 21,4 22,4
PP Jugo 5,38 5,38 5,45 5,46 5,26
Azúcares reductores % 1,1 1,3 0,9 1,1 0,51
Pol (sacarosa)% 18,3 18,9 19,9 20,1 20,8
Pureza % 92,4 93,1 94,7 93,9 92,9
Fósforo ppm 209 243 380 84 155 55
55
OSORIO, Guillermo. Buenas prácticas agrícolas -BPA- y buenas prácticas de manufactura –BPM-. Primera edición. Medellín: CTP Print
Ltda., 2007. P 56-200. ISBN 978-92-5-305910-2
93
Anexo 7. Tipo de fertilizantes
Elemento Bajo Medio Alto

Calcio 0 - 3 meq/100g 3-6 >6
Magnesio 0 - 1 meq/100g 1-2 >2
Azufre 0-6 ppm 6-12 >12
Hierro <25 ppm 25-60 >60
Materia Orgánica
<5% 5-10% >10%
Fósforo <10 ppm 10-20 >20%
Potasio <0,3 meq/100g 0,6 >0,60
Cobre <1 ppm 1-3 >3
Boro <0,3 ppm 0,3-0,6 >0,6
Manganeso < 15 ppm 15-30 >30
Zinc < 1,5 ppm 1,5-3,0 >3
Molibdeno 0,10 ppm 0,1-03 0,3 ppm
Anexo 8: Diagrama de Pareto
FRECUENCIA FRECUENCIA
PROCESO TIEMPO RELATIVA ABSOLUTA
Transporte caña de azúcar 118,59 61% 61,00%
Enfriamiento 17,33 9% 69,90%
Alce de caña de azúcar 9,17 5% 74,60%
Extracción 8,33 4% 78,90%
Clarificación y encalado 7,1 4% 82,60%
Punteo y batido 5,99 3% 85,70%
Moldeo 4,88 3% 88,20%
Evaporación y concentración 4,51 2% 90,50%
Recepción y acopio caña de azúcar 4,17 2% 92,60%
Pre limpieza 3,02 2% 94,20%
transporte 2,98 2% 95,70%
Transporte caña de azúcar 2,46 1% 97,00%
Transporte 1,87 1% 97,90%
Empaque 1,77 1% 98,90%
Corte caña de azúcar 1,69 1% 99,70%
Transporte 0,53 0% 100,00%
94
Anexo 9. Ruta Crítica
95
Anexo 10. PEPEC
PROVEEDOR ENTRADAS PROCESO ENTREGA CLIENTE
Corteros Caña de azúcar sin hoja Corte caña de azúcar Caña de azúcar cortada Corteros
Caña de azúcar en el
Alce de caña de
Corteros Caña de azúcar cortada centro de acopio del Corteros
azúcar
potrero
Caña de azúcar en el centro de Transporte caña de Caña de azúcar
Corteros Corteros
acopio del potrero azúcar transportada
Caña de azúcar en el
Recepción y acopio
Corteros Caña de azúcar transportada centro de acopio del Prensero
caña de azúcar
trapiche
Caña de azúcar en el centro de Transporte caña de Caña de azúcar en el
Prensero Prensero
acopio del trapiche azúcar molino
Prensero Caña de azúcar en el molino Extracción Jugo de caña de azúcar Prensero
Jugo de caña de azúcar
prensero Jugo de caña de azúcar Pre limpieza Prensero
limpio
prensero Jugo de caña de azúcar limpio Transporte hornillero
en las pailas
Clarificación y
hornillero Jugo de caña de azúcar en las pailas con minerales y hornillero
encalado
vitaminas
Jugo de caña de azúcar con Evaporación y
hornillero Miel de caña de azúcar Panelero
minerales y vitaminas concentración
Miel de caña de azúcar
panelero Miel de caña de azúcar Punteo y batido Panelero
en punto
Miel de caña de azúcar
Panelero Miel de caña de azúcar en punto transporte Panelero
en mesas de moldeo
Miel de caña de azúcar en mesas de Miel de caña de azúcar
Panelero Moldeo Panelero
moldeo en gaveras
Panelero Miel de caña de azúcar en gaveras Enfriamiento Panela Panelero
Panela en centro de
Panelero Panela Transporte Panelero
empaque
Panelero Panela en centro de empaque Empaque Panela empacada Panelero
96
Anexo 11. GRAFCET (gráfico funcional de control de etapas y transiciones)
A_MAX M
PAILA A
A_MIN
V1+, V1-
B_MAX
PAILA B
B_MIN V3+, V3-
MESA 1
S2
V2+, V2-
MESA 2
97
NOMBRE DESCRIPCIÓN NOMBRE DESCRIPCIÓN
V2- Se cierra la válvula de la paila b –

PAILA A Paila semiesférica 3
Mesa No. 1
Se abre la válvula de la paila b -

PAILA B Mezclador V3+
mesa No. 2
No. 1 y No. 2 para el moldeo de la Se cierra la válvula de la paila b –

MESA V3-
miel de caña de azúcar Mesa No. 2
Sensor, el cual registra en el

sistema si la miel de caña esta en la
A_MAX M+ Se prende el motor del mezclador
altura máxima permitida en la paila
a
A_MIN M- Se apaga el motor del mezclador
altura mínima permitida en la paila
a
B_MAX M1 Sensor prendido motor
altura máxima permitida en la paila
b
B_MIN S1 Sensor mesa No. 1
altura mínima permitida en la paila
b
Se abre la válvula de la paila a -

V1+ S2 Sensor mesa No. 2
paila b
Se cierra la válvula de la paila a -

V1- TEMP, TEM2 Temporizadores de motor y sistema
paila b
Se abre la válvula de la paila b -

V2+
mesa No. 1
98
0
A_MAX, MP
1 V1+
B_MAX; A_MIN
2 V1-, M+, TEMP
TEMP<97 (seg)
3 M-, TEMP2
TEMP2<1 (seg)
4 V2+ 6 V3+
B_MIN B_MIN
5 V2- 7 V3-
S1 S2
99
Anexo 12. Twido Soft y Labview
PRIMER COMPLEMENTO (TwidoSoft)
El programa de automatización de mezclado de la panela empieza de 11 (primer paso) a 1 (último

paso), como se muestra a continuación:
100
101
Explicación de símbolos
102
Los pasos son:
Primero
103
Segundo
104
105
Tercero (mesa No. 1)
106
Tercero (mesa No. 2)
107
Cuarto: Flags
108
SEGUNDO COMPLEMENTO (Labview)
Dependiendo de la marcha paro (botón de arranque y paro), el circuito se comporta:
Marcha paro encendido
Marcha paro apagado
109
Los pasos son:
110
111
112
113
114
Anexo 13. Esquema general del ciclo de potencia
3 4
2 Maquinarias
Turbina de vapor Generador
Sobrecalentador eléctrico
Electrodomésticos
Vapor en Cabezal
Agua fria
Vapor de combustión
Condensador
Bagazo combustible Agua caliente

Motobomba
1 Torre de
enfriamiento
Planta
tratamiento
de agua
CONVENCIONES
Baja
Caldera acuotubular 1 Energía química
temperatura
Vapor seco (alta

Serpentin (1) 2 Energía térmica
temperatura)
Vapor humedo (2) Vapor residual 3 Energía mecánica
Trabajo energía
Generación mecánica = 4 Energía eléctrica
(1) – (2)
Cogeneración Pailas
115
Anexo 14. Cálculo de Kg. De bagazo.
Potencia
Ubicación Cantidad Tipo Cantidad (por Cantidad k
unidad) (total) w
18 Bombillos 0,06 1,08 kw
1 Molino (código 1100) 2640 2640 kw
Trapiche 1 Motobomba (código 1110) 0,37 0,37 kw
Motor eléctrico (código
1
1120) 13 13 kw
2 Televisores 0,3 0,6 kw
2 nevera 0,15 0,3 kw
Casa
TOTAL 40 2656 kw
día Hora
kw
s s
kwh mes
1,08 x x 5 = 24
129,6
2640 x x 5 = 24
316800
0,37 x x 5 = 24
44,4
13,423 x x 5 24
= 1610,76
0 x x 5 = 24 0
0 x x 5 = 24 0
0,6 x x30 = 472
0,3 x x30 = 24
216
0,12 x x30 = 1036
0,54 x x30 = 10
162
319070,7
Total 6
H.R56. es 2,41 KCAL/KWH = 9,5 BTY/KWH
BTU (H.R X
H.R. KWH KWH)
9,56349206 319070,76 3051430,68
P.C.I.57 es 19200 KJ/Kg. igual a 8198,0889 BTU/Kg
Kg= (BTU)/ (Poder calorífico del bagazo) = 051430,68095238/18198,088704=167,678635409754
56
Proceso industrial, http://www.termotasajero.com.co/page/index2.php?option=com_content&do_pdf=1&id=17
57
Termodinámica y Termotecnia, http://onsager.unex.es/Apuntes/Termo/Tablas-Tema-3.pdf, página No. 1
116
Anexo 15. Mantenimiento de la Hacienda La Capilla
Cuidados al motor58 Frecuencia
Se debe comprobar el aceite alrededor de las varillas de las
válvulas y verificar continuamente que el nivel y el estado de 1 vez por molienda
aceite sea adecuado
Utilizar siempre la misma marca y grado de aceite -
Utilizar llaves adecuadas cuando se tenga que hacer reparaciones,
1 vez al mes
para no dañar el cuadrante de las tuercas
1 vez por cada 8
Decarbonar el motor cada 1000 horas de trabajo
moliendas
Verificar el desgaste de los bujes de bancada, moviendo
periódicamente los volantes del motor, si se presenta desgaste se
1 vez por día (24 horas)
deben cambiar inmediatamente y de esta forma se evitaran daños
mayores (como rompimiento del cigüeñal)
Revisar que la salida del agua, en el tanque de agua de
refrigeración del motor esté por debajo del nivel de agua y que la 1 vez por día (24 horas)
temperatura sea la adecuada y constante.
Evitar disminuir la potencia del motor para ello conviene tener
-
exhostos cortos
Limpiar el filtro de aire cada 100 horas de trabajo 1 vez por molienda
Aplicar cada 250 horas una gota de aceite a la cremallera del
1 vez por cada 2
regulador y a la ventana lateral de la bomba del combustible del
moliendas
motor
Limpiar, cada 500 horas, el tornillo de la válvula de cambiar la 1 vez por cada 4
relación de compresión de los motores moliendas
1 vez por cada 2
Hacer cambio de aceite de motos cada 200 horas de trabajo
moliendas
Ajustar la luz de las válvulas 1 vez por cada 8 horas
Aseo y desinfección de equipos
Emplear bactericidas como límpidos, mesclando 60 centímetro
cúbicos por cada litro de agua; se prepara 10 a 15 cm de la
1 vez por molienda (5
mezcla y se aplica a las mazas de movimiento, al machete, a la
días)
mesa guarapera, paredes de prelimpiador y pozuelo (esta
operación se repite dos a tres veces)
58
Boletín divulgativo, Manizales 1996,
http://books.google.com.co/books?id=52yr2T0W9yMC&pg=PA22&lpg=PA22&dq=mantenimiento+preventivo+panela&source=bl&ots
=PyLcZ1xsm3&sig=fMejdQiwu3263AeNNqx45QeOnTk&hl=es&ei=tliJTZObIMPG0QHGufzrDQ&sa=X&oi=book_result&ct=result&
resnum=3&ved=0CCEQ6AEwAg#v=onepage&q=mantenimiento%20preventivo%20panela&f=false
117
Anexo 16. Planilla por operario
PROCESO DE ELABORACIÓN DE PANELA EDICIÓN: 1
Marque con una X la
Hora Hora Marque con una X la
operación que está Hora Inicio Hora Final
Inicio Final operación que está realizando
realizando
Cortar Caña De Azúcar Alzar Caña De Azúcar
Transportar caña de azúcar

Extracción caña de azúcar
Arrimar caña de azúcar Dormir
Relimpiar Quemar Bagazo
Mezclar y Moldear
Amarrar Bagazo
118
Anexo 17. Señalización propuesta para La Hacienda la Capilla59
Señal
Símbolo Descripción60
para:
Debe ubicarse a Tamaño
1,02 m frente al de letra:
molino, 10 cm
a la altura de Color del
1,51 m (vista fondo:
directa horizontal amarillo
del Color de
Trabajador). letras:
(1) negro
Debe a 1,03 m Tamaño

del lado derecho de letra:
de la puerta, 4,11 10 cm
Molino m frente de la Color del
pirotubular, a la fondo:
altura de 1,61 (la Azul
vista directa Color de
horizontal del letras:
trabajador). Blanco
(2)

2,57 m de la de letra:
entrada del área 20 cm
de molienda, a la Color del
altura de 1,65 (la fondo:
vista directa Rojo
horizontal del Color de
observador letras:
lejano). Blanco
(3)
59
http://www.quindiorural.gov.co/archivos/file/documentos/MODELO_SE__.pdf
60
http://wwwsaludocupacionalsandy.blogspot.com/2008/05/sealizacin-y-demarcacin.html, visitado el 25 de
Mayo de 2011
119
Señal
Símbolo Descripción
para:
Debe ubicarse Tamaño
2,54 m a la de letra:
caldera 20 cm
acuotubular, a la Color del
altura de 1,40 (la fondo:
Horno vista de amarillo
influencia de Color de
trabajo con el letras:
remellon). negro
(4)
2,50 frente a la de letra:
paila 10 cm
clarificadora, a la Color del
altura de 0,40 m fondo:
(vista directa azul
trabajador). letras:
(5) blanco
2,05 m de la de letra:
paila melotera, a 20 cm
la altura de 0,40 Color del
m (vista directa fondo:
horizontal del rojo
observador Color de
Horno lejano). letras:
(6) blanco
Debe ubicarse en Tamaño

la entrada del de letra:
cuarto de 10 cm
descanso, a la Color del
(la vista directa rojo
trabajador) letras:
(7) blanco
Debe ubicarse Tamaño
frente a la paila de letra:
semiesférica 2, a 10 cm
la altura de 0,4 m Color del
(vista de fondo:
influencia de amarillo
trabajo con el Color de
cucharon). letras:
(8) negro
El área 3,60 de la entrada de letra:
de del área de batido 10 cm
moldo y moldeo, a la Color del
(vista directa azul
trabajador). letras:
(9) blanco
120
Anexo 18. Señalización propuesta para La Hacienda la Capilla en el trapiche
121
Anexo 19. Diagrama de recorrido actual
122
123
Anexo 20. Diagrama de recorrido propuesto
124
125
Anexo 21. Análisis estadístico con SPSS actual
Prueba de homogeneidad
Between-Subjects Factors
N
Distancia 0 9
1 3
3 1
9 1
10 1
22 1
204 1
Descriptive Statistics
Dependent Variable:Tiempo
Distanc
ia Mean Std. Deviation N
0 1605,33 4798,002 9
1 6,67 1,528 3
3 3,00 . 1
9 1,00 . 1
10 2,00 . 1
22 2,00 . 1
204 119,00 . 1
Total 858,53 3489,668 17
a
Levene's Test of Equality of Error Variances
F df1 df2 Sig.
,512 6 10 ,787
Tests the null hypothesis that the error variance
of the dependent variable is equal across
groups.
126
N
Distancia 0 9
1 3
3 1
9 1
10 1
22 1
a. Design: Intercept + Distancia
Test the null hypothesis that the error variance of
The depedent variable is equal across groups
Tests of Between-Subjects Effects

Source Type III Sum of Squares df Mean Square F Sig.
Corrected Model 1,068E7 6 1779655,261 ,097 ,995
Intercept 555450,796 1 555450,796 ,030 ,866
Distancia 1,068E7 6 1779655,261 ,097 ,995
Error 1,842E8 10 1,842E7
Total 2,074E8 17
Corrected Total 1,948E8 16
a. R Squared = ,055 (Adjusted R Squared = -,512)
127
Prueba de normalidad
One-Sample Kolmogorov-Smirnov Test
Standardized Residual for Tiempo
N 17
a,,b
Normal Parameters Mean ,0000
Std. Deviation ,79057
Most Extreme Differences Absolute ,441
Positive ,441
Negative -,318
Kolmogorov-Smirnov Z 1,818
Asymp. Sig. (2-tailed) ,063
a. Test distribution is Normal.
b. Calculated from data.
Gráficos de dispersión
128
Correlaciones
Correlations
Standardized
Residual for
Actividad Tiempo
Actividad Pearson Correlation 1 -,192
Sig. (2-tailed) ,459
N 17 17
Standardized Residual for Pearson Correlation -,192 1
Tiempo Sig. (2-tailed) ,459
N 17 17
129
Anexo 22. Análisis estadístico con SPSS Propuesto
Pruebas de homogeneidad
N
Tiempo ,10 1
,50 3
,70 1
,80 2
1,10 1
1,20 1
1,30 1
1,60 1
1,90 1
2,20 1
2,50 1
4,70 1
32,00 1
Levene's Test of Equality of Error
Variancesa
Dependent Variable: Distancia
F df1 df2 Sig.
1,589 12 3 ,390
Tests the null hypothesis that the error
variance of the dependent variable is equal
across groups.
130
N
Tiempo ,10 1
,50 3
,70 1
,80 2
1,10 1
1,20 1
1,30 1
1,60 1
1,90 1
2,20 1
2,50 1
4,70 1
a. Design: Intercept + Tiempo
131
Tests of Between-Subjects Effects
Type III Sum
Source of Squares df Mean Square F Sig.
Corrected Model 204800,271a 12 17066,689 719,439 ,000
Intercept 21879,833 1 21879,833 922,335 ,000
Tiempo 204800,271 12 17066,689 719,439 ,000
Error 71,167 3 23,722
Total 221577,000 16
Corrected Total 204871,437 15
a. R Squared = 1,000 (Adjusted R Squared = ,998)
Estimated Marginal Means
Grand Mean
95% Confidence Interval
Mean Std. Error Lower Bound Upper Bound
39,141 1,289 35,039 43,243
Normalidad
One-Sample Kolmogorov-Smirnov Test

Standardized Residual for Distancia
N 16
a,,b
Normal Parameters Mean ,0000
Std. Deviation ,44721
Most Extreme Differences Absolute ,375
Positive ,375
Negative -,312
Kolmogorov-Smirnov Z 1,500
Asymp. Sig. (2-tailed) ,221
a. Test distribution is Normal.
b. Calculated from data.
Gráficos de dispersión
132
Correlations
Standardized
Residual for
Actividad Distancia
Actividad Pearson Correlation 1 ,327
Sig. (2-tailed) ,217
N 16 16
Standardized Residual for Pearson Correlation ,327 1
Distancia Sig. (2-tailed) ,217
N 16 16
133
Anexo 23. Factor de conversión de tiempo por operaciones a tiempo por carga.
De las operaciones actuales:
 Corte de caña de azúcar:

o Por operación 1,7 minutos = 0,03 horas.
o Operaciones por carga:
 Existen actualmente cuatro corteros, que por jornal cortan 32 horas (8 horas x
4 obreros); por operación se demora 0,03 horas que representa 0,004
jornales.
 En la hacienda se corta por molienda 40 jornales que representan 75000 kilos,
125 kilos por carga representan 0,11 jornales
 Si 0,04 jornales representa una operación, entonces 0,11 jornales representan
32 operaciones.
 Alce caña de azúcar:
 Existen actualmente cuatro alzadores, que por jornal alzan 32 horas (8 horas x
jornales.
23 operaciones.
 Transporte - recepción y acopio: lo que lleva de viaje una mula y descarga representa una
carga de panela, por lo tanto una operación de alce y una de recepción y acopio son una
operación por carga.
o Transporte: por operación 118,6 minutos = 1,98 horas.
o por operación 4,2 minutos = 0,07 horas.
 Transporte caña de azúcar:
o Si 0,04 horas representa una operación, entonces 0,861 horas representan 19,48
operaciones.
 Extracción:
o Si 0,14 horas representa una operación, entonces 162 hora representan 7 operaciones.
61
Horas de transporte por carga
62
Horas que extrae el jugo de la caña por carga
134
 Prelmipieza – transporte de jugo: el tiempo desde por carga es el mismo tiempo por operación
 Clarificación y encalado:
o Si 0,18 horas representa una operación, entonces 163 hora representan 8 operaciones
 Evaporación y concentración:
o Si 0,075 horas representa una operación, entonces 164 hora representan 13
operaciones
 Punteo y batido
 Transporte
 Moldea
 Enfriamiento
 Transporte
 Empaque
Teniendo cada uno de los tiempos por operaciones, se hace el factor de conversión para que
quede el tiempo por carga (125 Kg.) como se muestra en la tabla71.
63
Horas que clarifica y encala por carga
64
Horas que evapora el jugo de caña de azúcar y lo concentra para convertirlo en miel, por carga
65
Horas que la miel de caña se bate, por carga
66
Horas que transporta la miel de caña a la mesas de moldeo, por carga
67
Horas que se moldea la miel de caña en las mesas de moldeo, por carga
68
Horas que se enfría la miel de caña en las mesas de moldeo, por carga
69
Horas que se transporta la panela a la zona de empaque, por carga
70
71
Tiempo basado en ftp://ftp.fao.org/docrep/fao/010/a1525s/a1525s06.pdf, visitado el 20 de Mayo del 2011.
135
Tiempo x carga Tiempo x
Actividad Actividad
(horas) carga (horas)
Clarificación y
Corte caña de azúcar
0,4 encalado 1
Evaporación y
Alce de caña de azúcar
0,15 concentración 1
Punteo y
Transporte caña de azúcar
2 batido 1
Recepción y acopio caña de
transporte
azúcar 1 1
Transporte caña de azúcar 0,8 Moldeo 1
Extracción 1 Enfriamiento 1
Pre limpieza 0,050 Transporte 1
Transporte 0,009 Empaque 1
De las operaciones propuestas:
 Corte de caña de azúcar:

 Existen actualmente cuatro corteros, que por jornal cortan 32 horas (8 horas x
jornales.
32 operaciones.
 Alce caña de azúcar:
 Existen actualmente cuatro alzadores, que por jornal alzan 32 horas (8 horas x
jornales.
23 operaciones.
 Transporte
o Transporte: por operación 31,9 minutos = 0,53 horas.
o Si 0,53 horas representa una operación, entonces 1,976 72 horas representan 3
operaciones.
72
Horas por operación dada en el tiempo actual
136
 Recepción y acopio: Transporte - recepción y acopio: lo que lleva de viaje una mula y descarga
representa una carga de panela, por lo tanto una operación de alce y una de recepción y
acopio son una operación por carga.
o por operación 4,2 minutos = 0,07 horas.
 Transporte caña de azúcar:
o Si 0,04 horas representa una operación, entonces 0,873 horas representan 19,48
operaciones.
 Extracción:
o Si 0,14 horas representa una operación, entonces 174 hora representan 7 operaciones.
 Prelmipieza – transporte de jugo: el tiempo desde por carga es el mismo tiempo por operación
 Clarificación y encalado:
 Evaporación y concentración:
 Punteo y batido
 Transporte
 Moldea
 Enfriamiento
 Transporte
73
Horas de transporte por carga
74
Horas que extrae el jugo de la caña por carga
75
Horas que clarifica y encala por carga
76
Horas que evapora el jugo de caña de azúcar y lo concentra para convertirlo en miel, por carga
77
Horas que la miel de caña se bate, por carga
78
Horas que transporta la miel de caña a la mesas de moldeo, por carga
79
Horas que se moldea la miel de caña en las mesas de moldeo, por carga
80
Horas que se enfría la miel de caña en las mesas de moldeo, por carga
137
 Empaque
Basándose en los tiempos por carga actual (125 Kg.) se hace el factor de conversión con las
operaciones por carga actual y propuesta.
En resumen:
Actual Propuesto
Tiempo X tiempo x Tiempo X tiempo x
Actividad operación operación operación Tiempo Actividad operación operación operación Tiempo
(min) (horas) x carga x carga (min) (horas) x carga x carga
Corte caña de Corte caña de
azúcar 1,692 0,028 32 0,4 azúcar 1,692 0,028 32 0,4
Alce de caña de Alce de caña de
azúcar 9,1697727 0,153 23 0,15 azúcar 9,1697727 0,153 23 0,2
Transporte caña de Transporte
azúcar 118,58768 1,976 1 2 caña de azúcar 31,99433 0,533 3 6,6
Recepción y Recepción y
acopio caña de acopio caña de
azúcar 4,1739878 0,070 1 1 azúcar 4,1739878 0,070 1 1
Transporte caña de Transporte
azúcar 2,463 0,041 19 0,8 caña de azúcar 2,463 0,041 19 0,8
Extracción 8,33 0,139 7 1 Extracción 8,33 0,139 7 1
Pre limpieza 3,02 0,050 1 0,050 Pre limpieza 3,02 0,050 1 0,05
Transporte 0,53 0,009 1 0,009 Transporte 0,53 0,009 1 0,009
Clarificación y Clarificación y
encalado 7,101 0,118 8 1 encalado 1,91727 0,032 31 2,3
Evaporación y Evaporación y
concentración 4,512 0,075 13 1 concentración 1,21824 0,020 49 3,7
Punteo y batido Punteo y batido
5,9949 0,100 10 1 1,618623 0,027 37 2,7
transporte 2,98 0,050 20 1 transporte 2,98 0,050 20 1
Moldeo 4,8759 0,081 12 1 Moldeo 4,8759 0,081 12 1
Enfriamiento 17,332 0,289 3 1 Enfriamiento 17,332 0,289 3 1
Transporte 1,871 0,031 32 1 Transporte 1,871 0,031 32 1
Empaque 1,7668 0,029 34 1 Empaque 1,7668 0,029 34 1
81
82
138

Tesis 583

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Tesis 583

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

PROPUESTA PARA EL MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LA

PANELA EN LA HACIENDA LA CAPILLA POR MEDIO DE HERRAMIENTAS DE

CLAUDIA LUCÍA SARMIENTO BLANCO

PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CLAUDIA LUCÍA SARMIENTO BLANCO

PROYECTO DE GRADO EN EL ÉNFASIS DE TECNOLOGÍA

PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL

MARTHA RUTH MANRIQUE TORRES

LIC. MECÁNICA INDUSTRIAL Y DIBUJO TÉCNICO

PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Firma del Presidente del jurado

Firma del jurado

Firma del jurado

Bogotá, 07 de Junio de 2011.

En agradecimiento a todas las personas que colaboraron a este trabajo.

A Christian White que siempre me dio fuerzas para seguir adelante.

Tabla 1. Entidades de apoyo ......................................................................................................... 7

Figura 1. Pailas de la panela .......................................................................................................... 6

Gráfico 1. Porcentaje de participación por operario.................................................................... 24

Diagrama 1. Proceso de elaboración de la panela ....................................................................... 12

CAÑAL: terreno sembrado de caña de azúcar.

CAÑICULTOR: persona dedicada al cultivo de la caña de azúcar.

CICLO DE POTENCIA: dispositivos cíclicos generadores de potencia.

CORTEROS: operario encargado de corte de la caña de azúcar.

GENERADOR ELÉCTRICO: es un aparato que convierte la energía mecánica en energía eléctrica.

HORNILLERO: operario que está en la hornilla o en pailas.

INOCUIDAD EN LOS ALIMENTOS: controlar o eliminar agentes o elementos presentes en los

INVIMA: instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos.

LabVIEW: en un ambiente gráfico de programación utilizado para desarrollar mediciones

PANECHAZA: es un producto derivado de la caña de azúcar para consumo bovino.

PANELA: producto obtenido de la extracción y evaporación de los jugos de la caña de azúcar,

PANELERO: Operario que está en el cuarto de moldeo

PLC: (Programmable Logic Controller) Controlador Lógico Programable. Es un dispositivo

SILO: producto derivado de la hoja de la caña de azúcar para consumo bobino.

TWIDOSOFT: es un entorno de desarrollo gráfico para crear, configurar y gestionar aplicaciones

En Colombia, la agroindustria se ha caracterizado por su tradicionalismo y sus técnicas de

El presente proyecto se enfoca en analizar los procesos y ofrecer alternativas de mejora en el

1.1. Planteamiento del Problema

Concretamente se plantea, un análisis en la Hacienda la Capilla, empresa dedicada principalmente a

Teniendo en cuenta las características propias del proceso de producción de la panela, se ha

1.3. Justificación de la propuesta

Dentro de la economía campesina, las actividades de producción generalmente se manipulan en

El proyecto se enfoca en desarrollar propuestas de mejora tecnológica en la Hacienda La Capilla,

El plan de estudios de la carrera de Ingeniería Industrial de la Pontificia Universidad Javeriana

2.1. Objetivo general

2.2. Objetivos específicos

 Realizar el análisis de la situación actual del proceso de elaboración de la panela en La

3.1. Información de la empresa

En cuanto a maquinaria y equipos la Hacienda la Capilla actualmente cuenta con:

Figura 1. Pailas de la panela7

o Pre – limpiadores: Después de la extracción en el molino el jugo de la caña de azúcar tiene

Entidad Sitio Web Apoyo en La Hacienda

Tabla 1. Entidades de apoyo

El producto que se va a analizar en la propuesta es panela, que se elabora a partir de la evaporación

La panela se utiliza como bebida o edulcorante. La caña de azúcar se compone de agua en un

Es un producto alimenticio de consumo humano. Es un alimento saludable, contiene nutrientes

Los productos sustitutos de la panela son:

 El azúcar refinado (principal sustituto de la panela): según la “Food and Agriculture

En la Hacienda La Capilla, actualmente no existe documentación de los procesos, la seguridad

G.R.A.F.C.E.T.: “Este sistema de representación es un diagrama funcional, es decir, una

Tabla 3. Herramientas empleadas del Trabajo De Grado