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VERIFICACION, CALIBRACION Y CONTROL

DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE
MEDICION

REPORTE FINAL

QUE COMO PARTE DE LOS REQUISITOS PARA OBTENER

LA EVALUACION DE

ESTANCIA II
INGENIERO EN PROCESOS DE
MANUFACTURA AVANZADA

PRESENTA

MARTINEZ MARTINEZ HELI

El Marqués, Querétaro Agosto 2010


ÍNDICE

CAPITULO I. ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA.


1.1 Antecedentes de la empresa. 4
1.2 Misión. 4
1.3 Visión. 5
1.4 Políticas y valores. 5
1.4.1 Investigación y desarrollo en CMR. 5
1.4.2 El desarrollo como proceso. 5
1.4.3 Vinculación. 6
1.4.4Calidad en CMR. 6
1.5 Clientes. 7
1.5.1 Productos de CMR. 7, 8, 9, 10,11
1.6 Ubicación de la empresa. 12
1.7 Datos de Asesor-Empresa. 13

CAPITULO II. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO.


2.1 Antecedentes del proyecto. 15
2.2 Definición del proyecto. 17
2.2.1 Verificación, calibración y control de equipos e instrumentos de
medición. 17
2.3 Justificación. 18,19
2.4 Objetivos. 20

CAPITULO III. DESARROLLO DEL PROYECTO.


3.1 Etapas en las que se planeó el desarrollo del proyecto. 22
3.1.1 Primera etapa del proyecto. 22
3.1.2 Segunda etapa. 23
3.1.3 Tercer etapa. 23
3.2 Cronograma para el desarrollo del proyecto. 24
3.3 Soporte Teórico. 25, 26, 27, 28
3.3.1 Galgas y accesorios distintos. 25, 26, 27, 28
3.3.2 Escuadras. 29, 30
3.3.3 Reglas y flexometros. 31, 33
3.3.4 Mármol. 34
3.3.5 calibradores vernier. 35, 36, 37, 38, 39, 40
3.3.6 Micrómetros. 41, 42, 43, 44, 45, 46
3.3.7 Indicador de caratula y de pestaña. 47, 48, 49, 50, 51,52, 53
3.4 Desarrollo del proyecto. 54
3.4.1 Verificar el estado físico y funcional de instrumentos básicos tipo
Galgas. 55
3.4.2 Verificación escuadras. 56,57
3.4.3 Verificación Reglas y flexometros. 58
3.4.4Verificación del mármo. 59
3.4.5 Calibración de vernier. 61, 62, 63, 64,65
3.4.6 Calibración micrómetro. 66, 67, 68, 69, 70
3.4.7 Verificación de indicadores de caratula e indicadores
de pestaña. 71,72,73

CAPITULO IV. RESULTADOS Y CONCLUSIONES.


4.1 Resultados cuantitativos y/o cualitativos.
Indicadores de equipos de medición. 75, 76, 77,78
4.2 Análisis de los resultados. 79,80
4.3 Conclusiones finales. 81

CAPITULO V. ACTIVIDADES MISCELÁNEAS.


5.1 Actividades Misceláneas. 82,83

GLOSARIO. 84, 85, 86, 87

BIBLIOGRAFIA. 88

ANEXOS. 89, 90, 91, 92, 93, 94, 95, 96


CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES
DE LA EMPRESA
CAPÍTULO I

ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA

1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

Compañía Mexicana de Radiología es una empresa dedicada a diseñar,


fabricar e integrar productos de clase mundial. La organización inicio sus
operaciones en 1976, a través de una alianza estratégica entre NAFINSA y
CGR (empresa Francesa). En 1988 un grupo de inversionistas mexicanos
conjuntamente con Electrónica y Medicina, S.A. adquirieron la fábrica como
parte fundamental de su estrategia de negocios con largo plazo.

Como parte de su estrategia, en el año 2002 CMR establece alianzas y


comienza operaciones en Waukesha Wisconsin E.U., fundando CMR X-RAY
LLC con el fin de reforzar el desarrollo de nuevos productos.

Gracias a la reforma estructural del sistema científico y tecnológico


mexicano, que impulsa y fomenta los programas de desarrollo e innovación
tecnológica en las empresas, CMR ha suscrito un convenio de apoyo para el
desarrollo de nuevos productos, con el Consejo Nacional de Ciencia y
Tecnología (CONACYT) en México.

1.2 MISIÓN

Fabricar e integrar equipo de radiodiagnóstico de alta calidad, que contribuya


al mejoramiento de la salud, en un marco de rentabilidad, impulsando el
desarrollo e innovación tecnológica, así como el desarrollo profesional de
nuestros trabajadores.

4
1.3 VISIÓN

Consolidar la posición en el mercado nacional e incrementar el mercado de


exportación a través de alianzas que permitan la distribución, fabricación y
desarrollo tecnológico que hagan que aporte todo su potencial en un
mercado global.

1.4 POLÍTICAS Y VALORES

1.4.1 Investigación y desarrollo en CMR.

CMR está respaldada por un grupo de ingenieros que aportan conocimiento,


experiencia y voluntad en la creación de nuevos productos. Consciente de
que para lograr la competitividad y elevar su papel en el escenario global,
CMR ha identificado el cambio tecnológico como un factor decisivo, por ello,
percibe la innovación tecnológica como una práctica que integra factores
sociales y económicos guiados por valores. Desde esta perspectiva la
tecnología mantiene un activo papel en el proceso de creación de un nuevo
producto. Para tal efecto, nuestras instalaciones cuentan con áreas
especializadas en ingeniería de diseño electrónico, control y potencia, diseño
mecánico, laboratorio de imagenología, fabricación de prototipos y
laboratorios de evaluación de producto.

1.4.2 El desarrollo como proceso.

CMR conceptualiza el desarrollo como un proceso que se encuentra


estrechamente vinculado con las necesidades y posibilidades de nuestra
sociedad. Ante este concepto llegamos al reconocimiento de un nuevo
paradigma de desarrollo que genere un proceso:

 Centrado en la gente, capaz de cubrir las necesidades humanas.


 Sustentable, sostenible desde un punto de vista ecológico.

5
1.4.3 Vinculación.

CMR integra el trabajo de universidad y empresa para el desarrollo de


tecnología, contando con la colaboración en el desarrollo de proyectos de
instituciones tales como el Centro de Investigación en Ciencia Aplicada y
Tecnología Avanzada del Instituto Politécnico Nacional (CICATA-IPN) y el
Centro de Tecnología Avanzada (CIATEQ).

1.4.4 Calidad en CMR.

La Calidad en CMR es un compromiso que se mantiene y refuerza día a día,


mediante nuestra Política y Sistema de Calidad certificado en la norma ISO
9000:2000. En CMR aseguramos el cumplimiento de las expectativas de
nuestros clientes, apoyándonos en 4 objetivos fundamentales:

 Aumentar la satisfacción de los clientes.


La Calidad es esencial en CMR, cada uno de los equipos fabricados lleva
el compromiso de entregar un producto funcional y confiable, que
proporcione a nuestros clientes más valor a su inversión.
 Promover el desarrollo de nuestro personal.
El desarrollo del personal es clave para nuestro éxito, por ello en CMR se
promueve un ambiente de trabajo agradable y retador que estimule el
trabajo en equipo, y la superación de nuestros trabajadores.
 Incrementar la productividad y la eficiencia.
Buscamos maximizar los recursos, haciendo más eficientes nuestros
procesos a fin de manufacturar productos a costos competitivos.
 Desarrollar nuevos productos.
CMR percibe la innovación tecnológica como una práctica continúa,
buscando siempre incorporar los avances tecnológicos más recientes a
nuestros productos; pensando en lo más importante. Crear productos
que ayuden al cuidado de su salud.

6
1.5 CLIENTES

COMPAÑÍA MEXICANA DE RADIOLOGIA CGR,S.A. de C.V es una


empresa que sostiene fuertes lazos con EYMSA empresa dedicada a
manejar las relaciones con los principales clientes de CMR , dentro de los
principales clientes se encuentra un gran numero de hospitales , clínicas
publicas y privadas tales como :
Instituto Mexicano del Seguro Social.
Instituto de Seguridad y Servicios Sociales de los Trabajadores del Estado.
Center care.

1.5.1 Productos de CMR.

CMR ofrece una amplia variedad de sistemas radiográficos diseñados para


cubrir las necesidades de hoy de los departamentos de radiología en
hospitales y clínicas, incluyendo aplicaciones radiográficas de rutina: cráneo,
abdomen, columna y extremidades, así como aplicaciones en trauma,
ortopedia y procedimientos especiales. Nuestros sistemas Radiográficos-
Fluoroscópicos (mando cercano o mando remoto) pueden ser configurados
con adquisición digital y sustracción digital en tiempo real.CMR ofrece una
gran variedad de generadores radiográficos de alta frecuencia que van
desde 24 hasta 80 kW.

7
Serie MRH

Diseñado para procedimientos radiográficos de propósito general.


Resistente, durable y de fácil manejo. Su diseño eficiente y robusto permite
un manejo amable y ágil para altos volúmenes de pacientes.

 Mesa horizontal elevable* con tablero flotante, de baja atenuación y


frenos electromagnéticos.
 Columna porta tubo de rayos x para instalarse sobre rieles de piso.
 Bucky de pared.
 Tubo de rayos x.

Generador de rayos x de alta frecuencia controlado por microprocesador.

8
Serie MRF 15

Sistema fluoroscópico basculable de mando cercano MRF 15 para una


amplia gama de estudios radiográficos y fluoroscópicos. Práctico, eficiente y
de alta productividad.

 Tablero motorizado en las cuatro direcciones.


 Seriógrafo completamente automático.
 Mesa basculable 90º/15º.
 Selección de intensificadores de imagen de 9” o 12”
 Circuito cerrado de televisión con cámara CCD.
 Columna porta tubo y Bucky vertical con movimiento de alta velocidad
de la rejilla antidifusora.
 Cámara de ionización para seriógrafo.
 Bucky vertical y Bucky de mesa.

9
Serie MRF 90 T

Diseñado para obtener un alto rendimiento en procedimientos radiográficos,


fluoroscópicos y con tomografía lineal. Creado con la más avanzada
tecnología, con un diseño armonioso y ergonómico.

El sistema MRF 90 T en versátil y eficiente, garantizando una mejor atención


al paciente y la seguridad de su inversión.

Tablero motorizado en las cuatro direcciones.

Seriógrafo completamente automático.

Mesa basculable 90º/15º.

Selección de intensificadores de imagen de 9”.

Circuito cerrado de televisión con cámara CCD.

Columna porta tubo y Bucky vertical con movimiento de alta velocidad de la


rejilla antidifusora.

Cámara de ionización para seriógrafo.

Bucky vertical y Bucky de mesa.

Tomografía lineal.

10
Serie 700

Para aplicaciones avanzadas en exámenes gastrointestinales y vasculares.


Alta capacidad de almacenamiento de imágenes.

Fluoroscopia digital y series radiográficas digitales (matriz 512 x 512).

Sustracción digital en tiempo real de 5 imágenes/segundo.

11
1.6 UBICACIÓN DE LA EMPRESA

12
1.7 DATOS DE ASESOR EMPRESA

- Ing. Susana Ramírez Olalde

- Ingeniería industrial con especialidad en control de calidad.

-Jefe de calidad.

- Teléfono del área control de calidad:


(442) 2215000 extensión 130

- e-mail:
sramirez@cmr3.com.mx

- Pagina Web de la empresa:


www.cmr.com.mx

13
CAPITULO II
DESCRIPCIÓN DEL
PROYECTO
CAPITULO II
DESCRIPCION DEL PROYECTO.

2.1 ANTECEDENTES DEL PROYECTO

En el mundo industrializado son numerosos los aspectos de la vida que


dependen de las medidas. La complejidad creciente de las técnicas
modernas va acompañada de continuas demandas de más exactitud, mayor
rango.Los aspectos, tanto teóricos como prácticos, que se refieren a las
mediciones, cualesquiera que sean sus incertidumbres, y en cualesquiera de
los campos de la ciencia y de la tecnología en que tengan lugar. Actual
mente la metrología se puede dividir en tres grandes categorías cada una
con sus especificaciones y complejidad:

Metrología Científica: se ocupa de la organización y el desarrollo de los


patrones de medida y de su mantenimiento (el nivel más alto). La Metrología
Legal: se ocupa de aquellas mediciones que influyen sobre la transparencia
de las transacciones comerciales, la salud y la seguridad de los ciudadanos

La Metrología Industrial asegura el adecuado funcionamiento de los


instrumentos de medición empleados en la industria y en los procesos de
producción y verificación siendo esta categoría la mas aplicable dentro de
las industrias manufactureras esto por la interacción que existe entre la
exactitud en las dimensiones y la calidad de cualquier producto que
hablemos.

Actual mente en compañía mexicana de radiología y en cual quiere empresa


manufacturera debe de asegurarse la exactitud de las dimensiones que son
implicadas en cada uno de los procesos que se manejen.

15
Hoy en día en CMR es constante el uso de dimensiones debido a que es
una empresa que maneja procesos de remoción de viruta siendo este en el
cual las toleración son de suma importancia de no ser así el proceso de
ensamble seria afectado drásticamente y por consecuencia la calidad del
producto no seria satisfactoria. Es por tal razón que se debe de tener un
registro y seguimiento en cuanto al estado funcional de cada uno de los
instrumentos que aseguren la exactitud de las medidas. Es cierto que cada
instrumento tiene un tiempo de vida útil aproximado, el cual puede ser
extendido si se tienen los cuidados que sean requeridos para la
conservación de los mismos cosa que a corto tiempo implica un gasto
considerable pero es necesario invertir en tal acción para asegurar la
calidad de los productos que se fabriquen e inclusive los instrumentos es
aumentado el tiempo de vida útil.
CMR a presentado inconsistencias en algunos de sus procesos, las
causas de estas a sido en cuanto a las tolerancias especificadas por
ingeniería afectando así el desempeño de las piezas.
La causa principal de que no se tenga la exactitud especificada por
ingeniería es en algunos casos del deterioro de equipo instrumental así
como al mal uso del mismo, otra causa probable es la rotación de puestos,
falta de capacitación a los operadores.

Las aéreas a afectadas son:


Maquinados.
Soldadura.
Ensamble mecánico.

Es por esta razón que es necesario tener un registro y acciones de


conservación de todo instrumento utilizado para trazo y dar dimensiones.

16
2.2 DEFINICIÓN DEL PROYECTO
2.2.1 Verificación, calibración y control de equipos e
instrumentos de medición.
Este procedimiento es aplicable a todos los equipos e instrumentos de
medición y control utilizados en todas las etapas del proceso desde la
recepción de materiales hasta las pruebas finales que afectan la calidad del
producto.

El proyecto consiste en actualizar y dar seguimiento al programa anual de


calibración de instrumentos de medición ya establecido debido a que no
sele daba seguimiento desde el mes de enero, no se realizaba ninguna
actividad de conservación y calibración de los instrumentos.
Las actividades de conservación y calibración son diversas y especificas en
algunos casos dependiendo del instrumento, existen instrumentos que
requieren cierto cuidado debido a como están constituidos y la manipulación.
Dentro de estas actividades van des de una simple limpieza con sustancias
especificas y de tal manera ya establecida por el mismo instrumento hasta
un ajuste y calibración de los instrumentos con ayuda de herramientas
mecánicas.

Dentro del programa anual de calibración se encuentra programada la


calibración de instrumentos tales como :galgas, compas de puntas,
escuadras, vernier, micrómetros, reglas y flexos , así como equipo de uso
delicado dentro de estos se encuentran osciloscopios, multimetros,
medidores de inductancia, medidor de espesores, dinamómetro y
generadores de señales.
Para esta ultima clasificación (equipo de uso delicado)
No se cuenta con las instalaciones adecuadas, herramientas ni el equipo
necesario para estas acciones.

17
Por esta razón todo el equipo catalogado como uso delicado es enviado a
una calibración externa con algún proveedor, dentro de estos proveedores
se encuentra:
CIDESI
CENAM
GRUPO CANEFER.
Esperando cumplir con las actividades de calibración programadas para
cada mes especifico así como la relación de los instrumentos funcionales.

2.3 JUSTIFICACIÓN.

Toda empresa certificada por la norma ISO: 9001 debe de cumplir con los
puntos y especificaciones de esta norma. En este caso la “Verificación,
calibración y control de equipos e instrumentos de medición” se encuentra
respalda por el punto “7.6 control de los equipos de seguimiento y de
medición” el cual nos dice lo siguiente:

La organización debe determinar el seguimiento y la medición a realizar y los


equipos de medición y seguimiento necesarios para proporcionar la
evidencia de la conformidad del producto con los requisitos determinados.

La organización debe establecer procesos para asegurarse de que el


seguimiento y medición pueden realizarse y se realizan de una manera
coherente con los requisitos de seguimiento y medición.
Cuando sea necesario asegurarse de la validez de los resultados, el equipo
de medición debe:
a) calibrarse o verificarse, o ambos, a intervalos especificados o antes de su
utilización, comparado con patrones de medición trazables a patrones de
medición internacionales o nacionales; cuando no existan tales patrones
debe registrarse la base utilizada para la calibración o la verificación.

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b) ajustarse o reajustarse según sea necesario.
c) identificarse para poder determinar el estado de calibración.
d) protegerse contra ajustes que pudieran invalidar el resultado de la
medición.
e) protegerse contra los daños y el deterioro durante la manipulación, el
mantenimiento y el almacenamiento.

Además, la organización debe evaluar y registrar la validez de los resultados


de las mediciones anteriores cuando se detecte que el equipo no está
conforme con los requisitos. La organización debe tomar las acciones
apropiadas sobre el equipo y sobre cualquier producto afectado.
Deben mantenerse registros de los resultados de la calibración y la
verificación. Debe confirmarse la capacidad de los programas informáticos
para satisfacer su aplicación prevista cuando éstos se utilicen en las
actividades de seguimiento y medición de los requisitos especificados. Esto
debe llevarse a cabo antes de iniciar su utilización y confirmarse de nuevo
cuando sea necesario.

Calidad junto con ingeniería se encarga de establecer los criterios y


especificaciones que se deben cumplir a lo largo de los procesos de
fabricación. Estos procesos van desde la habilitación de material para
maquinados hasta ensamble mecánico. Dentro de estos criterios antes
mencionados esta determinar las tolerancias en cuanto a las dimensiones
que se dan a lo largo de cada proceso realizado dentro de CMR. Por esta
razón la “Verificación, calibración y control de equipos e instrumentos de
medición” esta a cargo del departamento de calidad. La “Verificación,
calibración y control de equipos e instrumentos de medición” se realiza
principal mente por que la norma lo solicita a demás de que es práctico
realizarlo ya que se tiene un control de la existencia de los instrumentos así
como las condiciones en las que se encuentran y mejor aun se prevé la falla
y se alarga el tiempo de vida útil de los instrumentos.
19
Además de que es una manera de asegurar la calidad en los procesos de
fabricación y habilitación de materias primas para el ensamble de los
productos de CMR ya que esta empresa tiene una gran responsabilidad en
cuanto a sus productos los cuales son para mejorar el bienestar y la salud
de los pacientes de hospitales y clínicas.

Calidad como departamento destinado al aseguramiento de que se


cumplan las especificaciones dimensionales de cada uno de los procesos
que se manejan en CMR, tiene como propósito eliminar cual quier causa
probable de una tarjeta de no conformidad relacionada con no respetar las
tolerancias especificadas por el departamento de ingeniería y principalmente
asegurar la calidad de los procesos.

2.4 OBJETIVOS

-Establecer los lineamientos para el control de Equipos e Instrumentos de


Medición con el fin de garantizar su correcto funcionamiento y uso adecuado
de los mismos en todas las fases del proceso.
Definir las actividades y controles a realizar en:

a) Adquisición y recepción de equipos de medición y pruebas.

b) Calibración interna, mantenimiento, ajuste y calibración externa de


equipos.

c) Conservación y manejo de equipos.

-Llevar el estricto cumplimiento del programa de calibración de los equipos


de medición para así asegurar la calidad en la fabricación de los productos.

-Tener una relación en cuanto a las condiciones en las que se encuentra el


equipo de medición.
20
CAPITULO III
DESARROLLO DEL
PROYECTO
CAPITULO III
DESARROLLO DEL PROYECTO.

3.1 ETAPAS EN LAS QUE SE PLANEÓ EL DESARROLLO DEL


PROYECTO

3.1.1 Primera etapa del proyecto.

Consiste en la verificación e inspección por simple observación.


Verificar el estado físico y funcional de instrumentos básicos tales como lo
son:

-Galgas de radios de 0.5 a 13 mm y 1/8 a 1 ½.


-Gagas de laminas de calibre 0 a 36.
- Galgas para alambre calibre 0 a 36.
-Galgas cuanta hilos.
-Galgas de lainas de espesores de .05 a 1 mm.
- Galgas para engranes.
-Calibres telescópicos.
- Compases de puntas.
- Para interiores y exteriores.
- Bases magnéticas.
- Copa para viscosidad.
- Lápiz eléctrico.
-Comparador de acabados.
-Lainas para árbol.

22
3.1.2 segunda etapa.
Verificación por comparación mediante escuadras, superficie de referencia y
escalas patrón de los siguientes equipos:

-Escuadras de precisión de 3”, 6”, 8”, 12”, 14” y 19”.


-Juego de escuadra de combinación.
-Reglas rígidas que se encuentren dentro de los siguientes rangos: 150 mm,
300 mm, 500, mm, 1000mm, 1500 mm y 72”.
-Reglas flexibles que se encuentren dentro de los siguientes rangos: 150
mm, 300 mm, 500 mm, 1000 mm, 1500 mm y 72”.
- Flexometros de 3 m y 5 m.
-Mármol.

3.1.3 Tercera etapa.


Consiste en la calibración y verificación del estado funcional por medio de
patrones instrumentales.
Calibración por medio de la comparación directa contra bloques patrón de
tal manera que nos proporcione información que permita determinar la
confiabilidad del instrumento y si debe seguir o no usándose para medir. Los
equipos que requieren de estos procesos son:

-Vernier convencional.
-Vernier de caratula.
-Vernier digital.
-Vernier de alturas (pie de rey)
-Micrómetro para exteriores.
-Micrómetro para interiores de 2 puntas.
-Micrómetro para interiores de 3 puntas.
-Micrómetro de profundidades.
-Micrómetro de barras.
-Indicador de caratula y pestaña.

23
3.2 Cronograma para el desarrollo del proyecto

24
3.3 Soporte Teórico
3.3.1 Galgas y accesorios distintos.
Dispositivos con un tamaño estándar establecido que realizan una
inspección física de características de una pieza para determinar si la
característica de una pieza sencillamente pasa o no pasa la inspección.
No se hace ningún esfuerzo de determinar el grado exacto de error se usan
para comprobar dimensiones externas tales como diámetro, anchura, grosor
y superficies similares. Calibrador para una pieza específica que
rápidamente revisa su forma y ajuste de una manera similar a su uso
proyectado. Calibrador que representa una pieza coincidente del "peor de
los casos" que proporciona una evaluación simple de pasa / falla de la pieza
inspeccionada. Los calibradores funcionales suelen poder inspeccionar
rápidamente varias características a la vez.
Algunos ejemplos de calibradores funcionales son los siguientes:
Galgas para radios.

Una herramienta necesaria para todos los


fabricantes de moldes y troqueles.
Para medición de los radios internos y externos.
Ideal para checar radios convexos y cóncavos de
cualquier tipo.

Galgas de láminas y alambre.


Construcción resistente y templada, diámetro de 3
1/4” y 1/8” de grosor, para metales no ferrosos tales
como cobre, aluminio, latón, etc. pará metales
ferrosos y acero.

25
Galgas cuenta hilos.
Los cuentahílos consisten en una serie de láminas que se mantienen juntas
mediante un tornillo en un extremo, mientras que el otro tiene salientes que
corresponden a la forma de rosca de varios pasos (hilos por pulgada); los
valores están indicados sobre cada lámina.

Galgas de lainas de espesores.


Por lo general es utilizado para medir con
facilidad la separación que existe entre dos
superficies consta de varias laminas de
diferentes espesores los cuales determinan el
grado de separación.

Calibres telescópicos.
Sirven para checar rápidamente diámetros
interiores, mide con precisión y rápidamente en
lugares donde solo se pueden usar micrómetros
de interiores , las cabezas del calibrador se
expanden por medio de un resorte y después de
tomar la medida, se aseguran girando el mango del calibrador de esa
manera después se toma medida con un micrómetro o calibrador.
Compases de puntas para interiores y exteriores.
Se denomina compás aparte de
otros conceptos a una herramienta
manual que se utiliza en los talleres
de mecanizado para trazar
circunferencias y verificar diámetros
de piezas tanto exteriores como
interiores.
26
El compás de trazado tiene dos puntas de acero templado y afiladas que
sirve para trazar circunferencias en piezas metálicas y un tornillo regulador
del diámetro que se quiera trazar. Los compases de verificación tienen dos
brazos que se abren o cierran según se ael tipo de diámetro que se quiera
verificar.

.
Base magnética y montaduras para sujetar los indicadores de caratula
y pestaña.
Posiciona fácilmente el indicador en cualquier posición,
gira 360°, switch de prendido / apagado, soporte de 3
dimensiones con sistema de seguro.

Copas de Viscosidad.

Las Copas de viscosidad Ford están


garantizadas para estar dentro del 2%
del rango recomendado para su uso.
*Para líquidos de viscosidad baja
*Cumple con ASTM D332, 365, D1200
*Cuerpo hecho de aluminio de barra
sólido
*Orificio de latón

27
Uso
La copa se llena con el líquido a medir y se tapa el orificio con un dedo de la
mano.
Con un cronómetro se mide el tiempo en segundos desde que se quita el
dedo hasta el momento preciso en que el hilo del líquido se rompe.

Lápiz grabadora para metales Profesional

Para grabar en: Superficies cementadas,


metales de alta dureza,aceros templados,
herramientas y calibres.
Se pueden marcar las piezas ya ajustadas
para el armado, o en caso de matrices,
efectuar retoque o grabados (también en
pantógrafo) en la matriz templada.

Funcionamiento:
El aparato consta de dos partes:
El cabezal grabador y caja de alimentación, el cabezal está conectado a la
caja mediante un cable de 60 cm. de largo. La pieza en la cual se requiere la
inscripción, se coloca sobre una plancha de bronce, provista y conectada al
aparato y mediante el cabezal se escribe como un lápiz común. La velocidad
en escribir es de 5 cm/seg.-2 mm/seg, según dureza del material y
regulación de la intensidad en la llave selectora, esta llave regula la
profundidad, no desaparece con el uso.

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Comparador de acabados.

Es un patrón visotactil que sirve para evaluar el acabado superficial de


piezas por comparación visual y táctil con superficies de diferentes acabados
obtenidas por el mismo proceso de fabricación (proceso de remoción de
viruta).

3.3.2 Escuadras.
Escuadra de precisión.
Es un tipo de escuadra no graduada las hay
en diferentes medidas algunas con un bisel en
las caras de referencia son Ideales para el
control de la perpendicularidad de un borde.
Son fabricadas en acero inoxidable. Precisión
de grado 00, tolerancia de 0,004 milímetros.
Se suministra en un estuche protector de
madera.

29
Imagen 1 Escuadras de precisión.

Juego escuadra de combinación.


Versátil herramienta de medida y de marcaje, consiste en una regla de 300
mm con un nivel integrado para medir 45 / 90º. La herramienta puede ser
utilizada como medidor de profundidad, regla de precisión, buscador de
centros, escuadra.... Escala en mm y en pulgadas.

Imagen 2. Juego escuadras de combinación.

30
Imagen 3. Aplicaciones del juego escuadra de combinación.

3.3.3 Reglas y flexometros.


Reglas

31
Las reglas de acero se usan efectivamente como mecanismo de medición
lineal; para medir una dimensión la regla se alinea con las graduaciones de
la escala orientadas en la dirección de medida y la longitud se lee
directamente. Las reglas de acero se pueden encontrar en reglas de
profundidad, para medir profundidades de ranuras, hoyos, etc.

Flexometros.

La cinta métrica utilizada en la medición de distancias, se construye en una


delgada lámina de acero al cromo, o de aluminio, o de un tramado de fibras
de carbono unidas mediante un polímero de teflón (las más modernas). Las
cintas métricas más usadas son las de 5, 10, 15, 20, 25, 30, 50 y 100
metros. Las dos últimas son llamadas de agrimensor y se construyen
únicamente en acero, ya que la fuerza necesaria para tensarlas podría
producir la extensión de las mismas si estuvieran construidas en un material
menos resistente a la tracción. Las más pequeñas están centimetradas e
incluso algunas milimetradas, con las marcas y los números pintados o
grabados sobre la superficie de la cinta, mientras que las de agrimensor
están marcadas mediante remaches de cobre o bronce fijos a la cinta cada 2
dm, utilizando un remache algo mayor para los números impares y un
pequeño óvalo numerado para los números pares.
32
Por lo general están protegidas dentro de un rodete de latón o PVC. Las de
agrimensor tienen dos manijas de bronce en sus extremos para su exacto
tensado y es posible desprenderlas completamente del rodete para mayor
comodidad.

Realización de medidas.
Medición con Regla de trazo.

Limpiar la superficie de la pieza a medir y apoyar la regla sobre dicha


superficie, haciendo coincidir el cero de la regla con una de las aristas de la
pieza a medir. Procurar obtener un buen asiento y evitar el error de paralaje.
Visualizar lectura y anotar su valor.

33
Medición con Flexómetro.

Colocar el tope de estos instrumentos apoyado contra la arista de la pieza a


medir. Procurar que la cinta tenga un buen asiento. Hacer la lectura evitando
el error de paralaje.
3.3.4 Mármol.
Mármol para trazar.
El mármol de trazar: es una placa de
fundición cuya superficie ha sido
rasqueteada o rectificada. En su
parte inferior tiene dispuesta una
nervadura que impide que la placa se
flexe. Sobre el mármol se realiza
todas las operaciones de trazado. Par
ello debe apoyarse sobre un armazón
existente y estar bien nivelado. No
debe utilizarse nunca a modo de yunque ya que será donde situaremos las
piezas y utensilios para realizar el trazado correspondiente.
34
Mármoles de verificación

El material suele ser así mismo de fundición o de diabasa, y en su acabado,


aparte del rectificado se han realizado varias operaciones de rasqueteado
para conseguir una superficie completamente lisa y plana, con la cual
podemos comprobar la planitud de las cara planas de las piezas que
estemos mecanizando. Para realizar ésta comprobación, mancharemos la
superficie del mármol con una finísima película de azul de prusia (pintura al
óleo).Tomaremos la pieza que estemos trabajando (sin restos de virutas) y al
frotarla sobre el mármol, la pintura manchará las partes más altas de la
superficie de la pieza, que serán las que rebajaremos mediante limado o
rasqueteado

3.3.5 calibradores vernier.


Vernier convencional.

35
Características:
El vernier es una escala auxiliar que se desliza a lo largo de una escala
principal para permitir en ésta lecturas fracciónales exactas de la mínima
división. Una escala vernier esta graduada en un número de divisiones
iguales en la misma longitud que n-1 divisiones de la escala principal; ambas
escalas están marcadas en la misma dirección. graduada cada 1 mm, o 25
divisiones que ocupan 24 divisiones sobre la escala principal graduada en
0.5 mm, por lo que dan legibilidad de 0.05 mm y 0.02 m, respectivamente. La
escala principal esta graduada en uno o dos lados (milímetros y/o pulgadas).
Los calibradores vernier tipo M tienen un cursor abierto y puntas para
medición de interiores. Los calibradores con un rango de 300 mm o menos
cuentan con una barra de profundidades, mientras que carecen de ella los
de rango de medición de 600 mm y 1000 mm.

Algunos calibradores vernier tipo M están diseñados para facilitar la


medición de peldaño o escalón, ya que tienen el borde del cursor al ras con
la cabeza del brazo principal cuando las puntas de medición están
completamente cerradas.

Vernier de caratula.

36
Imagen 4.Partes de la caratula.
La figura muestra un mecanismo con el cual el piñón, ajustado a la
cremallera al trabajar hace girar la aguja indicadora.

Imagen 5. Mecanismo de eliminación de juego entre dientes.

El juego entre los dientes en el montaje de la cremallera y el piñón, es


presionado contra la cremallera por el muelle plano llamado chumacera. Las
mediciones son siempre estables debido a que es un mecanismo libre de
juego entre los dientes. La rotación del piñón intermedio ajustado sobre la
cremallera es transferida al piñón central (eje de la aguja) por medio de un
engrane mayor, sujeto al piñón intermedio. El engrane II está unido al mismo
eje del engrane I y puede girar independientemente del engrane I. Ambos
engranes están unidos al piñón central y con un resorte entre ellos.

Imagen 6.Engranes caratula. 37


Grado de exactitud.
Estando presionado entre la cremallera y los cortes ranurados en V del
muelle, el piñón intermedio podrá mantener un ajuste exacto con la
cremallera y correr a lo largo, y perfectamente, en la rectitud de la
cremallera, lo que da medidas exactas en concordancia con el paso de la
cremallera. Por el contrario el caso en que el piñón intermedio se desplace
en línea recta a lo largo de la superficie de referencia de la barra de la escala
principal, la cual es la guía del cursor, independientemente de la rectitud de
la cremallera, el piñón puede fallar al girar sobre la cremallera y provocar
errores en las mediciones.

Causas de desplazamiento de la aguja:


a) Pérdida de presión del ajuste de la aguja sobre el ensamble al eje del
piñón lo que causa holgura entre el mecanismo y la aguja.
b) Rebabas o polvo en los dientes pueden provocar que el piñón salte de los
dientes de la cremallera.

Vernier digital.

El calibrador digital utiliza un sistema de detección de desplazamiento tipo


capacitancia. Estos calibradores tienen la ventaja de fácil lectura y operación
gracias al sistema digital.
38
Facilidad de lectura. Los valores medidos pueden verse en la pantalla de
cristal líquido (LCD) con cinco dígitos (Resolución: 0.01 mm) fácil de leer y
libre de errores de lectura. Compacto liviano y bajo consumo de energía. El
Calibrador digital es muy compacto y liviano como el calibrador vernier,
debido a que tiene adaptado un detector tipo capacitancia el cual es
compacto porque esta fabricado con un circuito miniaturizado de baja
potencia que no requiere cambios sustanciales respecto de la estructura del
calibrador convencional. Este tipo de calibrador consume poca energía, una
pequeña batería proporciona muchas horas de servicio. Función de fijado del
cero. Esta función pone cero en la pantalla en cualquier posición que se
desee, lo que permite mediciones comparativas y otros tipos de medición de
acuerdo por el tipo de pieza por medir. Alta velocidad de respuesta.

La velocidad de respuesta del detector es lo suficientemente alta para


velocidades normales de medición. Las velocidades máximas de respuesta
son 6000 mm/s cuando se abren las puntas de medición y 1600 mm/s
cuando se cierran.

Modo de uso:
· Para medición de exteriores: Mantenga y mida la pieza de trabajo en una
posición tan cercana a la superficie de referencia como sea posible.
Asegúrese que las caras de medición exterior hagan contacto adecuado con
la pieza por medir. Mida la pieza utilizando la parte de las puntas de
medición más cercanas al brazo principal.
· Para mediciones de interiores: Tome la medida cuando las puntas de
medición de interiores estén tan adentro de la pieza como sea posible.
Cuando mida un diámetro interior lea la escala mientras el valor indicado
este en su máximo. Cuando mida el ancho de una ranura, lea la escala
mientras el valor indicado esté en su mínimo.
· Medición de profundidad: Tome la medida cuando la cara inferior del
cuerpo principal este en contacto uniforme con la pieza de trabajo.
39
Vernier de alturas.
El medidor de altura es un dispositivo para medir la altura de piezas o las
diferencias de altura entre planos a diferentes niveles; también es utilizado
como herramienta de trazo. E1 medidor de altura, creado por medio de la
combinación de una escala principal con una vernier para realizar
mediciones rápidas y exactas, cuenta con un solo palpador (trazador) y la
superficie sobre la cual descansa (mármol), actúa como plano de referencia
para realizar las mediciones.

Se muestra la construcción básica del medidor de altura con vernier. La


figura a) ilustra el mecanismo de ajuste fino y la figura b) muestra el
mecanismo con que cuentan para el movimiento vertical de la escala
principal, lo que permite ajustar fácilmente a cero el medidor.

40
3.3.6 Micrómetros.
Micrómetro para exteriores.

El micrómetro es un dispositivo que mide el desplazamiento del husillo


cuando éste es movido mediante el giro de un tornillo, lo que convierte el
movimiento giratorio, del tambor en el movimiento lineal del husillo. El
desplazamiento de éste lo amplifica la rotación del tornillo y el diámetro del
tambor. Las graduaciones alrededor de la circunferencia del tambor permiten
leer un cambio pequeño en la posición Los micrómetros estándar tienen un
tornillo con paso de 0.5 mm y su tambor esta graduado en 50 divisiones
alrededor de su circunferencia.

Partes del micrómetro:


Arco: Los arcos generalmente están construidos de metal sólido. Algunos
micrómetros estándar de exteriores tienen una cubierta de aislante térmico
para protegerlos del calor generado por las manos del operador. La
superficie de muchos arcos es cromo-plateada o pintada.

41
Desde un punto de vista funcional, los arcos de los micrómetros deben
satisfacer los siguientes requerimientos: estabilidad a largo plazo, alta rigidez
y livianos.
Topes de medición: El diámetro de los topes de medición es típicamente de
6.35 mm en micrómetros de hasta 300 mm de tamaño, y de 8 mm en los
mayores. Fabricados de carburo principalmente. Las superficies de los topes
de medición es acabada con una tolerancia muy pequeña, pues la rugosidad
y los errores de forma de las superficies de medición afectan la exactitud de
ésta.
El ajuste para las partes roscadas: Es uno de los factores más importantes
para determinar la exactitud de la medición. Los requerimientos básicos para
el ajuste adecuado son los siguientes:
· Exactitud y uniformidad en el paso de la rosca.
· Concentricidad en las partes roscadas y las no roscadas.
· Juego apropiado en roscas en las direcciones radial y axial para asegurar
un movimiento suave.
Como se lee:
Ejemplo a) de la ilustración sin escala nonio representa la lectura al mínimo
especificado de 0,01 mm. Con mayor experiencia o especial habilidad,
puede llegar a apreciarse la milésima de milímetro. Como se muestra.

Ejemplo b con Escala nonio: El micrómetro con escala nonio en el casquillo


permite lecturas de 0.001 mm. La lectura de 0.01 mm se efectúa como en el
ejemplo anterior. Para leer el nonio busque la graduación de este que
coincida con la del tambor y multiplíquela por 0.001 mm.

42
Micrómetro interior de dos o tres puntas.

Imagen 7. Micrómetro interiores 2 puntas.


Se muestra la estructura del micrómetro de dos puntas. El husillo pasa a
través de un tubo al cual esta montada la punta fija (punta derecha). Este
tubo tiene un cuñero dentro del cual la cuña sobre el casquillo inferior se
ajusta de modo que la punta fija no gire en dirección radial pero puede
moverse a lo largo del cilindro para realizar el ajuste. El husillo tiene dos
partes, una rosca que gira y otra que no, a la cual esta sujeta la punta
movible (punta izquierda) mediante la tuerca. Cuando el tambor desplaza al
husillo y la punta móvil con respecto a la punta fija. La distancia entre las
puntas de medición de las puntas fija y móvil se lee desde las graduaciones
sobre el cilindro y el tambor. Las graduaciones están dadas en la dirección
opuesta respecto a un micrómetro de exteriores.

43
Imagen 8. Micrómetro interiores 3 puntas.
Se muestra un micrómetro de tres puntos de contacto los cuales están
igualmente espaciados. Esto permite realizar mediciones exactas fácilmente
sin que sea necesario alguna habilidad especial. Este micrómetro utiliza una
parte cónica para convertir el desplazamiento axial del husillo en
desplazamiento radial de los puntos de contacto. Cuando el husillo es
desplazado hacia adelante, en dirección axial, la esfera de contacto del
husillo empuja al cono hacia adelante. Conforme este avanza, su superficie
cónica empuja las tres puntas de contacto hacia afuera, en dirección radial.
La medición se lee en el cilindro y el tambor cuando las puntas de contacto
tocan la superficie interior del agujero con una fuerza de medición específica.

Micrómetro de profundidades.
El micrómetro de profundidades consiste en una cabeza micrométrica, un
husillo y una base. La construcción del cilindro y el tambor es la misma que
la del micrómetro normal de exteriores, pero las graduaciones están dadas
en la dirección inversa. El rango de medición típico es de 25 mm.

44
La superficie externa del husillo sirve como cara de medición. La base esta
hecha de acero endurecido. Debido a que la superficie de la base se utiliza
como superficie de referencia, está lapeada con exactitud a un alto grado de
planitud.

Imagen 9. Micrómetro de profundidades.


Micrómetro de barras tipo extensión.
La barra está acabada con una tolerancia cerrada e incorporada dentro de
un tubo. Una longitud específica se obtiene adicionando barras de extensión.
Es un poco pesado debido a la barra sólida que esta incorporada dentro del
tubo. Las barras son conectadas mediante un resorte independiente de la
conexión de los tubos externos, de modo que el torque que se utilice no
afecta la longitud. La exactitud la afecta la flexión cuando se utiliza una barra
larga.

Imagen 10. Micrómetro de barras tipo extensión. 45


Método de medición:
Para medir con exactitud diámetros de interiores es necesario contar con
cierta experiencia. Esto se debe a la dificultad que implica posicionar el
micrómetro adecuadamente dentro del agujero para medir el diámetro. Si el
micrómetro queda inclinado en dirección axial o diametral, ocurrirá un error
en la medición. Adicionalmente, muchos micrómetros tubulares no cuentan
con dispositivo de fuerza de medición constante, tal como un trinquete, lo
que dificultan aun más lograr las mediciones exactas. El posicionamiento
exacto del calibrador es la clave para obtener mediciones exactas de
diámetros interiores. Con el objeto de asegurar un posicionamiento exacto,
mueva el extremo de la cabeza de medición de izquierda a derecha, en
dirección lateral, hasta determinar el punto en el plano perpendicular al eje.
Entonces muévalo, hacia adelante y hacia atrás en dirección axial para
determinar la distancia más corta.

46
3.3.7 Indicador de caratula y de pestaña.
Indicador de caratula.

Los indicadores de carátula son instrumentos utilizados para realizar


mediciones; en ellos un pequeño desplazamiento del husillo es amplificado
mediante un tren de engranes para mover en forma angular una aguja
indicadora sobre la carátula del dispositivo (ver Fig. 1); La aguja gira desde
una hasta varia docenas de vueltas, lo que depende del tipo de indicador. Es
fácil leer el desplazamiento amplificado en la carátula.

Imagen 11. Mecanismo indicador caratula.

47
Construcción básica.

Imagen 12. Interior indicador de caratula.


Se muestra un corte seccional de un indicador de carátula con resolución de
0,001 mm, y en la izquierda un diagrama de modo de operación. El
movimiento lineal del husillo, el cual tiene una punta de contacto (p) en su
extremo, es transmitido a un piñón (a) concéntrico con engrane (b) por
medio de una cremallera hecha sobre el husillo, lo que lo amplifica y
transmite al engrane concéntrico (c) con la aguja (e) para mostrar finalmente
el desplazamiento en la carátula (f). En esta estructura hay algún juego en el
ensamble entre el piñón intermedio y la cremallera, así como entre el
engrane y el piñón central, con el objeto de eliminar el juego. El piñón central
esta ensamblado con otro engrane (d) o con el cual se mantiene en contacto
debido a la fuera del resorte espiral (h).

Medición con indicador de caratula:


Al tratar de realizar mediciones de longitud con indicador de carátula, debe
complementarse con algún dispositivo que permita sujetarlo firmemente y
alinearlo en la dirección en la que se realiza la medición y, además contar
con una superficie de referencia con respecto a la cual realizar mediciones.

48
Imagen 13. Sujeción indicador de caratula.
Una vez montado el indicador en un soporte adecuado y después de ajustar
con el husillo la lectura cero en la carátula, es posible medir piezas
colocándolas entre la superficie de referencia y la punta de contacto. El
rango de medición del indicador generalmente es pequeño. La limitación del
rango de medición puede superarse recurriendo a la medición por
comparación, que es la aplicación más común de los indicadores.

Método para la medición:


a) Se coloca el indicador en un soporte adecuado a la longitud de lo que se
pretende medir.
b) Se inserta un bloque patrón de longitud conveniente entre la superficie de
referencia del soporte y la punta de contacto del indicador.
c) Se ajusta lectura cero sobre la carátula del indicador, ya sea girando la
carátula para que el cero coincida con la posición de la aguja o ajustando la
altura del indicador. Es recomendable que el ajuste a cero se realice
considerando que con la mínima dimensión esperada no se pierda el
contacto entre la superficie de referencia del soporte y la punta de contacto
del indicador.
49
d) Se retira el bloque patrón y se inserta la pieza por medir.
e) Se lee sobre la carátula la variación que representa cuanto es mayor o
menor (depende de la dirección que se movió la aguja) la longitud de la
pieza con respecto a la altura del bloque patrón utilizado para el ajuste a
cero.

Imagen 14. Medición con indicador caratula.


Indicadores de palanca o de pestaña.
Mientras los indicadores de carátula normales miden una pieza por medio
del desplazamiento lineal de un husillo, los de carátula tipo palanca lo hacen
mediante el movimiento circular de una palanca que tiene una punta de
contacto en su extremo. Dado que la fricción que presenta es mínima,
pueden medir una baja fuerza de medición y tienen una alta sensibilidad de
medición.

50
Sin embargo, como la punta de contacto describe un arco, un error de
coseno es inherente a las mediciones. Para minimizar este error el eje de la
punta de contacto debe colocarse tan paralelo como sea posible a la
superficie de medida (orientada perpendicularmente a la dirección de la
medición.

Estructura básica de los indicadores de pestaña:


El indicador tipo palanca viene de dos tipos: una con embrague y otro sin él.
El segundo tipo puede medir moviendo la punta de contacto en ambas
direcciones (arriba-abajo), mientras que el primero cambia la dirección de
medición utilizando el embrague. En el tipo con embrague la dirección en la
cual se realiza la medición se cambia invirtiendo la dirección de la fuerza de
medición con una palanca embrague. Por otro lado, el tipo convencional sin
embrague opera como lo muestra la figura 10. Cuando la punta de contacto
se mueve hacia arriba la sección A del brazo hace contacto con el perno del
sector del engrane y entonces empuja el sector (del lado del engrane) hacia
abajo. Cuando la punta de contacto se mueve hacia abajo, la sección B del
brazo contacta el perno opuesto sobre el sector y empuja el extremo
izquierdo del sector hacia arriba, lo que provoca, en el lado del engrane, un
movimiento hacia abajo. Este movimiento se transmite a través del piñón
intermedio, el engrane corona y el piñón central, Finalmente se convierte en
el movimiento giratorio de la aguja.

Imagen 15. estructura indicador pestaña.

51
Sin embargo, debido a que el tipo convencional sin embrague tiene un punto
de apoyo más que el otro tipo, el error de retroceso (la diferencia entre los
valores medidos obtenidos en la ida y el regreso) se incrementa. Por tanto,
en casos en que se requiere una alta sensibilidad, el tipo con embrague se
utiliza con mayor frecuencia. El tipo sin embrague tiene una baja resistencia
a los golpes debido a que el sector de engrane tiende a girar si la punta de
contacto se golpea contra una pieza.

Aplicaciones de los indicadores de pestaña:


La figura 16 ilustra varias aplicaciones del indicador de pestaña para el
centrado, alineado y nivelado de piezas en maquinas herramientas, la
inspección del paralelismo y determinación de dimensiones de
características internas y externas localizadas en un plano vertical. En estas
ultimas aplicaciones el indicador se monta sobre un medidor de altura, para
ello existen algunos accesorios de sujeción. Cuando los indicadores de
pestaña están montados en un medidor de altura para la inspección de
piezas se tienen dos ventajas sobre la medición con el trazador del medidor
de altura.
1.- Es un medio para duplicar la fuerza de medición a la cual se toman una
serie de mediciones.
2.- El indicador es mas fácil de leer que la escala vernier, por lo que es muy
útil para mediciones por comparación pues se determina fácilmente la
variación desde la dimensión de referencia.

52
Imagen 16. Aplicación indicadores de pestaña.

53
3.4 DESARROLLO DEL PROYECTO.
3.4.1 Verificar el estado físico y funcional de instrumentos básicos tipo
Galgas.

La instrucciones aplican para galgas de radios de 0.5 a 13 mm y 1/8 a 1 ½,


Galgas de laminas de calibre 0 a 36, Galgas para alambre calibre 0 a 36,
Galgas cuenta hilos, galgas de lainas de espesores de .05 a 1 mm, galgas
para engranes, calibres telescópicos, compases de puntas, para interiores y
exteriores, bases magnéticas, copa para viscosidad, lápiz eléctrico,
comparador de acabados y lainas para árbol.

Material y accesorios necesario para la inspección y conservación :


- Dielectronic, Líquido para eliminar suciedad, polvo y grasa del instrumento
- Tela de algodón o algodón para limpieza
- Alcohol etílico
- Desarmadores para ajuste
- Superficie de referencia (mármol)

Procedimiento a seguir:
1.- Recepción: Verificar el programa de calibración y verificación para recibir
de la línea de producción el instrumento por verificar, tomando los datos más
importantes para la correcta identificación con su hoja de control CA-RC-
03.4 (anexo) tales como número de código, número de serie, marca, modelo,
asignación, frecuencia de verificación, fecha de verificación y próxima fecha.
2.- Limpieza general: Utilizar tela blanca y limpia o algodón, humedecer con
líquido dieléctrico o alcohol etílico la tela para limpiar todas las superficies de
referencia. Limpiar con precaución y adecuadamente todo el equipo de
medición asegurándose quede libre de grasa y polvo.

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3.- Inspección:
Realizar una inspección visual del instrumento para verificar su estado físico
y funcional (donde aplique), las características más importantes son las
siguientes:
a) Legibilidad en los números que marcan los espesores, radios, roscas, etc.
Que identifican al instrumento según sea el caso de Gage. En caso de
presentar los números borrosos se considerara para la calificación en
porcentaje.
b) Funcionalidad aplica para calibres telescópicos, compases de puntas, de
interiores y exteriores, bloc magnético y lápiz eléctrico. o En calibres
telescópicos verificar que las puntas de contacto se expanden y contraen
libremente por medio del resorte. o Para compases de puntas, de interiores y
exteriores verificar el tornillo para desplazamiento de abertura debe girar sin
dificultad no se debe atorar.
Para bloc magnético comprobar que al activar el imán quede totalmente
inmóvil el bloc sobre la superficie de referencia (mármol) .
c) Apariencia no deben de presentar deformaciones ondulaciones sobre las
superficies de referencia.
d) Ralladuras no debe presentar golpes sobre las superficies que impidan su
funcionamiento.

4.- Liberación del equipo inspeccionado:


Quedando el instrumento debidamente verificado se procede a colocar la
etiqueta de verificación y próxima verificación en el mismo lugar donde se
retiro la anterior que indica que fue Verificado y que esta en condiciones de
operación. Si el instrumento no cumple con los requerimientos, se procede a
retirarlo de la línea de producción para destinarlo a una reparación exterior o
baja definitiva.

55
3.4.2 Verificación escuadras.
Aquí se explica el método para realizar la verificación de las Escuadras de
Precisión de diversos tamaños. Permitiéndonos mediante esto determinar
las condiciones en que se encuentra el instrumento. Estas instrucciones
aplican a Escuadras de precisión de 3”, 6”, 8”, 12”, 14” y 19”

Material de limpieza, accesorios y equipo auxiliar para la verificación y


conservación.
Superficie de referencia (mármol)
Dielectronic. Liquido para limpiar y eliminar suciedad, polvo y grasa del
instrumento.
Alcohol Etílico
Tela o algodón para limpieza
Piedra de arkansas

Procedimiento:
1.- Recepción: Verificar el programa de calibración para recibir de la línea de
producción el instrumento por calibrar, tomando los datos más importantes
para la correcta identificación en su hoja de control CA-RC-03.5(anexo) tales
como Número de Código, Marca, Número de Serie, Rango, Resolución,
Asignación, Criterio de Aceptación, Frecuencia y Fecha de Calibración y
Próxima fecha.

2.- Limpieza general:


a) Con liquido Dielectronic y tela humedecida con alcohol etílico se limpia
todo el instrumento de medición, limpiando con precaución las superficies
de referencia.
b) Se retirará la etiqueta de la fecha de calibración anterior.
c) Posteriormente se secará con tela limpia.

56
3.- Inspección del instrumento:
a) Realizar una inspección visual del instrumento para verificar su estado
físico, las características más importantes son las siguientes:
· Desgaste excesivo en las caras de referencia.
· No debe presentar golpes, ralladuras, corrosión o algunos otros defectos
que dificulten su funcionamiento.
· Al presentar golpes o melladuras sobre las superficies de referencia se
desvanecerán con la piedra de arkansas.
b) Determinar la perpendicularidad. Sobre la superficie del Mármol
previamente nivelado, se verificarán los 90°, colocando en primera estancia
la Escuadra de Referencia con código CCPR089 sobre la superficie plana,
posteriormente, se montará la Escuadra que se esté verificando sobre las
caras de referencia de la Escuadra que estamos tomando como referencia.
Para esta prueba se toman en cuenta los siguientes aspectos:
· Cuando exista una abertura entre ambas Escuadras, se utilizará el juego
de lainas con código CCCC029; el máximo espesor de laina que pueda
introducirse dirá cuanto esta afuera de perpendicularidad la Escuadra y se
anotará en la hoja de control.
· Para que la escuadra sea aceptable la abertura no debe ser mayor a 0,05
mm. En caso de encontrar deficiencias grandes o muy marcadas en las
condiciones físicas del instrumento, reportarlo en su hoja de control y
notificarlo al responsable del instrumento para que se tomen las acciones
correspondientes antes de volver a usarlo.

Imagen 17. No perpendicularidad.

57
4.-Liberacion: Quedando el instrumento verificado se procede a colocar la
etiqueta de verificación y próxima fecha en el mismo lugar donde se retiro la
anterior que indica que fue calibrado y que esta en condiciones de uso.
Si el instrumento no cumple con los requerimientos, se procede a retirarlo de
la línea de producción para destinarlo a una reparación exterior o baja
definitiva (fuera de uso).

3.4.3 Verificación Reglas y flexometros.


Se verifica el estado físico del Equipo de Medición tipo Flexometros y
Reglas. Estas instrucciones aplican a Flexometros de 3 m y 5 m y para
reglas flexibles y rígidas que se encuentren dentro de los siguientes rangos:
150 mm, 300 mm, 500, mm, 1000 mm, 1500 mm y 72”.
Material para la verificación y conservación necesario:
Alcohol Etílico
Dielectronic. Liquido para limpiar y eliminar suciedad, polvo y grasa del
instrumento.
Tela o algodón para limpieza
Mesa de trabajo
Procedimiento:
1.- Recepción: Verificar el programa de calibración y verificación para recibir
de la línea de producción el instrumento por verificar, tomando los datos más
importantes para la correcta identificación con su hoja de control CA-RC-
03.1(anexo) tales como número de serie, número de código, marca, modelo
rango, y resolución.
2.- Limpieza general: Limpiar con precaución y adecuadamente todo el
equipo a utilizar:
a) Utilizar tela blanca y limpia o algodón, humedecer con liquido dieléctrico
o alcohol etílico la tela para limpiar todo el instrumento las escalas
principalmente.
b) Retirar Etiqueta de Calibración.

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3.- Inspección: Realizar una inspección visual del instrumento para verificar
su estado físico, las características más importantes son las siguientes:
a) Legibilidad en las escalas de medición.
b) Desgaste excesivo en la cara de medición.
En caso de encontrar deficiencias grandes o muy marcadas en las
condiciones físicas del instrumento, reportarlo en su hoja de control y
notificarlo al responsable del instrumento y al encargado del área para que
se tomen las acciones correspondientes.
4.- Verificación del estado físico y funcional del equipo:
a).- Verificar que los flexometros tengan 1 mm. de juego entre la pestaña y la
cinta.
b).- Verificar el funcionamiento del seguro, que al activarlo quede sujeta la
cinta y al desactivarlo trabaje la cuerda interna.
c).- Verificar la apariencia de las escalas que no tengan ralladuras muy
profundas, manchas, escarapeladas o que se encuentren torcidas.
d).- Verificar la legibilidad de la escala.
5.- Liberación: Quedando el instrumento debidamente verificado se procede
a colocar la etiqueta de inspección y próxima calibración en el mismo lugar
donde se retiro la anterior que indica que fue calibrado y que esta en
condiciones de operación. Si el instrumento no cumple con los
requerimientos, se procede a retirarlo de la línea de producción para
destinarlo a una reparación exterior o baja definitiva.

3.4.4Verificación del mármol.


Realizar la verificación de las mesas de granito o mármol de diversos
tamaños. Estas instrucción de trabajo aplica para los Mármol de 12”x12”x4” ,
de 18”x 24”x 12”, de 4”x24”x36” y de 1500x1000x16 mm.

Material de limpieza, accesorios y equipo auxiliar para la verificación :


Tela para limpieza
Solvente o Alcohol. Liquido para limpiar y eliminar suciedad, polvo y grasa
del mármol.
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Piedra de arkansas
Nivel de Precisión CCCC043
Procedimiento:
1.- Recepción: Checar el programa de Calibración y Verificación, y en su
hoja de control CA-RC-3.6 (anexo) anotar los datos más importantes para la
correcta identificación, como código, marca, número de serie, rango
(medidas del mármol), asignación, criterio de aceptación, frecuencia de
calibración, fecha de Verificación y próxima fecha.
2.- Limpieza general:
a) Aplicar Solvente o Alcohol sobre la tela y limpiar la superficie de referencia
del Mármol. Asegurarse quede libre de polvo y rebabas.
b) Posteriormente se secara con tela limpia y seca.
c) Se retirara la etiqueta de la fecha de calibración anterior
3.- Inspección y verificación del estado funcional:
a) Realizar una inspección visual de la superficie para verificar su estado
físico, las características más importantes son las siguientes:
Desgaste excesivo en la superficie de referencia.
· No debe presentar golpes, corrosión o algunos otros defectos que
influyan en la medición y provoquen un error.
· En caso de presentar golpes que sobresalgan de la superficie se
desvanecerán con la piedra de arkanzas. Verificar con un bloque patrón que
la superficie este totalmente plana.
b) Nivelación del mármol. La Nivelación se realizara colocando el
Nivel de Precisión CCCC043 en cinco puntos sobre la superficie del mármol,
estos son en las esquinas y al centro, ajustando los tornillos de la base hasta
quedar bien nivelado. Durante la instalación y en cada verificación debe
tenerse cuidado que el mármol quede perfectamente nivelado sobre la base,
la mesa debe contar con cuatro tornillos de nivelación. Los tornillos deben
ajustarse para que soporten la mesa sin modificar la nivelación, pero que
eviten el movimiento de la mesa cuando se coloquen piezas sobre ella.

60
En caso de encontrar deficiencias grandes o muy marcadas en las
condiciones físicas, reportarlo en su hoja de control y notificarlo al
responsable del área de calidad para tomar las acciones correspondientes
antes de volverlo a usar.
4.-Liberacion: Quedando el Equipo verificado se procede a colocar la
etiqueta de verificación y próxima fecha, en lugar visible que indica que fue
Verificado y que esta en condiciones de uso. Si el instrumento no cumple
con los requerimientos, se procede a retirarlo de la línea de producción para
destinarlo a una reparación exterior o baja definitiva (fuera de uso).

3.4.5 Calibración de vernier.


Este documento tiene la finalidad de explicar brevemente el método para
realizar la calibración de los calibradores con vernier, de carátula y digitales
por medio de la comparación directa contra bloques patrón de tal manera
que nos proporcione información que permita determinar la confiabilidad del
instrumento y si debe seguir o no usándose para medir. Las instrucciones
aplican a calibradores vernier utilizados en el proceso de fabricación.

Equipo necesario para la realización de la calibración:


Juego de Bloques Patrón Código CC-CC-050
N° de 35 piezas
Marca: Mitutoyo
Serie: 970519
Anillos Patrón Código CC-CC-051 CC-CC-052 CC-CC-053
Serie: 981170 980259 980254
Marca Mitutoyo
Material y accesorios de limpieza
- Dielectronic, Liquido para eliminar suciedad, polvo y grasa del instrumento
- Tela de algodón o algodón para limpieza
- Alcohol etílico

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- Vaselina: para la conservación de los patrones
- Gamuza para la limpieza de los patrones de referencia
- Desarmadores para ajuste
- Superficie de referencia (mármol)
- Piedra de Arkansas

Desarrollo:
1.- Recepción: Verificar el programa de calibración para recibir de la línea de
producción el instrumento por calibrar, tomando los datos más importantes
para la correcta identificación con su hoja de control CA-RC-3.7(anexo) tales
como código, marca, número de serie, rango, resolución, trazabilidad, criterio
de aceptación frecuencia de calibración, fecha de calibración y próxima
fecha.
2.- Inspección: Realizar una inspección visual del instrumento para verificar
su estado físico, las características más importantes son las siguientes:
a) Legibilidad en las escalas de medición.
b) Desgaste excesivo en las caras de medición.
c) Para vernier digital, verificar carga de la batería y la instalación adecuada.
d) Para vernier de carátula, verificar la puesta a cero.
e) No debe presentar golpes, ralladuras, corrosión, o algunos otros defectos
que dificulten su funcionamiento
f) Si presenta golpes o melladuras sobre las superficies de medición, se
desvanecerán con la piedra de arkansas
3.- Limpieza general:
3.1.- Limpiar con precaución y adecuadamente todo el equipo a utilizar para
la calibración:
a) Utilizar tela de algodón blanca y limpia o algodón, aplicar liquido
dieléctrico al instrumento en las partes que tenga grasa y polvo y/o
humedecer con alcohol etílico la tela para limpiar completamente el
instrumento, para el caso de vernier digitales apagar el equipo.

62
b) Retirar Etiqueta de Calibración.
c) Se debe hacer limpieza a las puntas de interiores, puntas de exteriores y a
la bayoneta con el fin de quitar polvo y grasa antes de efectuar las
mediciones, para vernier´s de altura, limpiar todas las superficies
deslizantes, la cara inferior de la base y la cara de medición del trazador.
d) Los bloques y anillos patrón deben de estar perfectamente limpios de
grasa y polvo, colocados en un área donde queden protegidos de algún
accidente, ya que las caras de medición son sensibles a ralladuras,
corrosión, oxidación, etc., procurando usarlos únicamente con los guantes
de algodón limpios.

4.- Referencia inicial “PUESTA A CERO”:


4.1.- Una vez limpio el instrumento deslizarlo 2/3 partes del intervalo de
medición y enseguida cerrarlo, observando si la lectura coincide con el cero,
repetir la operación cinco veces mínimo y anotar en la hoja de control las
lecturas tomada. Si existe variación con respecto al cero se realizara el
ajuste a cero.

4.2.- Para vernier´s de Altura colocar la superficie de medición del trazador


sobre la superficie del mármol y verificar que el cero coincida con el cero de
la escala principal repetir la operación cinco veces y anotar en la hoja de
control las lecturas tomadas. De la misma manera que el punto 4.1 si existe
variación se realizara el ajuste a cero moviendo la escala.

4.3.- Para vernier´s de carátula verificar que la aguja apunte a cero, en caso
de que esta se encuentre en otra posición que no sea con respecto acero se
deberá abrir las puntas de 5 a 8 mm liberando la cremallera con el ajustador,
sin soltar el ajustador colocar en cero la lectura, quitar el ajustador y verificar
que la lectura sea realmente cero, si esto no sucede repetir la operación
hasta que se obtenga el cero como lectura real y registrar las mediciones
tomadas. Si después de cinco intentos no se logra poner a cero el vernier,
seguir el siguiente procedimiento:
63
a) Gire el anillo y localice el punto en la posición de 12 hrs. de un reloj.
b) Abrir las puntas de medición entre 20 y 30 mm. Aproximadamente,
descansando cerca de 3mm. al lado derecho del punto cero.
c) Detener con la mano el ajustador e introducir a lo largo de los dientes de
la cremallera hasta hacer contacto con el piñón que esta sobre la cremallera.
d) Dejar de introducir el ajustador, mover el cursor suavemente a la
izquierda, cuando el piñón se monte sobre el ajustador, la aguja detendrá su
rotación.
e) Asegurarse que las puntas de medición estén cerradas y después extraer
suavemente el ajustador.
f) Asegurarse que la aguja quede en el punto cero cuando las puntas de
medición estén cerradas.
g) Si el instrumento tiene golpes en las puntas exteriores o interiores que no
permitan el perfecto “puesta a cero”, proceder a ajustar con piedra de
Arkansas hasta desvanecer los golpes.
5.- toma de mediciones:
5.1.- Medición de Caras para Exteriores (Puntas Exteriores):
a) Proceder a limpiar con precaución las puntas para exteriores del
instrumento y los bloques patrón con tela con alcohol y gamuza.
b) Se anota el valor de los bloques patrón a utilizar y medir con las puntas
para exteriores colocando el bloque entre las caras de medición.
c) Se toman cinco lecturas por cada bloque utilizado y se registran las
mediciones en la hoja de control
d) Se obtiene el valor promedio de las mediciones y la desviación.
Promedio = Σ Lecturas tomada / N° de lecturas
Desviación = Valor Promedio – Valor del patrón
f) Se realiza de la misma forma que en los incisos anteriores la medición de
los 6 bloques patrón siguiente.

5.2.-Medición de Caras para Interiores (Puntas Interiores):


a) Se procede a limpiar nuevamente las superficies para interiores del
instrumento y los anillos patrón con tela humedecida con alcohol y una
gamuza. 64
b) Se anota el valor de los anillos patrones utilizados, y se procede a medir
las puntas para interiores cinco veces por cada anillo patrón, se toman las
lecturas y se registran en la hoja de control
c) Se obtiene el valor Promedio de las mediciones y la Desviación.
Promedio = Σ Lecturas tomadas / N° de lecturas
Desviación = Valor promedio – Valor del patrón
d) Se realiza de la misma forma que en los incisos anteriores la medición de
6 anillos patrones siguientes.
6.- Criterios de aceptación y desviación.
6.1 El criterio de aceptación para cada instrumento se aplicara de acuerdo a
+/- la resolución mínima que este tenga. En el espacio para la gráfica para
puntas de exteriores como de interiores se marcara con una línea roja el
punto máximo y el punto mínimo de desviación permisible para ese
instrumento, con azul se marcara la línea del cero para diferenciar hacia que
rango la gráfica se desplaza y con línea verde se marcara la tendencia de la
curva. De acuerdo a la desviación (errores instrumentales) obtenida para
cada dimensión del bloque se construye la curva de calibración graficando
las desviaciones en el eje Y contra las lecturas correspondientes al valor del
bloque patrón eje X, esta gráfica nos permite conocer el comportamiento del
instrumento. Si los puntos que represente la gráfica se encuentran dentro de
los límites máximo y mínimo de desviación se determina su aceptación
quedando apto para su uso.

6.2.- Si no cumple con el criterio de aceptación el instrumento se procede a


realizar ajustes posteriores a la calibración.
a) Verificar el movimiento del cursor, no debe de sentirse suelto o tener
juego, en caso de encontrar cualquier problema ajustar aflojando
aproximadamente 30° con el tornillo de presión y con el tornillo de fijación
(apretar en sentido opuesto a las manecillas del reloj).
b) Ajustar la línea cero de la escala tomando como referencia la superficie de
apoyo. Utilizar los patrones de referencia.

65
c) Ajustar los tornillos del vernier la posición del nonio respecto de la escala
principal para llevar el instrumento a una calibración y ajuste requeridos por
el criterio de aceptación del mismo instrumento.
d) En casos de que el instrumento no cumpla con el criterio de aceptación
después de este ajuste se tomara a consideración las tolerancias utilizadas
en el proceso que el operador este trabajando para decidir su aceptación o
su rechazo.
7.-Liberacion: Quedando el instrumento calibrado se procede a colocar la
etiqueta de inspección y próxima calibración en el mismo lugar donde se
retiro la anterior que indica que fue calibrado y que esta en condiciones de
operación. Si el instrumento no cumple con los requerimientos, se procede a
retirarlo de la línea de producción para destinarlo a una reparación exterior o
baja definitiva.

3.4.6 Calibración micrómetro.


Esta Instrucción de Trabajo tiene como finalidad explicar el método para
realizar la calibración de micrómetros de exteriores, de interiores de dos y
tres puntas de apoyo y micrómetros de profundidades utilizando patrones de
referencia. Permitiéndonos mediante esto determinar las condiciones en que
se encuentra el instrumento. Las instrucciones aplican a Micrómetros
utilizados en el proceso de fabricación.
Equipo requerido para la calibración:
Para la calibración de micrómetros de exteriores y de profundidades se
utilizaran los siguientes patrones:
Juego de bloques Patrón
Código; CCCC050
N° de piezas: 35:
Marca: Mitutoyo
Serie: 970519
Bloques patrón;
Código CC-CC-002, CC-CC-003, CC-CC-004, CC-CC-005 Y CC-CC-068
Para calibración de micrómetros de interiores de dos y tres puntas de
contacto se utilizan los siguientes patrones. 66
Anillos Patrón;
Código CC-CC-051 de 25 mm, Serie 981170
CC-CC-052 de 30 mm, Serie 980259
CC-CC-053.de 50 mm, Serie 980254
Marca: Mitutoyo
Material de limpieza, accesorios y equipo auxiliar
Alcohol Etílico
Dielectronic. Liquido para limpiar y eliminar suciedad, polvo y grasa del
instrumento.
Tela o algodón para limpieza
Gamuza para limpieza de los patrones de referencia

Vaselina para la conservación de los patrones


Desarmadores
Llaves para ajuste
Superficie de referencia (mármol)
Procedimiento:
1.- Recepción: Verificar el programa de calibración para recibir de la línea de
producción el instrumento por calibrar, tomando los datos más importantes
para la correcta identificación en su hoja de control CA-RC-03.2 (anexo)tales
como número de código, marca, número de serie ,rango, resolución,
asignación, trazabilidad, criterio de aceptación, frecuencia de calibración,
fecha de calibración y próxima fecha.
2.- Limpieza general:
Limpiar con precaución y adecuadamente todo el equipo a utilizar para la
calibración:
a) Limpieza De Los Bloques Patrón. Utilizar tela de algodón para realizar la
limpieza de las superficies de medición de los anillos y bloques patrón.
Se limpiaran perfectamente con tela humedecida con alcohol etílico y
gamuza hasta que se desprenda toda la grasa y polvo que puedan tener.
Posteriormente se colocaran en un área donde queden protegidos de algún
accidente, ya que las caras de medición son sensibles a ralladuras
corrosión, y oxidación. 67
b) Limpieza Del Instrumento. Con liquido dielectronic y tela humedecida con
alcohol etílico se limpia todo el instrumento de medición, limpiando con
precaución las superficies de las caras de medición, del micrómetro, así
como las superficies de referencia. Se retirara la etiqueta de la fecha de
calibración anterior. Posteriormente se secara con tela limpia.
3.- Inspección.
3.1 Inspección Visual Del Instrumento. Para verificar su estado físico, las
características más importantes son las siguientes:
a) Legibilidad en las escalas de medición.
b) Desgaste excesivo en las caras de medición.
c) Adecuada concordancia de referencia inicial (puesta a cero).
d) No debe presentar golpes, ralladuras, corrosión o algunos otros defectos
que dificulten su funcionamiento.
e) Al presentar golpes o melladuras sobre la superficie de referencia se
desvanecerán con la piedra de arkansas.
3.2 Inspección Funcional. Para Una adecuada funcionalidad se debe
verificar los siguientes aspectos:
a) El tornillo micrometrico debe moverse de manera uniforme y sin juego, a
través de la tuerca.
b) El desplazamiento entre el tambor y el cilindro debe ser suave y sin
atascamiento al igual que el de la matraca o trinquete.
c) El freno debe fijar fuertemente el desplazamiento del tornillo micrometrico.
d) Las barras o vástagos intercambiables deben mantener un ajuste
deslizante en el agujero del tornillo micrometrico, sin presentar juego radial
que afecte el resultado de la medición.
En caso de encontrar deficiencias grandes o muy marcadas en las
condiciones físicas del instrumento, reportarlo en su hoja de control y
notificarlo al responsable del instrumento y al encargado del área para que
se tomen las acciones correspondientes respecto a las piezas de que
fabriquen.

68
4.- Referencia inicial “PUESTA A CERO”:
4.1.- Para Micrómetros de Exteriores:
Una vez limpio el instrumento deslizarlo 2/3 partes del intervalo de medición
y enseguida cerrarlo, observando si la línea “0” del tambor coincide con la
línea de referencia del cilindro paralelo al eje, si esto no sucede, ajustar la
posición cero de acuerdo con las siguientes indicaciones:
a) Desviación dentro de +/- 1 mm:
Esta se corrige poniendo en contacto las superficies de medición cerrando el
micrómetro. Fijar el husillo mediante el freno y ajustar el cilindro utilizando la
llave de ajuste hasta que la línea de referencia coincida exactamente con el
“0” del tambor.
b) Desviación mayor de +/- 1mm:
Fijar el husillo mediante el freno y aflojar el trinquete utilizando la llave de
ajuste. Presionar el tambor y girarlo hasta que el “0” coincida con la línea de
referencia del cilindro. Apretar el trinquete y hacer el ajuste final, si es
necesario, como en el caso anterior.
4.2.- Para Micrómetros de Interiores:
a) Utilizar los anillos patrón de 25, 30 y 50 mm, insertar los vástagos de las
puntas de medición dentro del anillo patrón y girar dos o tres vueltas
adicionales al tambor hasta después que el trinquete empiece a sonar.
b) Mover ligeramente una punta hacia delante y hacia atrás a lo largo de la
Circunferencia del anillo patrón mientras se gira con lentitud el trinquete.
Este ajuste es necesario para obtener el diámetro real y asegurarse de que
la línea de referencia “0” del cilindro coincida exactamente con el “0” del
tambor.
d) En caso de desviación ajustar como se indica en el inciso 4.1a y 4.1b.
4.3.- Para Micrómetros de Profundidades:
Cuando la varilla presente desgaste en exceso, puede hacerse el ajuste del
cero girando el cilindro con la llave de ajuste, de manera similar al
micrómetro de exteriores. Únicamente cuando la varilla este desgastada por
completo o se inserte una nueva varilla que requiera ajuste, debe de
moverse las tuercas soporte con la misma llave.
69
Un giro en sentido anti horario incrementa la longitud de la varilla de
medición. El ajuste a cero puede realizarse con bloques patrón de 25.4,
50.8, y 101.6 mm. ( 1”, 2” y 4”) sobre la superficie de referencia (el mármol).
5.- realización de las mediciones: Una vez acondicionado previamente el
instrumento, patrones y equipo auxiliar que se utiliza, se procede a la
calibración de la siguiente manera:
a) Se anota en la hoja de control CA-RC-3.2 (anexo) el valor de los patrones.
b) Se coloca el primer bloque patrón del valor más pequeño entre las caras
de medición.
c) Se mide utilizando la matraca y se toman cinco lecturas por cada bloque
utilizado y se registran las mediciones en la hoja de control.
d) Se obtiene el valor promedio de las mediciones y la desviación.
Promedio = Σ Lecturas tomadas / N° de lecturas
Desviación = Valor Promedio – Valor del patrón
e) Se realiza de la misma forma que en los incisos anteriores la medición de
los 6 bloques patrones siguientes.
6.- Criterios de aceptación y desviación:
6.1 El criterio de aceptación para cada instrumento se aplicara de acuerdo a
+/- la resolución mínima que este tenga
En el espacio para la gráfica para micrómetros de exteriores, interiores de
dos o tres puntas, de profundidades o micrómetro de barra según sea el
caso, se marca con una línea roja el punto máximo de desviación y el punto
mínimo de desviación permisible para ese instrumento, con azul se marcara
la línea del cero para diferenciar hacia que rango la gráfica se desplaza y
con línea verde se marcara la tendencia de la curva. De acuerdo a la
desviación (errores instrumentales) obtenida para cada dimensión del bloque
se construye la curva de calibración graficando las desviaciones en el eje Y
contra las lecturas correspondientes al valor del bloque patrón eje X, esta
gráfica nos permite conocer el comportamiento del instrumento. Si los puntos
que represente la gráfica se encuentran dentro de los limites máximo y
mínimo de desviación se determina su aceptación quedando apto para su
uso.
70
6.2.- Si no cumple con el criterio de aceptación el instrumento se procede a
realizar ajustes posteriores a la calibración.
En casos de que el instrumento no cumpla con el criterio de aceptación
después de este ajuste se tomara a consideración las tolerancias utilizadas
de acuerdo al manejo del instrumento por parte del operador para decidir su
aceptación o su rechazo.
7.-liberacion: Quedando el instrumento calibrado se procede a colocar la
etiqueta de inspección y próxima calibración en el mismo lugar donde se
retiro la anterior que indica que fue calibrado y que esta en condiciones de
operación. Si el instrumento no cumple con los requerimientos, se procede a
retirarlo de la línea de producción para destinarlo a una reparación exterior o
baja definitiva (fuera de uso).

3.4.7 Verificación de indicadores de caratula e indicadores de pestaña.


Se explica el método para realizar la verificación del estado físico y
funcional de Indicadores de carátula e indicadores de palanca o pestaña.
Esta instrucción aplica para indicadores de Carátula e indicadores de
palanca o pestaña con división mínima de 0,01 mm, 0,02 mm, 0,002 mm con
desplazamiento del husillo de 0 a 1 mm, de 0 a 5 mm, de 0 a 20 mm y de 0 a
0,8”.
Equipo requerido para la verificación:
Material y accesorios de limpieza
- Dielectronic, Liquido para eliminar suciedad, polvo y grasa del instrumento
- Tela o algodón para limpieza
- Alcohol etílico
- Desarmadores para ajuste
- Superficie de referencia (mármol)
- Bloques patrón
Marca: Mitutoyo
N° Serie: 970519
35 piezas
71
Procedimiento:
1.- Recepción: Verificar el programa de calibración para recibir de la línea de
producción el instrumento por verificar, tomando los datos más importantes
para la correcta identificación con su hoja de control CA-RC-03.3
(anexo)tales como número de código, marca, número de serie, rango,
resolución, trazabilidad, criterio de aceptación frecuencia de calibración,
fecha de calibración y próxima fecha.
2.- Limpieza: Limpiar perfectamente el instrumento y accesorios a utilizar con
un trapo humedecido con alcohol. Se limpiara con mucho cuidado con
alcohol, tratando de no limpiar la mica con esto y evitar se manche.
3.- inspección visual: Se tendrán en cuenta las siguientes características.
a) Tanto el vástago (o casquillo) como el arillo, carátula y tapa posterior se
deben encontrar en buen estado, sin golpes, ralladuras, huellas de corrosión,
desgaste ni desprendimiento de pintura.
b) Los trazos de la escala sean legibles y claros.
c) La cubierta protectora (de mica o cristal) sea transparente, sin burbujas,
quebrada, ralladuras y otros defectos que dificulten la toma de lecturas.
d) Debe existir una distancia mínima de 0,5 mm entre la carátula y la aguja
indicadora grande siendo uniforme en todo el recorrido del giro.
e) La punta de la aguja debe cubrir los trazos más cortos de la escala.
f) El cero del indicador deberá encontrarse en la parte superior del
instrumento (12 h) o en el punto opuesto al del palpador. En tanto la aguja
indicadora larga tenga un recorrido de al menos 1/10 de vuelta (estado
estático) antes de iniciar en cero. En el caso del indicador de pestaña si no
cumple con esta especificación no es tan grave porque este tipo de
instrumento no tiene fricción y tiene baja fuerza de medición, posee una muy
alta sensibilidad.
g) Las puntas de contacto no deben presentar desgaste.
4.- verificación del funcionamiento:
a) Que el husillo de medición, el bisel o arillo exterior, las puntas limitadoras
y las agujas indicadoras tengan un movimiento suave sin atascamiento ni
atorones. 72
b) Que la aguja recorra por completo el intervalo de medición y tenga un
regreso libre hasta la posición inicial cuando se deje ejercer presión sobre el
vástago o husillo de medición.
5.- Medición por comparación: Los bloques patrón se limpian con precaución
a que queden libres de grasa y polvo así como las puntas de contacto del
indicador antes de efectuar cualquier medición.
a) El indicador se coloca en el soporte adecuado a la dimensión que se
pretende medir.
b) Utilizar los bloques patrón de 25.4 mm (1”), 50.8 mm (2”), 101.6 mm (4”),
150 y 200 mm.
c) Se coloca el bloque patrón entre la superficie de referencia y la punta de
contacto del indicador.
d) Se ajusta la lectura a cero sobre la carátula del indicador, ya sea girando
la carátula para que el cero coincida con la posición de la aguja o ajustando
la lectura del indicador.
e) Se desliza la punta de contacto sobre la superficie del bloque patrón en
toda su longitud y la lectura no debe ser mayor o menor a la resolución del
instrumento. De esta manera se verificara que no exista variación en el
funcionamiento del instrumento con respecto a los patrones utilizados.
f) Se anotan las lecturas por cada bloque patrón utilizado en la hoja de
control CA-RC-03.3. (Anexo)
6.- Liberación: Quedando el instrumento Verificado se procede a colocar la
etiqueta de verificación y próxima verificación en el mismo lugar donde se
retiro la anterior que indica que fue Verificado y que esta en condiciones de
operación.
Si el instrumento no cumple con los requerimientos, se procede a retirarlo de
la línea de producción para destinarlo a una reparación exterior o baja
definitiva.
7.- Definición:
Soporte: Es un dispositivo que permite sujetar el instrumento firmemente y
alinearlo en la dirección que se realiza la medición, junto con el mármol que
se utiliza como superficie de referencia.
73
CAPITULO IV.
RESULTADOS Y
CONCLUSIONES
CAPITULO IV. RESULTADOS Y CONCLUSIONES
4.1 Resultados cuantitativos y/o cualitativos.
4.1.1 Indicadores de equipos de medición.

De acuerdo con el Programa Anual de Calibración CA-RC-3.0 (anexo),


mensualmente son calibrados o verificados cierta cantidad de equipos de
medición en base a la frecuencia determinada para cada uno de ellos,
dependiendo del uso del instrumento de medición y área asignada.

El indicador de los equipos de medición se determina de acuerdo al número


de equipos revisados mensualmente, contra la cantidad total de equipos
programados de cada mes. Para medirlo se hace en términos porcentuales
(%), la cantidad total de equipos de medición de cada mes se toma como el
100% contra el total de equipos que ya fueron calibrados o revisados en ese
mes como un porcentaje proporcional.

Como ejemplo, se muestra la siguiente información correspondiente al


mes de marzo del año en curso :

TOTAL DE EQUIPOS POR MES (TEM) 32

EQUIPOS CALIBRADOS / VERIFICADOS (EC / EV) 31

EQUIPOS POR CALIBRAR / VERIFICAR (EPC / EPV) 1

Formulas aplicadas para el indicador.

EC / EV = 31 X 100 = 96.875 EPC / EPV = 1 X 100 = 0.03125


32 32

75
Aquí se muestra gráficamente los resultados obtenidos.

76
Relación de equipo extraviado.
NUMERO NOMBRE HERRAMIENTA CANTIDAD FECHA OBSERVACIONES
90 RICARDO HERNANDEZ FLEXOMETRO CCPR126 1 14-jul-10
82 ALEJANDRO LOPEZ ESCUADRA DE PRECISIÓN 1 19-jul-10 LOS RECOGIO GERARDO P/LA GAVETA
3 SERAFIN OLVERA ESCALA DE 500mm 1 20-jul-10
62 JESUS HERNANDEZ HDZ. INDICADOR DE CARATULA 1 10-ago-10
62 JESUS HERNANDEZ HDZ. INDICADOR DE PESTAÑA 1 10-ago-10

Relación equipo de uso delicado.

77
Relación equipo faltante por calibrar y que fue programada la
calibración.
Código FRECUENCIAAsignado aMES A CALIBRAR
INSTRUMENTO ABRIL MAYO JUNIO JULIO OBSERVACIONES
marzo
CCPR097 Micrómetro para
6 meses
Interiores Roberto Luna
abril
CCPR165 *Vernier de Carátula
5 meses En repración ABRIL Por Calibrar en reparación dic09
CCPR185 Vernier de Carátula
5 meses Calidad ABRIL Por Calibrar extravio
CCPR196 Multimetro 1 año Jorge Hernandez Barron ABRIL Por Calibrar clibraion externa
CCMT001 Multimetro 1 año Juan Ramos ABRIL Por Calibrar Calibración externa
CCIE009 Multimetro 1 año Pablo Martinez ABRIL Por Calibrar calibrcion esterna
mayo
CCPR179 Multimetro 1 año Iván Ortega MAYO Por Calibrar Eq. Nuevo llegaron en mes de Septiembre ' 06
CCPR180 Osciloscopio 1 año Iván Ortega MAYO Por Calibrar Eq. Nuevo llegaron en mes de Septiembre ' 06
CCCC064 Multimetro 1 año Javier Centeno MAYO Por Calibrar Calibración externa
CCIE011 Osciloscopio 1 año Pablo Martinez MAYO Por Calibrar
junio
CCPR181 Osciloscopio 1 año Juan Antonio Hernandez JUNIO Por Calibrar Eq. Nuevo llegaron en mes de Septiembre ' 06
CCPR186 Micrometro para Exteriores
6 meses Calidad JUNIO Por Calibrar
CCCC079 Multimetro 1 año Calidad JUNIO Por Calibrar
CCING021 Multimetro 1año Cuitlahuac Monroy JUNIO Por Calibrar
CCING022 Osciloscopio 1 año Cuitlahuac Monroy JUNIO Por Calibrar
CCING023 Multimetro 2 año Cuitlahuac Monroy JUNIO Por Calibrar
julio
CCCC073 Multimetro 1 año Araceli Cruz Por Calibrar Calibración Externa

Como se puede observar la mayoría del equipo al que fue programada una
calibración se logro realizar. El equipo faltante por calibración es debido a
que son equipos muy utilizados por el personal lo cual complica el que sean
mandados a una calibración externa, otra causa es que el proveedor
encargado de la calibración externa, demora alrededor de 3 semana para
entregar el equipo, por tal razón hoy en día existe equipo que no sea
mandado.
Otra causa por la cual no se a mandado ciertos equipos a calibración es a
que son nuevos y se a tomado la decisión de mandarlos hasta que hayan
cumplido como mínimo un año y medio de utilización.
Por ultimo los equipos faltantes y que se pudieron calibrar dentro de la
empresa no fue realizada debido que fue extraviado.

78
4.2 Análisis de los resultados.
Durante el tiempo que se dedico a la calibración y verificación del equipo de
medición se observo que fue mínimo el equipo detectado como no
funcional. En los tres casos suscitados fue por el tiempo que ya se tenían
en uso. Estos fueron 2 vernier’s de caratula marca mitutoyo los cuales de
los cuales se tenia registro de la utilización desde hace 7 años y era
evidente que ya presentaran una avería por el mismo entorno en el cual son
utilizados mas no por estos hechos se tendría que modificar el programa
anual de calibración . El tercer instrumento detectado como inservible fue un
vernier digital del cual la causa raíz del desperfecto consiste en una caída o
tal ves un golpe que recibió y dio como resultado la fractura de la carcasa.

El único inconveniente observado esta relacionado con el equipo catalogado


como de uso delicado debido a que se tiene que enviar a calibración externa
la cual demora alrededor de 3 semanas para que el equipo sea liberado
siendo este un inconveniente para el personal ya que es primordial para
realizar las tareas diarias del mismo operador. Actual mente en el programa
anual de calibración se encuentra desproporcionada la programación para
tales equipos de uso delicado, existen meses en los cuales se tendrían que
enviar hasta 8 equipos a una calibración externa, así como también hay
meses en los cuales solamente se envían 2 equipos. Es evidente que esto
provoca que en ciertos meses un número considerable de operadores se
encuentren sin sus equipos.
Las áreas afectadas son:
Ingeniería electrónica:
Pruebas eléctricas.
Control de calidad.
Ensamble eléctrico.
Mantenimiento.

79
Dados los hechos antes mencionados del por que no fue posible calibrar
todo el equipo se esta proponiendo realizar las siguientes mejoras al
programa anual de calibración.
Todo equipo catalogado como equipo catalogado de uso delicado se
recomienda mandar a calibración externa un equipo por mes de cada área
involucrada y durante todo el año de esta manera se lograría un balanceo
ente los meses y los equipos enviados a calibracion.

A continuación se muestran los datos que fueron analizados para proponer


estas mejoras.

Actual mente así es como se tiene programada la calibración para los


equipos de uso delicado.
enero febrero marzo abril mayo junio julio agosto septiembre octubre noviembre diciembre
CCPR122 CCPR131 CCPR167 CCPR196 CCPR179 CCPR181 CCPR132 CCING009 CCCC062 CCPR198 CCPR019 CCPR156
CCPR177 CCING010 CCING019 CCCC063 CCPR180 CCCC079 CCCC073 CCIE007 CCCC072 CCIE003 CCIE004 CCIE005
CCCC003 CCING013 CCEE001 CCING020 CCCC064 CCING021 agosto CCIE008
CCING014 CCIE001 CCMT001 CCIE011 CCING022 CCING009
CCING015 CCIE010 CCIE009 CCING023 CCIE007
CCING016
CCING017
CCING018

De esta manera se esta proponiendo que sean enviados a una calibración


externa los equipos de uso delicado
enero febrero marzo abril mayo junio julio agosto septiembre octubre noviembre diciembre
CCPR019 CCPR156 CCPR179 CCPR198 CCCC064 CCCC079 CCING014 CCING018 CCING022 CCIE001 CCIE005 CCIE009
CCPR122 CCPR167 CCPR180 CCCC003 CCCC065 CCING009 CCING015 CCING019 CCING023 CCIE002 CCIE006 CCIE010
CCPR131 CCPR177 CCPR181 CCCC062 CCCC072 CCING010 CCING016 CCING020 CCMT001 CCIE003 CCIE007 CCIE011
CCPR132 CCPR178 CCPR196 CCCC063 CCCC073 CCING013 CCING017 CCING021 CCEE001 CCIE004 CCIE008

Al mandar un equipo por área involucrada no se vería comprometida la


productividad y el desempeño de las mismas.

80
4.3 Conclusiones finales

Durante el tiempo dentro de compañía mexicana de radiología fue


satisfactorio dado que aprendí a manejar las relaciones entre cada una de
las áreas involucradas a la realización del producto, aprendí a
desenvolverme en un ambiente diverso con formado por todo tipo de
personas y con conocimientos nuevos , logre observar el como cada área
involucrada en el proceso debe de manejar ciertas relaciones para lograr
ponerse de acuerdo. Una de las cosas sobresalientes de la empresa fue la
relación que tuve con todas las áreas de la empresa así como los protocolos,
las instrucciones y criterios que deben de seguirse para lograr la realización
del producto.

Dentro del área de control de calidad observe que primero que nada se
tienen que establecer los criterios de aceptación para cada fases del
procesos y se debe de tener un registro de cada una de ellas por cual quier
inconveniente que surja en el futuro esto por que control de calidad es el
área que tiene la responsabilidad de asegurar que el producto cumple con
las expectativas del cliente.

Los conocimientos que fueron básicos para mi desempeño dentro de la


empresa fue metrología, estadística descriptiva, procesos de manufactura,
electrónica, control de la calidad, administración de la calidad y podría
decirse que un poco de pronósticos e inventarios.

81
CAPITULO V.
ACTIVIDADES
MISCELÁNEAS
CAPITULO V. ACTIVIDADES MISCELÁNEAS

5.1 Actividades Misceláneas.


Dentro de compañía mexicana de radiología desempeñe actividades
correspondientes a un inspector de calidad dentro del área ensamble
eléctrico donde realice actividades de verificar ensambles de cables con
todo tipo de conectores, verificar la fabricación de bobinas, consolas de
mando, la verificación punto a punto de generadores de rayos x , verificar el
empaquetado de equipos ya terminados para asegurar que se envié todas
las partes y accesorios correspondientes, también realice un
reacondicionamiento de tubos de rayos x, el levantamiento de tarjetas de
alto a ciertas áreas por no cumplir con los criterios de aceptación de la pieza
ensamblada, la liberación de material para que proceda a otro proceso y
por ultimo dar seguimiento a piezas provenientes de devoluciones por el
cliente.

83
GLOSARIO.

Acción correctiva:
Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad detectada u
otra situación indeseable.
Acción Preventiva:
Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad potencial u
otra situación potencialmente indeseable.
Ambiente de Trabajo:
Conjunto de condiciones bajo las cuales se realiza el trabajo.
Atributos Personales:
Son las características y aptitudes personales que optimizan el aprendizaje
de nuevos conocimientos y el desarrollo de habilidades.
Auditoria de Calidad:
Proceso sistemático, independiente y documentado para obtener evidencias
de la del proceso y evaluarlas de manera objetiva con el fin de determinar la
extensión en que se cumplen los criterios determinados.
Calidad:
Grado en que un conjunto de características inherentes cumple con los
requisitos.
CMR:
Siglas con las cuales se hace referencia a Compañía Mexicana de
Radiología CGR, S.A. de C.V.
Competencia:
Habilidad demostrada para aplicar conocimientos y aptitudes
Conformidad:
Cumplimiento de un requisito
Documento:
Información y su medio de soporte

Educación:
Es el nivel educativo que se requiere para desempeñar el puesto.
84
Eficacia:
Extensión en la que se realizan las actividades planificadas y se alcanzan los
resultados planificados.

Eficiencia:
Relación entre el resultado alcanzado y los recursos utilizados.
Especificaciones Técnicas:
Documento en el cual se determinan ciertos parámetros y tolerancias para
algunos componentes y7o materiales.
Experiencia:
La antigüedad laboral en el puesto
Formación:
Los conocimientos básicos para realizar las funciones que el puesto
requiere.
Formatos:
Documentos que contienen información para evidenciar actividades del
Sistema de Gestión de la Calidad como resultado de operaciones efectuadas
durante el proceso.
Gestión de la calidad:
Actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización en lo
relativo a la calidad.
Habilidades:
Son capacidades que pueden expresarse en funciones, conductas u
operaciones en cualquier momento
Porque han sido desarrolladas a través de la práctica (uso de
procedimientos).
Conjunto de actitudes, acciones que realizamos cada uno de nosotros para
poder desempeñar un puesto de trabajo.
Es el conjunto de aptitudes que debemos desarrollar para apoyar al
trabajador a desempeñar su proceso de producción más eficazmente, como
lo son la destreza manual e intelectual, la comunicación, resolución de
problemas, etc.
85
Instrucciones de Trabajo:
Son referencias de los procedimientos con el propósito de proporcionar una
guía detallada para el desempeño de tareas específicas.
Manual de Calidad:
Documento que especifica el Sistema de Gestión de la Calidad de una
organización.

Mejora Continua:
Actividad recurrente para aumentar la capacidad para cumplir los requisitos
No conformidad:
Incumplimiento de un requisito
Objetivos de Calidad:
Algo ambicionado o pretendido, relacionado con la calidad.
Política de Calidad:
Intenciones globales y orientación de una organización relativas a la calidad
tal como se expresan formalmente por la alta dirección
Procedimiento:
Forma especifica para lleva a cabo una actividad o un proceso
Proceso:
Conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las
cuales transforman elementos de entrada en resultados.
Producto:
Resultado de un proceso
Registros de Calidad:
Documento que presenta resultados obtenidos o proporciona evidencia de
las actividades desempeñadas
Representante de la Dirección:
Miembro de la dirección que tiene responsabilidad y autoridad para:
_ Asegurarse de que se establecen implementan y mantienen los procesos
necesarios para el

86
Sistema de Gestión de la Calidad:
_ Informar a la alta dirección sobre el desempeño del Sistema de Gestión de
la calidad y de cualquier necesidad de mejora y
_ Asegurarse de que e promueva la toma de conciencia de los requisitos del
cliente en todos los niveles de la organización.
Reproceso:
Acción tomada sobre un producto no conforme para que cumpla con los
requisitos
Satisfacción del Cliente:
Percepción del cliente sobre el grado en que se han cumplido sus requisitos.

Sistema:
Conjunto de elementos mutuamente relacionados o que interactúan
Sistema de Gestión
Sistema para establecer la política y los objetivos y para lograr dichos
objetivos.
Sistema de Gestión de la Calidad:
Sistema de gestión para dirigir y controlar una organización con respecto a la
calidad
Trazabilidad:
Capacidad para seguir la historia, la aplicación o la localización de todo
aquello que está bajo consideración.

87
BIBLIOGRAFIA
Metrología (Carlos González y Ramón Zeleny) Editorial Mc Graw Hill.
http://www.monografias.com/trabajos64/metrologia-medidores-
calibradores/metrologia-medidores-calibradores2.shtml
http://www.scribd.com/doc/7992945/METROLOGIA
NMX-CH-SECOFI Instrumentos de medición calibradores vernier.
JISB7507 Calibradores vernier, con caratula y digitales.
Norma NMX-CH-99-SCFI. Micrómetros para exteriores.
Norma NC-90-01-07 Micrómetros de Profundidades, métodos y medios de
verificación.
Norma ISO/CD 9121-1994 Micrómetros de interiores con dos puntas de
contacto.
NOM-040-SCFI-1994 Instrumentos de medición-instrumentos rígidos-reglas
graduadas para medir longitud.
NOM-CH-63-1990 Instrumentos rígidos para medir longitud.
JIS B 7533. Indicadores de control tipo palanca.
PROY-NMX-CH-002-IMNC-1999.

88
ANEXOS.
CA-RC-03.
Código Página
HOJA DE CONTROL
CA-RC-3.4 1
Versión De
GAGES Y ACCESORIOS VARIOS
3.1 1

Frecuencia de Verificación: Fecha de Verificación: Proxima Verificación:

Estado Físico y Funcional Aceptado /


Código Instrumento Marca Modelo N° Serie Rango Asignado a
Legibilida Funciona Aparienci Golpe o rayas rechazado
CCPR018 Calibrador de espesores Mitutoyo 184-313 S/N 0.05 - 1.0 mm Buena Si Buena NO Aceptado
CCPR030 Lainas para Árbol S/N S/N 0.05 - 5.0 mm Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCPR033 Goniómetro V15 S/N 260o Jorge Estrada Buena Si Buena NO Aceptado
CCPR057 Gages para radios Mitutoyo 186-902 S/N 0.5 - 13.0 mm Jesús HernándezBuena Si Buena NO Aceptado
CCPR061 Gages para radios Mitutoyo 186-196 S/N 0.01- 0.5 mm Jorge Estrada Buena Si Buena NO Aceptado
CCPR067 Base Magnètica Mitutoyo BG-HB5800 S/N .-.- Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCCC021 Gage para rosca cuadrada ACME . / 2970 S/N 29o Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCCC023 Durometro Gardner S248588 S/N ** Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCCC027 Comparador de Acabados Gar S-22 S/N 2 L - 500 ST Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCCC028 Gages para laminas Mitutoyo 950-503 S/N Cal. 0 -36 Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCCC029 Calibrador de espesores Mitutoyo 184-303 S/N 0.05 - 1.0 mm Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCCC030 Gages para radios Starret S/N 3/64" - 1/2" Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCCC032 Gage cuenta hilos Mitutoyo 188-122 S/N 0.4 - 7.0 mm Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCCC033 Gage para alambre Starret 281 S/N Cal. 0 -36 Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCCC034 Medidor de espesores Elcometer 456 EA0577 ** Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCCC037 Copa para Viscosidad Gardener N°4 411667 ASTM-D 1200 Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCCC042 Compás de puntas Starret 950-213 S/N 5.0 - 150.0 mm Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCCC044 Goniometro Mitutoyo 360o S/N 0o 5 Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCCC045 Gage cuenta hilos Mitutoyo 188-151 S/N 4-42 / 0.4 -7 Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCCC055 Base Magnética p/indicadorMitutoyo 7011SN S/N Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCCC059 Gage para radios Mitutoyo 186-902 S/N 0.5 - 13.0 mm Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCCC077 Gage para alambre S/N Cal. 0 -36 Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCCC082 Gage de ángulos 5702025050 S/N 5o -90o Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCCC091 Cronometro Casio HS-50W S/N ** Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCCC092 Cronometro Casio HS-50W S/N ** Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCCC093 Cronometro Casio 50 M S/N ** Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCCC094 Cronometro Casio 50 M S/N ** Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCCC095 Laser BOSCH PLL5 890006568 ** Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCCC096 Laser de presición BOSCH BL2L 889001494 ** Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCCC097 Laser de presición BOSCH DNM60L 988001011 ** Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCCC099 Compas para exteriores Starret S/N S/N Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCAL017 Compás Mitutoyo S/N Margarita Hdz. Buena Si Buena NO Aceptado
CCAL018 Gage para radios Mitutoyo 186-901 S/N 1/8 - 1 1/32 Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCAL018-A Gage para radios Mitutoyo 186-902 S/N 0.5 - 13 mm Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCAL019 Juego de telescopin Mitutoyo 155-903 S/N 5/16" - 6.0" Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCAL027 Compás de puntas Starret 950-213 S/N 5.0 -150.0 mm Calidad Buena Si Buena NO Aceptado
CCAL033 Juego de telescopin Mitutoyo 155-903 S/N 5/16" - 6.0" Calidad Buena Si Buena NO Aceptado

Inspector:
Observaciones:

89
CA-RC-03.5

90
CA-RC-03.1

91
CA-RC-3.6

92
CA-RC-3.7

93
CA-RC-03.2

94
CA-RC-03.3

95
Programa anual de calibración.

Etiquetas de calibración.

96