PROPUESTA PARA AUTOMATIZAR EL PROCESO DE EMPAQUE DE

CARNE EN LA LINEA DE DESPOSTE EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

DEL GRUPO EXITO

LINA MARCELA BAYONA

FAVIO ESTUPIÑAN DURAN
CHRISTIAN GALINDO
JAVIER RIVEROS AMADO

ASIGNATURA:
ROBÓTICA Y TELECOMUNICACIONES

ENTREGADO A:

ING. LUCAS FORERO CAÑÓN

UNIVERSIDAD EL BOSQUE
ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE PRODUCCIÓN Y
PRODUCTIVIDAD PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
BOGOTA D.C.
2014
INTRODUCCION

Para satisfacer las necesidades de un mercado que cada vez crece más en
volumen y exige una producción masificada para satisfacer sus necesidades, es
necesario contar con nuevas tecnologías que junto con la mano de obra del
personal, permitan agilizar la producción de manera que se produzca muchas más
unidades en menos tiempo.

Un sistema automático permite ahorrar costos de trabajadores, en el sentido de

que se paga solamente una vez, y su inversión es recuperada en un tiempo
relativamente corto. Es mucho más ágil que un ser humano, y no se cansa. Puede
que un sistema mecánico provea de operadores humanos con maquinaria para
ayudar a exigencias musculares de trabajo, sin embargo, la automatización reduce
considerablemente la necesidad para exigencias humanas sensoriales y mentales,
previniendo posibles lesiones de tipo ergonómico causadas por movimientos
bruscos, cargas pesadas o repeticiones continuas en el sitio de trabajo.

Con la globalización las empresas buscan ser más y más competitivas, de acuerdo
a esto, surge la necesidad de bajar costos de producción y disminuir los riesgos de
sus empleados, para garantizar su permanencia y eficiencia en la Empresa,
cerciorándose siempre que el producto salga al mercado lo mejor posible.

Es necesario contar con la identificación de variables del sistema automático,

como robustez, consumo de potencia, y costo de implementación del dispositivo.1

1
VICTOR RAUL VARGAS HOLGUIN, pasantía UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIENTE Diseño de un Sistema
Mecatrónico para la automatización de empaque de Cremas de Dientes en caja para la línea 1 de la planta de cuidado Oral
en Colgate-Palmolive Colombia”
1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

Las etapas que componen el mapa general del proceso de producción

es el desposte de las unidades para su respectivo procesamiento y
distribución. Es un proceso que ha estado intacto por varios años y se
caracteriza principalmente por estar operado por personas
especializadas en el tema, debido a que es un sistema que ha dado
buenos resultados a nivel de calidad y productividad durante sus años
de vigencia, por tal motivo el paso de la experiencia en los operarios ha
sido generacional.

Al ser personas que ya tienen costumbres laborales demasiado

arraigadas el proceso de desposte se ha estancado en un nivel
productivo, tal que la planta de procesamiento al tener una mayor
capacidad no ha aumentado su productividad desde hace bastante
tiempo, muchas veces dejando escapar oportunidades para aumentar
su oferta y llegar a mercados donde no tienen presencia.

Un factor muy importante del desarrollo del estudio, tiene que ver con la
situación ergonómica de los trabajadores, los cuales se ven sometidos a
largas jornadas de trabajo completamente repetitivo.

De acuerdo con la situación anterior y observando la tendencia global

que se ha venido presentando en los últimos tiempos, se detecta la
necesidad de optimizar nuevas herramientas tecnológicas para ser más
competitivos para el mejor aprovechamiento de los recursos y sacar
excelentes productos de mejor calidad a bajo costo.
 1. ¿QUE VAMOS A AUTOMATIZAR?

Nuestro objetivo de estudio es automatizar el proceso de empaque de carne de la

línea de desposte en la industria de alimentos del grupo éxito.

2. IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES

La primera etapa es recopilación bibliográfica para adquirir los conocimientos

sobre sistemas automáticos y su funcionamiento. Se procede a realizar un proceso
de identificación de necesidades y requerimientos que el sistema debe cumplir,
indagando con los ingenieros de planta y con el personal de mano de obra.
También es necesario contar con las necesidades técnicas, acoplándolas a los
requerimientos nacionales e internacionales para garantizar el diseño.

La misión del estudio es diseñar un sistema mecatrónico que permita introducir de

manera adecuada y organizada el producto final, de manera que se reduzcan los
casos de incapacidades de tipo ergonómico en los operarios causado por trabajos
repetitivos.

De acuerdo a la investigación realizada se ha determinado que las variables que

intervienen en el proceso se encuentran.

Volumen
Tiempo
Temperatura
Peso

2.1. DESCRIPCION DEL PROCESO

1. Salida de las piezas

2. Se inicia el proceso del desposte
3. Empaque al vacío y choque térmico.
4. Embalaje del producto.
El proceso empieza de la siguiente manera:

1. Salida de las piezas, se llaman piezas a la media canal que costa de pierna
costillar y el brazo, se sacan 19 piezas los cuales corresponden a los operarios
que están sobe el riel, en esta etapa se toma el lote y el peso de la piezas.

2. Se inicia el proceso del desposte en esta etapa cada operario esta con su pieza
y realiza los cortes de acuerdo al siguiente orden: matambre, capadura, pulgarejo,
asar vacío, sobre barriga, lomo fino, tiro chatas, relojera, centro de pierna, hueso
de cadera, muchacho de pierna, bota, murillo, chocozuela bola de pierna, cadera,
tapa cadera, tortuga murillo 2, hueso blando. A medida que el operario va sacando
las piezas estas son arrojadas a una banda la cual está a 2 metros de su puesto
de trabajo. En esta etapa se cuenta con un riel el cual se cuelga el ganado
quedando suspendido y el operario realiza el corte con sus extremidades
superiores a por encima del hombro y en ocasiones se debe de agachar para
quitar las partes inferiores, se cuenta con soportes los cuales están a 30
centímetros del piso para mitigar en parte las operaciones de altura.
 3. Empaque al vacío y choque térmico, en esta etapa el producto es empacado al
vacío y se pasa por un túnel el cual el producto sufre una descarga de vapor por 2
segundos la cual permite mejorar el brillo y conservación del empaque.

4. Embalaje del producto, en esta etapa se realiza la selección de los cortes, su

correspondiente loteo y almacenaje en estibas para llevar a un cuarto de doble
altura.

El proceso bajo estas condiciones está trabajando 26 toneladas diarias, 660

toneladas mes (26 días). De acuerdo a la directriz que el grupo proporcionó de
crecer un 30% en la línea de desposte, se llevaron a cabo una serie de
mediciones en tiempo de las personas involucradas en el tema teniendo como
resultado los siguientes cuadros en los cuales se observan los tiempos de las
personas del desposte y su tiempo promedio con relación al grupo en cada una de
las pieza teniendo en cuenta que en la actualidad se trabaja pieza por cada 20
minutos.

A nivel gerencial se ha visto el cambio en el tipo de planeación propuesta para el

cumplimiento de objetivos, pasando de una planeación estratégica a una
planeación operacional, donde en vez de esperar resultados a largo plazo, lo que
están buscando son resultados a corto plazo que permitan una reevaluación
constante de la cadena de producción porque finalmente lo que se espera es que
la empresa siga siendo competitiva en el mercado.

Es aquí donde se identifica que Debería haber una mejora en el proceso de

producción, basados en experiencias de empresas competidoras del mismo
mercado que al tener una menor cantidad de empleados tienen niveles mayores
de producción, lo que muchas veces se entiende como un bajo nivel de
productividad y por ende menos competitividad.
 3. IDENTIFICACIÓN SENSORES Y ACTUADORES

3.1. SENSORES

Un sensor es un dispositivo para detectar y señalar una condición de cambio, la

cual se trata de la presencia o ausencia de un objeto o material (detección
discreta). También puede ser una cantidad capaz de medirse, como un cambio de
distancia, tamaño o color (detección analógica). Esta información, o salida del
sensor, es la base del proceso de monitoreo y control de un proceso de
fabricación.

SENSOR LPS36

Existe un sensor sobre la banda trasportadora el cual determina el volumen y

tamaño de la pieza que va a ser empacada.

El sensor LPS36 de Leuze electronic se utiliza donde se requiere medir dimensión

o posición de objetos móviles o estáticos. Permite la detección de objetos en
movimiento con la generación de datos en 3D. Eso permite determinar posición,
contornos o volúmenes en un gran abanico de aplicaciones.
SENSORES INDUCTIVOS:

Los sensores inductivos de proximidad han sido diseñados para trabajar

generando un campo magnético y detectando las pérdidas de corriente de dicho
campo generadas al introducirse en él los objetos de detección férricos y no
férricos. El sensor consiste en una bobina con núcleo de ferrita, un oscilador, un
sensor de nivel de disparo de la señal y un circuito de salida. Al aproximarse un
objeto "metálico" o no metálico, se inducen corrientes de histéresis en el objeto.
Debido a ello hay una pérdida de energía y una menor amplitud de oscilación. El
circuito sensor reconoce entonces un cambio específico de amplitud y genera una
señal que conmuta la salida de estado sólido o la posición "ON" y "OFF".

El funcionamiento es similar al capacitivo; la bobina detecta el objeto cuando se

produce un cambio en el campo electromagnético y envía la señal al oscilador,
luego se activa el disparador y finalmente al circuito de salida hace la transición
entre abierto o cerrado. 2

Sensores de temperatura LM35

El LM35 es un sensor de temperatura con una precisión calibrada de 1ºC. Su

rango de medición abarca desde -55°C hasta 150°C. La salida es lineal y cada
grado centígrado equivale a 10mV, por lo tanto:

150ºC = 1500mV
-55ºC = -550mV1
. Sus características más relevantes son:
 Está calibrado directamente en grados Celsius.

 La tensión de salida es proporcional a la temperatura.

 Tiene una precisión garantizada de 0.5°C a 25°C.
 Opera entre 4 y 30 voltios de alimentación.
 Baja impedancia de salida.
 Baja corriente de alimentación (60uA).
 Bajo coste.

3.2. ACTUADORES

MOTORES DE ACCIONAMIENTO

Existen cuatro servomotores ME 2110-057E FABRICADOS POR Cleveland

Machine Controls , con ellos y con el conjunto de poleas que conforman las
articulaciones se logra los cuatro grados de libertad que tiene este manipulador
robótico, hay que tener en consideración que el quinto grado de libertad es la
muñeco, es decir el actuador que por lo general suele ser una pinza es activado
por un sistema de engranajes que giran para abrir o cerrar las pinzas , estos
engranajes son activados por un pequeño servomotor que se encuentra dentro de
la misma pinza y que a su vez es activado por medio de un pulso electrónico para
abrir o cerrar la pinza .

2
Catalogo Solo Stock, Sensor Inductivo 30 x 15 mm. Disponible en Internet:
http://www.solostocks.com.mx/venta-productos/instrumentos-medicion-analisis/instrumentos-
deteccion/sensor-inductivo-30x15mm-c-159738
Cuestan 98 dólares cada uno Estos servomotores están disponibles con bobinas
de 115 V o 230 V, lo que los hace idóneos para la aplicación requerida, usan un
imán de neodimio de alta energía, el cual proporciona inercias bajas para dar
aceleraciones rápidas

EFECTOR FINAL

Dentro de esta categoría recaen todos los dispositivos que pueden ser conectados
a la articulación final del robot o a la muñeca, comúnmente son los llamados
“manos” del robot, pueden ser de un sin número de formas y categorías que
varían de acuerdo a la aplicación que se le quiera dar al robot
Su funcionamiento está regido por un pequeño servomotor de baja inercia, por
medio de engranajes mecánicos se logra cerrar o abrir la pinza.
Para el caso del brazo robótico A255 se requiere dar movilidad tanto a la pinza
como a la muñeca por lo que se utiliza dos servo motores, estos motores en
conjunción con engranajes lograr dar la movilidad completa a la denominada
“mano” del brazo robótico.

BRAZO ROBÓTICO

El brazo articulado A255 está constituido de cinco componentes mayores. La

base, hombro, brazo bajo, brazo alto, el brazo tiene cinco grados de libertad
(articulaciones): la cadera, hombro, codo, muñeca y su rotador.

Los elementos que forman parte de la totalidad del robot son:

  CORREA POSICIONADORA

Siendo dos correas ubicadas, serán las encargadas de permitir el Ascenso

ordenado, Posee un sistema de sujetadores ubicados en sus cintas, que le dan
soporte a la bandeja al momento de caer y permite que se desplace de manera
organizada las piezas, de manera que la bandeja quede bien posicionada al
momento de recibir los productos.

Esta correa también es la encargada de entregar la bandeja llena de productos, al

modulo de salida de bandeja, que empieza con el Posicionador horizontal.

Fig. Correa posicionadora

BANDAS TRANSPORTADORAS BASTIDOR TUBULAR 40X40 SERIE 1000

Esta serie de transportadores o cintas encuentra su principal aplicación en la

industria de alimentos, donde las exigencias de transporte tanto en dimensiones
como capacidades no son muy elevadas, aunque también pueden emplearse para
el transporte de productos pesados siempre que la longitud y producción
requeridas sean livianas.

se caracteriza por un bastidor de celosía formado por cuatro tirantes de tubo

cuadrado 40 x 40 x 2 mm arriostrados y soldados longitudinal y transversalmente
entre sí. Los anchos de banda estandarizados son 400, 500, 600, 650 y 800 mm.
Equipados con banda transportadora lisa, nervada o de calidad alimentaria
(nervada o lisa), según necesidades.
ACTUADORES NEUMÁTICOS

Los actuadores son dispositivos capaces de generar una fuerza a partir de

líquidos, de energía eléctrica y gaseosa. El actuador recibe la orden de un
regulador o controlador y da una salida necesaria para activar el control de salida
de aire.

El trabajo realizado por un actuador neumático puede ser lineal o rotativo. El

movimiento lineal se obtiene por cilindros de émbolo (éstos también proporcionan
movimiento rotativo con variedad de ángulos por medio de actuadores del tipo
piñón-cremallera). También encontramos actuadores neumáticos de rotación
continua (motores neumáticos), movimientos combinados e incluso alguna
transformación mecánica de movimiento que lo hace parecer de un tipo especial.

VARIABLE TIEMPO TEMPERATURA VOLUMEN PESO

Medición del peso
Medición de Medición volumen de de la pieza para la
cantidad de
ENTRADA temperatura la pieza para identificación del
piezas por hora
del área identificar tamaño producto en
etiqueta
Sistema de
inicialización de la
sistema de
velocidad de la posición del brazo del
refrigeración generación de la
SALIDA bandas robot para
con difusores etiqueta
transportadoras clasificación del
de amoniaco
tamaño de la bolsa
para empacar la pieza
RANGO (1-1,20) minutos (0 -4) °C 1gr a 10 kl

4. SISTEMA DE CONTROL

Siemens PLC S7-300

Se controla mediante un sistema PLC (unidad de mando a lógica programable)

que durante la operación supervisa y sincroniza cada ciclo de la Máquina,
Incorpora varios programas diversos o recetas con parámetros que pueden
definirse a discreción para cumplir requerimientos particulares. La programación
es auto explicativo y se realiza mediante un panel de control con pantalla táctil.
PROPIEDADES
 5. MANEJO DE INFORMACION

La implementación del sistema SCADA FactoryTalk View para la Máquina de

Embalaje implicó la configuración de la plataforma de desarrollo del FactoryTalk,
en la cual se aprecia la organización del SCADA general de Rockwell Automation
y se encuentra inmersa la HMI (Interface Humano Máquina) del proceso.

Este entorno de desarrollo contiene las herramientas necesarias para crear todos
los aspectos de una Interfaz Hombre-Máquina (HMI), incluidas las pantallas
gráficas, tendencias, notificación de alarmas y animación en tiempo real. A su vez
ofrece herramientas para comprobar las distintas pantallas y aplicaciones
completas.

Para esta aplicación se eligió el Panel View Plus 1250 (800x600), la cual se
integrará a la red Ethernet implementada con el Hardware de la arquitectura de
control Rockwell Automation,
ARQUITECTURA DEL PROCESO.
DESCRIPCION DEL PROCESO AUTOMATIZADO
 6. PROTOCOLO DE COMUNICACION

TOPOLOGÍA DE LA RED

Una topología en anillo, simplemente cierra la red conectando el puerto no

utilizado en el último dispositivo en un anillo de regreso al puerto no utilizada en el
maestro.

Cuando el maestro detecta que existe un anillo, se establecen dos telegramas de

conteo rotacional. Los mismos datos se emiten de forma simultánea de la
transmisión PMAs de ambos puertos en el maestro. A partir de ahí ambos
telegramas se gestionan de forma idéntica en esencia a medida que se abren
camino a través de cada esclavo, terminando de nuevo en el puerto maestro
contrario al que fueron emitidos.

Las ventajas de esta topología son que posee una sincronización más estricta, así
como la infraestructura de redundancia automática.

PROTOCOLO ETHERNET/IP

EtherNet / IP (Ethernet Industrial Protocol) es un protocolo de comunicaciones

abierto desarrollado por Rockwell Automation , diseñado para su uso en control de
procesos industriales y otras aplicaciones de automatización. EtherNet / IP es un
protocolo de capa de aplicación y que considere todos los dispositivos de la red
como una serie de "objetos".

EtherNet / IP hace uso de la infraestructura de red existente (Ethernet,) se basa en

el estándar TCP / IP, y hace uso de todas las 7 capas del modelo de referencia
OSI. Desde que EtherNet / IP hace uso de Ethernet para la capa física, se hace
más fácil el acoplamiento entre dispositivos de red como servido res, routers,
gateways y dispositivos de control como sensores, actuadores, controladores,
válvulas, etc.

Estos módulos de comunicación son utilizados para, la interconexión de los

diferentes dispositivos de control, por ejemplo la conexión de comunicación de
PLCs, conexión con la estación central de control, acceso a los operadores del
sistema, estas entre las principales aplicaciones.

La ventaja más destacable de los módulos Ethernet/IP es que soporta

comunicación de mensajes en tiempo real tanto de entrada como de salida. En la
aplicación de servo-control de los motores del brazo robot A255 así como otras
aplicaciones de control se requiere control de módulos de entrada y salida y
drives, así como poder realizar conexiones rápidas y eficientes, que se puede
realizar con la interconexión entre módulos

Ethernet/IP, además de poder realizar la comunicación con otros dispositivos que

utilizan Ethernet industrial, por ejemplo interfaz de usuario HMI.

Otros de los requerimientos del sistema de control puede ser la necesidad de

conexión con otras redes, para lo cual se utilizan ruteadores y switches con
tecnología Ethernet/IP, compatibles con el modulo Ethernet.

EQUIPOS A UTILIZAR

 PAKFORMANCE

Sealed Air, fabricante líder de solucion sostenible y sistemas de automatización de

empaque, El sistema PakFormance está controlado mediante un sistema PLC,
con los equipos asociados conectados a través de una red. Es soportable con una
gestión profesional de datos y el acceso remoto, con una amplia gama de
beneficios de la línea de empaque que incluyen capacidades de monitoreo para la
detección rápida de problemas, la automatización de procesos para el ahorro de
mano de obra, control de flujo de productos, seguimiento de productos y
trazabilidad, el mantenimiento a distancia, el análisis de gran alcance y
herramientas de información. es ideal para alto volumen de embalaje para centros
de distribución , ya que aumenta la productividad y el rendimiento , mientras que la
reducción de costos asociados a la mano de obra , servicio de equipos y
funcionamiento. Como un sistema de mantenimiento preventivo, el sistema
PakFormance tiene la capacidad de anticiparse a los problemas antes de que
ocurra, lo que menos tiempo de inactividad debido a fallas en los equipos, así
como la productividad aumentada y un proceso de envasado más fiable.

Es una plataforma de integración que realza nuestra forma de considerar los

‘sistemas completos’ y se sirve de información en beneficio de nuestros clientes.
PakFormance® ofrece una combinación única en su género de hardware IS,
software IS y equipo que proporciona una red para el intercambio de datos. La
plataforma está capacitada para enlazar entre sí tanto sistemas de Sealed Air
como equipos de otras marcas (balanzas, impresoras, etiquetadoras, etc.)
PakFormance® es un sistema de estructura modular, flexible, ampliable,
configurable, capacitado para soporte y centralizado sobre el envasado y
empaquetado.

Mediante esta nueva solución, Sealed Air lanza al mercado nuevas funciones que
permiten la visualización del proceso de empaquetado, pesada automática en
línea, impresión automática en línea de etiquetas, gestión de lotes, seguimiento a
lo largo de la línea de envasado, supervisión permanente para perfeccionamiento
del proceso, etc. Tratándose de un implemento modular, el nivel de características
y funciones corresponde con la configuración de la línea de producción y software
IS implementado.

PakFormance de Sealed Air facilita visibilidad ininterrumpida sobre recintos de

empaquetado, permite la automatización del flujo del proceso, seguimiento,
incrementa la eficacia y reduce significativamente los costos de operación.
PakFormance® aporta la facultad de medir, controlar y mejorar tanto los procesos
como los costos.

La máquina cargadora de bolsas Sealed Air PakFormance BLM-01 es una

combinación definida de módulos PakFormance® y funciones que permite obtener
los resultados más rentables de la carga manual de productos FM (carnes frescas
crudas) en bolsas Sealed Air Cryovac®. Para mejorar los aspectos ergonómicos e
higiénicos de la operación, optima el uso del material e incrementa la producción.
Un operador puede cargar hasta 15 PPM, según fuese el tamaño del producto.

Características principales

QCM

• Cinta transportadora para productos únicos sin envasar, empaquetados o

embolsados, permitiendo su seguimiento cuando se emplea en conjunto con
PakFormance®
• Largo del transportador, 1.100 mm, ancho 550 mm, alto 950 ± 50 mm
• Cinta Intralox a velocidad variable de hasta 1 m/seg., cinta desmontable sin
necesidad de herramientas
• Lavable permitiendo una limpieza fácil y efectiva
• Buen acceso a fines de mantenimiento
• Robusta, altos estándares de calidad de la construcción empleando materiales
homologados para productos alimenticios

PSM

• Operación completamente automática, no requiere operador

• Idónea para flujo de productos de derecha a izquierda y de izquierda a derecha
• Exactitud de la medición: +/- 5 mm en cada dirección
• Programación de funciones específicas relacionadas con los tamaños del
producto (control del flujo de la línea, clasificación del producto, etc.)
• Componentes integrados en un bastidor de acero inoxidable, regulable en altura
• Diseño higiénico que se traduce en limpieza fácil y efectiva

LU15M

• Usado en una línea PakFormance®

• Permite la carga de productos de hasta 20 Kg.
• Transporte automático del producto mediante 6 cintas modulares estrechas
equipadas con cintas de alto agarre
• Todas las cintas modulares estrechas y cintas del transportador pueden
desmontarse a fines de limpieza sin necesidad de herramientas
• Acrecienta la ergonomía e higiene, reduce el esfuerzo requerido para la carga e
incrementa la velocidad de carga

BP15M

• Acrecienta la ergonomía e higiene

• Equipado con 6 bobinadoras de bolsas BW550
• Puede equiparse con varias cajas de plástico o de acero inoxidable, hasta 6
unidades

Bobinador de bolsas BW550

• Compatible con todos los tipos de bolsas con cinta Cryovac® de hasta 550 mm
de ancho
• Puede aplicarse con o sin Plug & Pack
• Permite funciones de selección automática de bolsas y de consumo de material
así como alta velocidad de distribución de bolsas de hasta 15 ppm

EC01

• Compatible con PakFormance® incluyendo interface de comunicación

hombre-máquina (HMI) integrada
• Diseño higiénico que se traduce en limpieza fácil y efectiva
• Robusta, altos estándares de calidad de la construcción empleando
exclusivamente materiales homologados para productos alimenticios

 EMPAQUETADORA AUTOMÁTICA DE CINTA AL VACÍO CRYOVAC

VS95TS

Está diseñada para la producción de grandes volúmenes de unidades de tamaño

industrial de carne fresca cruda, carnes procesadas y queso. Incorpora numerosas
nuevas características viables gracias a los últimos avances en la tecnología de
envasado y empaquetado al vacío.
función usada para optimar el ciclo de vacío al empaquetar productos mojados y
húmedos así como la tecnología de doble válvula de vacío combinada con el
variador de frecuencia de la bomba booster para optimar el proceso de vacío.
Tales características la hacen idónea para una amplia gama de aplicaciones en
los más diferentes sectores del mercado y garantizan estabilidad y óptima
presentación del envase. . La VS95TS establece nuevos estándares en lo referido
a la seguridad así como con el integrado Active Safety System diseñado
especialmente para el sector alimentario.

La VS95TS está controlada mediante un sistema PLC (unidad de mando a lógica

programable) que durante la operación supervisa y sincroniza cada ciclo de la
Máquina Incorpora varios programas diversos o recetas con parámetros que
pueden definirse a discreción para cumplir requerimientos particulares. La
programación es auto explicativo y se realiza mediante un panel de control con
pantalla táctil.

La construcción es simple y robusta. Todos los elementos críticos están tratados

contra el entorno corrosivo frecuentemente encontrado en las naves de producción
y envasado de alimentos. Diseñado con el propósito centrado en la ergonomía,
seguridad e higiene, es fácil de operar y limpiar, sencillo de mantener y cumple
toda la legislación europea relacionada con la seguridad y la higiene. La máquina
es totalmente ‘lavable’.

Características principales

 Empaquetadora automática de cinta al vacío de cámara grande que

requiere 1 ó 2 operadores en función a la distribución de la línea
 Pantalla táctil con programación auto explicativa incorporando ajustes de
fábrica específicos para el producto así como canales abiertos o libres para
pro gramar fácilmente sus propios ajustes
 La máquina realiza hasta 3,3 ciclos/min. (en función a la configuración de
las bombas de vacío)
 Avanzada tecnología de vacío para garantizar un vacío óptimo y rápido
incluso al empaquetar productos mojados y húmedos
 Control remoto del arranque y paro de la bomba
 Transporte automático del producto
 Sistema UltraSeal®, rendimiento perfeccionado de soldadura por efecto del
control optimado de la temperatura
 Sistema de corte previo (mecanismo de apriete)
 Sistema de corte definitivo con eliminación de restos incorporada
 Función automática de ahorro energético cuando la máquina queda paraliza
da durante un intervalo definido
 Confortable modo de limpieza y máquina completamente ‘lavable’
 Dotada de serie con el sistema Ultravac
 Robusta, altos estándares de calidad de la construcción empleando
exclusivamente materiales homologados para productos alimenticios

ESTÁNDAR

• Siemens PLC S7-300

• Versión de máquina con servicio a derecha
• Cinta transportadora de entrada estándar (VS95TS)
• Motor de la cinta con inversor de frecuencia (motor de polea, acero inoxidable)
• Panel de pantalla táctil con programación autoexplicativa
• Cinta transportadora lisa, con sistema de enganche rápido, fácil de cambiar
• Perfiles antiadhesivos en los soportes de bolsa
• Sistema de soldadura UltraSeal® que perfecciona el rendimiento de soldadura
mediante control optimado de la temperatura con:

– Sistema pre-corte
– Sistema de corte definitivo
– Dispositivo anti adhesivo

• Altura de la barra de soldadura fija, 30 mm

• Sistema Ultravac
• Tecnología avanzada de vacío en el interior incorporando las siguientes
características:

– Sistema de doble válvula de vacío, más suave, rápido y silencioso

– Avanzado sistema de control del vacío para mando total y comodidad
– Algoritmo de vacío de auto regulación para calidad constante de los productos
– Bomba booster (1.250 m3/h marca Busch) con inversor de frecuencia para una
máxima capacidad de vacío y un mínimo nivel de ruido

• Protecciones de seguridad activas en la entrada y la salida

• Ventilador incorporado con inyectores de aire para recoger el sobrante
• Célula fotoeléctrica para detección del producto
• Inicio de ciclo por ojo electrónico
• Interface para una cinta de carga
• Interface de seguridad (paro de emergencia) para el avance y retroceso
• Interface funcional para el avance y retroceso
• Red de goma para prevenir el inflado
• Bandeja para desechos
• Kit de piezas de recambio
• Manual técnico
• Declaración de conformidad
MODELO PROPUESTA
 7. PRESUPUESTO

La cotización general de la propuesta es de $2.000´000.000

8. BENEFICIOS

Disminución de Riesgos Ergonómicos: Con el desarrollo del sistema se

pretende reducir drásticamente la exposición del operario a estos movimientos
repetitivos, de manera que no sufra lesiones en su cuerpo, lo que conlleva a
incapacidades y a problemas permanentes y constantes en las articulaciones del
operario.

Adaptación del Proyecto a Otras Líneas: Como los productos que se pueden
empacar con este sistema, son principalmente sólido, es de observar que el
sistema se puede desarrollar para el empaque de cualquier producto que tenga
estas características, realizando ajustes mínimos en sus componentes. Para la
actualidad, se puede desarrollar en las diferentes plantasen la industria de carnes.

Generación de Ahorros: Los ahorros que se generan principalmente con el

desarrollo del proyecto, se ven reflejados en los tiempos muertos que representan
una notable cantidad de turnos de trabajo.
 CONCLUSIONES

empaque para mejorar la producción y las condiciones laborales de los operarios

de la línea de desposte en la industria de alimentos del grupo EXITO

técnicas automatizadas de empaque industrial

formación necesaria para realizar la propuesta del sistema a

través de entrevistas con el personal de manejo de planta, operarios, técnicos,
supervisores y gerencia.

de seguridad, estandarización, productividad y ergonomía que se requieren para

tener una optima funcionalidad.

partir de este, para obtener una relación muy conveniente de Costo-Beneficio

adapta a las diferentes líneas de producción, pues los componentes se pueden

acomodar, adaptar y organizar dependiendo de las necesidades del cliente, lo que
hace más flexible la propuesta.
 BIBLIOGRAFIA

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Granica. Buenos Aires, 2008.
BLANCHARD, Ken, MILLER, Mark. El Secreto. Lo que los grandes líderes
saben
Y hacen. Fábulas empresariales. Grupo editorial Norma. 2008
HAYES, Nicky. Dirección de equipos de trabajo. Colección negocios.
Thomson.
2002.
LUSSIER, Robert. ACHUA, Christopher. Liderazgo. Thomson. 2005.
KINICKI, Angelo y KREITNER Robert. Comportamiento Organizacional.
McGraw-Hill.
2003.
ROBBINS, Stephen. Comportamiento organizacional. Ed. Prentice-Hall,
México. SANBORN, Mark. El factor Fred. Fábulas empresariales. Grupo
editorial Norma.
2008.