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Auditoria Energética PDF
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AUDITORIA
ENERGÉTICA EN
INDUSTRIAS
28 de Noviembre de 2013 – Sede UIC - Córdoba
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO
Sistema eléctrico-Iluminación
INSTALACIÓN DE VAPOR
La planta cuenta con un equipo generador de vapor - G.V. - del tipo humotubular de tres pasos de gases y
disposición horizontal. El mismo posee una superficie de calefacción de 57 [m 2] y utiliza como combustible
gas natural.
El vapor demandado por el proceso es generado entre 9 y 10 [kg/cm 2] de presión y es alimentado desde
la descarga de vapor del G.V. a los distintos receptores.
En lo referido a la recuperación del condensado generado por los distintos equipos de proceso, el mismo
no es tenido en cuenta en la totalidad de la instalación.
De acuerdo a la información de placa del fabricante, a la presión media de generación del GV en régimen
constante teórico y considerando que el agua de alimentación de caldera posee una temperatura de 20
[ºC], se estima que su producción de vapor máxima es del orden de 2102.8 [kg/hora], con una producción
específica de 36,8 [kg/hora.m2].
Consumidores de vapor
• Disolvedores (cantidad: 2).
• Pailas (cantidad: 12).
• Cocinadores (cantidad: 3).
• Calentadores de agua para limpieza (Cantidad: 3).
• Calefacción de tanques de glucosa (Cantidad: 4).
• Ablandador de chicle (Cantidad: 1).
• Extrusoras (Cantidad: 3).
• Mezclador (Cantidad: 1).
• Mesa de proceso (Cantidad: 1).
Condensado
a cloaca
Condensado
a cloaca
T T T T
ABLANDADOR 2
DISOLVEDOR CALENTADORES 2 TANQUES DE
DCO-01 DE GOMA GLUCOSA 7 PAILAS
T T T DE MEZCLA
DE CHICLE
COCINADOR COCINADOR
COCINADOR
Vapor de agua DC 020 DC 021
MESA T
R
Productos quìmicos EXTRUSORA T
Drenaje/condensado
Válvula bridada de control manual (vapor)
Condensado
EXTRUSORA T
R R a cloaca
Válvula reductora de presión (vapor)
Trampa de
T condensado Condensado
a cloaca
DISOLVEDOR CALENTADOR 2 TANQUES
5 PAILAS DE
DC-02 DE MEZCLA
(1)
Condensado
A chimenea
a cloaca
Purgas de fondo
T.E.P
a cloaca
TANQUE DE AGUA
ALIMENACION DE G.V.
DIAGNÓSTICO ENERGÉTICO DE LA
INSTALACIÓN DE VAPOR
Pérdidas de energía por metro lineal de cañería desnuda en función del diámetro y la
temperatura. Fuente: CONAE / Cálculo de pérdidas de energía térmica v. 1.1 – marzo
de 2007.
Pérdidas de energía por
metro lineal de cañería
aislada en función del
diámetro y la temperatura.
Fuente: CONAE / Cálculo
de pérdidas de energía
térmica v. 1.1 – marzo de
2007.
Para el cálculo del ahorro energético se tomaron las siguientes consideraciones:
•Temperatura ambiente de 21 [ºC](cañería desnuda), 18 [ºC] (cañería aislada) con velocidad del aire
moderado (inferior a 2 [m/s]).
•Material aislante: Lana mineral densidad 60 [kg/m3] y espesor recomendado.
El calor total perdido por un tramo de cañería resulta del valor de perdida unitario extraído de tablas (q),
multiplicado por la longitud total o equivalente del mismo (L).
Q = q [W/m]. L [m]
Para el cálculo de la equivalencia del ahorro energético en gasto de combustible anual, se tienen en
cuenta las siguientes consideraciones:
G combustible ahorrado= 6580,7 [m3/año], esto representa un 3,5 [%] del consumo total de
combustible.
Considerando el costo promedio de combustible de 1,27 [$/m3] (valor entregado por la empresa), se
obtiene un ahorro de: $ combustible ahorrado= 8357,5 [$/año]
Para este ahorro sería necesario realizar una inversión en materiales y mano de obra de $ 15246, esta
inversión se amortizaría en un plazo aproximado de 2 años.
AHORRO POR RECUPERACIÓN DE CONDENSADO
Donde:
G xx: gastos de fluidos entrantes y salientes [kg/h]
i aa : entalpía del agua de alimentación ( a determinar)
i cond.: entalpía del condensado = 85 Kcal/kg
i ar: entalpía del agua de reposición = 20 Kcal/kg
Consideraciones de cálculo:
Producción de vapor: 2115.3 [kg/hora]
Rendimiento térmico del Generador de Vapor: 80 [%]
Presión de generación: 9.5 [kg/cm2]. (Entalpia del vapor iv = 663.5 [kcal/kg])
70 [%] de recupero del vapor producido (estimado en función del total de equipos que
permiten recuperación y usos del vapor).
Temperatura de retorno a tanque de agua de alimentación: 80 [ºC]
Temperatura agua de reposición: 20 [ºC] (temp. de alimentación actual GV)
Gasto promedio de purga continua = 140 kg/h (medido)
Horas de funcionamiento del GV: 8 [hs/día]. 5 [días/sem]. 4.2 [sem /mes]. 11 [mes/año] =
1848 [hs/año].
Costo del combustible: 1,269 [$/m3] (dato aportado por la empresa)
El ahorro de combustible en el GV debido al menor salto de entalpía para
producir vapor es:
Ahorro combustible anual = 13,6 [m3 GN/h] x 1848 [h/año] = 25.132,8 [m3/año]
Ahorro anual = 13,6 [m3 GN/h] . 1848 [h/año] . 1,269 [$/m3] = 31.424,5 [$/año]
Cada equipo posee una válvula reductora de presión que adecua la misma a los valores de
trabajo de los mismos que, como se nombra en el párrafo anterior, nunca supera los 6
[kg/cm2]. De acuerdo a esto y a lo mencionado por el personal de la planta, se entiende
que se esta confundiendo el concepto de “Capacidad de producción de vapor” tratando de
aumentarla subiendo la presión de generación.
Datos:
• Entalpía del agua de alimentación Iaa: 20 [kcal/kg]
• Entalpía del vapor saturado a 7 [kg/cm2] I7[kg/cm2]: 657,8 [kcal/kg]
• Entalpía del vapor saturado a 10 [kg/cm2] I10[kg/cm2]: 662 [kcal/kg]
• Calor latente de vaporización a presión atmosférica (Iv 1[kg/cm2] – Il 1[kg/cm2]) : 540
[kcal/kg]
• Producción de vapor nominal del GV (Pv nominal) 2500 [kg/h] a desde 100 [ºC]
• PCI del gas natural 8300 [kcal/m3]
• Rendimiento promedio del GV 80%
• Horas de funcionamiento del GV 1848 [h/año]
• Costo del combustible 1,269 [$/m3]
Hay una disminución en el consumo de combustible entre producir a 7 [kg/cm2] y 10
[kg/cm2] de 1,5 [m3/h], o sea 0,73 [%].
Si hacemos la diferencia entre los dos valores de gasto anual de combustible, tenemos
un ahorro anual de combustible de 3715,6 [$/año].
Observaciones y recomendaciones
INSTALACIÓN DE FRIO
La planta cuenta con un sistema frigorífico que utiliza amoníaco como refrigerante. El mismo
está destinado para el abastecimiento de una serie de unidades de tratamiento de aire
(UTAs), encargadas del acondicionamiento durante todo el año de las distintas salas de
elaboración presentes en la misma.
OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES
Para la estimación del ahorro energético que se consigue con la implementación de este
sistema se tuvieron en cuenta las siguientes consideraciones:
• Para estimar la potencia real de los equipos, se tuvo en cuenta factores de carga que
varían entre 0,88 y 0,90.
• Las potencias consumidas por el sistema de compresión varía de acuerdo a la
temporada del año: para verano se considero que funcionaban todos los compresores,
para otoño-primavera solo dos compresores y para invierno solo un compresor.
• La potencia consumida por los sistemas de recirculación de amoniaco, condensación y
enfriamiento de los compresores se mantienen constante para todas las estaciones del
año.
• Las reducciones energéticas en cada época del año, va en función del tiempo que se
estimo en el funcionamiento de los compresores. Debido a que el sistema free cooling no
reduce el 100% de energía consumida por la instalación frigorífica:
• Se estimo para el ahorro anual: 10 horas diarias, 5 días a la semana, 4,2 semanas al
mes y 11 meses al año de funcionamiento.
• Costo de la energía: $ 0,46 / kWh.
Considerando los consumos reales de los equipos de la instalación de los que podría
prescindirse, la variación estacional de la demanda de frío, los meses en los que se
aplicaría y los porcentajes considerados arriba, podemos determinar el ahorro de energía
y monetario que podría lograrse aplicáramos esta alternativa.
El costo estimado para realizar las modificaciones necesarias resulta del orden de $
150.000, resultando de esta forma, a precio fijo de la energía, pay-back de 8,17 años.
INSTALACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO
La distribución de este servicio a los distintos consumidores se realiza por cañerías que
recorren la totalidad de la planta y descarga a los distintos equipos consumidores
disponiendo, si los mismos lo requieren, de un regulador y de una válvula de cierre. Las
líneas en su totalidad, poseen la pendiente y purgadores necesarios para evacuar el
condesando.
ESQUEMA DE LA INSTALACIÓN
TP3
C3
F F
1 2 3 4 1 2 3 4
5 5
TP2 TP1
C2 C1
A PROCESO
REFERENCIAS
SL-1 SL-2
F FILTRO
SERPENTIN DE ENFRIAMIENTO
LINEA DE ASPIRACIÓN
ANÁLISIS DE LA TEMPERATURA DE ASPIRACIÓN DE COMPRESIÓN
Con el fin de poder determinar las fugas de aire comprimido de la instalación, se procedió a
la medición de la duración de funcionamiento de los compresores, en momentos en donde
la planta se encontraba parada, es decir, sin consumos.
Ahorro anual = 1,25 kWh/h . 17,6 h/dia . 5 día/sem . 4.2 sem/mes . 11 mes/año =
Para poder estimar un costo por fuga de aire para este caso, se tuvieron en cuenta las
siguientes consideraciones:
Qf = [k . d2 [mm]. (P[bar])1/2 ]. ff
Donde:
K: cte de proporcionalidad. (0.45-0.55)
ff: factor de forma del orificio: orificios redondeados multiplicar por 0,97, orificios con
bordes afilados multiplicar por 0,61.
Con todos estos datos, podemos estimar el costo por fugas de aire comprimido por año.
C. por fugas= 1 x 1,82 [Nl/s] x 0,385 [kW/Nl/s] x 4066 [h/año] x 0,420 [$/kWh]
La Empresa se abastece de energía desde la red de media tensión por medio del servicio
prestado por la Empresa Provincial de la Energía (EPE). La planta posee dentro de sus
instalaciones un transformador que alimenta a los distintos consumos en baja tensión, a
través de dos tableros de corte general.
La compensación del factor de potencia se hace de dos formas: una primera corrección se
hace de forma fija en algunos de los tableros distribuidos dentro de la planta y una
segunda corrección que se hace de forma fija/temporizada desde un tablero de corrección
ubicado en el mismo recinto de los tableros de corte general.
En este último caso, el banco para corrección del factor de potencia es comandado por un
relé temporizador mecánico y tiene dos pasos de 20 KVAr - 400 V. El banco posee una
protección general dada por un seccionador fusible de 3x100 A y cada uno de los pasos
posee fusibles NH de 3x63 A. El temporizador está programado para conectar los dos
pasos todos los días en los horarios comprendidos entre las 4 hs y las 17 hs.
ESTUDIO DE LA CONTRATACIÓN DE POTENCIA - ANÁLISIS DEL CUADRO
TARIFARIO
Se aprecia que durante los momentos de plena demanda, el factor de potencia total toma
valores cercanos a 0,9.
El banco de corrección del factor de potencia posee sólo dos pasos, de 20 KVAr cada uno
que se conectan todos los días mediante un temporizador, lo que hace a un funcionamiento
poco escalable y a la imposibilidad de efectuar una regulación fina del factor de potencia.
Es por ello, que cuando se ven las variaciones de la energía reactiva a lo largo de toda la
semana pueden verse valores negativos.
Recomendación: Montar un
banco automático para corrección
del factor de potencia general
para toda la instalación, ubicado
en el mismo tablero en donde
actualmente se lleva a cabo la
corrección temporizada con 40
KVAr (tablero nº 3, según
nomenclatura provista por la
planta).
Como ya se mencionó, en el último año se pagó $1300 en concepto de recargos por bajo
FP (aunque en años anteriores el monto fue mayor), con lo cual, si adoptamos este
recargo como constante para todos los años, vemos que la inversión inicial se amortizaría
en aproximadamente 5,35 años (64,2 meses).
ESTUDIO DE ILUMINACIÓN
Las luminarias son de 1x36W, 2x36W, 1x40W, 2x40W y 1x105W, algunas de ellas
compuestas por difusores acrílicos.
Esto es pues, referido para los sectores donde encontramos lámparas fluorescentes.
Además de las medidas ya propuestas en iluminación, también se aconseja en el caso de
tener que agregar y/o reemplazar luminarias para tubos fluorescentes realizarlo por
plafones estancos de alto rendimiento para tubos T5 de 2 x 28 W.
Si bien los beneficio de una luminaria con tubos T5 respecto a T8 son muchos para el caso
de recambio la inversión es importante por lo cual la amortización es a largo plazo, con lo
cual se recomienda que esta medida se realice en forma progresiva.
• El Tubo T5 tiene una vida útil hasta 3 veces más de un tubo T8 o un tubo T12.
• Mayor rendimiento en lúmenes por Watt 104 Lm/ W T5 vs. los 83 Lm / w de los T8.
• Ahorro energético de un 35 a un 50% por menor potencia instalada 4,5 W / m2 T5 vs. los
13 W / m2 de los T8.
• Costos mínimos de climatización gracias a las temperaturas menores de los dispositivos.
• Precalentamiento protector de la lámpara y arco voltaico estable, libre de parpadeo
durante el funcionamiento.
• Proporciones óptimas de luz en el puesto de trabajo para mayor eficiencia y productividad.
• Sin efecto estroboscópico peligroso de 100Hz y sin parpadeo de cátodos.
• Consumo mínimo de energía e impacto ambiental mínimo gracias a la reducción de C02,
óxido de azufre y óxidos de nitrógeno.
CALCULO DEL AHORRO DE ENERGÍA POR REEMPLAZO DE LÁMPARAS
MÁS EFICIENTES
Como se menciono anteriormente, un fluorescente con balasto electrónico tiene una mejor
eficiencia energética, por tal motivo, estos balastos reducen el consumo de potencia de la
luminaria. El conjunto de dos fluorescentes de 28 W y un balasto electrónico consumirán
una potencia de 60 W aproximadamente, contra dos fluorescentes de 36W y dos balastos
electromagnéticos (actualmente instalados), lo cual es 92 W; lo mismo ocurre con las
luminarias que están compuestas por una lámpara 30W contra 46W.
La diferencia de energía consumida anual entre los equipos actualmente instalados y los
propuestos 22.437,9 kWh/año.
INVERSIÓN:
Un tubo fluorescente T5 tiene un costo de $16,74; y un balasto electrónico para ser
utilizado en luminarias de dos de estos tubos ronda en $62,72. Por lo tanto, para realizar
el recambio en una luminaria completa de 2x36W por 2x28W, tendremos un gasto de
$96,2, y para luminarias de 1 lámpara un costo de $79,5. Nuestra inversión será de $
21.864,9 y el período de recuperación: inversión/ahorro: 25,4 meses
CAMBIO DE ILUMINACIÓN DEL PATIO INTERNO
Este punto solo hace referencia al reemplazo de las lámparas existentes en el patio
(mezcladoras de 250W) por su equivalente en lámparas bajo consumo con la misma
luminosidad. El reemplazo es directo, y en este caso se hace por lámparas bajo
consumo espiral de 85W. El flujo luminoso de una lámpara mezcladora es de
aproximadamente 5000lm (lúmenes) y el de la bajo consumo aconsejada es de 5100lm.
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