CURSO : TECNOLOGIA DE CONCRETO

DOCENTE : ING. RAFAEL CACHAY HUAMAN

FACULTAD : INGENIERIA Y ARQUITECTURA

TEMA : MATERIALES PARA EL CONCRETO

ALUMNOS : AZAÑA ALCIBAR WALTER
ESCOBAR CAHUAYA J.JHONATAN
HERRERA LOZANO ANDERSON
SERIN GAYTAN OMAR
ADVINCULA BELLEZA CESAR
AÑO :

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 FIBRAS
En muchas civilizaciones de la antigüedad, las fibras se usaron para reforzar
materiales. Por ejemplo, la paja se usaba como refuerzo en los adobes de arcilla para
controlar la tensión por el secado y reducir el agrietamiento. Posteriormente, en la era
moderna el asbesto comenzó a ser utilizado frecuentemente en muchos países. La
industria de la construcción usó a gran escala las fibras minerales de asbesto en una
matriz de cemento [1]. Sin embargo, debido a que se detectaron algunos daños a la
salud como la asbestosis al fabricar productos de asbesto-cemento, su aplicación
disminuyó considerablemente. Debido a esto, se buscó entonces sustituir el asbesto
por fibras de otros materiales las cuales resultaron ser una alternativa viable.

En la actualidad, los materiales compuestos a base de matrices de cerámicos,

plásticos y cemento incorporan fibras para mejorar sus propiedades físicas y
mecánicas, tales como la resistencia a la tensión, a la compresión, al agrietamiento, al
impacto, a la abrasión y la tenacidad, Existen en la industria varios tipos de fibras que
se comercializan mundialmente, los tipos básicos son las de acero, vidrio y las
derivadas de hidrocarburos (plásticas).

Otro grupo de fibras estudiadas para su posible aplicación, son las fibras naturales de
origen vegetal. Su principal ventaja es la amplia disponibilidad sobre todo en los países
pobres y en desarrollo, liste grupo de fibras naturales vegetales tiene un vario costo de
producción en comparación con los otros tipos de libras. La manufactura de fibras de
acero, vidrio y plásticas requiere una considerable inversión económica lo que es difícil
para los países pobres y en desarrollo, además, su producción genera un alto
consumo de energía.

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CLASIFICACIÓN DE LAS FIBRAS
Las fibras pueden ser clasificadas de acuerdo a su origen. Esta clasificación no
pretende ser exhaustiva, sin embargo, es la utilizada por la mayoría de los
investigadores en el tema.

FIBRAS

NATURALES MINERALES ARTIFICIAL

ACERO, VIDRIO,
VEGETAL Y
ASBESTO CERÁMICA Y
ANIMAL
PLÁSTICOS
1) FIBRAS NATURALES VEGETALES
Históricamente, las fibras naturales vegetales o simplemente fibras naturales eran
usadas empíricamente para reforzar varios materiales de construcción, o bien para la
producción de material textil. Sin embargo, es hasta años recientes que los científicos
se han dedicado a estudiar el uso de este tipo de fibras como retuerzo en el concreto.
Las fibras naturales se pueden obtener a un bajo costo usando la mano de obra
disponible en la localidad y las técnicas adecuadas para su obtención, estas fibras son
llamadas generalmente libras naturales no procesadas. Sin embargo, las fibras
naturales pueden ser procesadas química o mecánicamente para mejorar sus
propiedades, estas libras son generalmente de celulosa derivada de la madera. Los
países desarrollados utilizan estos procesos químicos o mecánicos para su aplicación
industrial, desafortunadamente su alto costo impide que sean usados en los países
pobres y en desarrollo, a tales fibras se les conoce como fibras naturales procesadas.
Las fibras naturales están disponibles en razonablemente grandes cantidades en
muchos países y representan una fuente renovable continua. A finales de los años
sesenta, se llevó a cabo una evaluación sistemática de las propiedades de ingeniería
de las fibras naturales, y de los compuestos hechos de estas fibras con el cemento.
Aunque los resultados fueron alentadores ya que se encontró que mejoraban la
resistencia a flexión y al impacto del concreto, también se reportaron algunas
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deficiencias respecto a su capacidad de refuerzo a largo tiempo. Estas deficiencias al
parecer son resultado del deterioro que sufre la fibra debido a la reacción con la pasta
alcalina de cemento y al aumento del volumen de las fibras en presencia de la
humedad.
Las fibras naturales pueden provenir principalmente del tallo y de las hojas de las
plantas, también puede obtenerse fibras de la cáscara superficial de algunas frutas.
Sin embargo, sólo algunas de estas fibras
tienen un verdadero potencial para ser
consideradas como refuerzo en el concreto.
A continuación, se describen de manera
general las fibras naturales más estudiadas
para este fin.

 Provenientes del tallo:

El yute, el lino, el bambú, la caña de azúcar, la hierba de China (ramie). El sunn y el
kenaf son ejemplos de fibras naturales que provienen del tallo de la planta.
a. El yute (Corchorus capsularás). - Crece abundantemente en Bangla Desh, China, y
Tailandia. El yute tiene una altura aproximada de 2.5 m y 25cm de diámetro en la
base del tallo. Tiene un color entre amarillo a café y está formado por grupos de
fibras que se mantienen unidas por la lignina de la planta. El proceso de extracción
de la fibra es simple, la planta se corta en tramos, se agrupa y se sumerge en agua
por cuatro semanas para que se sature. La fibra se extrae manualmente y se deja
secar al sol. El yute tiene buena resistencia a los microorganismos e insectos. La
humedad tiende a deteriorar la planta, pero en estado seco tiene una aceptable
duración. Aunque ésta no es una típica planta de América, Brasil la produce a gran
escala principalmente en la región del Amazonas y su explotación la realiza con
bajos costos en la mano de obra.
b. El lino (Linum usitaatissimum). - Es esbelto y se mantiene erguido por sus fibras.
Su longitud varía de 0.15 a 0.65 m. Se considera que proporciona una fibra
sumamente fuerte y tiene una alta absorción de agua.
c. El bambú (Bambusa vulgaris). - Como vegetación natural el bambú crece
abundantemente en regiones tropicales y subtropicales. Es también común en
América Latina y llega a tener una altura de hasta 15 m, su diámetro varía de 25 a
100mm. Las fibras representan del 60 al 70% de su peso y se concentran en la
parte exterior del bambú, además de ser relativamente largas de 2.5 a 3.5 m.
d. La caña de azúcar (Saccharum offeinarum). - El bagazo es el residuo fibroso que
se obtiene de la caña de azúcar después de la extracción del jugo. Llega a crecer
más de 6 m de alto dependiendo de la especie y del área de cultivo, tiene un
diámetro de alrededor de 60 mm. El cultivo generalmente se realiza en las regiones
húmedas tropicales y subtropicales.
e. La hierba de China o ramie (Boemmiria nivea). - Esta fibra crece en el sureste de
Asia. Las libras son largas y muy finas, puede procesarse generalmente para
productos textiles, pero esta operación es difícil y costosa lo que hace a la fibra

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 incosteable para uso general. El ramie tiene la mitad de la densidad del lino pero
más fuerte y absorbente.
f. El sunn (Crotalaria júncea). - Las fibras crecen de 1.20 a 1.50 m de longitud y se
extraen en forma similar que el yute. La planta tiene un 80% de celulosa y es
altamente resistente a la humedad. Esta fibra es producida principalmente en la
India y en pequeñas cantidades crece en Uganda. Se utiliza generalmente para
fabricar cordones, costales y papel. En la India también se utiliza como red para
pescar y en algunas ocasiones como sustituto del yute en bolsas para ropa.
g. g. El kenaf (Hibiscos cannabinus). - La altura del tallo de esta planta varía entre
2.40 a 3.70 m. La planta es originaria de la India y Pakistán, pero también crece en
África, en el sureste de Asia, Indonesia, Rusia, México, Filipinas, Cuba y Estados
Unidos. Se utiliza principalmente para fabricar cordones, lonas y costales. En
algunas ocasiones sustituye al yute.
 Provenientes de la hoja.
Las fibras naturales que provienen de las hojas de la planta, son entre las más
importantes: el sisal, el henequén, la yucca, el pasto del elefante, el plátano y la
piassava.

a. El sisal (Agave sisalana).- Pertenece a la familia del agave y crece en México

especialmente en la península de Yucatán. La planta también se cultiva en África y
en algunas áreas de Suramérica. Esta fibra natural vegetal es de las más fuertes,
tradicionalmente se usa como refuerzo en placas de yeso para ia construcción
australiana. En los años recientes ha despertado interés en algunos grupos de
investigadores y compañías de construcción el producir elementos de concreto
reforzados con estas fibras naturales. Se busca que estos elementos constructivos
sean durables y de buena calidad.
b. El henequén (Agave fourcroydes).- Esta planta es nativa de México. Sus fibras se
obtienen por tallamíento mecánico de las hojas que tienen una longitud de 1.20 a
1.50 m, es también conocido como falso sisal. Es posible obtener más del 3% del
peso de la hoja en fibras. Estas fibras se secan al sol tal como se hace con el sisal,
sin embargo, no es tan apreciada por la industria textil ya que prefiere al sisal por
su mejor trabajabilidad en la maquinaria. El principal uso del henequén es la
producción de cuerdas o mecates [9], ver figura 3.
c. La Yucca (Liliaceae).- En México las que presentan mayor densidad y tamaño son
la yucca filifera, la yucca decipiens y la yucca carnerosana. Las condiciones
climáticas para que se desarrollen son las clásicas de las zonas semidesérticas de
México.
Las fibras se obtienen separándolas manualmente, pero en algunos casos se realiza
mecánicamente El aprovechamiento de las fibras de la yucca carnerosana es
principalmente para fabricar cestos, cordelería, sacos, sandalias, bolsas de mano,
tejido artesanal, relleno de muebles, escobas y cepillos.

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d. Pasto del elefante (Pennisetum purpureum).- Esta planta es alta y erguida, crece
comúnmente cerca de arroyos y ríos. Puede llegar a crecer hasta 3 m de alto y
tiene un diámetro de 20 mm. El tallo es sólido, contiene una médula de fibras
blandas, la corteza es delgada y fibrosa. Las fibras son fuertes y agudas por lo que
la extracción a mano se complica.

e. El plátano (Musa sapientum).- Es una planta tropical de la familia de la banana. El

tronco es fibroso y la fibra es fácilmente extraída a mano. Las fibras frescas son
moderadamente fuertes y flexibles.

f. La piassava (Altaica funifera).- Es una planta típica del género americana tropical,
crece principalmente en el noreste de Brasil. Una vez plantada toma largo tiempo
para que las hojas produzcan fibras, mínimo cuatro años. Cada hoja tiene de 500 a
800 g de libras; éstas son de 0.5 a 0.6 m de longitud. Las fibras se fijan en los
pecíolos de las hojas y son fácilmente extraídas.

 Provenientes de la cáscara
La principal fibra utilizada como refuerzo y que proviene de la superficie exterior de una
fruta es la fibra del coco.
a. El coco (Cocos nucífera). - El cultivo de esta planta se concentra en el cinturón
tropical de Asia y el este de África, también se encuentra en América Latina en
pequeña escala. La fruta está cubierta por una capa superficial, la cual tiene un
gran contenido de fibras. La cáscara del coco consiste de una capa dura que
contiene a las fibras, éstas son normalmente de 0.15 a 0.35 m de longitud y
están compuestas principalmente de lignina, taninos, celulosa, pectina además
de otras sustancias solubles en agua. Las fibras son usualmente extraídas
disolviendo los taninos y pectinas en el agua, del mismo modo la mayoría de las
otras sustancias se descomponen. Las fibras pueden ser también extraídas por
medios mecánicos.

 ENSAYOS DE LA FIBRA AL CONCRETO

Objetivo fundamental. Selección del mejor agente protector según los resultados de
ensayes a flexión y tensión en especímenes. Definido lo anterior, determinación de la
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longitud y el volumen en la mezcla de la fibra tratada, que resulte con el mejor
comportamiento a flexión y tensión.
Aunque estrictamente se fabricaron morteros, es decir, mezclas sin agregados
gruesos, en este estudio se usará el término de concreto para referirse al material
estudiado. El concreto reforzado con fibras se fabricó con dos relaciones
agua/cemento
(A/C) de 0.65 y 0.35, las cuales tienen diferentes aplicaciones. La primera es una
relación A/C alta muy común en los trabajos de albañilería, puede ser utilizada para
fabricar elementos constructivos de bajo costo y para la autoconstrucción. La segunda
produce un concreto de mayor densidad e impermeabilidad lo cual resulta conveniente
para aplicaciones estructurales más importantes y de mayor costo.
Los porcentajes de fibra son con respecto al volumen total de la mezcla. El aditivo
usado fue un supcrlluidilicante a partir de nallaleno y se agregó a razón de 10ml por
cada kg de cemento. El volumen de la arena disminuye conforme la cantidad de fibra
aumenta, esto para mantener un metro cúbico de mezcla.

A. Efecto de los agentes protectores.

Se fabricaron especímenes de concreto reforzado con fibras tratadas para evaluar el
efecto del tratamiento en la resistencia mecánica de los mismos. A manera de control,
se fabricaron especímenes con fibra, pero sin tratamiento (ST) y especímenes sin fibra
(SF).
B. Mezclado, colado y curado.
La mezcla fue realizada en una revolvedora de trompo con una capacidad de 20 L.
Primero se homo gene izaron los agregados con su agua de absorción y con el agua
de absorción de la fibra, posteriormente se agregó el cemento y el agua de reacción.
Se mezcló durante 1 minuto, se dejó reposar 1 minuto y nuevamente se mezcló
durante 1 minuto. Solamente para la relación A/C de 0.35 se agregó aditivo
superfluidificante durante el minuto de reposo, para mantener la misma consistencia en
todas las mezclas.
Las fibras se adicionaron aleatoriamente durante el segundo tiempo de mezclado
tratando de evitar que se entrelazaran, lo que se consiguió parcialmente ya que al
vaciar a los moldes se tuvo en algunos casos que separar la fibra manualmente.
La mezcla se vació en moldes metálicos de tres
barras por molde, el vaciado fue realizado en dos
capas iguales correspondientes a la mitad de la
altura del molde.
Se compactó con una varilla de acero punta de bala

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diámetro de 6.35 mm (1/4") dando 30 golpes por capa distribuidos en toda el área,
aproximadamente 1 golpe cada pulgada cuadrada. Así como 12 golpes al molde
metálico por capa con un martillo de goma.
En lo que respecta a los cilindros, éstos se vaciaron en tres capas compactando con
25 golpes con la misma varilla y 4 golpes por capa con el martillo de goma.
Todos los especímenes se mantuvieron en sus moldes durante 24 h protegiéndolos de
la perdida de humedad y posteriormente fueron curados en forma estándar,
manteniéndolos dentro de un cuarto con 95% de humedad relativa y 23°C hasta el
momento de su ensaye. El procedimiento de mezclado, colado y curado fue de
acuerdo con ASTM C 192-98.

C. Fabricación de
especímenes.
Para definir que agente protector en la fibra contribuye a obtener la más alta
resistencia a tensión por compresión diametral ASTM C 496-96. Se evaluó esta
resistencia en cilindros de concreto con libras tratadas y el control mencionado
anteriormente. Los especímenes se fabricaron por duplicado con dimensiones de
100mm de diámetro x 200 mm de altura y con las series 3 y 8 de la tabla 6. Se utilizó
una longitud de fibra de 20 a 30 mm y un volumen de fibra de 1%. Las series 3 y 8
consistieron de 12 cilindros por cada serie y edad del espécimen, correspondientes a
los cuatro agentes protectores y el control. Ambas series se ensayaron a tensión a los
28, 90 y 180 días de edad.
Así también, Se determinó la influencia de los agentes protectores con respecto a la
resistencia a flexión ASTM C 78-94 [70] en los especímenes de concreto con fibras. La
resistencia a flexión fue determinada para barras de concreto con fibras tratadas y el
control mencionado anteriormente. Los especímenes se fabricaron por triplicado con
dimensiones de 75x75x280 mm. Al igual que en la resistencia a tensión, las series
fueron la 3 y 8 de la tabla 6. Se utilizó una longitud de fibra de 20 a 30 mm y un
volumen de fibra de 1%. Las series 3 y 8 consistieron de 18 barras por cada serie
correspondiente a los cuatro agentes protectores y al control. Las series se ensayaron
a flexión a los 14 días.
Por otra parte, para evaluar la efectividad del tratamiento cuando los especímenes se
exponen a condiciones de variación en la humedad. Se determinó la resistencia a
flexión de barras de concreto con fibras correspondientes a los 4 tratamientos y el
control.
Los especímenes se fabricaron por triplicado y con las mismas dimensiones ya
mencionadas. Nuevamente se utilizaron las series 3 y 8 y la misma longitud de fibra
que la usada para los especímenes anteriores. Todas las barras se mantuvieron en el
cuarto de curado durante 10 meses a 95% de humedad relativa y 23°C. Después de
este tiempo fueron retiradas del cuarto de curado y sometidas a 10 ciclos de
humedecimiento y secado. Cada ciclo consistió de 12 h en un horno con ambiente
húmedo a 70°C y 12 h en un horno con ambiente seco a 70°C. Las series se
ensayaron a flexión a los 10 meses de edad.
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La razón de escoger las series 3 y 8 y la longitud de 20 a 30 mm en esta etapa fue la
de realizar pruebas iniciales para eliminar algunas variables. Además, la longitud y
volumen de libra usadas ha sido recomendadas por otros investigadores.
D. Efecto del volumen y la longitud de la fibra.
De acuerdo con los resultados se seleccionó solamente un agente protector para la
fibra, la parafina, en el capítulo 3 se discute al respecto. El criterio fue seleccionar el
agente que mejor impermeabilizara a la fibra disminuyendo su absorción de agua.
Además, el que mejor la protegiera del medio alcalino y de los cambios de humedad y
temperatura. Así también, que al reforzar al con la fibra tratada, éste tuviera el mejor
comportamiento a flexión y tensión.
De esta manera, siguiendo con el objetivo fundamental de la presente sección, se
procedió a tratar de determinar el volumen de fibra en la mezcla y la longitud de la
misma, que proporcionara la mayor resistencia a flexión y tensión en el compuesto. Se
investigó la resistencia a la tensión por compresión diametral y la resistencia a la
flexión en especímenes similares a los de la sección. Utilizando como refuerzo fibras
cortas y largas aleatoriamente distribuidas, para lo cual se usaron fibras tratadas con
parafina cortadas a las siguientes longitudes: 10-20, 20-30, 30-40, 40-50 y 300 mm.
Así también, el volumen de fibra se investigó probando los siguientes porcentajes del
volumen total de la mezcla: 0.5, 1, 1.5 y 2%.

E. Electo de tratamientos químicos y mecánicos en la fibra.

Las actividades de esta sección fueron realizadas durante una estancia de
investigación en Alemania, por tal razón los materiales y procedimientos para la
fabricación de los especímenes fueron diferentes a los usados en México. Las
soluciones químicas de la sección 2.2.6, se usaron para tratar a las fibras que
reforzaron a los especímenes de concreto fabricado para esta sección. Lo anterior se
realizó para comparar el comportamiento mecánico del concreto reforzado con fibras
tratadas químicamente y fibras tratadas con el agente protector seleccionado.
Adicionalmente, se intentó dar rugosidad a la fibra mediante fricción en forma manual
tratando con esto de incrementar la adherencia con la matriz de cemento. Primero se
aplicó el tratamiento mecánico a las fibras mediante fricción. Posteriormente, se
realizó el tratamiento que consistió en mantener las fibras sumergidas en las
sustancias químicas durante 24 h a una temperatura de 23°C. Al finalizar el periodo
del tratamiento las fibras se lavaron con agua destilada y se secaron superficialmente
antes de mezclarse con el concreto.

2) FIBRAS MINERALES
Las FMA se producen fundiendo la materia prima y dándole la forma deseada al
enfriarla rápidamente. La materia prima más utilizada está compuesta por silicatos y
cantidades variables de óxidos inorgánicos.

Las FMA se clasifican clásicamente en 3 tipos: filamentos continuos, lanas minerales y

fibras cerámicas refractarias (FCR).
 Los filamentos continuos de fibra de vidrio son fibras más o menos
rectilíneas, de diámetros uniformes y típicamente más gruesos que
los de las lanas.

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Los filamentos al fragmentarse originan fibras cortas, pero debido a su grosor, de entre
3,5 a 25,0μm, no se consideran respirables. Su producción se inició a principios del
siglo xx y se utilizan básicamente para reforzar materiales en industrias de aislamiento,
electrónica y construcción.

 Las lanas son masas de fibras entrelazadas y desordenadas de

longitudes y diámetros variables, y algunas de ellas pueden llegar
a ser respirables. Las lanas minerales se dividen de manera
clásica en 3 tipos: lana de vidrio, lana de roca y lana de escoria.
Las lanas de roca y escoria fueron las primeras que se empezaron
a producir, a mediados del siglo xix, con un pico de producción a
mediados del siglo xx cuando empezó a tomar más importancia la
lana de vidrio. Se utilizan básicamente para el aislamiento térmico
y acústico, típicamente en edificios, vehículos y aparatos, así como
para materiales ignífugos y de protección contra incendios. Son de
mención especial las microfibras de lana de vidrio, que son fibras
de lana de vidrio con un diámetro inferior a 1μm. Se utilizan en
productos de alta tecnología, como filtros de aire de alta eficiencia
o en el aislamiento aeroespacial.
A partir de 1990 se ha desarrollado una nueva familia de lanas, las denominadas lanas
de aislamiento de altas temperaturas, constituidas por silicatos alcalinotérreos. Son
menos biopersistentes que las FCR, tienen similares propiedades físicas y pueden
sustituir a estas en algunas aplicaciones.
 Las fibras cerámicas refractarias provienen de la mezcla de
aluminio, sílice y otros óxidos refractarios. Sus fibras tienen un
diámetro de 1,2 a 3,5μm y su longitud es variable. Se empezaron a
comercializar entre 1950 y 1960, por lo que comparándolas con las
demás FMA son relativamente nuevas. Sus aplicaciones son
varias, pero básicamente se utilizan como aislantes térmicos para
requerimientos de elevadas temperaturas, principalmente a nivel
industrial.

3) FIBRAS ARTIFICIALES O SINTÉTICAS.

Las fibras sintéticas que son específicamente diseñadas para el concreto(hormigón) se
fabrican a partir de materiales sintéticos que pueden resistir el medio alcalino del
concreto a largo plazo. Las fibras sintéticas son añadidas al concreto antes o durante
la operación de mezclado.
El uso de las fibras sintéticas en proporciones típicas no requiere de ningún cambio en
el diseño de la mezcla.
Características:
Las fibras sintéticas benefician al concreto tanto en estado plástico como endurecido.
Algunos de los beneficios incluyen:

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  Reducción de la figuración por asentamiento (revestimiento).
 Reducción de la figuración por contracción plástica.
 Disminución de la permeabilidad.
 Incremento en la resistencia a la abrasión y al impacto.
 Aporte en la resistencia a la fractura.

Alguna fibra sintética puede ser utilizadas como refuerzo secundario. (Se requiere
documentación adicional acerca del comportamiento del concreto endurecido).
Los cambios de volumen del concreto a edad temprana causan la formación de planos
de debilitamientos y fisuras debido a las tensiones existentes que exceden a la
resistencia del concreto en un momento especifico.
El crecimiento de estas fisuras por contracción se previene mediante el bloqueo
mecanico de las fibras sintéticas.
El sistema de soporte interno de las fibras sintéticas impide la formación de grietas por
asentamiento plástico.
La distribución uniforme de las fibras a través del concreto contribuye a la no
formación de grandes capilares causados por el movimiento del agua de
exudación(sangrado) hacia la superficie.
Las fibras sintéticas reducen la permeabilidad mediante la combinación de la reducción
de fisuras plásticas y la disminución de la capilaridad por la exudación.
 Uso de la fibra en el concreto
El beneficio del uso de fibras sintéticas en el concreto a edad temprana continua en el
concreto endurecido.
Los atributos del concreto endurecidos aportados por la fibra sintética son una
reducción de la permeabilidad y una mayor resistencia a la fractura, la abrasión y a las
fuerzas de impacto.
La capacidad para resistir las fuerzas que ocasionan fragmentación o rotura del
concreto se mejora notablemente mediante el uso de fibras sintéticas. Cuando el
concreto sin fibras es sometido a la compresión, se fracturará y fallará con la aparición
de la primera grieta.
Las fibras sintéticas fabricadas específicamente para el concreto impiden el efecto
ocasionado por las fuerzas de rotura, manteniendo fuertemente unido el concreto.
Debido a que la cantidad de agua de exudación varia menos cuando se usan fibras
sintéticas, la relación agua/cemento en la superficie es más constante y por lo tanto se
obtiene una mayor resistencia a la abrasión, A esta mejoría contribuye igualmente el
hecho de que las fibras sintéticas soportan el asentamiento interno, lo que contribuye a
mantener uniforme la exudación(sangrado).
Las fibras sintéticas reducen la figuración plástica del concreto, esto mejora su
resistencia al impacto. El módulo de elasticidad relativamente bajo de las fibras
sintéticas aporta la capacidad de absorción de choques o impactos.
Las fibras sintéticas ayudan al concreto a desarrollar su integridad óptima a largo plazo
mediante la reducción tanto del asentamiento plástico como de la formación de fisuras
por contradicción, disminuyen la permeabilidad e incrementan la resistencia a la
abrasión, la rotura y las fuerzas de impacto.

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Las fibras sintéticas son compatibles con todos los aditivos, los vapores de sílice y la
química de los cementos.
Además, que las fibras sintéticas que cumplen cierto criterio con respecto al concreto
endurecido pueden ser empleadas como refuerzo no estructural por temperatura o
refiero secundario.
Estas fibras no deben tener documentación que confirmen su capacidad de mantener
unido el concreto después de la figuración.
La distribución uniforme de las fibras sintéticas a través de todo el concreto asegura la
colocación crítica del esfuerzo secundario.

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1.AGREGADOS PARA LA CONSTRUCCIÓN
1.1. CONCEPTO
Los agregados son materiales granulares solidos que se emplean
constantemente dentro de la construcción. Su nombre de agregados nace
porque se agregan al cemento y al agua para formar morteros y concretos.
Asimismo, son empleados en las bases de las carreteras y la fabricación de
productos artificiales resistentes cuando se mezclan con materiales
aglomerantes de activación hidráulica o con ligantes asfalticos.

2. TIPOS DE AGREGADOS:
2.1. AGREGADOS NATURALES: Son aquellos que se utilizan, únicamente,
después de una modificación en su tamaño para adaptarlos a las exigencias de
la construcción.
2.2. AGREGADOS POR TRITURACIÓN: Son aquellos que se obtienen de la
trituración de diferentes rocas de cantera o de las granulometrías de rechazo
de los agregados naturales.
2.3. AGREGADOS ARTIFICIALES: Son sub-productos de procesos industriales que
permiten obtener escorias o materiales procedentes de demoliciones pero que
son utilizables y reciclables. En obra le recomienda reciclar el cascajo o
materiales de demolición en los vaciados de cimientos, calzaduras, sub-
zapatas y falsos pisos.
2.4. HORMIGON: Será un material procedente de rio, cantera o cerro; compuesto
de agregados finos, gruesos y de partículas duras. Su granulometría debe estar
comprendida por el producto filtrado por la malla 100, como mínimo, y la de 2,
como máximo.
2.5. AGREGADO FINO: Se llama así a la arena gruesa que presenta granos duros,
fuertes, resistentes y lustrosos. Además, el agregado fino necesita estar limpio,
silicoso, lavado y libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, y
materiales orgánicos.
2.6. AGREGADO GRUESO
Se llama agregado grueso a la piedra chancada que debe provenir de la piedra o grava
ya sea rota o chancada. La piedra que es de grano duro y compacto, debe estar limpia
de polvo, barro u otra sustancia de carácter deletéreo.
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3. CLASIFICACIÓN

Los agregados se presentan diversas clasificaciones, las más comunes se detallan a

continuación:

3.1. CLASIFICACIÓN SEGÚN ORIGEN

Esta clasificación toma como base la procedencia natural de las rocas y los
procesos físico-químicos involucrados en su formación. Divide a los agregados
en tres grandes grupos
3.1.1. ÍGNEAS: agregados provenientes de rocas ígneas.
3.1.2. SEDIMENTARIAS: agregados provenientes de rocas sedimentarias.
3.1.3. METAMÓRFICAS: agregados provenientes de rocas metamórficas.

3.2. CLASIFICACIÓN POR COMPOSICIÓN

3.2.1. LA CALIZA, EL MÁRMOL Y EL CALICHE: tienen la misma composición

química, pero no la misma resistencia física; aún más, es muy común que
entre las calizas se observen diferentes grados de calidad física.
3.2.2. EL BASALTO Y EL TEZONTLE: tienen la misma composición química,
pero el hecho de tener el tezontle una gran cantidad de espacio poroso lo
hace un agregado ligero y de menor resistencia.

3.3. CLASIFICACIÓN POR COLOR

Tal vez sea la clasificación más común que existe y la más fácil de generar o
utilizar, ya que sólo considera el color del material.

3.4. CLASIFICACIÓN POR TAMAÑO DE PARTÍCULA

3.4.1. AGREGADO FINO (0.075mm - 4.75mm): el agregado pasante de la malla
Nº4 es considerado como fino.
3.4.2. AGREGADO GRUESO ( > 4.75mm ): el agregado con diámetro mayor a
4.75 mm es considerado grueso
3.5. CLASIFICACIÓN POR MODO DE FRAGMENTACIÓN
3.5.1. NATURALES: fragmentados por procesos naturales (erosión)
3.5.2. MANUFACTURADOS (triturados): fragmentados por procesos artificiales
(mecánicos)
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 3.5.3. MIXTOS: son la combinación de materiales fragmentados tanto por
procesos naturales como artificiales.

3.6. CLASIFICACIÓN POR PESO ESPECÍFICO

Esta identificación de agregados se genera a partir de una característica básica

del concreto que es su peso unitario, el cual a su vez depende del peso
específico de los agregados que se utilizan en su fabricación. La división básica
que existe es:

3.6.1. LIGERO
3.6.2. NORMAL
3.6.3. PESADO

4. PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS

4.1. GRANULOMETRIA

La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de un

agregado tal como se determina por análisis de tamices (norma ASTM C 136).
El tamaño de partícula del agregado se determina por medio de tamices de
malla de alambre aberturas cuadradas. Los siete tamices estándar ASTM C 33
para agregado fino tiene aberturas que varían desde la malla No. 100(150
micras) hasta 9.52 mm.

4.2. MÓDULO DE FINEZA

Criterio Establecido en 1925 por Duff Abrams a partir de las granulometrías del
material se puede intuir una fineza promedio del material utilizando la siguiente
expresión:

4.3. CONTENIDO DE FINOS

El contenido de finos o polvo no se refiere al contenido de arena fina ni a la
cantidad de piedras de tamaño menor, sino a la suciedad que presentan los
agregados (tamaños inferiores a 0,075 mm).

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El contenido de finos es importante por dos aspectos:
 A mayor suciedad habrá mayor demanda de agua, ya que aumenta la
superficie a mojar y por lo tanto también aumentará el contenido de cemento
si se quiere mantener constante la relación agua/cemento;
 Si el polvo está finamente adherido a los agregados, impide una buena unión
con la pasta y por lo tanto la interface mortero-agregado será una zona débil
por donde se puede originar la rotura del concreto.
4.4. PROPIEDADES FÍSICAS
4.4.1. DENSIDAD

Depende de la gravedad específica de sus constituyentes sólidos como de la

porosidad del material mismo. La densidad de los agregados es especialmente
importante para los casos en que se busca diseñar concretos de bajo o alto
peso unitario.

Las bajas densidades indican también que el material es poroso y débil y de

alta absorción.

4.4.2. POROSIDAD

La palabra porosidad viene de poro que significa espacio no ocupado por

materia sólida en la partícula de agregado es una de las más importantes
propiedades del agregado por su influencia en las otras propiedades de éste,
puede influir en la estabilidad química, resistencia a la abrasión, resistencias
mecánicas, propiedades elásticas, gravedad específica, absorción y
permeabilidad.

4.4.3. PESO UNITARIO

Es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el volumen total

incluyendo los vacíos. Al incluir los espacios entre partículas influye la forma
de acomodo de estos. El procedimiento para su determinación se encuentra
normalizado en ASTM C29 y NTP 400.017. Es un valor útil sobre todo para
hacer las transformaciones de pesos a volúmenes y viceversa.

4.4.4. PORCENTAJE DE VACÍOS

16
 Es la medida de volumen expresado en porcentaje de los espacios entre las
partículas de agregados, depende del acomodo de las partículas por lo que su
valor es relativo como en el caso del peso unitario. Se evalúa usando la
siguiente expresión recomendada por ASTM C 29

Donde:

S = Peso específico de masa

W = Densidad del agua

P.U.C. = Peso Unitario Compactado seco del agregado

4.4.5. HUMEDAD

Es la cantidad de agua superficial retenida por la partícula, su influencia está

en la mayor o menor cantidad de agua necesaria en la mezcla se expresa de
la siguiente forma:

4.5. PROPIEDADES RESISTENTES:

4.5.1. RESISTENCIA

La resistencia del concreto no puede ser mayor que el de los agregados; la

textura la estructura y composición de las partículas del agregado influyen sobre
la resistencia.

Si los granos de los agregados no están bien cementados unos a otros

consecuentemente serán débiles. La resistencia al chancado o compresión del
agregado deberá ser tal que permita la resistencia total de la matriz cementante.

17
 4.5.2. TENACIDAD

Esta característica está asociada con la resistencia al impacto del material. Está
directamente relacionada con la flexión, angulosidad y textura del material.

4.5.3. DUREZA

Se define como dureza de un agregado a su resistencia a la erosión abrasión o

en general al desgaste. La dureza de las partículas depende de sus
constituyentes.

Entre las rocas a emplear en concretos éstas deben ser resistentes a procesos
de abrasión o erosión y pueden ser el cuarzo, la cuarcita, las rocas densas de
origen volcánico y las rocas siliciosas.

4.5.4. MÓDULO DE ELASTICIDAD

Es definido como el cambio de esfuerzos con respecto a la deformación

elástica, considerándosele como una medida de la resistencia del material a las
deformaciones.

El módulo elástico se determina en muy inusual su determinación en los

agregados sin embargo el concreto experimentara deformaciones por lo que es
razonable intuir que los agregados también deben tener elasticidades acordes al
tipo de concreto. El valor del módulo de elasticidad además influye en el
escurrimiento plástico y las contracciones que puedan presentarse.

5. IMPORTANCIA DE LOS AGREGADOS EN LA CONSTRUCCION

 Son necesarias toneladas de áridos para construir una vivienda, recuerde que
un automóvil promedio pesa una o más toneladas.

 La construcción de un colegio o de un hospital de mediano tamaño requiere de

cientos de toneladas de áridos.

18
  Para la construcción de carreteras, autopistas y calles se requieren materiales
áridos, desde las capas de base y de sub-base, hasta lo que se conoce como
asfalto, que es una mezcla de áridos y derivados del petróleo. Un kilómetro de
autopista puede necesitar hasta 30.000 toneladas de áridos (entre la sub-base,
la base y la superficie).

 Para desarrollar toda la infraestructura turística (nuestra segunda fuente de

ingresos como país) incluyendo puertos y aeropuertos, se necesitan miles de
toneladas de agregados para la construcción.

6. HISTORIA DE LOS AGREGADOS PARA LA CONSTRUCCIÓN

6.1. PRE-HISTORIA: La mezcla del cemento con agua, arena y áridos dio como
resultado un nuevo material que se podía moldear fácilmente y que cuando
endurecía, adquiría características de solides, resistencia y durabilidad
notables. Este nuevo material fue el origen del concreto.
6.2. EDAD ANTIGUA: Los constructores griegos y romanos descubrieron que
ciertos materiales procedentes de depósitos volcánicos mezclados con caliza y
agua, producían un mortero de gran fuerza capaz de resistir la acción del agua
dulce y salada.
EL pueblo egipcio ya utilizaba el mortero (mezcla de arena con materia
cementosa) para unir bloques de piedra y así levantar sus prodigiosas
construcciones.

7. PIEDRAS EN LA CONSTRUCCIÓN
7.1. PIEDRA CHANCADA: Se obtiene de la trituración con maquinarias de las
rocas. Se vende en tamaños máximos de 1", 3/4" y 1/2" y su elección depende
del lugar de la estructura donde se le empleará.
7.2. PIEDRA DE CAJÓN: Se utiliza en la mezcla del concreto que se usa para los
sobrecimientos. Puede ser piedra de río redondeada o piedra partida o
angulosa de cantera y debe medir hasta 10 cm de lado o de diámetro.
7.3. PIEDRA DE ZANJA: Se utiliza en la mezcla del concreto que se usa para los
cimientos. Puede ser piedra de río redondeada o piedra partida o angulosa de
cantera y puede medir hasta 25 cm de lado o de diámetro.
19
 7.4. CONSIDERACIONES:
 Se vende por metros cúbicos (m3).
 La piedra debe ser de alta resistencia; no debe tener una apariencia porosa o
romperse fácilmente.
 No debe tener arcilla, barro, polvo, ni otras materias extrañas.
 Antes del mezclado, es recomendable humedecerla para limpiarla del polvo y
para evitar que absorba agua en exceso.
8. ARENA EN LA CONSTRUCCIÓN
8.1. ARENA FINA: Sus partículas deben tener un tamaño máximo de 1 mm. Se
utiliza en la preparación de mezcla para el tarrajeo de muros y cielos rasos.
8.2. ARENA GRUESA: Sus partículas tienen un tamaño máximo de 5 mm y se
utiliza en la preparación de la mezcla para asentar los ladrillos y en la
preparación del concreto simple y armado.
9. NORMAS TECNICAS PERUANAS ACERCA DE LOS AGREGADOS
9.1. NTP 400.024:2011 : Establece un método de ensayo que cubre los
procedimientos para una determinación aproximada de la presencia de
impurezas orgánicas dañinas en el agregado fino que va a ser usado en
concretos o morteros de cemento hidráulico
9.2. NTP 339.146:2000 : Este método de ensayo se propone servir como una
prueba de correlación rápida de campo. El propósito de este método es indicar,
bajo condiciones estándar, las proporciones relativas de suelos arcillosos o
finos plásticos y polvo en suelos granulares y agregados finos que pasan por el
tamiz Nø 4 (4,75 mm). El término equivalente de arena expresa el concepto de
que la mayor parte de los suelos granulares y agregados finos son mezclas de
partículas gruesas deseables, arena y generalmente arcillas o finos plásticos y
polvo, indeseables
9.3. NTP 400.012:2013 : Establece el método para la determinación de la
distribución por tamaño de partículas del agregado fino, grueso, y global por
tamizado. Los valores SI deben ser considerados como estándares.
10. CANTERAS DE EXTRACCION DE AGREGADOS:
10.1. CARAPONGO, que comprende un área de 50 ha., ubicado políticamente
entre el distrito Lurigancho, Provincia de Lima y Departamento de Lima, a una a
una altitud aproximada de 560 a 950 m.s.n.m.
20
10.2. JICAMARCA: La cantera Jicamarca se localiza en el sector denominado
Jicamarca, en la margen derecha del cauce de la quebrada Jicamarca; un
curso seco. Distrito de Lurigancho Chosica, Provincia y Departamento de Lima.
10.3. CALLAO: Cantera Callao se ubica en la Av. Néstor Gambeta S/N Puerta
6 Base Naval, en la Provincia del Callao a orillas del Río Rimac.
10.4. LURIN: Cantera Lurín - Flor de Nieve, se ubica en el Distrito de Lurín,
Departamento de Lima, Provincia de Lima, en la costa peruana a 3.75 km. del
litoral costero a la altura del Km. 39.5 de la Panamericana Sur.
10.5. PUCARA: Cantera Pucará se ubica en el Distrito de Lurín, Departamento
de Lima, Provincia de Lima, al Lado costero del litoral peruano en el Km. 40 de
la Panamericana Sur.

21
Cementos

1. Definiciones, clasificación y prescripciones.

En general, se llaman conglomerantes hidráulicos aquellos productos que,

amasados con el agua, fraguan y endurecen tanto expuestos al aire como sumergidos en
agua, por ser estables en tales condiciones los compuestos resultantes de su hidratación.
Los conglomerantes hidráulicos más importantes son los cementos.

Los cementos en España están regulados por la Instrucción para la Recepción de

Cementos, RC-97 y las Normas UNE, concordantes con la Norma europea EN 197.

1.1. Componentes de los cementos.

A continuación se indican los componentes (constituyentes) de los cementos

que, dosificados en distintas proporciones y molturados conjuntamente, dan origen a los
distintos tipos de cementos (Norma UNE 80.301:96).

a) Clínkeres portland

Son los productos que se obtienen al calcinar hasta fusión parcial mezclas muy
íntimas, preparadas artificialmente, de calizas y arcillas, hasta conseguir la combinación
prácticamente total de sus componentes.

b) Clínkeres aluminosos

Son productos que se obtienen por fusión de una mezcla de calizas y bauxitas de
composición y granulometría adecuadas para conseguir un contenido mínimo de
alúmina del 36 por 100.

c) Escorias siderúrgicas (S)

Son granulados de horno alto, que se obtienen por templado o por enfriado
brusco, con agua o con aire, de la ganga fundida procedente de procesos siderúrgicos.
Deben poseer carácter básico e hidraulicidad latente o potencial, así como un contenido
mínimo de fase vítrea.

22
 d) Puzolanas naturales (P)

Son principalmente rocas tobáceas, volcánicas vítreas, de naturaleza traquítica

alcalina o pumítica. Finamente divididas no poseen ninguna propiedad hidráulica, pero
contienen constituyentes (sílice y alúmina) capaces de fijar cal a la temperatura
ambiente en presencia de agua, formando compuestos de propiedades hidráulicas.

En sentido amplio, el término puzolana se aplica también a otros productos

artificiales, o naturales de origen no volcánico, que tienen análogas propiedades, como
la tierra de diatomeas y las arcillas activas.

e) Cenizas volantes (V)

Son los residuos sólidos que se recogen por precipitación electrostática o por
captación mecánica, de los polvos que acompañan a los gases de la combustión de los
quemadores de centrales termoeléctricas alimentadas por carbones pulverizados.
f) Humo de sílice (D)

Es un subproducto de la obtención del silicio y del ferrosilicio. Se reduce en

horno eléctrico cuarzo muy puro y carbón, recogiéndose del humo generado, mediante
filtro electrostático, partículas de muy pequeño diámetro formadas, principalmente, por
sílice muy reactiva.

g) Fílleres calizos (L)

Son compuestos principalmente de carbonato cálcico en forma de calcita

(superior al 85 %), que molidos conjuntamente con el clinker portland, en proporciones
determinadas, afectan favorablemente a las propiedades y comportamiento de los
morteros y hormigones, tanto frescos como endurecidos. Su acción principal es de
carácter físico: dispersión, hidratación, trabajabilidad, retención de agua, capilaridad,
permeabilidad, retracción, fisuración.

h) Reguladores de fraguado

Son materiales naturales o productos artificiales que añadidos a los clínkeres

portland y a otros constituyentes del cemento, en pequeñas proporciones, y molidos
conjuntamente, proporcionan cementos con un fraguado adecuado. El regulador de
fraguado más usual es el sulfato cálcico en alguna de sus variedades, o en mezclas de
ellas.
i) Aditivos de los cementos

23
 Son productos que pueden emplearse en la fabricación del cemento, para
facilitar el proceso de molienda o bien para aportar al cemento o a sus derivados algún
comportamiento específico (inclusores de aire). La dosificación de los aditivos debe ser
inferior al 1 por 100 en masa. No debe confundirse con los aditivos del hormigón.

1.2. Clasificación de los cementos.

Los cementos que contempla la Instrucción española RC-97 son los siguientes:

Cementos comunes (Norma UNE 80.301:96)

Cementos resistentes a los sulfatos y/o agua de mar (Norma UNE 80.303:96)
Cementos blancos (UNE 80.305:96)

Cementos de bajo calor de hidratación (UNE 80.306:96)

Cementos para usos especiales (UNE 80.307:96)

Cemento de aluminato de calcio (UNE 80.310:96)

Los cementos se clasifican en tipos, según sus componentes, y en clases según

su resistencia. El número que identifica a la clase corresponde a la resistencia mínima a
compresión, a veintiocho días, expresada en newtons por milímetro cuadrado (N/mm2).
Se exceptúan los cementos para usos especiales en que dicha resistencia se refiere a los
noventa días.

En las tablas 1 y 2 se da la clasificación de los cementos comunes, según tipos y

clases, de acuerdo con la Instrucción RC-97.

Los porcentajes en masa de los distintos tipos de cemento excluyen el regulador

de fraguado y los eventuales aditivos. Por otra parte, conviene no confundir los aditivos
al cemento con las adiciones; éstas se refieren siempre a uno o varios de los siguientes
constituyentes: escoria siderúrgica (S), humo de sílice (D), puzolanas naturales (P),
cenizas volantes (V) y fílleres calizos (L).

24
 A título de ejemplo: la designación para un cemento portland con adición de
puzolana y de resistencia 42,5 N/mm2 es CEM II/A-P/42,5 UNE 80.301, o bien CEM
II/B-P/42,5 UNE 80.301, según sea el contenido de puzolana.

TABLA 1
Tipos de cemento y composiciones: proporción en masa (1)

Escoria de Componentes
Tipo de Clínker Humo de Puzolanas Cenizas
Denominación Designación Horno alto Caliza L Minoritarios
cemento K Sílice D Naturales P Volantes V
S Adiciones (2)
Cemento
CEM I CEM I 95-100 —— —— —— —— —— 0-5
Portland
Cemento
CEM II/A-S 80-94 6-20 —— —— —— —— 0-5
Portland con
CEM II/B-S 65-79 21-35 —— —— —— —— 0-5
escoria
Cemento
Portland con CEM II/A-D 90-94 —— 6-10 —— —— —— 0-5
humo de sílice
Cemento
CEM II/A-P 80-94 —— —— 6-20 —— —— 0-5
Portland con
CEM II/B-P 65-79 —— —— 21-35 —— —— 0-5
puzolana
CEM II
Cemento
CEM II/A-V 80-94 —— —— —— 6-20 —— 0-5
Portland con
CEM II/B-V 65-79 —— —— —— 21-35 —— 0-5
ceniza volante
Cemento
Portland con CEM II/A-L 80-94 —— —— —— —— 6-20 0-5
caliza
Cemento
CEM II/A-M 80-94 6-20 (4) (5)
Portland Mixto
CEM II/B-M 65-79 21-35 (4) (5) (6)
(3).
Cemento de CEM III/A 35-64 36-65 —— —— —— —— 0-5
CEM III
horno Alto CEM III/B 20-34 66-80 —— —— —— —— 0-5

Cemento CEM IV/A 65-89 —— 11-35 (4) —— 0-5

CEM IV
Puzolánico CEM IV/B 45-64 —— 36-55 (4) —— 0-5

Cemento
CEM V CEM V/A 40-64 18-30 —— 18- 30 —— 0-5
Compuesto

(1) Los valores de la tabla se refieren al núcleo de cemento, entendiéndose por tal el “clínker” y las
adiciones con exclusión del sulfato de calcio (regulador de fraguado) y de los aditivos.
(2) Los componentes minoritarios adicionales pueden ser “filler”, o uno o más de los componentes
principales, a menos que están incluidos ya como tales en el cemento.
(3) Cuando algún cemento portland, mixto, en razón de su composición, se pueda incluir en alguno de los
tipos II anteriores, deberá llevar la denominación y designación correspondientes a dicho tipo.
(4) La proporción de humo de sílice se limita al 10 por 100.
(5) La proporción de “filler” se limita al 5 por 100.
(6) La proporción de caliza se limita al 20 por 100.

25
 TABLA 2
Prescripciones mecánicas y físicas de los cementos comunes

Resistencia a compresión N/mm2 Tiempo de fraguado

Clase resistente Resistencia inicial Resistencia normal Principio Final Expansión
Dos días Siete Días Veintiocho días Minutos Horas mm
32,5 — 16,0 32,5 52,5
32,5 R (1) 13,5 — 60
42,5 13,5 — 42,5 62,5 12
42,5 R (1) 20,0 — 10
52,5 20,0 — 52,5 —
52,5 R (1) 30,0 — 45

(1) R = Alta resistencia inicial.

1.3. Prescripciones químicas de los cementos comunes.

En la tabla 3 se incluyen las especificaciones que deben cumplir los cementos

comunes, relativas a las características químicas, según la Instrucción RC-97. Los
ensayos correspondientes deben efectuarse de acuerdo con la Norma EN 196-2:1996 y
normas UNE concordantes.

TABLA 3
Prescripciones químicas de los cementos comunes

Características Tipo de Cemento Clase resistente Porcentaje en masa

CEM I
Pérdida por calcinación Todas 5,00
CEM III
CEM I
Residuo insoluble Todas 5,00
CEM III
CEM I
32,5
Contenido de sulfatos CEM II (1)
32,5 R (2) 3,50
(expresado en SO3). CEM IV
42,5
CEM V
42,5 R (2)
52,5 4,00
52,5 R (2)
CEM III Todas
Contenido de cloruros (CI) Todos (3) Todas 0,10
Puzolanicidad CEM IV Todas Satisfacer el ensayo

(1) Esta indicación afecta o todos los cementos CEM II/A y CEM II/B, incluidos los cementos Portland
compuestos que contienen un solo componente principal, por ejemplo, II/A-S o ll/B-V.
(2) R = Alta resistencia inicial.
(3) El cemento tipo III puede contener más de 0,10 por 100 de cloruros. Pero, en tal caso, se debe
consignar en los envases y albaranes de entrega el contenido real de cloruros.

26
1.4. Prescripciones físicas y mecánicas de los cementos.

Las características físicas y mecánicas más importantes son: fraguado,

expansión, finura de molido y resistencia a compresión.

a) Fraguado

La velocidad de fraguado de un cemento viene limitada por las normas

estableciendo un período de tiempo, a partir del amasado, dentro del cual deben
producirse el principio y el fin del fraguado. Ambos conceptos se definen de un modo
convencional, mediante la aguja de Vicat, ya que el fraguado es un proceso continuo
que se inicia al amasar el cemento y se prolonga por el endurecimiento sin solución de
continuidad.

Las penetraciones de la aguja de Vicat sobre una probeta de pasta normal de

cemento, en función del tiempo, dan una idea del proceso de fraguado. Como resultado
del ensayo puede dibujarse un diagrama como el indicado en la figura 1.1.(Norma
europea EN 196-3).

Según la Intrucción española RC-97 el fraguado del cemento debe cumplir las
siguientes prescripciones:

Resistencia del cemento Principio del fraguado (min) Final del fraguado (horas)
Muy alta > 45 < 12
Alta, media, baja > 60 < 12

El límite inferior que marcan las normas para el comienzo del fraguado es
pequeño y puede resultar insuficiente para muchas obras de hormigón, en las que las

27
distancias de transporte sea grande. Debe comprobarse, en tales casos, que el principio
de fraguado del cemento se aleja del mínimo admitido, especialmente si la temperatura
ambiente supera a la normalizada del ensayo, que es de 18º C a 22º C para el agua de
amasado.

Para obras de pavimentos de hormigón ejecutadas en verano conviene utilizar

cementos cuyo principio de fraguado, en ensayo efectuado a 30º C, tenga lugar no antes
de una hora.

El fraguado es tanto más corto y rápido en su comienzo cuanto más elevada es la

finura del cemento. La meteorización de éste (almacenamiento prolongado) aumenta la
duración del fraguado. La presencia de materia orgánica (que puede provenir del agua o
de la arena) retrasa el fraguado y puede llegar a inhibirlo. A menor cantidad de agua de
amasado, así como a mayor sequedad del aire ambiente, corresponde un fraguado más
corto.

b) Expansión

Los ensayos de estabilidad de volumen tiene por objeto manifestar, a corto

plazo, el riesgo de expansión tardía que puede tener un cemento fraguado debida a la
hidratación del óxido de calcio y/o del óxido de magnesio libres.

El método de ensayo que se utiliza, tanto en España como en el resto de Europa,

es el de las agujas de Le Chatelier (Norma europea EN 196-3). Consiste en un pequeño
molde cilíndrico abierto por una generatriz y terminado por dos agujas para amplificar
la expansión. Una vez relleno con la pasta de cemento, se mantiene 24 horas en la
cámara húmeda. El aumento de la distancia de las dos puntas de las agujas después de
sumergido el molde en agua en ebullición, durante tres horas, mide la expansión.

Según la Instrucción RC-97, la expansión de cualquier tipo de cemento no debe

ser superior a 10 milímetros.

c) Finura de molido

28
 Es una característica íntimamente ligada al valor hidráulico del cemento, ya que
influye decisivamente en la velocidad de las reacciones químicas que tienen lugar
durante su fraguado y primer endurecimiento.

Al entrar en contacto con el agua, los granos de cemento se hidratan sólo en una
profundidad de 0,01 mm, por lo que, si dichos granos fuesen muy gruesos, su
rendimiento sería muy pequeño al quedar en su interior un núcleo prácticamente inerte.

Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de fraguado son

muy altos (lo que, en general, resulta perjudicial), el conglomerante resulta ser más
susceptible a la meteorización (envejecimiento) tras un almacenamiento prolongado, y
disminuye su resistencia a la aguas agresivas. Pero siendo así que las resistencias
mecánicas aumentan con la finura, se llega a una situación de compromiso: el cemento
portland debe estar finamente molido, pero no en exceso.

Lo deseable es que un cemento alcance sus debidas resistencias, a las distintas

edades, por razón de calidad del clínker más bien que por razón de finura de molido. La
nueva normativa, tanto europea como española, no incluye en sus Pliegos
prescripciones para la finura de molido.

Para la determinación de la finura de molido existen varios métodos de ensayo

siendo el más conocido el de la superficie específica Blaine (Norma UNE 80.122).
Consiste en determinar la superficie de un gramo de cemento cuyas partículas
estuviesen totalmente sueltas, expresándose en centímetros cuadrados. La superficie
específica Blaine de los distintos cementos está comprendida, generalmente, entre 2500
y 4000 cm2/g.

Otros métodos para determinar la superficie específica de molido son por

tamizado en seco (Norma UNE 80.107) y por tamizado húmedo (Norma UNE 80.108).

d) Resistencias mecánicas

Como resistencia de un cemento se entiende la de un mortero normalizado,

amasado con arena de características y granulometría determinadas, con relación

29
agua/cemento igual a 0,5, en las condiciones que especifica la Norma UNE 80.101, que
es análoga a la europea EN 196-1.

Las probetas son prismáticas de 4 x 4 x 16 cm3. Se rompen primero a

flexotracción con carga centrada y luego, cada uno de los trozos resultantes, se rompe a
compresión sobre superficie de 4 x 4 cm2. Las roturas se efectúan normalmente a 2, 7 y
28 días.

La resistencia mecánica de un hormigón será tanto mayor cuanto mayor sea la

del cemento empleado. Pero esta característica no es la única que debe buscarse, ya que
por sí sola no garantiza otras igualmente necesarias, o incluso más, como por ejemplo la
durabilidad.

En la tabla 2 se dan las prescripciones mecánicas de los cementos, según la

Instrucción española RC-97. Recuérdese que el número que identifica la clase de un
cemento corresponde a la resistencia mínima a compresión, a 28 días, expresada en
N/mm2 (excepto en cementos para usos especiales, en que dicha resistencia se refiere a
90 días). Ni la Instrucción española ni la Norma europea especifican valores para la
resistencia a flexotracción.

2. Cementos portland (tipo I)

Los cementos portland se obtienen por molturación conjunta de clínker portland,

una cantidad adecuada de regulador de fraguado y, eventualmente, hasta un 5 por 100
de adiciones. Estas adiciones pueden ser una o varias entre escoria siderúrgica, puzolana
natural, cenizas volantes, filler calizo y humo de sílice.

A continuación se indican las clases de los cementos tipo I, según la Instrucción

española RC-97 (véase tabla 2):

I/32,5 I/32,5R I/42,5 I/42,5R I/52,5 I/52,5R

en donde la letra R indica alta resistencia inicial.

30
 Los cementos portland normalmente empleados en las obras corrientes de
hormigón armado son de las clases 32,5 y 42,5 N/mm2, si bien esta última es más
adecuada para cuando se requiere un endurecimiento más rápido de lo normal.

3. Cementos portland con adiciones (tipo II)

Los cementos portland con adiciones se vienen empleando en Europa, con gran
éxito, por razones económicas. Por una parte, por el ahorro de energía que ello supone
y, por otra, por el aprovechamiento de ciertos productos naturales y subproductos
industriales.

Los cementos portland con adiciones tienen un comportamiento intermedio entre

los portland tipo I, por un lado, y los cementos de horno alto o puzolánicos, por otro. Se
pasa, pues, sin solución de continuidad del cemento portland tipo I a los siderúrgicos o
puzolánicos, a través de los portland tipo II.

Estos cementos tienen las mismas clases resistentes que los cementos tipo I.

4. Otros tipos de cementos comunes

4.1. Cementos de horno alto (tipo III)

Estos conglomerantes constituyen la familia de los cementos fríos. La

Instrucción española considera dos tipo de cementos de horno alto:

Tipo III/A: Sus componentes son clínker de portland (35 a 64 %), escoria
siderúrgica (36 a 65 %) y otros constituyentes (0 a 5 %). Los porcentajes
son en masa y no incluyen ni el regulador de fraguado ni los aditivos.

Tipo III/B: Sus componentes son clínker de portland (20 a 34 %), escoria
siderúrgica (66 a 80 %) y otros constituyentes (0 a 5 %).

31
 Las clases resistentes son las mismas que los cementos portland.

La escoria granulada es una especie de arena (el aspecto y color son parecidos)
que se obtiene por enfriamiento brusco en agua de la ganga fundida procedente de
procesos siderúrgicos. Sus partículas son más o menos porosas y “rechinan” al
aplastarlas con la mano. Al ser enfriada bruscamente en agua (temple) la escoria se
vitrifica y se vuelve activa. Dado su contenido en cal combinada, la escoria no es una
simple puzolana, sino que tiene de por sí propiedades hidráulicas, es decir, que es un
verdadero cemento. Lo que sucede es que, por sí sola, la escoria fragua y endurece muy
lentamente, por lo que debe ser acelerada por la presencia de algo que libere cal, como
el clínker de portland. Bastan muy pequeñas cantidades de este último componente para
asegurar el fraguado y endurecimiento de la escoria molida.

Estos cementos presentan poca retracción y un débil calor de hidratación, por lo

que pueden ser utilizados sin riesgo en grandes macizos. A cambio y por la misma
razón, son muy sensibles a las bajas temperaturas, que retardan apreciablemente su
endurecimiento, por lo que no debe utilizarse por debajo de los +5º C.

Los cementos siderúrgicos son más susceptibles de experimentar cambios de

tonalidad más o menos irregulares después de endurecidos. El hormigón de cemento de
escorias presenta una rotura de color verdoso característico.

Quizá la idea más importante que debe retenerse en relación con estos cementos
es que necesitan efectuar su endurecimiento en medio constantemente húmedo durante
dos semanas al menos, dada su lentitud. Sus grandes enemigos son la sequedad y el
calor.

No deben emplearse los de fabricación muy reciente, que presentan riesgos de

retracciones elevadas. Por igual motivo y para evitar desecaciones prematuras y rápidas,
hay que emplear bajas relaciones agua/cemento y vigilar el amasado, porque estos
cementos dan morteros y hormigones un poco agrios que incitan a quien los amasa a
echar más agua a la hormigonera. Un vibrado enérgico vence esta rigidez durante la
puesta en obra.

32
 Conviene utilizar dosificaciones amplias, bien amasadas, para evitar falta de
homogeneidad y el riesgo de tener endurecimientos irregulares. En general es preferible
una buena dosificación en cemento de una categoría inferior a otra pobre de categoría
superior.

En resumen, puede decirse que los cementos siderúrgicos son delicados y exigen
más precauciones en su empleo que los portland. Son más resistentes que éstos a las
aguas sulfatadas, las de mar y las muy puras; pero no deben utilizarse si la agresividad
es grande.

4.2. Cementos puzolánicos (tipo IV)

La Instrucción española considera dos tipos de cementos puzolánicos: el CEM

IV/A que contiene de 65 a 89 por 100 de clínker de portland y de 11 a 35 por 100 de
material puzolánico (puzolana natural, cenizas volantes o humo de sílice), aparte de
otras adiciones en proporción no superior al 5 por 100; y el CEM IV/B cuyas
propiedades de clínker y material puzolánico son, respectivamente, de 45 a 64 por 100 y
de 36 a 55 por 100 (véase tabla 1).

Las clases resistentes de los cementos puzolánicos son las mismas que las
correspondientes a los cementos portland (ver tabla 2).

Se entiende por puzolana, en sentido estricto, el producto natural de origen

volcánico que, finamente dividido, no posee ninguna propiedad hidráulica, pero
contiene constituyentes (sílice y alúmina) capaces de fijar cal a temperatura ambiente en
presencia de agua, formando compuestos de propiedades hidráulicas. En sentido amplio,
el término puzolana se aplica también a otros productos artificiales, o naturales de
origen no volcánico, que tienen análogas propiedades, tales como las cenizas volantes,
el humo de sílice, la tierra de diatomeas y las arcillas activadas.

Los cementos puzolánicos endurecen más lentamente, en especial en ambiente

frío, y requieren en general más agua de amasado que el portland normal; pero a largo
plazo llegan a superar las resistencias de éste.

33
 La ventaja de los cementos puzolánicos es que la puzolana fija la cal liberada en
la hidratación del clínker, eliminando así un peligro en ambientes agresivos. Como el
proceso liberación-fijación de cal se prolonga mucho en el tiempo, el cemento va
ganando resistencias con la edad en mayor proporción que el portland, al formarse
nuevos compuestos resistentes de naturaleza muy estable.

Por las mismas razones, el cemento puzolánico confiere al hormigón una

elevada densidad, disminuyendo su porosidad y haciéndolo más compacto, lo que
aumenta su resistencia química. Todo ello lo hace recomendable para gran número de
obras (canales, pavimentos, obras en aguas muy puras o ambientes medianamente
agresivos, hormigonados bajo agua, obras marítimas, etc.).

Los cementos puzolánicos son algo más untuosos y manejables que el portland,
por lo que mejoran la plasticidad del hormigón, resultando aptos para su empleo en
hormigones bombeados.

El color negruzo de las puzolanas oscurece de forma típica a estos cementos.

4.3. Cementos compuestos (tipo V)

Están constituidos por clínker de portland (40 a 64 %), escoria siderúrgica (18 a
30 %), puzolana y cenizas volantes (en total, 18 a 30 %) y hasta un 5 por 100 de otras
adiciones (D o L). Sus características y aplicaciones son intermedias entre las
correspondientes a los cementos tipo III y IV.

5. Cementos con propiedades adicionales

Existen cementos con características especiales que, además de cumplir las

prescripciones relativas a las características químicas, físicas y mecánicas
correspondientes a su tipo y clase, presentan propiedades adicionales.

Se estudian a continuación los cementos de bajo calor de hidratación (UNE

80.306:96), los cementos blancos (UNE 80.305:96), cementos resistentes al agua de mar

34
(UNE 80.303:96) y cementos resistentes a los sulfatos y al agua de mar (UNE
80.303:96).

1º . Cementos de bajo calor de hidratación (BC)

Se consideran cementos de bajo calor de hidratación todos aquellos que, a la

edad de cinco días, desarrollan un calor de hidratación igual o inferior a 65 cal/g, según
Norma UNE 80.118.

En los cementos portland tipo I de bajo calor de hidratación, aparece en gran

proporción el silicato bicálcico, SC2, a costa del silicato tricálcico SC3.

2º . Cementos blancos (BL)

Se consideran como cementos blancos los pertenecientes a los tipos I y II,

cuando las adiciones de estos últimos no superan el 25 % en masa, y cuyo índice de
blancura sea igual o superior al 70 por 100. El índice de blancura se determina por la
medida de su reflectancia luminosa direccional, en relación con un patrón de óxido
magnésico en polvo (Norma UNE 80.11/):

Las clases resistentes de los cementos blancos son las mismas que las de sus
tipos correspondientes.

Con el cemento blanco es fundamental emplear áridos muy limpios y evitar el

uso de herramientas de hierro, que mancharían el hormigón. El aspecto final de éste
depende, en gran medida, del color de los áridos. El uso de ciertos productos de curado
puede alterar el tono de las superficies.

3º . Cementos resistentes al agua de mar (MR)

Los cementos resistentes al agua de mar (sulfatos y cloruros alcalinos y

alcalinotérreos) tienen limitado superiormente el contenido de aluminato tricálcico de su
clínker a los siguientes valores: 5 % para el cemento tipo I; 8 % para los tipos II, y 10 %
para los III/A y IV. Además, el contenido en C3A+C4AF del clínker está limitado

35
superiormente al 22 % para los cementos tipo I, y al 25 % para los restantes. Los
cementos de horno alto tipo III/B son siempre resistentes al agua de mar.

La determinación del aluminato tricálcico, C3A, y del aluminoferrito

tetracálcico, C4AF, se efectúa por cálculo según la Norma UNE 80.304.

4º . Cementos resistentes a los sulfatos (SR) y al agua de mar (MR)

Son cementos muy útiles para obras en contacto con terrenos yesíferos o aguas
selenitosas y deben tener bajo contenido en aluminatos. Según la Instrucción española
se consideran como cementos resistentes a los sulfatos (cálcico y/o magnésico) aquellos
que, por su composición y por la constitución de su clínker, tienen un contenido en
aluminato tricálcico no superior al 5 % para los cementos tipo I; al 6 % para los tipos II,
y al 8 % para los III/A y IV. Además, el contenido en C3A + C4AF no debe ser superior
al 22 % para los cementos tipos I y II, ni al 25 % para los III/A y IV. Los cementos de
horno alto tipo III/B son siempre resistentes a los sulfatos.

Como en el caso anterior, la determinación del aluminato tricálcico y del

aluminoferrito tetracálcico se efectúa por cálculo según la Norma UNE 80.304.

Al tener un contenido bajo en C3A, los cementos resistentes a los sulfatos son de
bajo calor de hidratación, experimentan menos retracción y desarrollan sus resistencias
más lentamente que sus correspondientes tipos ordinarios. A cambio, disminuye la
trabajabilidad de las mezclas.

Las clases resistentes de los cementos resistentes a los sulfatos son las mismas
que las de sus tipos correspondientes.

Deben emplearse cementos resistentes a los sulfatos en obras de hormigón en

masa o armado, cuando el contenido de sulfatos del agua en contacto con la obra sea
igual o mayor que 400 mg/kg, o en suelos cuyo contenido sea igual o mayor que 3000
mg/kg. Además, la dosificación de cemento no será inferior a 250 kg/m3 para el
hormigón en masa, ni a 325 kg/m3 para el hormigón armado.

36
6. Cemento de aluminato de calcio, CAC/R (cemento aluminoso)

El constituyente principal del cemento aluminoso es el aluminato monocálcico

AC, cuyos cristales hexagonales crecen muy rápidamente, lo que explica los elevados
valores iniciales de su resistencia mecánica (la Instrucción española le exige 40 N/mm2
de resistencia a compresión a un día). La ausencia de cal libre confiere a este cemento
su peculiar resistencia a los agentes agresivos, ya que sin dicha cal no puede formarse el
gran enemigo del portland, el sulfoaluminato cálcico (sal de Candlot).

Los hormigones con cemento aluminoso son muy poco porosos y casi
insensibles a los agentes químicos de carácter ácido, pero en cambio no resisten las
aguas alcalinas y su carácter ácido favorece la corrosión de las armaduras. En ciertas
condiciones de humedad y temperatura pueden presentar a largo plazo una apreciable
regresión de sus resistencias mecánicas (así ha sucedido en España en buen número de
forjados de edificación fabricados con viguetas de cemento aluminoso). Por ello, el
cemento aluminoso no debe emplearse en hormigón armado y, menos aún, en hormigón
pretensado, ni mezclarse con ningún otro tipo de cemento. Se emplea con ventaja en
hormigones refractarios y, por su gran velocidad de endurecimiento, en reparaciones de
vías de agua.

7. Tablas de utilización práctica

En las tablas 4 a 6 se han recogido las ideas prácticas más importantes, desde el
punto de vista del empleo de los cemnetos. En la confección de dichas tablas se ha
perseguido fundamentalmente la claridad y la brevedad, aunque a veces haya sido a
costa de la precisión.

Las tablas citadas proporcionan unas recomendaciones, de carácter general, para

la utilización de los distintos tipos de cemento, con indicación de sus características
principales y sus limitaciones, que se consideran de gran utilidad para los técnicos de
proyecto y de obra. Cuando se trate de problemas específicos deberá consultarse con
especialistas.

37
8. Suministro, recepción y almacenamiento.

El suministro de cemento se realiza en sacos (en España de 25 ó 50 kg) o a

granel. En ambos casos, todo suministro debe ir acompañado deun albarán y de una hoja
de características, en los que deben figurar entre otros datos la naturaleza y proporción
nominal de todos los componentes, así como las restricciones de empleo, en su caso.

Si se trata de sacos, éstos deben llevar impreso en una de sus caras el tipo y
clases de cemento, así como la marca comercial y, eventualmente, las restricciones de
empleo.

La toma de muestras y los ensayos de recepción deben llevarse a cabo según

indica la Instrucción española RC-97. Si el cemento posee un sello o marca de
conformidad oficialmente homologado, la Dirección Facultativa puede eximirlo de los
ensayos de recepción.

El almacenamiento de sacos debe efectuarse en un local cerrado y no al exterior,

disponiéndolos en hiladas de tres o cuatro de altura, interrumpidas por tablones o calzos
que aseguren el paso del aire. Conviene llevar registro de los datos de identificación de
cada partida y marcar claramente los lotes ensayados y los no ensayados para evitar
confusiones. Mientras dure la obra, conviene conservar muestras del cemento (con 5 kg
es suficiente, en bolsa o bote de plástico), que son imprescindibles para poder
dictaminar después, caso que se presente cualquier anomalía en el hormigón. De otro
modo, los laboratorios especializados pueden prestar una ayuda muy aleatoria.

Si el suministro se realiza a granel, la conservación del cemento se efectúa fácil

y correctamente en los silos metálicos que habitualmente se emplean. Las características
físicas del cemento ensilado dependen de su grado de asiento, su naturaleza y su finura,
pudiendo darse como valores medios los siguientes:

Masa del litro de cemento suelto.................. de 0,9 a 1,1 kg

Masa del litro de cemento compactado ........ de 1,1 a 1,4 kg
Angulo de rozamiento interno...................... entre 20º y 30º

38
 Cuando el cemento experimenta un almacenamiento prolongado, puede sufrir
alteraciones consistentes en la hidratación de sus partículas más pequeñas
(meteorización), que pierden así su valor hidráulico. Esto se traduce en un retraso en los
tiempos de fraguado y en una disminución de las resistencias mecánicas, especialmente
las de compresión a cortas edades.

La meteorización del cemento se traduce también en un aumento de la pérdida al

fuego, correspondiente a las partículas finas meteorizadas. Este ensayo es el que detecta
la meteorización de forma más directa y cuantitativamente expresiva.

A veces puede utilizarse un cemento ligeramente meteorizado, pero teniendo en

cuenta sus nuevas características: su distinta granulometría, su retraso en el fraguado y
su eventual pérdida de resistencias mecánicas. Al desaparecer los finos, disminuyen el
calor de hidratación y la retracción en las primeras edades, requiriendo tanta más agua
de amasado cuanto mayor haya sido el proceso de meteorización.

39

CARACTERISTICAS Y CRITERIOS DE EMPLEO DE LOS CEMENTOS PORTLAND
Clases 32,5 y 32,5R
Bajo calor de hidratación.
Características
Baja retracción.
Resistencia mecánica media.
Limitaciones
Poca resistencia química.
Hormigón armado.
Hormigón en masa de
pequeño o mediano volumen.
Indicado para
Pavimentos y firmes de
carreteras.
Estabilización de suelos.
Obras en aguas, terrenos o
ambientes agresivos.
No indicado para Macizos de gran volumen,
sobre todo en dosificaciones
altas.
Cuidar el almacenamiento. No
Precauciones
debe prolongarse más de tres
meses.
TABLA 4
Cementos portland tipo I
Clases 42,5 y 42,5R
Resistencia mecánica alta.
Endurecimiento rápido.
Poca resistencia química.
Hormigón armado.
Hormigón pretensado.
Prefabricado, incluso con
tratamiento higrotérmico.
Obras en aguas, terrenos o
ambientes agresivos.
Piezas de hormigón armado
de gran espesor.
Elementos o piezas
fisurables por retracción.
Cuidar el almacenamiento.
No debe prolongarse más de
dos meses.
Cuidar el amasado y, sobre
todo, el curado.
Precauciones para evitar
fisuración por retracción
durante las primeras horas.
Clases 52,5 y 52,5R
Resistencia mecánica muy alta,
a todas edades.
Endurecimiento muy rápido.
Fuerte calor de hidratación
Tendencia a fisuras de
afogarado y retracción .
Poca resistencia química.
Obras de hormigón armado
que requieren endurecimiento
rápido y altas resistencias.
Hormigón pretensado.
Prefabricación.
Hormigonado en tiempo muy
frío.
Desencofrado muy rápido.
Obras en aguas, terrenos o
ambientes agresivos.
Obras de hormigón armado de
mediano volumen o espesor.
Elementos o piezas fisurables
por retracción.
Cuidar el almacenamiento. No
debe prolongarse más de un
mes.
Cuidar dosificación, amasado
y, sobre todo, el curado.
Precauciones para evitar
fisuración por retracción
durante las primeras horas.
19
 TABLA 5
CARACTERISTICAS Y CRITERIOS DE EMPLEO DE LOS CEMENTOS PORTLAND CON ADICIONES

Tipo II-S Tipo II-P y II-V

Clases 32,5 y 32,5R
Bajo calor de hidratación.
Características
Baja retracción.
Clases 42,5 y 42,5R Clases 32,5 y 32,5R Clases 42,5 y 42,5R
Resistencia mecánica alta.
Resistencia mecánica alta Bajo calor de hidratación. Baja retracción.
Baja retracción. Baja retracción.
Moderado calor de
Moderado calor de Endurecimiento algo más hidratación.
hidratación. lento que el portland I. Hormigones más
impermeables.

Resistencia mecánica Resistencia mecánica

Sensibles a las bajas media. Endurecimiento sensible a
media.
Limitaciones temperaturas durante la Endurecimiento sensible los climas secos y fríos, o
Sensibles a las bajas ejecución. secos y cálidos.
temperaturas. a los climas secos y fríos,
o secos y cálidos.

Hormigón armado. Hormigón armado.

Hormigón armado.
Hormigón en masa,
incluso de gran volumen.
Pavimentos y
cimentaciones.
Indicado para
Estabilización de suelos.
Obras de hormigón en
masa en ambientes
débilmente agresivos por
salinidad o por sulfatos..
Hormigón en masa, Hormigón en masa que
incluso de gran volumen. tolere un moderado calor
Hormigón armado. de hidratación.
Pavimentos y
cimentaciones. Hormigón en masa. Hormigón armado o en
masa en ambientes
Estabilización de suelos. Pavimentos y ligeramente agresivos por
cimentaciones. aguas puras, carbónicas o
Obras de hormigón en
masa en ambientes Prefabricados con con débil acidez mineral.
débilmente agresivos por tratamiento higrotérmico. Obras de gran
salinidad o por sulfatos. impermeabilidad.
Prefabricación con Prefabricación y
tratamiento higrotérmico. pretensado.

Hormigonado en tiempo Hormigonado en tiempo

de heladas. Hormigonado en tiempo Obras en aguas, terrenos o
de heladas.
Hormigón pretensado con de heladas. ambientes agresivos, salvo
No indicado Hormigón pretensado. los indicados.
armaduras adherentes. Hormigón pretensado.
para Obras en aguas, terrenos
Obras en aguas, terrenos Obras en aguas, terrenos Macizos de gran volumen
o ambientes agresivos, y piezas de gran espesor.
salvo los indicados. o ambientes agresivos, o ambientes agresivos.
salvo los indicados.
Curado prolongado, en Curado prolongado, en
Curado prolongado en Curado prolongado en especial en climas secos especial en climas secos y
ambiente húmedo, sobre ambiente húmedo, sobre y fríos. fríos.
todo en climas fríos o todo en climas fríos o Evitar desecación durante Evitar desecación durante
temperaturas bajas, temperaturas bajas, el primer periodo de el primer periodo de
Precauciones evitando la desecación. evitando la desecación. endurecimiento en climas endurecimiento en climas
El almacenamiento no El almacenamiento no cálidos y secos. cálidos y secos.
debe prolongarse más de debe prolongarse más de El almacenamiento no El almacenamiento no
tres meses. dos meses. debe prolongarse más de debe prolongarse más de
tres meses. dos meses.
El CEMENTO PORTLAND MIXTO (CEM II/A-M y B-M) tiene unas características y aplicaciones que pueden
considerarse como suma de las correspondientes a los cementos tipos II-S, II-P y II-V.
El CEMENTO PORTLAND CON CALIZA (CEM II/A-L) tiene unas aplicaciones análogas a las de los cementos
portland de su misma clase, pero los hormigones con él fabricados presentan unas propiedades adicionales
mejorando la hidratación, trabajabilidad, retracción, fisuración, etc.

20

CARACTERISTICAS Y CRITERIOS DE EMPLEO DE LOS CEMENTOS DE HORNO ALTO Y PUZOLANICOS
Cementos de horno alto tipo III
III/A-32,5 y III/A-42,5
Moderado calor de hidratación.
Baja retracción.
Características
Mayor resistencia química que el
portland.
Limitaciones Menor trabajabilidad que el
portland.
Obras de hormigón en masa,
incluso de gran volumen.
Obras de hormigón en masa o
armado en ambientes húmedos y
ligeramente agresivos por
Indicado para salinidad o por sulfatos.
Cimentaciones, pavimenta-ciones
y obras subterráneas.
Obras marítimas.
Ciertos prefabricados.
Hormigonado a bajas
temperaturas.
Obras en ambientes muy secos.
Hormigones vistos.
Obras de gran superficie y poco
No indicado para
espesor.
Obras en ambiente muy
agresivos.
Obras que requieren altas
resistencias iniciales.
Prolongar el amasado evitando
exceso de agua.
Prolongar el curado, sobre todo
en climas fríos o a temperaturas
bajas, evitando al máximo la
Precauciones desecación prematura.
Prolongar el tiempo de
desencofrado.
Preferir dosis ricas de clase 32,5
a dosis pobres de clase 42,5.
TABLA 6
III/B-32,5 y III/B-42,5
Bajo calor de hidratación.
Baja retracción.
Resistentes al agua de mar y a los
sulfatos.
Menor trabajabilidad que el
portland.
Muy sensibles a las bajas
temperaturas.
Endurecimiento lento.
Obras de hormigón en masa,
incluso de gran volumen.
Obras de hormigón en masa o
armado en ambientes húmedos o
agresivos por salinidad o por
sulfatos.
Cimentaciones, pavimenta-ciones
y obras subterráneas.
Obras marítimas.
Hormigonado a bajas
temperaturas.
Obras en ambientes muy secos.
Hormigones vistos.
Obras de gran superficie y poco
espesor.
Obras que requieren altas
resistencias iniciales.
Hormigón pretensado.
Prolongar el amasado evitando
exceso de agua.
Prolongar el curado, sobre todo
en climas fríos o a temperaturas
bajas, evitando al máximo la
desecación prematura.
Prolongar el tiempo de
desencofrado.
Preferir dosis ricas de clase 32,5
a dosis pobres de clase 42,5..
Cemento puzolánico tipo IV
Clases 32,5 y 42,5
Hormigones más trabajables,
más compactos, más
impermeables y de mayor
resistencia química que con el
cemento portland..
Evolución de resistencias más
lenta que el portland.
Obras de hormigón en masa de
grandes volúmenes (grandes
cimentaciones, muros de
contención, presas, etc.).
Oobras marítimas, vertederos
industriales o sanitarios.
Obras en medios agresivos por
aguas puras, carbónicas o con
débil acidez.
Hormigones muy impermeables.
Prefabricados con tratamiento
higrotérmico.
Hormigonado en climas secos o
fríos.
Obras en ambientes muy
agresivos.
Obras que requieren altas
resistencias iniciales.
Curar prolongadamente, sobre
todo en climas secos y fríos.
Evitar desecación durante el
primer periodo de
endurecimiento en climas
cálidos y secos.
21