TURBINA DE VAPOR

Una turbina de vapor es una turbo máquina motora, que transforma la energía de un flujo de
vapor en energía mecánica a través de un intercambio de cantidad de movimiento entre el fluido
de trabajo (entiéndase el vapor) y el rodete, órgano principal de la turbina, que cuenta con palas o
álabes los cuales tienen una forma particular para poder realizar el intercambio energético. Las
turbinas de vapor están presentes en diversos ciclos de potencia que utilizan un fluido que pueda
cambiar de fase, entre éstos el más importante es el ciclo de Rankine, el cual genera el vapor en
una caldera, de la cual sale en unas condiciones de elevada temperatura y presión. En la turbina se
transforma la energía interna del vapor en energía mecánica que, normalmente, se transmite a un
generador para producir electricidad. En una turbina se pueden distinguir dos partes, el rotor y el
estátor. El rotor está formado por ruedas de álabes unidas al eje y que constituyen la parte móvil
de la turbina. El estátor también está formado por álabes, no unidos al eje sino a la carcasa de la
turbina.

El término turbina de vapor es muy utilizado para referirse a una máquina motora la cual cuenta
con un conjunto de turbinas para transformar la energía del vapor, también al conjunto del rodete
y los álabes directores. La turbina de vapor moderna fue inventada en 1884 por sir Charles
Parsons, cuyo primer modelo fue conectado a una dinamo que generaba 7.5 kW (10 hp) de
potencia. La invención de la turbina de vapor de Parsons hizo posible una electricidad barata y
abundante y revolucionó el transporte marítimo y la guerra naval.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

En una caldera se obtiene el vapor haciendo hervir agua. El combustible para calentar el agua
puede ser gas, petróleo, carbón o incluso uranio en las centrales nucleares.
El vapor de agua producido es un vapor a mucha presión (alta presión) y con alta velocidad.
Imagina una olla (caldera) y la salida de vapor por el agujero de la olla. A través de unos tubos,
llamado toberas, el vapor generado en la caldera se lleva hasta la turbina. Este vapor conducido
por las toberas hasta la turbina, al llegar a la turbina golpea los álabes (paletas) y hace girar la
turbina y su eje. El eje de la turbina se llama rotor.

es un circuito cerrado de vapor-líquido. De esta forma aprovechamos el calor y la presión residual

del vapor a la salida de la turbina siendo mucho menores las pérdidas que si lo enviáramos al
exterior (a la atmósfera) perdiéndolo.

Las pérdidas son menores y el rendimiento de la máquina es mucho mayor al ser un circuito
cerrado.

La forma de condensar el vapor a la salida de la turbina es mediante lo que se conoce como

un condensador, simplemente son unos tubos de agua fría, que al entrar en contacto con el vapor
de la turbina, enfrían el vapor y lo condensa. El vapor así condensado, ahora líquido, todavía tiene
calor y por lo tanto llega a la caldera con ese calor, lo que hará más fácil (que gastemos menos
energía) pasarlo de nuevo a vapor para volver a realizar el ciclo.

Esto último es muy importante, para que quede claro, por ejemplo, un agua líquida a 30ºC
cuesta menos pasarla a vapor (100ºC) que si esta a 0º. Gastamos menos combustible en la caldera
y por lo tanto tendremos mejor rendimiento.

En la figura vemos la máquina en circuito cerrado y su esquema. La bomba de abajo es una bomba necesaria para
llevar el vapor condensado del condensador a la caldera.

Para mejorar el rendimiento, a veces, las turbinas tienen enganchado a su eje dos o tres turbinas
diferentes, de tal forma que el vapor golpea primero la primera, después la siguiente y así una a
una hasta salir por la última. Lo que conseguimos con esto es aprovechar al máximo la fuerza del
vapor, golpeando varias turbinas, en lugar de solo una. Se trata de que salga de la turbina con la
mínima presión, y que todo la que tenía se aproveche al máximo antes de que salga e la turbina.

Si tiene 3 turbinas, se llaman respectivamente, turbina de alta, de media y de baja presión. La

primera será la que golpea el vapor en alta presión, la segunda turbina será golpeada con vapor a
media presión y la última a baja presión. Esto mejora, de nuevo, el rendimiento de la máquina.

USOS Y APLICACIONES DE UNA TURBINA DE VAPOR

Generadores eléctricos

El sistema de turbina a vapor se utiliza para crear más de un 80 por ciento del suministro mundial
de electricidad. Para que las turbinas funcionen, el vapor primero debe generarse a partir de una
fuente de energía. Estas incluyen combustibles fósiles, energía solar, energía geotérmica y energía
nuclear. Recientemente, los residuos agrícolas y materiales renovables también se han utilizado
como materia prima en la etapa de combustión.

Los combustibles fósiles se queman con el fin de liberar la energía en los enlaces químicos. Por
ejemplo la combustión de gas, petróleo y carbón se utilizan para calentar el agua (o una sustancia
alternativa tal como freones) en una caldera de vapor. El vapor producido por la caldera pasa a
través de una válvula controladora de vapor y a través de las turbinas.

Cada lado de la turbina tiene una presión diferente debido a la ampliación del vapor caliente por
un lado y aire más frío y densopor el otro, de manera que que el vapor pase a través de la turbina
hacia el lado más frío, girando el rotor de la turbina. Los rotores pueden ser de "impulso", lo que
significa que la fuerza del vapor que entra gira el rotor, o "reacciona", donde el rotor es girado por
el vapor de agua cuando pasa a través de las paletas. Una vez que el vapor ha pasado a través de
los rotores y drenado la energía, puede ser reciclado a través de un condensador de vapor
nuevamente a la caldera de vapor para que hierva de nuevo y se vuelva a utilizar.

A medida que el vapor calienta se convierte en energía cinética (movimiento), el rotor puede ser
utilizado para alimentar un generador eléctrico, produciendo el producto final, la electricidad.

Locomoción de vapor

Las turbinas de vapor también se utilizaron para generar el movimiento en las locomotoras. La
energía cinética de las turbinas se convierten en fuerza de giro para accionar las ruedas de la
locomotora. Este uso de turbinas de vapor no tuvo mucho éxito y fue abandonado en los Estados
Unidos en la década de 1950.

Barcos a vapor

Los barcos a vapor utilizan el mismo principio que la producción de locomoción para alimentar un
barco. Las materias primas para el vapor se queman y el calor producido se usa para generar el
vapor de una caldera de agua. El vapor hace girar la turbina y la energía cinética se utiliza para
activar los propulsores de la nave y mover el barco a través del agua.

PARTES DE UNA TURBINA DE VAPOR

Las turbinas de vapor están constituidas por dos partes principales; la parte giratoria- el rotor y la
parte estacionaria- el estator. El estator (cilindro), está constituido por pedestales, cargadores,
bloques de toberas, diafragmas y sellos y en ocasiones por el sistema de distribución de vapor y
por el condensador.

Los pedestales de la turbina sirven como apoyo del cilindro y de los rotores. Los cilindros de las
turbinas normalmente se fabrican en dos mitades unidas entre sí por la unión horizontal y
apretadas mediante tornillos y espárragos. Para garantizar la coincidencia plena de ambas
mitades, en la unión horizontal.

Se practican orificios guías con espárragos especialmente construidos para ello.

Las turbinas que se construyen con parámetros de vapor vivo, que superan las 90 atm. y los 500° C
y que poseen cilindros de alta y media presión con recalentamiento intermedio, normalmente
están construidos con cilindros interiores. Los cilindros interiores también son unidos por la unión
horizontal. Las turbinas que se construyen con cilindros interiores tienen la ventaja de disminuir
las tensiones térmicas e hidráulicas que sufre el metal del cilindro y como consecuencia el espesor
de las bridas de la unión horizontal y, además, facilitar la aceleración del arranque con un
calentamiento más uniforme.

Dentro del cilindro están maquinados los encajes de los cargadores, diafragmas y sellos. Algunos
cilindros como los de las máquinas de reacción tienen ranuras para insertar los alabes
estacionarios y otros cilindros por razones tecnológicas tienen cargadores que agrupan sellos y
diafragmas, esto facilita conformar el espacio y ubicar las extracciones de forma más compacta,
también disminuye considerablemente la cantidad de tornillos lo que agiliza el mantenimiento.

Para impedir la fuga del vapor hacia el ambiente o las pérdidas entre los pasos y para evitar la
penetración del aire en el cilindro sometido al vacío se construyen sistemas de empaquetadura o
de sellaje. Las cajas de sellos ubicadas en el exterior del cilindro se llaman estufas.
 UBICACIÓN DE LAS TURBINAS DE VAPOR EN VENEZUELA

CENTRAL TERMO ELÉCTRICA RAFAEL URDANETA

Ubicado en la parroquia Chiquinquirá, municipio La Cañada de Urdaneta del estado Zulia

(noroccidente del país), en el Complejo Termoeléctrico Gral. Rafael Urdaneta se desarrollan las
plantas Termozulia I y II con miras a incrementar el suministro energético de la población zuliana y
las regiones del occidente del país.

 Ciclo combinado Termozulia I:

El ciclo combinado Termozulia I es un proyecto ejecutado por el Ministerio del Poder Popular para
la Energía y el Petróleo (Menpet), a través de la empresa Enelven, desde el año 2003, y tiene como
fin ampliar la capacidad de energía en la entidad.

Descripción del Proyecto

Central termoeléctrica de ciclo combinado de 500 MW netos conformado por dos
turbogeneradores a gas de 162 MW c/u, dos calderas de recuperación de calor de 50 TMh c/u, un
turbogenerador a vapor de 183 MW.

 Ciclo combinado Termozulia II:

Termozulia II es uno de los 18 proyectos estructurantes de expansión de generación de energía

eléctrica que está ejecutando la Corporación Eléctrica Nacional. Está situado en el Complejo
Termoeléctrico General Rafael Urdaneta y desarrollará una planta de generación termoeléctrica
de 470 MW en ciclo combinado, para incrementar la capacidad de generación de Enelven (Energía
Eléctrica de Venezuela)

La central térmica Termozulia II, que inició operaciones en octubre de 2008 con 150 MW de
potencia instalada, contará con una segunda unidad que añadirá otros 150 MW de capacidad a la
central. Termozulia II es la hermana pequeña de Termozulia I que cuenta con una capacidad de
470 MW y opera con ciclo combinado.

Descripción del Proyecto

Llave en mano Proyecto EPC para el desarrollo completo del ciclo combinado de plantas
termoeléctricas con capacidad para generar 500 MW. Equipo pesado para ser instalado incluye
dos (2) turbogeneradores de gas de 162 MW cada una, dos (2) calderas de recuperación de calor
de 50 tn / h cada una, un (1) turbogenerador de vapor de 183 MW,

PLANTA CENTRO

Planta Centro, en su primera etapa definida de 2.000 MW, es una estación térmica que utiliza
básicamente agua, aire y combustible residual de alta viscosidad (fuel-oil) como materias primas.
Para convertir en vapor el agua dentro de la caldera, se suministra el aire requerido para la
reacción química de oxidación del combustible o combustión propiamente dicha. El producto
básico de tal reacción son los gases de combustión a muy altas temperaturas, que ceden su calor a
muchos kilómetros de tubos que forman la caldera. Dentro de estos tubos está el agua que por
medio del calor es convertida en vapor a alta temperatura y presión. El vapor generado en la
caldera, sobrecalentado, entra luego a la turbina y cede su energía haciendo girar la misma.
Superada la etapa de alta presión de la turbina, el vapor es recirculado a la caldera, donde se
recalienta y pasa nuevamente a la turbina a las etapas de presión intermedia y baja presión.

Características técnicas de las unidades

Calderas: Todas las calderas son acuatubulares y de circulación natural. Las unidades 1 y 2, están
diseñadas para producir un máximo de 1.225 toneladas por hora de vapor sobrecalentado a una
presión de 165 Kg/cm2 y una temperatura final de 540 °C, quemando Fuel Oíl No. 6. Las de las
unidades 3, 4 y 5 están diseñadas para producir 1.435 toneladas de vapor a una presión de 169
Kg/cm2 y 544 °C, de temperatura. Para el arranque de las calderas se utiliza combustible liviano y
cuando alcanza un cierto porcentaje de producción de vapor, se cambia a combustible pesado,
Fuel Oíl.

Turbinas: La capacidad de las turbinas es de 400MW en las unidades 1 y 2, y de 440 MW en las

unidades 3,4 y 5. Las turbinas están diseñadas según el principio de acción a flujo axial y constan
de cuatro turbinas: una de alta presión tipo mono flujo, otra a doble flujo de presión intermedia y
dos de doble flujo de baja presión.

Generadores: Todos los generadores son trifásicos y conectados en estrella aislada. El sistema de
enfriamiento se realiza con agua en el estator e Hidrógeno en el rotor. La capacidad de los
generadores de las unidades 1 y 2 es de 440.000 KVA y de 26 KV, los de las unidades 3, 4 y 5 tienen
una capacidad de 470.000 KVA y 24 KV.

Transformadores: El transformador principal de las Unidades 1 y 2 tiene una capacidad de 440.000

KVA mientras que el de las unidades 3, 4 y 5 llega a 500.000 KVA.

Chimeneas: La altura de las tres chimeneas para la expulsión de los gases de combustión de las
calderas es de 170 m. Cada chimenea es común a dos unidades, donde los gases escapan por
ductos metálicos instalados dentro del fuselaje de cada una, ejecutado en concreto armado.

Monografias.com

Condensadores: Son de tipo de superficie, y corresponde uno para cada unidad generadora; cada
condensador posee 17500 tubos por los cuales circula el agua de enfriamiento con un caudal de
50000 m3/h. El agua de enfriamiento es proveniente del mar de ahí la nece4sidad de instalar la
planta a orillas de este, la cual viene con caracoles, arena, sal y moluscos. Se le hace tratamiento
antes de pasar por el condensador a través de una serie de filtros.

Además existen también las plantas termoeléctricas ramón laguna ubicada en el estado Zulia

Y la Planta Termoeléctrica Josefa Joaquina Sánchez (Planta Tacoa) ubicada en (Litoral

Metropolitano de Vargas).