LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL

UTILIZANDO
EL METODO DE BOMBEO MECANICO

Este método utiliza medios mecánicos para transmitir la energía desde superficie a
través de la sarta de varillas a la bomba de profundidad.

La base fundamental en la que se apoya el sistema de bombeo mecánico, es en el

principio de flotación de Arquímedes. En la que describe que:

Todo cuerpo total o parcialmente sumergido en un fluido recibe un empuje vertical

ascendente con una fuerza de flotación que es igual al peso del fluido desalojado
por dicho cuerpo.

Una vez determinada la fuerza de flotación y según su magnitud se tiene lo

siguiente:
a) Cuando el peso del cuerpo es menor que el empuje ascendente y se encuentra
en el fondo, el cuerpo sube a la superficie y flota, es decir, desaloja menor
cantidad de líquido que su volumen.
b) Cuando el peso del cuerpo es igual al empuje ascendente, el cuerpo queda en
equilibrio dentro del líquido.
c) Cuando el peso del cuerpo es mayor que el empuje ascendente, éste se hunde
pero aparentemente disminuye su peso.

PRODUCCION DE FLUIDOS
La aplicación del bombeo mecánico para la extracción el fluido se realiza por la
combinación de dos energías.
1) Energía del yacimiento.
2) Energía suministrada por el sistema de producción artificial.

El porcentaje de energía aportado por el yacimiento y otro por el sistema de

bombeo mecánico está sujeto a cambios continuos.
Por ejemplo: para un pozo en particular, suponiendo que en un momento
determinado, la energía necesaria para elevar el fluido y vencer la fricción es
proporcionada por el yacimiento en un 60 %, y el resto de la energía es
proporcionada por el bombeo mecánico en 40%.
Sin embargo horas después, en el mismo pozo, se bombea sin haber variado la
velocidad de bombeo, ni la longitud de carrera, y teniéndose además la misma
cantidad de fluidos producidos, ocurre exactamente lo contrario, es decir, 60% de
la energía la proporciona el sistema de bombeo mecánico y el yacimiento aporta el
40% de la energía para la producción.

Por lo anterior se llega a la conclusión siguiente:

La energía requerida para elevar el fluido y vencer la fricción, es igual a la energía
proporcionada por el yacimiento, más la energía suministrada por el sistema de
producción artificial.

Ing. Oscar Miranda M. Paá gina 1

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO DE BOMBEO MECÁNICO
El Sistema artificial de explotación de Bombeo Mecánico tiene como objetivo
elevar los fluidos a la superficie cuando el pozo ha dejado de fluir por la presión
natural de yacimiento. Partiendo desde el nivel dinámico y un nivel neto del pozo,
se efectuarán los cálculos necesarios para el diseño de la instalación con un
mínimo de:
 Torsión.
 Carga en la varilla pulida.
 Rango de cargas en las varillas.
 Requerimientos de potencia del motor principal.
 Costos de combustible o energía.
 Costo de mantenimiento de la unidad.
 Roturas de varillas.
 Producción diferida por rotura de varillas o por reparación y mantenimiento
de la unidad.
 Costo de instalación.
 Costo inicial.
Adicionalmente, el Sistema de Bombeo Mecánico debe ser resistente, de larga
vida, eficiente, fácil y barato de transportar; silencioso, no contaminante, y seguro
de instalar y de operar.

Las partes esenciales del sistema de bombeo mecánico son:

1) El equipo superficial de bombeo (U.B.M.) y las conexiones superficiales.
2) La bomba subsuperficial impulsada por varillas y sus accesorios.
3) La sarta de varillas de succión.
4) La tubería de producción (T.P.) y accesorios para bombeo mecánico.
VER. FIG. 1.

EQUIPO SUPERFICIAL DE BOMBEO MECÁNICO

Su función es transferir energía del motor principal a la sarta de varillas de succión
a través de la Unidad de Bombeo Mecánico para hacer esto, el equipo debe
cambiar el movimiento rotatorio del motor principal, a un movimiento reciprocante
en las varillas de succión y debe reducir la velocidad del motor principal a una
velocidad adecuada de bombeo. La reducción de velocidad se logra en el reductor
de engranes, y al resto del equipo concierne el cambio de movimiento rotatorio en
reciprocante.
La varilla pulida o vástago pulido, es la unión directa entre la sarta de varillas de
succión y el equipo superficial. Se mueve dentro de un estopero o prensa estopa y
el fluido que ha sido elevado pasa a través de una conexión tipo “T” hacia las
conexiones superficiales y éstas a su vez a una línea de descarga hasta la batería
de separación.

La varilla pulida va unida al cable colgador a través de una mordaza que sujeta a
la misma después de recuperar el peso de la sarta de varillas, procurando darle el
espaciamiento mínimo entre la válvula viajera y válvula de pie para evitar que la

Ing. Oscar Miranda M. Paá gina 2

bomba succione gas y a la vez no golpee la válvula guía con el conector (que no
se escuche golpeteo en la superficie).

El peso de la sarta de varillas, del fluido y las tensiones y fricciones en la misma,

son soportadas por la mordaza que aprieta a la varilla pulida. Esta mordaza
recarga sobre el elevador, que es sostenido por el cable colgador. El cable
colgador va sujeto a la cabeza de caballo colocado en el extremo del balancín.
El diseño apropiado de estos componentes, la nivelación y la alineación de la
U.B.M. con respecto al árbol del pozo, aseguran el viaje vertical de la varilla pulida
a través del estopero, reduciendo el desgaste de los hules o anillos de goma,
manteniendo un buen sello y evitando fugas de fluido en la superficie.

El poste maestro o Sampson sostiene al balancín en cierto punto de éste,

dependiendo de la geometría de la Unidad de Bombeo Mecánico, el movimiento
del balancín se transmite por medio de la biela, la cual recibe el movimiento de la
manivela; la distancia de la flecha del reductor al cojinete de la biela (muñón),
define la longitud de carrera de la varilla pulida. La mayoría de las unidades tiene
tres orificios (algunas cuentan con cuatro) y se definen como carrera mínima,
intermedia y máxima, con su respectiva medida de longitud en pulgadas.
VER FIG. 2

EL MOTOR PRINCIPAL
La función del motor principal es proporcionar a la instalación energía mecánica
que eventualmente será transmitida a la bomba y usada para elevar el fluido.
El motor principal seleccionado para una unidad dada, debe, por supuesto, tener
suficiente potencia para elevar el fluido al ritmo deseado desde el nivel de trabajo
del fluido en el pozo. El motor principal puede ser una máquina de combustión
interna (gasolina o diesel) o puede ser un motor eléctrico.

La selección del tipo de motor principal depende de los recursos locales, del
suministro y costo del combustible (diesel, gasolina) o energía eléctrica, de la
capacidad para el mantenimiento y de la existencia de personal experimentado.

El uso de motores eléctricos facilita el análisis del comportamiento de la unidad de

bombeo en dos aspectos:
1. Permite medir con un amperímetro de gancho, el rango de trabajo y así
observar cuando existe una pérdida o sobrecarga del peso en la sarta de varillas
sin interferir con la operación del pozo.
2. Tienen un bajo costo inicial, menor costo de mantenimiento y son más fáciles de
ajustar a un sistema automático.

Por otra parte, las máquinas de combustión interna tienen la ventaja de un control
de velocidad más flexible y pueden operar en un rango más amplio de condiciones
de carga. El costo del combustible puede ser inferior al de la energía eléctrica,
aunque conforme se incrementan los costos del combustible, esta condición
puede invertirse.

Ing. Oscar Miranda M. Paá gina 3

Cualquier diseño para la instalación del bombeo mecánico, debe considerar el
comportamiento de todos los elementos del sistema y las interacciones entre ellos.
debido a la tendencia de bombear pozos cada vez más profundos.

Motores de Combustión Interna y Eléctricos

a) Motores de combustión interna
Se llama motor de combustión interna a todo motor en el cual la materia que
trabaja es producto de la combustión del aire y del combustible; esta combustión
generalmente se lleva a cabo en el cilindro de trabajo.

Entre los motores de combustión interna, se tienen:

1. Motores diesel o motores por compresión.
2. Motores de gasolina o motores de explosión por chispa.
VER. FIG. 3 y 4

b) Motor Eléctrico
Es una máquina que convierte la energía eléctrica en movimiento rotatorio o
energía mecánica, con objeto de que efectúe un trabajo útil. Los motores
elementales funcionan a base de interacción de dos campos magnéticos: uno se
produce alrededor de un conductor que lleva corriente y otro es un campo
magnético fijo. Un motor común produce movimiento rotatorio continuo. Esto lo
hace originando una fuerza de giro o par, sobre un conductor que lleva corriente,
al cual se le ha dado forma de espiral. Cuanto mayor sea el par, más trabajo útil
puede desempeñar el motor.

Entre los motores eléctricos se tienen:

1. Motor de corriente continúa.
2. Motor de inducción de corriente alterna.
3. Motor de velocidad variable.
VER FIG. 5

CAJA REDUCTORA O REDUCTOR DE ENGRANES.

Cumple la función de reducir la velocidad del motor principal a una velocidad de
bombeo adecuada.
Es necesario determinar exactamente la probable torsión máxima a la que estará
sujeto el reductor de engranes, ya que el método del Instituto Americano del
Petróleo (API) usa la torsión máxima permisible en miles de pulgadas-libras como
base para el rango de las unidades de bombeo.
Por ejemplo: una unidad normada por el tiene un rango de torsión máximo de
114,000 plg-lbs. El Instituto Americano del Petróleo tiene estandarizados 16
rangos de torsión máxima, que varían desde 6.4 hasta 1’824,000 plg-lbs.

La polea del reductor de engranes es el elemento que recibe la potencia del motor
principal a través de cadenas o correas en V, la caja reductora puede ser de
simple, doble o triple acción.
La relación del diámetro de la polea del reductor de engranes al diámetro de la
polea del motor, y la reducción de velocidad en el reductor de engranes,

Ing. Oscar Miranda M. Paá gina 4

determinan la reducción total de velocidad del motor principal hasta la varilla
pulida.

CONTRAPESO
Constituye la carga equivalente del peso la sarta de varilla y del fluido actuante
sobre la superficie transversal del embolo.
La ubicación de los contrapesos en la estructura de superficie esta supervisado al
diseño de los fabricantes unos lo ubican en forma de placas en el extremo del
balancín y otros en la manivela.

CONEXIONES SUPERFICIALES
Las conexiones superficiales tienen la función de conducir los hidrocarburos
producidos por el pozo a la línea de descarga y por ende, hasta la batería de
separación; todas ellas deben ser para presiones no menores de 1000 lbs/plg2,
elaboradas en tubería de 2”, a fin de adecuarlas a las longitudes necesarias;
debido a que las dimensiones varían de acuerdo a cada instalación, generalmente
serán elaboradas al momento de ser instaladas en un pozo de reciente conversión
al sistema de bombeo mecánico. Cuando se trate de un reacondicionamiento se
instalarán las mismas conexiones superficiales que tenía el pozo antes de la
intervención con el equipo de terminación y reparaciones de pozos.

Dos accesorios superficiales (varilla pulida y mordaza), tienen la función de

transmitir el movimiento alternativo a la sarta de varillas de succión; otros dos
accesorios (Estopero y Preventor) tienen la función de dar seguridad, a fin de
evitar derrames de hidrocarburos al medio ambiente y las válvulas de retención o
check cuya función es dejar pasar los fluidos en una sola dirección, evitando su
regreso al interior del pozo y así en superficie, se complementa el ciclo ideal de
bombeo.

Ejemplo de diseño
ACCESORIOS
1.- Varilla Pulida de 1 ½”.
2.- Grampa para varilla pulida de 1 ½” con uno, dos o tres tornillos dependiendo la
profundidad del pozo.
3.- Estopero, con hules para varilla pulida de 1 ½” y rosca inferior estándar de 3”
macho.
4.- Preventores con roscas de 3” con conexión hembra en un extremo y conexión
macho en el otro, roscas “v” estándar.
CONEXIONES
5.- Tee de 3”, de acero al carbón 3000 lbs/plg 2, rosca estándar.
6.- Brida colgadora de 6” de diámetro exterior, rosca macho superior de 3”.
Rosca hembra inferior de 2 7/8” hembra, roscas estándar.
7.- Válvula lateral de tubería de revestimiento de 2” 3000 lbs/plg 2 bridada.
8.- Válvula de 2” 1000 lbs/plg2, rosca hembra en los extremos, estándar.
9.- Tee de 2” 1000 lbs/plg2, rosca estándar.
10.- Reducción botella de 2” a ½”, rosca estándar.

Ing. Oscar Miranda M. Paá gina 5

11.- Válvula de aguja de ½” 5000 lbs/plg2, rosca estándar.
12.- Válvula check de 2” 1000 lbs/plg2, rosca estándar.
13.- Codo de 2” 1000 lbs/plg2, rosca estándar.
14.- Tuerca unión de golpe 2” 1000 lbs/plg 2, rosca estándar.
15.- Válvula de flote de 2” 1000 lbs/plg2, bridada o roscada.
16.- Reducción botella de 3” x 2” rosca estándar.
17.- Niple de 2” para 2000 lbs/plg2 de trabajo, rosca estándar.
18.- Niple de ½” para 2000 lbs/plg2 de trabajo, rosca estándar.
VER FIG. 6.

MORDAZAS
Este dispositivo sirve para sujetar la varilla pulida por apriete. Se coloca en forma
permanente cuando se le ha dado el espaciamiento adecuado a la bomba sub-
superficial para que la Unidad de Bombeo Mecánico quede operando en
condiciones normales después de que se efectúo una intervención a un pozo con
el equipo de Reparación y Terminación de Pozos.

También se utiliza para movimientos que se efectúan con la sarta de varillas, ya

sea para eliminar un golpe en la bomba sub-superficial, sacar un registro
dinamométrico o reanclar una bomba. Cuando las mordazas quedan permanentes
se apoyan sobre el elevador o block cargador y junto con el cable colgador
soportan todo el peso de la sarta de varillas y el peso del fluido. Estas mordazas
pueden usar uno, dos o tres tornillos para el apriete, incrementándose la seguridad
con el número de los mismos. Es recomendable el uso de mordazas con menos
tornillos para pozos someros, conforme aumenta la profundidad es preferible la
utilización de mordazas con mayor número de tornillos.
VER FIG. 7

VARILLA PULIDA O VASTAGO PULIDO

Es la unión directa entre la sarta de varillas de succión y el equipo superficial, que
pasa a través de las conexiones verticales del árbol.
Está fabricada en acero aleado al manganeso, níquel y molibdeno.
Superficialmente, la varilla pulida tiene acabado fino con el propósito de no dañar
los sellos del estopero fijo al árbol de válvulas en el movimiento ascendente y
descendente de la Unidad de Bombeo Mecánico. VER FIG. 8

ESTOPERO O PRENSA ESTOPA.

El mecanismo de seguridad que se localiza en la parte superior del árbol de
válvulas para pozos con sistema de bombeo mecánico, sobre la TEE de flujo.

Su función principal es la de contener los fluidos para que no se manifiesten a su

exterior por medio de un conjunto de sellos construidos con materiales resistentes
al rozamiento, los cuales se van a ajustar al diámetro de la varilla pulida, cuando
ésta tenga un movimiento ascendente o descendente proporcionado por la Unidad
de Bombeo Mecánico; debido a este movimiento, los sellos sufren desgaste por lo
que es necesario sustituirlos periódicamente y solamente se pueden cambiar con
la Unidad de Bombeo Mecánico esta sin operación. VER FIG. 9

Ing. Oscar Miranda M. Paá gina 6

En la actualidad se han diseñado estoperos provistos de un mecanismo de
preventor con la finalidad de mejorar su función dentro de los mecanismos de
seguridad en el árbol de bombeo mecánico.

Ejemplo de estoperos:
Estopero preventor Hércules DPSB
Estopero preventor Ratigan 176

PREVENTORES
Son mecanismos de seguridad que han sido diseñados para impedir, en caso
necesario, el paso de fluidos al exterior. Sólo se pueden accionar cuando la
Unidad de Bombeo Mecánico no está operando, debido a que en su interior tiene
unos sellos de hule llamados “Rams”, que aprietan a la varilla pulida para sellar y
evitan el paso del hidrocarburo.
En el caso del preventor doble “E” LP-15, los sellos de hule, pueden sellar aún sin
varilla pulida debido a que tienen un rango de diámetros de 0 a 1 ½”.
Los preventores son vitales para cambiar los sellos del estopero colocado en la
parte más alta del árbol; y para evitar la salida del hidrocarburo a la atmósfera,
cuando por alguna rotura de la varilla pulida ésta se precipite al interior del pozo
junto con la sarta de varillas. En este percance el preventor ideal es el doble
“E” LP -15.
Estos mecanismos están instalados en el árbol de válvulas para bombeo
mecánico, sobre la brida colgadora. VER FIG. 10

VÁLVULAS DE RETENCIÓN O CHECK.

El objetivo principal de este tipo de válvulas, es el de permitir el paso de un flujo
por una línea en una sola dirección, impidiendo así, el regreso del fluido cuando se
presenten contrapresiones altas. VER FIG. 11
Los tipos de válvulas check son:
De pistón
De charnela

INSTALACION SUBSUPERFICIAL Y SUS ACCESORIOS

BOMBA SUBSUPERFICIAL DE BOMBEO

Su función es admitir el fluido de la formación al interior de la tubería de
producción y elevar el fluido admitido hasta la superficie.
Es el principal elemento dentro de la instalación de bombeo mecánico que está
Conformado por:
1.- Funda, camisa o barril de trabajo.
2.- Embolo o pistón.
3.- Válvulas
En el entremo inferior de la funda, se encuentra instalada una válvula llamada
válvula de pie, dentro de la funda se mueve el pistón que posee una válvula,
llamada válvula viajera.

Ing. Oscar Miranda M. Paá gina 7

La energía del movimiento oscilante que se proporciona al piston es mediante la
sarta de varillas.

Los costos de producción del petroleo se incrementan notablemente por fallas

frecuentes de la bomba subsuperficial, tanto por los costos de extracción del
equipo como por la producción diferida. Por esta razón, es de primordial
importancia que de acuerdo con las condiciones del pozo, se seleccione
correctamente el tipo de bomba por usar, tomando en cuenta las características de
los materiales utilizados en su fabricación. VER FIG. 12

TIPOS DE BOMBAS
a) Bombas de tubería de producción.
b) Bombas de inserción.
c) Bombas de tubería de revestimiento o de cañaria.

a) BOMBAS DE TUBERÍA DE PRODUCCIÓN

Las bombas de tubería de producción, por ser de un diámetro mayor, pueden
manejar volúmenes más grandes de líquidos que las bombas de inserción, sin
embargo, la carga de fluido sobre la unidad de bombeo no debe ser mayor.

En estas bombas la funda forma parte integral de la sarta de tubería de

producción, para efectuar alguna reparación o reposición de partes es necesario
extraer la tubería de producción completa; lo que significa una operación más
complicada, y por consiguiente, más costosa.

Un factor importante que debe tomarse en cuenta es el alargamiento de las

varillas por la carga de fluido, lo que se traduce en una disminución en la carrera
efectiva del émbolo, siendo más crítica a medida que aumenta la profundidad del
pozo.
Las bombas de tubería de producción operan mejor en pozos que tienen alto nivel
de fluidos y en donde la verticalidad del mismo haya sido comprobada.

b) BOMBAS DE INSERCIÓN
Se les denomina bombas de inserción porque el conjunto total de la bomba (barril,
émbolo y válvula estacionaria) que va conectado en el extremo inferior de la sarta
de varillas se inserta en un niple de asiento (zapata-candado) instalado en la
tubería de producción. Esto representa una ventaja sobre las bombas de tubería
de producción, ya que para hacer una reparación o sustitución de la bomba no es
necesario extraer la tubería de producción. La bomba de inserción se desancla y
se extrae con la sarta de varillas. VER FIG. 13

c) BOMBAS DE TUBERÍA DE REVESTIMIENTO

Este tipo de bombas son sólo una versión más grande de las bombas de
inserción.

Ing. Oscar Miranda M. Paá gina 8

CICLO DE LAS BOMBAS DE SUBSUELO.
En términos generales el ciclo de bombeo se desarrolla de la siguiente forma:
Cuando el émbolo inicia su carrera ascendente, se cierra la válvula viajera por el
peso del aceite sobre ésta; la válvula de pie se abre y da paso al aceite del pozo,
llenando la camisa de la bomba.
Al descender el émbolo, se abre la válvula viajera y da paso al aceite de la camisa
de la bomba hacia arriba, llenando el interior del émbolo, y cerrando la válvula de
pie que impide que se regrese el aceite al pozo.
El émbolo es accionado desde la superficie por una Unidad de Bombeo
Mecánico, por medio de la varilla pulida y las varillas de succión, de manera que al
levantar el émbolo desaloja hacia la superficie un volumen de aceite igual al
contenido en la camisa de la bomba, cuyo volumen va a ser igual al producto del
área de la sección transversal interior de la camisa, multiplicado por la carrera del
pistón, aproximadamente, ya que siempre se tiene alguna presencia de volumen
de gas en el fluido procedente del yacimiento.
El número de emboladas por minuto, dependerá de los cálculos que se hagan de
las condiciones del pozo, tanto en capacidad de producción como profundidad del
mismo, ya que unas veces estará limitada esa velocidad por la recuperación del
yacimiento, falta de aceite y otras por la profundidad del pozo.

En la figura a.- el pistón está moviéndose hacia abajo cerca al final de la carrera,
el fluido está moviéndose hacia arriba a través de la válvula viajera que está
abierta mientras el peso de la columna de fluido en la tubería esta soportada por
la válvula de pie, la cual está en consecuencia cerrada ( se elonga la tubería)
En la figura b.- El pistón se está moviendo hacia arriba cerca al final de la
carrera, el fluido esta moviéndose, la válvula viajera esta ahora cerrada por
consecuencia la carga debido a la columna de fluido ha sido transferida desde la
tubería hasta la sarta de varilla, en este momento empieza la producción del pozo,
en superficie la válvula de pie está abierta.
En la figura c.- El pistón está moviéndose hacia arriba cerca al empiezo de la
carrera, la válvula viajera está cerrada y la válvula de pie abierta, finalizado la
producción. En superficie como la columna de fluido de producción de levantada
conjuntamente el pistón, el barril de la bomba es evacuado permitiendo la entrada
del nuevo fluido dentro del barril.
En la figura d.- el pistón se está moviendo hacia abajo cerca al empiezo de la
carrera, la válvula de pie está cerrada por el incremento de la presión resultando
de la contrapresión del fluido en el volumen entre la válvula de pie y al válvula
viajera, la válvula viajera está abierta y empieza a transferirse el fluido del interior
de la camisa hacia el interior del pistón, no existe producción en superficie.
VER FIG. 14
1.6 SARTA DE VARILLA DE SUCCIÓN
La función de la sarta de varillas de succión es transmitir el movimiento de
bombeo superficial y la potencia a la bomba subsuperficial.

Ing. Oscar Miranda M. Paá gina 9

Estas operan en el interior de la tubería de producción, conduciendo los fluidos
bombeados hasta la superficie.

Las varillas de succión disponibles en el mercado son de cinco diferentes

diámetros estándar. Su diseño consiste esencialmente en determinar la sarta más
ligera, y por lo tanto, la más económica, que pueda utilizarse sin exceder el
esfuerzo de trabajo de las propias varillas.

El máximo esfuerzo de trabajo para las varillas depende de su composición

química y propiedades mecánicas, además de la naturaleza del fluido bombeado,
es decir, si éste es o no corrosivo. Como regla general, es deseable mantener el
esfuerzo de las varillas por debajo de las 30000 lbs/plg 2, sin embargo, la
experiencia en diferentes áreas productoras puede indicar límites menores.

Cuando las bombas están colocadas a profundidades mayores de 3500 pies,

generalmente es recomendable usar sartas telescópicas, es decir, consistentes en
diferentes diámetros de varillas. Las varillas de diámetro más pequeño se colocan
en el fondo de la sarta, inmediatamente arriba del émbolo, ya que la carga en las
varillas es más grande.
La deformación o elongación de las sartas de varillas, no debe sobrepasar el límite
elástico producto del esfuerzo de tensión, el cual nos sirve para determinar el
trabajo permisible de la sarta.

El límite de duración de la sarta depende de:

-Los componentes que presenta el acero (carbón, manganeso, silicón, níquel,
cromo y molibdeno).
-Los agentes corrosivos que se presentan en los fluidos del pozo (ácido
sulfhídrico, bióxido de carbono, oxígeno).
-El rango de esfuerzos de tensión en las varillas.

Características del acero de las varillas de succión

El principal componente de la sarta de varillas de succión es el acero.
Es así que las varillas contienen más del 90% de acero en su composición, pero
esto les da una consistencia suave y débil, por lo que es recomendable agregar
otros elementos al acero, tales como el carbón, magnesio, silicon, niquel, vanadio,
cobre, bromo, boro, o molibdeno, de acuerdo a las características requeridas
como ser resistencia a la corrosión, alta ductibilidad, desoxidantes, resistencias a
altas temperaturas, etc.

Clases de varillas
Clase K.- Son varillas de níquel-molibdeno. Son resistentes a la corrosión y su
resistencia mínima a la tensión es de 82000 lbs/plg 2.
Clase C.- Son varillas de aleación carbón-manganeso. Son para trabajo pesado y
medio; su inhibición contra la corrosión es muy efectiva, su resistencia mínima a la
tensión es de 90000 lbs/plg2. En la mayoría de los pozos se utiliza este tipo de
varilla.

Ing. Oscar Miranda M. Paá gina 10

Clase D.- Son varillas de aleación níquel -cromo-molibdeno. Su resistencia
mínima a la tensión es de 115000 lbs/plg 2. Estas varillas se utilizan donde las
varillas tipo C quedan en punto crítico, generalmente para pozos de alta
producción y que no manejen ácido sulfhídrico.

Debido a su diámetro, las varillas de succión tienen el siguiente peso:

Para varillas de 1/2” su peso es de 0.72 lbs por pie.
Para varillas de 5/4” su peso es de 1.13 lbs por pie.
Para varillas de ¾” su peso es de 1.63 lbs por pie.
Para varillas de 7/8” su peso es de 2.22 lbs por pie.
Para varillas de 1” su peso es de 2.90 lbs por pie.
Para varillas de 1 1/8” su peso es de 3.67 lbs por pie.

Todas las varillas miden 25 pies de longitud.

TUBERÍA DE PRODUCCIÓN Y ACCESORIOS PARA BOMBEO MECÁNICO

La tubería de producción es aquella por la cual se conducen los líquidos y gases
producidos por el pozo hasta la superficie, tanto en pozos fluyentes como en
pozos con sistema artificial de explotación.
En pozos fluyentes, el diámetro menor de la tubería de producción permite una
elevación más eficiente utilizando la expansión del gas extraído con el aceite.
En los pozos con bombeo mecánico el movimiento de las varillas va a ser
reciprocante. Es aplicable en pozos de profundidad somera y de mayor
profundidad.
En todos los casos anteriores, la tubería de producción debe tener un sello
hermético, ya que en caso de tener alguna fuga considerable repercute en el buen
funcionamiento del sistema artificial, dejando, a veces, hasta de fluir cuando las
fugas se presentan en la parte superior del nivel dinámico y en pozos fluyentes
una reducción en la producción.
Otras de las funciones de la tubería de producción es la de proteger la tubería de
revestimiento con un empacador, evitando el paso de fluidos corrosivos al espacio
anular, ya sea producidos por el pozo o inyectados al mismo por estimulaciones
con ácido, fracturas con arena o ácidos.
Las presiones altas que podrían dañar a la tubería de revestimiento son
manejadas a través de la tubería de producción, ya que ésta es probada en las
intervenciones con equipo de terminación y reparación de pozos a una presión de
3000 lbs/plg2, y en algún caso hasta 5000 lbs/plg2, su presión de trabajo va a ser
menor del 50% de la prueba.
En el diseño de instalación de bombeo mecánico, la tubería de producción se
instala con 2 mecanismos: ancla mecánica y empacador. En ambos casos la
tubería de producción va tensionada para darle un buen desplazamiento a la sarta
de varillas, disminuyendo el desgaste por fricción, tanto en la tubería como en la
sarta de varillas y aumentando la carrera efectiva del pistón.

La tubería de producción puede estar soportada o sujetada por dos mecanismos.

a) Con Ancla Mecánica
b) Con Empacador

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El ancla mecánica.- es un mecanismo que va alojado a determinada profundidad
del pozo en la sarta de Tubería de Producción, ligeramente debajo de la bomba.
Este mecanismo no lleva hules (gomas) como el empacador, por esto existe
comunicación entre la tubería de revestimiento y la tubería de producción.
Su objetivo principal es sujetar la tubería de producción ya tensionada. Durante el
ciclo de bombeo la Tubería de Producción no se mueve, es así que aumenta la
eficiencia de la bomba por no disminuir la carrera efectiva del pistón y el desgaste
de las varillas disminuye.
El diseño con ancla mecánica por lo general se instala en pozos que poseen una
buena presión de fondo.

El diseño con ancla mecánica consta básicamente de:

1. Varillas de succión.
2. Bomba subsuperficial.
3. Tubo barril con niple sello y zapata candado.
4. Separador de gas.
5. Ancla mecánica.

El empacador.-
Cumple el mismo objetivo del ancla mecánica, al mantener tensionada la tubería
de producción, con la diferencia que el empacador lleva gomas de sello que no
permiten la comunicación entre la Tubería de Producción y la Tubería de
revestimiento y esto hace que los fluidos producidos por el pozo fluyan solamente
por la Tubería de Producción.
En el bombeo mecánico se utilizan para aislar una probable rotura en la Tubería
de Revestimiento.
El diseño con empacador consta básicamente de:
1. Varillas de succión.
2. Bomba subsuperficial.
3. Tubo barril con niple sello y zapata candado.
4. Niple ventana con tapón ciego.
5. Niple ventana.
6. Zapata conectora.
7. Empacador semipermanente.
8. Niple de asiento con válvula de pie.

TRAMPA DE GAS
Es una instalación ubicada en la profundidad que permite una separación primaria
de liquido y gas en profundidad, mediante una trayectoria liberándose el gas hacia
la entre columna (espacio anular) y el liquido ingresa a la bomba de profundidad.
El diseño de estas trampas de gas es muy variado de acuerdo a la calidad de
fluido a bombear.
La mayor partes de las trampas de gas llevan un niple en su parte inferior donde
se recuperan solidos que han podido ingresar dentro de la trampa. VER. FIG. 15.

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CLASIFICACION DE UNA UNIDAD DE BOMBEO MECÁNICO
La unidad de bombeo mecánico es un mecanismo que imparte movimiento
reciprocante a la varilla pulida.
En la actualidad existen varios tipos de unidades de bombeo mecánico. Los
componentes en casi todas las unidades son los mismos, lo que varía es el
diseño.
C - 228D - 200 – 74

C= TIPO DE UNIDAD C = unidad convencional

A = balanceada a aire
M =MARK II

228 = Significa el torque máximo multiplicado por un mil (lbs-pulg)

200 = Carga máxima del vástago pulido por 100 lbs.
Peak Polished Rod Load (PPRL) = 20000 lbs
D = Doble reducción
74 = Longitud de la carrera del vástago pulido en superficie (pulg)
se lo representa por la letra “S”

Los diferentes tipos de unidades de bombeo mecánico se clasifican de acuerdo

con la distribución y localización de los elementos que integran el equipo
superficial. De acuerdo con esto se distinguen geometrías diferentes que se
clasifican en:
a) CLASE I
Unidad Convencional
b) CLASE III
Unidad Mark II
Unidad Balanceada a Aire.

CLASE I
Unidad Convencional (VER FIG.16)
Su balanceo es a través de contrapesos y su rotación (vista del lado izquierdo de
la unidad), es en contra del sentido de las manecillas del reloj; puede operar en
sentido contrario, ya que la rotación de los dos lados da lubricación a los engranes
del reductor pero no es correcto, ya que debe tener el mismo sentido de giro del
motor eléctrico.
Este tipo de unidades tiene el reductor de engranes colocado en la parte trasera
con apoyo a la mitad del balancín y el contrapeso en los extremos del balancín, ha
sido el tipo de unidad más usado en los campos petroleros.
La rotación de los contrapesos hace que el balancín pivotee sobre el eje del
rodamiento central, moviendo la varilla pulida hacia arriba y hacia abajo a través
de sus diferentes conexiones. Los contrapesos localizados en la manivela, son
bloques pesados de hierro fundido. Estos contrapesos pueden moverse a lo largo
de la manivela para producir mayor o menor efecto de contrapeso.

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La carrera ascendente tiene un giro de 180º por lo tanto es más rápida, y la
carrera descendente también tiene un giro de 180 º a 360º completando el ciclo.

CLASE III
Las unidades Mark II y aerobalanceada, tienen el reductor de engranes colocado
al frente.

Unidades Mark II (VER FIG. 17)

Su balanceo es a través de contrapesos y su rotación (vista del lado izquierdo de
la unidad), es conforme a las manecillas del reloj, ya que su sistema de lubricación
en el reductor es exclusivamente para esta rotación. No debe operar en rotación
contraria porque dañaría considerablemente el reductor.
Su geometría se basa en tres características, las cuales reducen el torque y la
carga con respecto a una unidad Convencional. Estas son:
La ubicación de la caja reductora. La misma está ubicada de tal manera que
con un giro determinado de las manivelas crea una carrera ascendente de 195º de
la rotación de la manivela y una carrera descendente de aproximadamente de
165º de la rotación de la manivela. Esta acción reduce la velocidad del vástago
pulido en su carrera de ascenso, por lo tanto disminuye la carga máxima en el
vástago pulido.

Otra particularidad que se obtiene es que el factor de torque máximo disminuye

en la carrera de ascenso, y durante la carrera de descenso se incrementa. Esto
porque la carrera de ascenso en más lento, por lo tanto menos brusco debido a los
195 º de recorrido, y la carrera de descenso más rápido debido a los 165º de
recorrido.

Un punto de apoyo en el extremo de la unidad,

Colocando en ese lugar el cojinete ecualizador (llamado cojinete de cola), creando
un sistema CLASE III.

Una manivela desfasada, la cual produce un contrabalanceo más efectivo el cual,

al comienzo de la carrera ascendente, “arrastra” la carga del pozo en
aproximadamente
7 1/2º. Igualmente en la carrera descendente, esta misma condición produce esta
acción, también “llevando” el contrapesado aproximadamente 71/2º.

La reducción de las cargas en mayor en las cargas máxima que en las cargas
mínimas del vástago pulido, lo que implica que se tendrá un menor rango de
cargas, esto tiende a una vida mayor en las varillas y a reducir las pérdidas de
producción debido al menor mantenimiento por fallas de varillas.
Independientemente de estos factores, las unidades Mark II producirán un torque
uniforme trabajando en forma conjunta, reduciendo un 40% del torque en la caja

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reductora. Adicionalmente los costos de electricidad y del tamaño del motor
pueden ser reducidos.

Unidad aerobalanceada. (VER. FIG. 18)

El balanceo es a través de aire suministrado por un motocompresor hacia un
cilindro amortiguador. El motocompresor se calibra a un paro y a un arranque
automático, dependiendo del peso de la sarta de varillas para que el motor
principal opere sin esfuerzos. Su rotación y el sistema de lubricación del reductor
es igual al de la unidad convencional.
Es aplicado principalmente para el bombeo en pozos profundos, con altos
volúmenes de producción, con carreras largas y para crudos pesados.
No sería practico el uso de unidades con contrabalanceo rotativo aun en los
tamaños mas grandes diseñados.

Ejemplos comparativos entre las tres unidades.

La unidad convencional C-1824D-365-192.

La unidad Mark II, M-1824D-427-216.
La unidad aerobalanceada A-2560D-470-240.
Esta unidad tiene 240 plg de carrera máxima con un torque de 2’560,000 lbs -plg,
o sea, casi el doble de capacidad de torque que la más grande unidad Mark II.

TORSIÓN
La torsión se define como la fuerza que actúa en el extremo de un brazo de
palanca, multiplicada por la longitud del brazo y que tiende a producir una rotación
y un trabajo.
Cuando este concepto se aplica a las unidades de bombeo mecánico, la torsión se
refiere al número de libras- pulgadas de fuerza aplicado a la manivela por la flecha
del reductor de engranes, esta torsión es producida por el movimiento de la biela,
debido a las cargas del pozo y a un efecto opuesto del contrabalanceo.

Básicamente, la torsión neta en la flecha del reductor de engranes es la diferencia

entre la torsión impuesta por la carga del pozo y la impuesta por el contrabalanceo
en cualquier posición de la manivela. La torsión neta máxima es llamada torsión
pico y su valor corresponde a aquel para el que está diseñado el reductor de
engranes (consultar especificaciones de los fabricantes de unidades de bombeo
mecánico).

Cuando los contrapesos están en la parte superior de su ciclo, contribuyen a que

la torsión sea cero al iniciar el proceso de elevación. La torsión suministrada por
los contrapesos se incrementa conforme éstos se mueven hacia la posición de
90°, en la que se tiene la torsión máxima efectiva. A partir de esta posición, la
torsión efectiva disminuye hasta que los contrapesos llegan a los 180° de
desplazamiento, en donde la torsión vuelve a ser de cero.
En la segunda parte del ciclo, que es la carrera descendente, la torsión impuesta
por los contrapesos se considera positiva, debido a que éstos deben ser elevados.

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Entonces es cuando en el sistema se almacena energía que será utilizada
posteriormente en la carrera ascendente del ciclo.

2.9 Factores de Torsión

Es la relación de la torsión por carga sobre el reductor de engranes a la carga
sobre la varilla pulida.

INSTRUMENTOS DE MEDICION
DINAMÓMETRO

Es un dispositivo que se instala sobre el vástago pulido para medir las cargas
soportadas por el mismo en cada instante del ciclo de bombeo, las que se
registran en forma continua en una carta dinamométrica.
Es una herramienta de suma utilidad además para detectar picos de carga, picos
de torque, diagnostico de funcionamiento de válvulas, etc.
El análisis de cargas o energía que realiza el dinamómetro es tres areas
principales.
- Cargas en equipo de superficie desde el vástago hasta el motor.
- Cargas en las sartas.
- Comportamiento de las bombas de profundidad.

Existen diferentes tipos de dinamómetros:

1. Dinamómetros Eléctricos.
2. Hidráulico. Leutert.
3. Dinamómetros Mecánicos.

ECONOMETRO O SONOLOG
Se utiliza para determinar el nivel de fluido de un pozo haciendo detonar una carga
en superficie.
Este instrumento determina el nivel dinámico de un pozo, con esto permite calcular
aproximadamente la presión dinámica y la sumergencia de la bomba.
El método consiste en la emisión de una onda acústica en el espacio anular,
mediante una descarga de gas CO2, cuyas reflexiones, obtenidas por un
micrófono, se registran en una carta de superficie.

La determinación de la profundidad del nivel del fluido se realiza multiplicando el

número de reflexiones que indican las cuplas por la longitud de cada caño del
tubing.
Un punto de importancia practico es el de asegurarse que todas las piezas de
tubería tengan la misma medida de 30’.
Estos instrumentos no siempre son exactos especialmente cuando existen
anomalías como demasiada espuma en el gas, parafina o residuos de sal y por
último es imposible tomar un registro del nivel de fluido cuando se utilizan packers.

Nivel de fluido alto

Cuando se encuentra el nivel de fluido alto y la carta de dinamómetro no indica
golpeteo de fluido quiere decir que el pozo es capaz de mayor producción y debe

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considerarse el uso de una carrera más larga de la unidad, mayor velocidad de
bombeo o la instalación de una bomba de mayor tamaño. Cuando existe golpeteo
de gas, indica que debido a la interferencia del gas la bomba no se llena. Debe
investigarse el uso de una trampa de gas más apropiado.

Nivel de fluido bajo

Si no existe golpeteo, hay una buena operación ya que posiblemente se está
extrayendo el máximo de capacidad del pozo. Si existe golpeteo quiere decir que
el pozo no tiene capacidad suficiente de bombeo y debe reducirse la velocidad o la
carrera del ciclo de bombeo.

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