UNIDAD II

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

CATEDRATICO:
ING. GILBERTO ALVAREZ MELENDEZ

ALUMNO:
JULIO CESAR JIMENEZ LOPEZ
JOSE LUIS RUIZ CORTEZ

MATERIA:
ADMINISTRACIÓN Y TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

7J
ÍNDICE
INTRODUCCION
2.1 DEFINICION Y CARACTERISTICA
2.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS
2.3 PROGRAMACION
CONCLUSION
BIBLIOGRAFIA
INTRODUCCION

La presente investigación da a conocer en que consiste el mantenimiento

correctivo, su definición y característica, los tipos de mantenimiento correctivo,
sus ventajas y desventajas, además de su programación.
El mantenimiento correctivo es aquel en que solo se interviene en el equipo
después de su fallo. Este tipo de mantenimiento, aplicado en muchas
situaciones, tiene como principal ventaja la reducción de costes de inspecciones
y reparaciones. Históricamente es el primer concepto de mantenimiento y el
único hasta la Primera Guerra Mundial, dada la simplicidad de las máquinas,
equipamientos e instalaciones de la época. El mantenimiento era sinónimo de
reparar aquello que estaba averiado.
Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avería en el
equipo que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta
costos por reparación y repuestos no presupuestadas, pues puede implicar el
cambio de algunas piezas del equipo en caso de ser necesario.
Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y
no programado. La diferencia entre ambos radica en que mientras el no
programado supone la reparación de la falla inmediatamente después de
presentarse, el mantenimiento correctivo programado o planificado supone la
corrección de la falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la
información y los materiales necesarios y además el momento de realizar la
reparación se adapta a las necesidades de producción.
Muchas empresas optan por el mantenimiento correctivo, es decir, la reparación
de averías cuando surgen, como base de su mantenimiento: más del 90% del
tiempo y de los recursos empleados en mantenimiento se destinan a la
reparación de fallos.
2.1 DEFINICION Y CARACTERISTICA

Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas,

cuando éstas se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó
a detener la instalación o máquina afectada por el fallo.
Históricamente, el mantenimiento nace como servicio a la producción. Lo que se
denomina Primera Generación del Mantenimiento cubre el periodo que se
extiende desde el inicio de la revolución industrial hasta la Primera Guerra
Mundial. En estos días la industria no estaba altamente mecanizada, por lo que
el tiempo de paro de maquina no era de mayor importancia. Esto significaba que
la prevención de las fallas en los equipos no era una prioridad para la mayoría
de los gerentes.
A su vez, la mayoría de los equipos eran simples, y una gran cantidad estaba
sobredimensionada. Esto hacía que fueran fiables y fáciles de reparar. Como
resultado no había necesidad de un mantenimiento sistematizado más allá de
limpieza y lubricación, y por ello la base del mantenimiento era puramente
correctiva.
Las posteriores generaciones del mantenimiento trajeron el preventivo
sistemático, el predictivo, el proactivo, el mantenimiento basado en fiabilidad, etc.
Y aun así, una buen parte de las empresas basan su mantenimiento
exclusivamente en la reparación de averías que surgen, e incluso algunas
importantes empresas sostienen que esta forma de actuar es la más rentable.
En otras muchas, las tareas correctivas suponen un alto porcentaje de su
actividad y son muy pocas las empresas que han planteado como objetivo
reducir a cero este tipo de tareas (objetivo cero averías) y muchas menos las
que lo han conseguido.

Características del mantenimiento correctivo.

 Tiempos muertos por fallas repentinas.
 Una falla pequeña que no se prevenga puede con el tiempo hace fallar
otras partes del mismo equipo, generando una reparación mayor.
 Es muy usual que el repuesto requerido en un mantenimiento correctivo
no se encuentre disponible en el almacén
 Si la falla converge con una situación en la que no se pueda detener la
producción, se incurre en un trabajo en condiciones inseguras.
 La afectación de la calidad es evidente debido al desgaste progresivo de
los equipos

EL CORRECTIVO COMO BASE DEL MANTENIMIENTO

Muchas empresas optan por el mantenimiento correctivo, es decir, la reparación

de averías cuando surgen, como base de su mantenimiento: más del 90% del
tiempo y de los recursos empleados en mantenimiento se destinan a la
reparación de fallos.
El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas
ventajas indudables:
  No genera gastos fijos
 No es necesario programar ni prever ninguna actividad
 Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo
 A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico
 Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún
efecto, como los dispositivos electrónicos

Esas son las razones que en muchas empresas inclinan la balanza hacia el
correctivo.
No obstante, estas empresas olvidan que el correctivo también tiene importantes
inconvenientes:

 La producción se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas y fallos

pueden producirse en cualquier momento. Desde luego, no es en absoluto
recomendable basar el mantenimiento en las intervenciones correctivas
en plantas con un alto valor añadido del producto final, en plantas que
requieren una alta fiabilidad
 Supone asumir riesgos económicos que en ocasiones pueden ser
importantes
 La vida útil de los equipos se acorta
 Impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se
ignora si falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del
manejo, por desgaste natural, etc. Por ello, la avería puede repetirse una
y otra vez.
 Las averías y los comportamientos anormales no sólo ponen en riesgo la
producción: también pueden suponer accidentes con riesgos para las
personas o para el medio ambiente
 Basar el mantenimiento en la corrección de fallos supone contar con
técnicos muy cualificados, con un stock de repuestos importante, con
medios técnicos muy variados, etc.

TIPOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y

no programado. La diferencia entre ambos radica en que mientras el no
programado supone la reparación de la falla inmediatamente después de
presentarse, el mantenimiento correctivo programado o planificado supone la
corrección de la falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la
información y los materiales necesarios y además el momento de realizar la
reparación se adapta a las necesidades de producción. La decisión entre corregir
un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele marcar la importancia
del equipo en el sistema productivo: si la avería supone la parada inmediata de
un equipo necesario, la reparación comienza sin una planificación previa. Si en
cambio, puede mantenerse el equipo o la instalación operativa aún con ese fallo
presente, puede posponerse la reparación hasta que llegue el momento más
adecuado.

La distinción entre correctivo programado y correctivo no programado afecta en

primer lugar a la producción. No tiene la misma afección el plan de producción si
la parada es inmediata y sorpresiva que si se tiene cierto tiempo para reaccionar.
Por tanto, mientras el correctivo no programado (o contingente) es claramente
una situación indeseable desde el punto de vista de la producción, los
compromisos con clientes y los ingresos, el correctivo programado es menos
agresivo con todos ellos.

FIG. 1

CORRECTIVO CONTINGENTE

El mantenimiento correctivo contingente se refiere a las actividades que se

realizan en forma inmediata, debido a que algún equipo que proporciona servicio
vital ha dejado de hacerlo, por cualquier causa, y tenemos que actuar en forma
emergente y, en el mejor de los casos, bajo un plan contingente las labores que
en este caso deben realizarse, tienen por objeto la recuperación inmediata de la
calidad de servicio; es decir, que ésta se coloque dentro de los límites esperados
por medio de arreglos provisionales, así, el personal de conservación debe
efectuar solamente trabajos indispensables, evitando arreglar otros elementos
de la máquina o hacer otro trabajo adicional, que quite tiempo para volverla a
poner en funcionamiento con una adecuada fiabilidad -que permiten la atención
complementaria cuando el mencionado servicio ya no se requiera o la
importancia de éste sea menor y, por lo tanto, al ejecutar estos trabajos se
reduzcan las pérdidas.

CORRECTIVO PROGRAMABLE

El mantenimiento correctivo programable se refiere a las actividades que se

desarrollan en los equipos o máquinas que están proporcionando un servicio
trivial y éste, aunque necesario, no es indispensable para dar una buena calidad
de servicio, por lo que es mejor programar su atención, por cuestiones
económicas de esta forma, pueden compaginarse si estos trabajos con los
programas de mantenimiento o preservación.
2.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Ventajas:
La ventaja principal del mantenimiento correctivo es que permite alargar la vida
útil de los equipos y maquinarias por medio de la reparación de piezas y la
corrección de fallas. En este sentido, libra a la empresa de la necesidad de
comprar un nuevo equipo cada vez que uno se averíe, lo cual elevaría los costos.
Además, otra de las ventajas de realizar mantenimiento correctivo es la
posibilidad de programarlo con antelación a cualquier desperfecto, de modo que
se puedan prevenir accidentes y evitar menguas en la producción.
Encontramos las siguientes puntuadas:
 Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad,
ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
 Mayor duración de los equipos e instalaciones.
 Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento
debido a una programación de actividades.
 Menor costo de reparaciones.

Desventajas:
Las desventajas del mantenimiento correctivo están relacionadas con la
imposibilidad, en muchas ocasiones, de predecir un fallo, lo cual obliga a una
detención obligatoria de la producción mientras se detecta el problema, se
consigue el repuesto y se resuelve el desperfecto. En este sentido, los costos y
los tiempos de la reparación, cuando ocurre un fallo imprevisto, son siempre una
incógnita.
Encontramos las siguientes:
 Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la ejecución,
lo que ocasiona que este sea más tardado.
 El precio puede ser muy costoso, lo cual podría afectar a la hora de
comprar los repuestos de recursos en el momento que se necesiten.
 No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas.

Medidas de seguridad:
 Verificar que no esté conectado el equipo a reparar a la energía eléctrica.
 Descargar nuestra energía estática para no dañar los componentes.
 Memorizarte o apuntar donde van colocadas cada pieza y contarlas para
que no se nos extravía alguna pieza.
 Usar los guantes.
2.3 PROGRAMACION
 Objeto:
Dar orden a las tareas del mantenimiento.
 Propósito:
Lograr el uso más eficiente de los recursos;
Determinar los plazos más cortos posibles para la ejecución de
las tareas.
 Acciones:
Verificar las prioridades de las Órdenes de Trabajo (OT);
Asignar oportunidades para la ejecución de las mismas.
 Metodologías:
Diagramas de Gantt;
Diagramas de red de tareas tipo nodos y flechas.
 Herramientas:
Project, primaveras u otros.
 Tipos de programación:
Programación de actividades del día a día;
Programación de una actividad;
Programación de paradas programadas de planta.
 Etapas de la programación:
Preparación;
Elaboración;
Simulación;
Proceso.
 Preparación:
El programador recibe el detalle de las tareas a realizar.
Se procura alcanzar un óptimo nivel de detalle.
Análisis de los recursos.
 Elaboración:
El programador establece las duraciones.
El programador establece las precedencias, restricciones, hitos
vinculaciones, etc.
Dependiendo de la complejidad se dará participación a
especialistas.
 Simulación:
Se analizan diferentes opciones de distribución en el tiempo.
Se busca el programa que optimice costos y tiempos.
Cada opción se analiza con los expertos (si fue requerido).
 Proceso:
Se verifican los avances en las tareas.
Programación del mantenimiento
 Se actualiza el programa si es necesario
 Cronogramas Cronogramas de barras:
Creados por el Ing. Henry Gantt.
Procuró resolver el problema de la programación de actividades.
Contemporáneo de Taylor.
 Gráfico de Gantt:
Sistema de coordenadas.
Eje horizontal:
Escala de tiempo (hora, días, semanas, meses).
Eje vertical:
Actividades que constituyen el trabajo a realizar.
A cada actividad se le asigna una línea horizontal.
Longitud proporcional a la duración.
 Características:
Herramienta de cálculo
Representación visual de las dependencias entre las tareas del
proyecto.
No representa distribución en el tiempo.
Expone el “camino crítico" de un proyecto.
 Aplicación:
Proyecto único, no repetitivo.
Búsqueda del menor costo en el tiempo disponible.
Necesidad de tiempo mínimo o crítico.
 Método constructivo:
Los nodos representan instantes, las flechas, relaciones de
dependencia
Numeración arbitraria
No puede haber dos nodos unidos por más de una flecha
Se pueden introducir “tareas ficticias”
 Cálculos:
Tiempo estándar = (tiempo óptimo + 4 tiempo normal + tiempo
pésimo) / 6
Margen u holgura
Inicios mínimos y Finales Máximos
Fin mínimo e Inicio Máximo
El objetivo del análisis de fallos
El análisis de averías tiene como objetivo determinar las causas que han
provocado determinadas averías (sobre todo las averías repetitivas y aquellas
con un alto coste) para adoptar medidas preventivas que las eviten. Es
importante destacar esa doble función del análisis de averías:
 Determinar las causas de una avería
 Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas
Causas de los fallos
Las causas habituales de los fallos son generalmente una o varias de estas
cuatro:
 Por un fallo en el material
 Por un error humano del personal de operación
 Por un error humano del personal de mantenimiento
 Condiciones externas anómalas
2.4 CONSLUSION
El mantenimiento correctivo es, en pocas palabras, mantenimiento que se realiza
con el fin de corregir o reparar un fallo en el equipo o instalación.
Básicamente existen dos tipos de mantenimiento correctivo: el programado y no
programado. La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado
supone la reparación de la falla inmediatamente después de presentarse, el
mantenimiento correctivo programado o planificado supone la corrección de la
falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la información y los
materiales necesarios y además el momento de realizar la reparación se adapta
a las necesidades de producción.
Las principales características del mantenimiento correctivo, son:
 Tiempos muertos por fallas repentinas.
 Una falla pequeña que no se prevenga puede con el tiempo hace fallar
otras partes del mismo equipo, generando una reparación mayor.
 Es muy usual que el repuesto requerido en un mantenimiento correctivo
no se encuentre disponible en el almacén
 Si la falla converge con una situación en la que no se pueda detener la
producción, se incurre en un trabajo en condiciones inseguras.
 La afectación de la calidad es evidente debido al desgaste progresivo de
los equipos.

Los principales inconvenientes están relacionados con la imprevisibilidad de las

averías y fallos que resultan inoportunas. Debido a que las tareas no están
programadas es esperable que cuando se produzca el fallo se tarde más y se
necesite más mano de obra para corregirlo que en caso de tener un programa
de mantenimiento que planee esta situación. Otro grave inconveniente que
presenta este tipo de mantenimiento es que el problema que ha causado el fallo
no se resuelve por lo que éste puede repetirse en situaciones posteriores en la
misma máquina sin aumentar su fiabilidad es por ello que el mantenimiento
correctivo normalmente viene acompañado de un acortamiento de periodos de
reparación en la misma máquina.
BIBLIOGRAFIA

1. Díaz Navarro Juan. Técnicas de mantenimiento industrial. 2da edición,

Serie manuales.
2. Dounce Villanueva Enrique. La productividad en el mantenimiento
industrial. 2da edición, editorial patria. 1998.