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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
R E P O R T E T É C N I C O
OPTIMIZACION DE UNA PLANTA DE
GALVANOPLASTIA
COSTOS Y ADMINISTRACION
DE MANTENIMIENTO
TRABAJO DE SEMINARIO
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE
INGENIERO MECÁNICO
P R E S E N T A N:
ARTURO CARMONA PEREZ
GRISEL PAULINA MERLOS SANCHEZ
SALVADOR RODRIGUEZ ZAMORA
MEXICO D.F FEBRERO 2007

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA
MECANICA Y ELECTRICA
UNIDAD PROFESIONAL “CULHUACAN”
TRABAJO TERMINAL
QUE PARA TENER EL TITULO: INGENIERO MECÁNICO

PARA LA OPCIÓN DE TITULACION: SEMINARIO
DENOMINADO COSTOS Y ADMINISTRACION DEL MANTENIMINETO
NUMERO DE VIGENCIA D.E.P
FNS:2999 7/27/2006
DEBERÁN DESARROLLAR LOS C.:

CARMONA PEREZ ARTURO
MERLOS SANCHEZ GRISEL PAULINA
RODRIGUEZ ZAMORA SALVADOR
OPTIMIZACION DE UNA PLANTA DE GALVANOPLASTÍA
CAPITULO 1. GENERALIDADES
CAPITULO 2. APLICACIÓN DE LA RUTA CRITICA
CAPITULO 3. COSTOS
CAPITULO 4. APLICACION DEL PROGRAMA WIN-PROJECT
MÉXICO D.F. ENERO 2007

ASESORES
M.EN C. MARCO A. FLORES ROMERO ING. CARLOS G. GARCIA SPINOLA

ESIME “CULHUACAN”
AGRADECIMIENTOS
Gracias Papá, por el apoyo y la comprensión que me has dado en cada momento de mi
vida, por todos los consejos, muestras del trabajo duro y honestidad; por enseñarme con tu
ejemplo que el valor de una persona no lo hace el dinero si no la educación, valores y
principios por todo esto hoy al finalizar mi carrera te agradezco por todo lo que me has
dado y por el simple hecho de ser mi papá.
Gracias Mamá, por toda tu paciencia, comprensión, cuidados y cariño, gracias por estar con
migo para orientarme, aconsejarme y regañarme cuando le he necesitado . Te agradezco por
tu ejemplo de fortaleza y superación ente la vida. Por esto y más te brindo mis triunfos de
aquí en adelante como una pequeña retribución de todo lo que me has dado y por último
agradezco a Dios por haberme permitido tener la mejor mamá del mundo.
Gracias a ti hermana, por estar con migo y apoyarme siempre y por tu forma de ser lo cual
ha sido un verdadero aliciente para emprender hoy un nuevo camino.
Arturo Carmona Pérez

Para aquellos que han llevado por el camino de la vida.......
A mi papá (Pá):
¡GRACIAS! por todo lo que me has enseñado, por llevarme por el buen camino y nunca
dejarme caer, por darme tu apoyo sincero cuando más lo necesité, por darme la mano
cuando tropecé, y ayudarme a encontrarme cuando mas perdida estaba. Te quiero.
A mí Mamá (Má):
¡GRACIAS! por darme todo ese cariño incondicional, por tu ternura y tu comprensión, por
enseñarme a ser una mujer fuerte y de principios como tú, por tu ayuda que siempre me
diste, por darme tu vida entera. Te quiero
A Dios:
¡GRACIAS por darme la oportunidad de vivir y poder realizar mis logros, pero sobretodo...
¡GRACIAS DIOS! por darme la oportunidad de ser hija de dos personas tan extraordinarias
como lo son mis padres.
A mi hermana.:
GRACIAS! por brindarme tu apoyo, aunque muy a tu manera, pero me lo diste. Muchas
gracias.
También quiero agradecer a mis dos abuelitas (Susi y Felisa) por darme todo su apoyo, a
mi tío Mario por acompañarme siempre y apoyarme, en el largo camino que hoy por fin
he terminado.
Grisel Paulina
A Dios:
Por haber sido un gran apoyo para mi, pues en los momentos que sentía que ya no podía
seguir, con solo mirar al cielo me daba la fuerza y salud necesaria para poder dar este gran
paso tan importante en mi vida.
A mis padres:
Por el apoyo brindado en toda mi preparación académica y por que se que cuento con
ustedes para siempre les agradezco.
Al IPN:
Mi agradecimiento por haberme permitido prepararme en tan digna y noble profesión. El

recuerdo siempre será sentir con orgullo y satisfacción de pertenecer a una gran institución.
Al ESIME:
Con agradecimiento y todo respeto por los conocimientos, los cuales han hecho posible
nuestra realización como profesionistas, y a quien siempre pondremos en alto para seguir
conservando su prestigio.
Salvador Rodríguez Zamora

INDICE
Introducción………………………………………………………………...i
Objetivo……………………………………………………………………ii
Capitulo 1 Generalidades
1.1 Planta de Galvanoplastìa……………………………………………….1
1.2 Los diferentes procesos electroquímicos………………………………2
1.21 Anodizado
1.2.2 Pavonado
1.2.3 Galvanizado…………………………………………………………..3
1.2.4 Niquelado
1.3 El proceso de latonado…………………………………………………..4
1.3.1Latonado
1.4 La importancia del proceso
1.5 Secuencia del proceso ………………………………………………….5
1.5.1 Pulido…………………………………………………………………6
1.5.2 Pre- Limpieza
1.5.3 Limpieza (desengrase)
1.5.4 Recubrimiento primario (cobre-alcalino)
1.5.5 Recubrimiento secundario (cobre ácido)
1.5.6 Recubrimiento complementario (Níquel brillante)…………………...7
1.5.7 Terminado latón
1.5.8 Secado y protección de la pieza
1.5.9 Empaque
Capitulo 2 Aplicaciòn de la ruta critica………………………………….8

2.1 Maquinaria y material necesario
2.1.1 Pulido
2.1.2 Tanque de acero uno “Desengrase”
2.1.3 Tanque dos (Cobre alcalino)…………………………………………..9
2.1.4 Tanque tres (cobre acido brillante)
2.1.5 Tanque cuatro (níquel brillante)………………………………………10
2.1.6 Tanque cinco (latonado)

2.1.7 Secado…………………………………………………………………11
2.1.8 Protección de la pieza
2.1.9 Empaque
2.1.10 Tanques o tinas
2.2 Actividades…………………………………………………………..…12
2.2.1 División de áreas de trabajo
2.2.2 Instalación Hidraulica………………………………………………...13
2.2.3 Instalación electrica
2.2.4 Instalación de Gas en sección “C”.
2.2.5 Instalación de maquina pulidora en la sección “A”.
2.2.6 Instalacion de mesa de limpieza y de trabajo sección “C”
2.2.7 Instalacion de rectificador para tanque #1
2.2.8 Instalación tanque #1
2.2.9 Instalación de los contenedores para enjuague 1, 2, 3,4……………14
2.2.10 Instalación de rectificador para tanque # 2.
2.2.11 Instalación del tanque # 2.
2.2.12 Instalación de los contenedores para enjuague 1, 2,3.
2.2.13 Instalación de rectificador para tanque # 3
2.2.17 Instalación del tanque # 4…………………………………………...15
2.2.18 Instalación de los contenedores para enjuague 1, 2,3
2.2.19 Instalación del rectificador para tanque # 5.
2.2.21 Instalación de los contenedores para enjuague 1,2,3,4
2.2.22 Instalación de horno para secado
2.2.23 Instalación de mesa para empaque
2.2.24 Preparación de soluciones.
2.4 Lista de actividades…………………………………………………….16
2.5 Matriz de antecedentes…………………………………………………17
2.6 Matriz de secuencias……………………………………………………18
2.7 Matriz de tiempos………………………………………………………....19

2.8 Matriz de tiempo estándar………………………………………………...20
2.9 Caminos……………………………………………………………….......21
2.9.1 Caminos a tiempo estándar “t”
2.9.2 Tiempos a tiempo estándar “t”
2.10 Red a tiempo estándar “t”…………………………………………….......22
2.11 Matriz de tiempos óptimos………………………………………………..23
2.11.1 Caminos a tiempo optimo “O”………………………………………….24
2.11.2 Tiempos a tiempo optimo “O”
Capitulo 3 Costos…………………………………………………………….25
3.1 Costos Directos
Tabla 3.2 Materiales para instalación eléctrica e hidráulica
3.1.1 Cargo directo por mano de obra…………………………………….…26
Tabla 3.3 Mano de obra: plomero, electricista y peones
Tabla 3.4 Total de costos Directos.
3.2 Costos Indirectos
Tabla 3.2 Soluciones correspondientes a cada tanque………………………….27
Tabla 3.5 Costos Indirectos…………………………………………………….28
3.3 Costos por utilidad
3.4 Cargos Fijos
Tabla 3.6 Costos Fijos………………………………………………………….29
Capitulo 4 Aplicación del programa Win-Project
Lista de actividades……………………………………………………………..30
Diagrama de Gantt……………………………………………………………...31
Diagrama de Red………………………………………………………………..32
Diagrama de Gantt de seguimiento(70%)………………………………………33
Diagrama de Gantt de seguimiento(100%)……………………………………..34
Calendario………………………………………………………………………35
Hoja de recursos………………………………………………………………...36
Hoja de costos(70%)……………………………………………………………37
Hoja de costos(100%)…………………………………………………………..38
Resumen del proyecto…………………………………………………………..39
Dias laborales…………………………………………………………………...40
Tareas que comienzan pronto…………………………………………………..41
Tareas completadas……………………………………………………………..42
Flujo de cajas……………………………………………………………………43
Presupuesto……………………………………………………………………..44
Tareas, recursos humanos y fechas……………………………………………..45
Uso de tareas……………………………………………………………………46
Uso de recursos…………………………………………………………………47
Conclusiones………………………………………………………………….....48
Bibliografía……………………………………………………………………...49
.
INTRODUCCION
El desarrollo del presente trabajo se realiza con el propósito de optimizar una planta de
galvanoplastia, orientada principalmente en el proceso de latonado.
En este proyecto se toma como base la planta existente de nombre FAAM (Fabricación y
Acabados Arturo Merlos). La cual se enfoca en el recubrimiento electrolítico (latonado) de
piezas metálicas, principalmente herrajes para lámparas, los cuales se clasifican en:
♦ Canopes para techo
♦ Plafones
♦ Porta globos
♦ Porta tulipanes
♦ Porta quinqué
♦ Cuerpos para brazo de candil
♦ Brazos para candil
♦ Tapas y remates
♦ Arbotantes en diferentes estilos
♦ Bases para lámparas de pie, de buró y sala.
La optimización consiste en la reubicación a un espacio menor y reducción de capacidad

de dicha planta. Ya que en la actualidad la demanda del producto ha disminuido,
ocasionando un gasto excesivo en materia prima, (luz, agua, gas),
Ubicación de la planta:
La planta estará ubicada en México, Distrito Federal, Delegación Iztapalapa, colonia Valle
del sur.
i
OBJETIVO
Se busca realizar la adaptación de la planta de galvanoplastìa, en un espacio menor del que

se encuentra, con el propósito de llevar acabo la reducción de personal, costos referentes a
materia prima y al consumo de energía, etc., así como incrementar la eficiencia del
proceso, con base a los requerimientos de la demanda y competencia en la actualidad.
ii
CAPITULO 1
GENERALIDADES
1.1 Planta de Galvanoplastía
Una planta de galvanoplastía se enfoca en una línea de producción donde se realizan

procesos de recubrimiento metálico por medio de la electrólisis.
Consiste en el traslado de iones metálicos desde un ánodo que corresponde a la carga

positiva, a un cátodo que corresponde a una carga negativa, por un medio líquido
(electrolito)(Fig. 1.1). Es decir, mediante la aplicación de una corriente eléctrica se deposita
un recubrimiento metálico sobre una pieza que es conductora, también puede ser no
conductora, aunque éste caso requiere de un tratamiento especial.
Este procedimiento tiene como finalidad modificar las propiedades de la superficie a

recubrir y pueden estar asociadas a motivos decorativos o funcionales, por ejemplo:
Aumento de resistencia a la corrosión

Aumento de resistencia al ataque de sustancias químicas
Incremento de la resistencia a la fricción y al rayado
Mejoramiento de propiedades eléctricas
Mejoramiento de propiedades ópticas
1
Las plantas de galvanoplastía tienen capacidades de producción versátiles, desde piezas

muy pequeñas (como piezas de joyería), hasta partes de la industria de la manufactura en
especial, la automotriz. El número de piezas a tratar también es variable, dependiendo del
método de aplicación. Puede producirse pieza por pieza, como en el caso de materiales
electroformados, piezas colgadas en racks o hasta cientos de ellas cuando se utilizan
barriles rotatorios.
1.2 Los diferentes procesos electroquímicos
A continuación se mencionan algunos de los procesos que se pueden realizar mediante una
planta de galvanoplastía.
1.2.1 Anodizado
Es un proceso electroquímico en la cual se forma una fina película de oxido de aluminio

(capa anódica) controlada sobre los perfiles, que sirve para protegerlos del medio ambiente
y a la vez sirve para decorarlos. Esta capa anódica es parte del metal.
La electrolisis1 se lleva acabo entre un ánodo (perfiles de aluminio) y un cátodo en una

solución electrolítica (normalmente ácida), haciendo pasar la corriente eléctrica directa
controlando densidad de corriente, voltaje, temperatura, concentraciones y tiempo de
permanencia para obtener un espesor de capa deseado.
1.2.2 Pavonado
Consiste en aplicar una capa superficial de óxido abrillantado de color azulado, negro ó
café, con el cual se cubren las piezas. Para realizar este proceso, existen dos metodos: el
ácido y el alcalino.
1
http://www.nacobre.com.mx/CA_Anodizado.asp
2
El primero (ácido) se obtiene por medio de la aplicación de ácidos que proporcionan una
oxidación superficial de gran adherencia y durabilidad, sin embargo es necesario emplear
mucho tiempo para obtener el resultado que se desea.
El alcalino se obtiene de una manera más fácil y en un tiempo menor a comparación del
ácido.
1.2.3 Galvanizado
Es un proceso electroquímico, en el cual se puede cubrir un metal con otro metal.
Por ejemplo uno de los galvanizados mas utilizados consiste en depositar una capa de zinc
sobre hierro, ya que el Zn, protege al hierro de la oxidación al ser expuesto al oxigeno del
aire. Una aplicación común es en piezas decorativas.
1.2.4 Niquelado
Existen dos tipos de niquelado: Níquel mate, níquel brillante,
Níquel mate: Su función es dar capas gruesas de níquel sobre el hierro, cobre, latón, y
otros metales. Y consta de un baño muy concentrado que permite trabajar con corrientes de
8 a 20 amperios por decímetro cuadrado, con el cual se consiguen capas gruesas de níquel,
en tiempos razonables.
Niquelado brillante: Se realiza con un baño de composición idéntica al anterior al que se

le añade un abrillantador.
3
1.3 El proceso de Latonado
1.3.1 Latonado
El depósito de latón, el que es una aleación de cobre y zinc, es extensamente usado en la

industria para dos propósitos principales:
1.-Es comúnmente aplicado a zinc, acero y objetos de hierro vaciado para darles la
apariencia de latón.
2.-La otra aplicación en calidad de latón es para facilitar la adhesión del hule al hacer,
probablemente combinándose con el sulfuro o compuesto de azufre en el hule.
Este proceso consiste en sumergir el objeto que se quiere recubrir en una solución
catalítica, después de lo cual, el objeto se conecta al cátodo de un circuito que por el otro
extremo está unido a una pieza metálica, que contiene los átomos necesarios para formar el
recubrimiento (cobre y zinc). Cuando se administra corriente a este sistema eléctrico, los
átomos de cobre y zinc de la pieza conectada al ánodo, comienzan a migrar hacia el cátodo
y terminan por fijarse en el objeto que se busca recubrir. La corriente eléctrica actúa como
catalizador para que el recubrimiento (latón) se adhiera al sustrato (objeto).
Este proceso tiene la desventaja de que cuando se trata de objetos de geometría complicada
(con hendiduras, por ejemplo) el recubrimiento se acumula de forma desigual en distintos
lugares del objeto.
1.4 La importancia del proceso
La planta de galvanoplastia se enfoca básicamente en el proceso de latonado, por lo tanto

para poder reajustar la planta al nuevo lugar, es necesario observar el proceso que se
sigue, con el fin de poder asignar a que sección pertenece cada proceso y se facilite su
ubicación.
4
1.5 Secuencia del proceso
Inicio
Pulido
Prelimpieza
Limpieza
(Desengrase)
Recubrimiento Primario
(cobre alcalino)
Recubrimiento Secundario
(cobre ácido)
Recubrimiento Primario
(cobre alcalino)
Recubrimiento Complementario
(Níquel-Brillante)
Terminado Latón
Secado
y
Protección de la pieza
Empaque
Fin
5
1.5.1 Pulido
Para poder someter una pieza al proceso, es indispensable que la lámina no este demasiado
porosa., Por lo tanto es necesario dar un pulido a dicha pieza, para esmerilar el poro de la
lámina y posteriormente abrillantarla, con la finalidad de que la pieza adquiera un acabado
más brillante y por consiguiente un mejor acabado. Este se llevará a cabo por medio de una
máquina pulidora rotatoria y pasta para pulir compuesta de parafina y polvo de esmeril.
1.5.2 Pre-limpieza
Esta consiste en eliminar las impurezas, que inevitablemente quedan después del pulido,
como son: residuos de pasta, grasa y aceite. Se puede realizar con: sosa cáustica caliente,
percloro al vapor ó gasolina.
1.5.3 Limpieza (desengrase).
Se hace por medio de un desengrase electrolítico, compuesto de sosa cáustica y cianuro de

sodio, este último con el fin de conductor de corriente. Este proceso consiste en un
bombardeo de corriente positiva y negativa, con el fin de activar la pieza, para que esta
tenga una mayor adherencia para el siguiente recubrimiento.
1.5.4 Recubrimiento primario (Cobre-alcalino)
Este es el primer recubrimiento que se le da a la pieza, con el objetivo de proteger el metal

base de la pieza por medio de un baño alcalino.
1.5.5 Recubrimiento secundario (cobre-ácido)
Su función es dar un sellado mejor, y un brillo a la pieza. Este se hace por medio de una
electrólisis mas refinada, esto se logra por medio de un baño en constante movimiento ó
agitación vigorosa, ocasionada por un rectificador (corriente de regulación fina).
6
1.5.6 Recubrimiento complementario (Níquel brillante)
Como su nombre lo indica, este recubrimiento es complementario, en el cual se adquiere un

tono o color blanco amarillento y esto facilita la adquisición de mejores acabados finales,
que pueden ser color latón o cromo.
1.5.7 Terminado latón
Este es un baño alcalino compuesto de cianuros de cobre, sodio y zinc. Se obtiene un

acabado y color que se desea dar a la pieza.
1.5.8 Secado y protección de la pieza
Para secar la pieza se hará por medio de una tómbola de secado en acero con movimiento
lento a 50 RPM, con motor de 3HP y aserrín fino .La durabilidad del acabado latón no es
mucha, debido a que es un recubrimiento alcalino. Por lo tanto es necesario proteger las
piezas, esta protección se puede hacer por medio de: lacas auto motivas, acrílicas, como
también lacas disueltas en agua, recomendadas con secado al horno a temperatura de 200° a
250° C.
1.5.9 Empaque
Cada pieza se envolverá en papel ó polipapel, y se empacaran en cajas de cartón.
7
CAPITULO 2
APLICACION DE RUTA CRÍTICA
Ruta Crítica es un proceso administrativo de planeación, programación, ejecución y

control de todas y cada una de las actividades componentes de un proyecto que debe
desarrollarse dentro de un tiempo crítico y al costo óptimo.
El método del Camino Crítico consta de dos ciclos.2
1.- Planeación y Programación.
2.- Ejecución y Control.
2.1 Maquinaria y Material Necesario
2.1.1 Pulido
a Maquinas pulidoras rotatorias

a Pasta compuesta de parafina y polvo de esmeril.
2.1.2 Tanque de acero uno “Desengrase”

a Desengrases electrolíticos con rectificador de corriente a 12V
a Switch reversible
a Barras paralelas en cobre para ánodos laterales
a Barras centrales en cobre
a ánodos de acero para el bombardeo electrolítico
a Solución alcalina
Composición de la solución alcalina:

a Cianuro de sodio
a Sosa Cáustica
a Inhibidores para formar un colchón de protección para la salida de gases.
a agua
Esta solución por el tipo de compuestos que tiene, es una solución alcalina.
2
Apuntes Seminario “Costos y Administración de Mantenimiento”
8
2.1.3 Tanque dos (cobre alcalino)
a Rectificador de corriente de 1000 A 6 V en taps

a Tanque de acero
a Barras de cobre
a ánodos de cobre electrolítico
a Solución alcalina
Composición de la solución:
a Cianuro de Cobre
a Cianuro de Sodio
a Sosa Cáustica
a Sal de roche
a Agua
2.1.4 Tanque tres (cobre ácido brillante)
a Rectificador de 1000 A a 15 V de regulación fina.

a Tanque de acero con recubrimiento de fibra de vidrio, plomo o coracel.
a Barras de cobre
a Ánodos en cobre fosforado al 98% puro
a Bolsas de propileno, para filtrar
a Filtros
a Serpentín en titanio o pvc, para agitación por medio de aire.
a Agua
a Ácido Sulfúrico
a Sulfato de cobre
a abrillantadores
a Ácido clorhídrico
9
2.1.5 Tanque cuatro (níquel brillante)
a Rectificador de 1000 A a 15 V de regulación fina.

a Tanque de acero con recubrimiento de fibra de vidrio
a Barras de cobre
a Níquel metálico
a Canastillas de titanio
a Bolsas de propileno, especiales para níquel
a Calentador de 4000 Watts.
a Serpentín en titanio o pvc, para agitación por medio de aire.
a Agua
a Sulfato de Níquel
a ácido bórico
a Cloruro de Níquel
a Aditivos para su brillo
2.1.6 Tanque cinco (latonado)
a Rectificador de regulación fina de 50 A a 12V.

a Tanque de acero
a Barras de cobre
a ánodos de latón electrolítico
a Serpentín para agitación por medio de aire.
a Para agitar las soluciones por medio de aire se usara un compresor que produzca
aire libre de aceites, por lo cual este tipo de compresor debe usarse de escobillar
al carbón o de excéntricos, conocidos también como cacahuates, estos producen
aire libre de todo tipo de aceites.
a Filtros para soluciones ácidas y alcalinas.
10
a Agua
a Cianuro de sodio
a Cianuro de Zinc
a Cianuro de cobre
a Bicarbonato de Sodio
a Estabilizador de color (Cloruro de Amonio, Limpiador de pureza).
2.1.7 Secado
a Tómbola de secado en acero, con movimiento lento a 50 RPM. con motor de

3HP y reductor de velocidad
a Aserrín fino
2.1.8 Protección de la pieza
a Horno de secado a 100°C, por medio de un tanque de acero y calentados por

medio de quemadores en estrella y combustible gas LP.
a Ganchos para el colgado de piezas
2.1.9 Empaque
a Se realiza por medio de papel o polipapel y cajas de cartón.

a Para el colgado de piezas, a lo largo de todo el proceso, se hace por medio de
cables o alambre y racks de colgado.
2.1.10 Tanques ó tinas
Estas serán de acero, para las soluciones ácidas llevaran un recubrimiento de fibra de
vidrio.
11
2.2 ACTIVIDADES
2.2.1 División de áreas de trabajo

Para poder realizar la reubicación de la planta es necesario dividir en secciones cada
proceso con el fin de facilitarla.
Dicha división quedará:
a Sección “A”: Pulido
a Sección “B”: Pre-limpieza, limpieza, recubrimiento primario, recubrimiento
secundario, recubrimiento complementario, terminado latón.
a Sección “C”: Secado (1) y protección de la pieza (2).
a Sección “D”: Empaque.
En la fig.2.2 se muestra la división de áreas de trabajo
12
2.2.2 Instalación Hidráulica.
Se instalara nueva tubería partiendo de la ya existente la cual abastecerá de agua

a los tanques que es fundamental para la preparación de las soluciones y
enjuague de las piezas.
2.2.3 Instalación Eléctrica.
Se instalara a partir de la existente con el fin de abastecer de energía la nueva

área de trabajo.
2.2.4 Instalación de Gas en sección “C”.
Se instalara un tanque de gas LP de 30 Kg. para funcionamiento del horno.
2.2.5 Instalación de maquina pulidora en la sección “A”.
Se instalara una maquina pulidora rotatoria
2.2.6 Instalación de mesa de limpieza y de trabajo sección “B”.
La mesa de limpieza se requiere para eliminar impurezas del pulido en las piezas,
para después colocarlas en la mesa de trabajo y poder montarlas en los racks.
Se instalara para proporcionar la agitación de las soluciones en el tanque (este

proceso se aplicara para los tanques restantes).
2.2.8 Instalación de Tanque # 1.
Se instalara un tanque de acero con capacidad de 1600 lt.
13
2.2.9 Instalación de los contenedores para enjuague 1, 2, 3,4.
Se instalaran tres contenedores para agua y uno para la mezcla de agua con acido
muriatico.
Véase punto 2.2.7
Se instalara un tanque de acero con capacidad de 1600 lt.
Se instalaran tres contenedores para agua.
Véase punto 2.2.7
Instalación de tanque de acero con recubrimiento en fibra de vidrio, plomo,

coracel.
Véase punto 2.2.7
14
Instalación de tanque de acero con recubrimiento en fibra de vidrio, plomo,

coracel.
2.2.19 Instalación del rectificador para tanque # 5.
Véase punto 2.2.7
Instalación de tanque de acero.
2.2.21 Instalación de los contenedores para enjuague 1,2,3,4
Se instalaran tres contenedores para agua y uno para acido crómico.
2.2.22 Instalación de horno para secado
Se instalara un horno de gas para el secado de las piezas.
2.2.23 Instalación de mesa para empaque
Se instalara una mesa en la cual se realizara el empaque de las piezas ya

finalizado el proceso.
2.2.24 Preparación de soluciones.
Se realizara la preparación de soluciones correspondiente a cada tanque.
15
2.4 LISTA DE ACTIVIDADES
# ACTIVIDAD: Observaciones:
1 División del área de trabajo
2 Instalación hidráulica
3 Instalación eléctrica
4 Instalación de gas en sección “C”
5 Instalación de maquina pulidora en la sección “A”
Instalación de mesa de limpieza y de trabajo sección

6
“B”
7 Instalación de rectificador para tanque 1
8 Instalación de tanque No. 1
9 Instalación de los contenedores para enjuague 1,2,3,4.
11 Instalación del tanque No. 2
12 Instalación de los contenedores para enjuague 1,2,3.
14 Instalación del tanque No.3
15 Instalación de los contenedores para enjuague 1,2,3,
18 Instalación de los contenedores para enjuague 1,2,3.
21 Instalación de los contenedores para enjuague 1,2,3,4
22 Instalación de horno para secado
23 Instalación de mesas para empaque
24 Preparación de soluciones
16
2.5 MATRIZ DE ANTECEDENTES
# ACTIVIDAD: Antecedentes
1 División del área de trabajo 0
2 Instalación hidráulica 1
3 Instalación eléctrica 2
4 Instalación de gas en sección “C” 1
5 Instalación de maquina pulidora en la sección “A” 3
6 Instalación de mesa de limpieza y de trabajo sección “B” 22
7 Instalación de rectificador para tanque 1 3
8 Instalación de tanque No. 1 7
9 Instalación de los contenedores para enjuague 1,2,3,4. 8
11 Instalación del tanque No. 2 10
12 Instalación de los contenedores para enjuague 1,2,3. 11
14 Instalación del tanque No.3 13
15 Instalación de los contenedores para enjuague 1,2,3, 14
21 Instalación de los contenedores para enjuague 1,2,3,4 20
22 Instalación de horno para secado 4
23 Instalación de mesas para empaque 5,6
24 Preparación de soluciones 21
17
2.6 MATRIZ DE SECUENCIAS
# ACTIVIDAD: SECUENCIAS
0 ------------------------------------------------------------------ 1
1 División del área de trabajo 2,4
2 Instalación hidráulica 3
3 Instalación eléctrica 5,7
4 Instalación de gas en sección “C” 22
5 Instalación de maquina pulidora en la sección “A” 23
6 Instalación de mesa de limpieza y de trabajo sección “B” 23
8 Instalación de tanque No. 1 9
9 Instalación de los contenedores para enjuague 1,2,3,4. 10
11 Instalación del tanque No. 2 12
15 Instalación de los contenedores para enjuague 1,2,3, 16
21 Instalación de los contenedores para enjuague 1,2,3,4 24
22 Instalación de horno para secado 6
23 Instalación de mesas para empaque ----
24 Preparación de soluciones F
18
2.7 MATRIZ DE TIEMPOS
# ACTIVIDAD: o M p t
0 --------------------------------------------------------------- ---- ---- ----- -----
1 División del área de trabajo 1 2 3 2
2 Instalación hidráulica 2 3 4 3
3 Instalación eléctrica 2 3 4 3
4 Instalación de gas en sección “C” 1 1 1 1
5 Instalación de maquina pulidora en la sección “A” 1 2 3 2
6 Instalación de mesa de limpieza y de trabajo sección “B” 1 1 1 1
7 Instalación de rectificador para tanque 1 1 2 3 2
8 Instalación de tanque No. 1 1 1 1 1
9 Instalación de los contenedores para enjuague 1,2,3,4. 1 1 1 1
11 Instalación del tanque No. 2 1 1 1 1
12 Instalación de los contenedores para enjuague 1,2,3. 1 1 1 1
14 Instalación del tanque No.3 1 1 1 1
15 Instalación de los contenedores para enjuague 1,2,3, 1 1 1 1
18 Instalación de los contenedores para enjuague 1,2,3. 1 1 1 1
21 Instalación de los contenedores para enjuague 1,2,3,4 1 1 1 1
22 Instalación de horno para secado 2 3 4 3
23 Instalación de mesas para empaque 1 1 1 1
24 Preparación de soluciones 3 4 5 4
19
2.8 MATRIZ DE TIEMPO ESTÁNDAR
ACTIVIDAD SECUENCIA TIEMPO

0 1 -
1 2,4 2
2 3 3
3 5,7 3
4 22 1
5 23 2
6 23 1
7 8 2
8 9 1
9 10 1
10 11 2
11 12 1
12 13 1
13 14 2
14 15 1
15 16 1
16 17 2
17 18 1
18 19 1
19 20 2
20 21 1
21 24 1
22 6 3
23 - 1
24 - 4
20
2.9 CAMINOS
2.9.1 Caminos a tiempo estándar “t”
A) 0,1,2,3,5,23
B) 0,1,2,3,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18,19,20,21,24
C) 0,1,4,22,6,23
2.9.2 Tiempos a tiempo estándar “t”
A) 0+2+3+3+2+1=11
B) 0+2+3+3+2+1+1+2+1+1+2+1+1+2+1+1+2+1+1+4 =32 ------- CC
C) 0+2+1+3+1+1=8
21
2.10 RED A TIEMPO STANDARD “t”
$N= $81885.93
22
2.10 MATRIZ DE TIEMPOS OPTIMOS
# ACTIVIDAD: o M p T $N $L m
0 --------------------------------------------------------------- --- ---- --- --- ------ ------ -----
1 División del área de trabajo 1 2 3 2 300 400 100
2 Instalación hidráulica 2 3 4 3 4216.00 4500.00 284
3 Instalación eléctrica 2 3 4 3 38942.00 40000 1058
4 Instalación de gas en sección “C” 1 1 1 1 628.20 756.60 0
5 Instalación de maquina pulidora en la sección “A” 1 2 3 2 256.60 513.20 256.60
6 Instalación de mesa de limpieza y de trabajo sección “B” 1 1 1 1 256.60 513.20 0
7 Instalación de rectificador para tanque 1 1 2 3 2 256.60 513.20 256.60
8 Instalación de tanque No. 1 1 1 1 1 256.60 513.20 0
9 Instalación de los contenedores para enjuague 1,2,3,4. 1 1 1 1 256.60 513.20 0
11 Instalación del tanque No. 2 1 1 1 1 256.60 513.20 0
12 Instalación de los contenedores para enjuague 1,2,3. 1 1 1 1 256.60 513.20 0
14 Instalación del tanque No.3 1 1 1 1 256.60 513.20 0
15 Instalación de los contenedores para enjuague 1,2,3, 1 1 1 1 256.60 513.20 0
18 Instalación de los contenedores para enjuague 1,2,3. 1 1 1 1 256.60 513.20 0
21 Instalación de los contenedores para enjuague 1,2,3,4 1 1 1 1 256.60 513.20 0
22 Instalación de horno para secado 2 3 4 3 256.60 513.20 256.60
23 Instalación de mesas para empaque 1 1 1 1 256.60 513.20 0
24 Preparación de soluciones 3 4 5 4 32924.33 33500.00 575.67
∑ 81885.93
23
Especificaciones de tabla:
o = Tiempo óptimo en días
M= Tiempo medio en días
p= Tiempo pésimo en días
T= Tiempo estándar en días
$N=Costo normal
$L=Costo límite
m=Pendiente
$L - $N
m=
t-o
$F x día = $650
2.10.1 Caminos a tiempo óptimo “O”
A) 0, 1, 2, 3, 5, 23
B) 0, 1, 2, 3, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 24
C) 0, 1, 4, 22, 6, 23
2.10.2 Tiempos a tiempo óptimo “O”
A) 0+1+2+2+1+1 = 7
B) 0+1+2+2+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1+3 = 23 ----- CC
C) 0+1+1+2+1+1 = 6
• De acuerdo a los caminos críticos obtenidos, indican un resultado a tiempo

estándar de 32 días y un camino critico a tiempo optima de 23 días se toma la
decisión de trabajar con el camino critico a tiempo estándar, ya que el tiempo no
es un factor relativamente importante en este proyecto, y el costo entre estas dos
rutas no es significativo; por lo tanto se concluye tener un periodo mas largo
para finalizar este proyecto.
24
CAPITULO 3
COSTOS
3.1 COSTOS DIRECTOS:
Son los cargos aplicables al concepto de trabajo que se derivan de las erogaciones por
mano de obra, materiales, maquinaria, herramienta, instalaciones, y por patentes en su caso,
efectuadas exclusivamente para realizar dicho concepto de trabajo.
Los costos directos correspondientes al proyecto son:
¾ Materiales para instalación eléctrica e Hidráulica
¾ Soluciones correspondientes a cada tanque.
¾ Mano de Obra: Plomero, electricista y peones.
¾ Ingeniería.
En las siguientes tablas se especifica la cantidad requerida de materiales, mano de obra y
costo total, de cada punto anteriormente mencionado.
TABLA3.1 MATERIALES PARA INSTALACION ELÉCTRICA E

HIDRÁULICA
MATERIAL CANT PRECIO UNITARIO3 $ PRECIO TOTAL $
Cableado gral. 120m 220.00 26400.00
Interruptor termo
12 60.00 720.00
magnético
Tubería ½” 90 m 40.00 3600.00
Contacto sencillo 1 15.00 15.00
Contacto trifásico 2 60.00 120.00
Tubo Conduit 120 m 40.00 4800.00
Tablero general 1 500.00 500.00
$36155.00
3
www.costonet.com.mx
25
3.1.1 COSTOS FIJOS
Es el que resulta por la disminución del valor original de la maquinaria, como consecuencia
de su uso, durante el tiempo de su vida económica. Se considerará una depreciación lineal,
es decir, que la maquinaria se deprecia una misma cantidad por unidad de tiempo.
TABLA 3.1.1 COSTOS FIJOS
Maquinaria Cantidad Características
Horno de secado a 100°C por medio de un

tanque de acero y calentado por medio de
Horno 1 quemadores en estrella y combustible gas
LP
Pulidora Grande 1 Capacidad de pulido 6 piezas
Pulidora chica 1 Capacidad de pulido de 1 pieza
Rectificador 1 De 1000 A a 6 V
Rectificador de regulación fina 1 De 1000 A a 15 V
Rectificadores de Regulación fina 3 De 50 A a 12 V
Monta cargas 1 Capacidad de carga 500Kg
Juego de llaves Españolas 1 Juego de llaves de diferentes medidas
Desarmador de cruz, plano, martillo, pinzas

Juego de herramientas 1
en general.
Tómbola de secado con 50 RPM con motor de 3 HP y reducción de
1
movimiento lento velocidad
26
TABLA 3.1.2 SOLUCIONES CORRESPONDIENTES A CADA TANQUE.
CAPACIDAD DE TODOS LOS TANQUES (lt): 1600

Kilos
Costo Unitario ($) Costo total x
No. de Tanque gr./ litro k / Litro Totales x
x kilo Solución ($)
tanque
Tanque #1
Cianuro de Sodio 100 0.1 160 27.50 4400.00
Sosa Cáustica 200 0.2 320 7.20 2304.00
Subtotal: 6704.00
Tanque #2
Cianuro de cobre 30 0.03 48 99.00 4752.00
Cianuro de Sodio 15 0.015 24 27.50 660.00
Sosa cáustica 7.5 0.0075 12 7.20 86.40
Sal de roché 45 0.045 72 43.00 3096.00
Subtotal: 8594.40
Tanque #3
Ácido Sulfúrico 45 0.045 72 3.00 216.00
Sulfato de cobre 180 0.18 288 47.50 13680.00
ácido clorhídrico 20 0.02 32 3.00 96.00
Subtotal: 13992.00
Tanque #4
sulfato de Níquel 125 0.125 200 92.00 18400.00
Ácido bórico 45 0.045 72 3.00 216.00
Cloruro de Níquel 60 0.06 96 102.00 9792.00
Níquel en rondela ***** ***** 20 487.00 9740.00
Subtotal: 38148.00
Tanque # 5
Cianuro de sodio 15 0.015 24 27.50 660.00
Cianuro de Zinc 15 0.015 24 108.00 2592.00
Cianuro de cobre 30 0.03 48 99.00 4752.00
Cloruro de Amono 0.5 0.0005 0.8 7.50 6.00
Bicarbonato de Sodio 7.5 0.0075 12 5.50 66.00
Subtotal: 8076.00
Total: 75514.40
27
3.1.2 CARGO DIRECTO POR MANO DE OBRA.
Es el que se deriva de las erogaciones que hace “El Contratista”, por el pago de salarios al
personal que interviene exclusiva y directamente en la ejecución del concepto de trabajo de
que se trate.
TABLA 3.1.3 MANO DE OBRA: PLOMERO, ELECTRICISTA Y

PEONES.
NUMERO DE PRECIO UNITARIO

CARGO TOTAL ($)
PUESTOS ($)1
Plomero 1 205.22 615.66
Electricista 1 208.48 416.96
Peón 2 128.30 5132
Total: 6164.62
TABLA 3.1.4 TOTAL DE COSTOS DIRECTOS
COSTOS DIRECTOS TOTAL

Materiales para instalación eléctrica e hidráulica $ 36155.00
Soluciones correspondientes a cada tanque $ 75514.40
Ingeniería $ 450.00
Mano de obra: plomero, electricista y peones $ 6164.62
Total: $ 118284.02
28
3.2 COSTOS INDIRECTOS:

Son los gastos de carácter general no incluidos en los cargos en que deba incurrir “El
Contratista” para la ejecución de los trabajos y que se distribuyen en proporción a ellos para
integrar el precio unitario.
En la tabla 3.4 se especifican dichos costos.
TABLA 3.2.1 COSTOS INDIRECTOS
SUMINISTRO TOTAL ($)/MES

Luz 6000.00
Agua 350.00
Total: $6350.00
3.3 COSTOS POR UTILIDAD:
Es la ganancia que debe percibir “El Contratista” por la ejecución del concepto de trabajo.
La utilidad quedará representada por un porcentaje sobre la suma de los cargos directos más
indirectos del concepto de trabajo. Dentro de este cargo queda incluido el Impuesto Sobre
la Renta que por Ley debe pagar “El Contratista”4.
Por lo tanto los costos por utilidad serán:

Costos directos: $ 118284.02
Costos indirectos: $ 6350.00
Total: $ 124634.02
Se tomara en cuenta un 30% de utilidad, dando como resultado: $ 37390.20

Por lo tanto el costo total del proyecto será: $ 162024.22
4
Apuntes de seminario.
29
CONCLUSIONES
En el presente proyecto se cumplió el objetivo, el cual consistía en optimizar la planta de

galvanoplastía en un lugar de menores dimensiones, con el fin de reducir los costos de
materia prima , mano de obra, y consumo de energía.
Aplicando el método de la ruta crítica se obtuvo el número de días determinados para

realizar el proyecto, siendo el tiempo estándar la mejor opción, ya que presento una mejora
en costos y tiempo.
Trabajando con el software Project se confirmo la veracidad de los datos obtenidos en la

teoría, reafirmando la decisión de trabajar con el tiempo estándar.
Así como también se especifico la calendarización para poder organizar las actividades
requeridas día a día , de acuerdo con el horario establecido.
Basándose en dicho horario ,se determino el costo correspondiente a cada actividad,

permitiendo conocer la el valor de la utilidad, y el costo total del proyecto, demostrando si
este el viable para el cliente.
BIBLIOGRAFÍA
♦ GALVANOTECNIA Y GALVANOPLASTIA
William Blum y George B. Hogaboom
ED. Continental S.A. de CV.
México.
♦ APUNTES DE SEMINARIO “COSTOS Y ADMINISTRACIÓN DEL

MANTENIMIENTO”
♦ http://www.nacobre.com.mx/CA_Anodizado.asp
♦ http://www.cideteq.mx/index/recubrimiento

ESCUELA SUPERIOR DE INGENÍERÍA
MÉCÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD CULHUACÁN
TESINA QUE PARA OBTENER EL TITULO DE
INGENIERO MECÁNICO
COSTOS Y ADMINISTRACION
DEL MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO DE UNA MÁQUINA DE

INYECCIÓN DE PLÁSTICO
DOSATRICE BP/C2/MAX
M. en C. MARCO ANTONIO FLORES ROMERO
CUAHUIZO LAGUNAS LUIS ALBERTO
MARTÍNEZ GONZÁLEZ ARTURO
SEPTIEMBRE 2007

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA.
UNIDAD CULHUACAN
TRABAJO TERMINAL
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO MECÁNICO
POR LA OPCIÓN DE TITULACIÓN: SEMINARIO
DENOMINADO: COSTOS Y ADMINISTRACIÓN DEL

MANTENIMIENTO
NUMERO DE VIGENCIA: FNS 29997/29/2007
DEBERAN DESARROLLAR LOS C.:

CUAHUIZO LOAGUNAS LUIS ALBERTO
MARTÍNEZ GONZÁLEZ ARTURO
MANTENIMIENTO DE UNA MÁQUINA DE

INYECCIÓN DE PLÁSTICO
DOSATRICE BP/C2/MAX
CAPITULO I.- GENERALIDADES
CAPITULO II.- METODO DE LA RUTA CRÍTICA
CAPITULO III.- COSTOS
CAPITULO IV.- APLICACIÓN DEL SOFTWARE PROJECT
ASESORES:
M. EN C. MARCO A. FLORES ROMERO ING. JORGE DÌAZ VELÀZQUEZ
MÉXICO D.F, SEPTIEMBRE 2007.

A MIS PADRES:
Porque son ellos quienes merecen este triunfo, quienes me han apoyado
incondicionalmente es por eso que les dedico estas palabras.
Muchas gracias por estar pendiente de mi en verdad no se como agradecerles tanto

porque con todo y tropiezos hemos podido salir adelante a gracias a ti papá que siempre
te preocupaste por darme siempre lo necesario, porque no nunca dijiste que no buscaste
siempre la forma de cómo darme lo que yo necesitaba para seguir adelante aun yo sin
saber si podías dármelo o no. Eres un padre excepcional eres una persona muy
inteligente sabes dar un buen consejo cuando lo necesitaba hasta un regaño, y aunque no
te lo dije por orgullo me fueron de gran ayuda gracias papá. La mejor herencia que me
has podido dar es el estudio guiarme por el buen camino, de gran corazón valoro todo lo
que me has podido dar, enseñar ahora me toca a mi emprender el camino.
A ti mamá tengo mil cosas que decirte pero la mas importante es expresarte lo
agradecido que estoy ya que me brindaste mucha confianza y también supiste
entenderme, cuando necesitaba platicar con alguien tu estabas ahí para escucharme de
alguna forma decirme y poderme levantar de cualquier problema. Mamá con toda
sinceridad gracias yo no he podido llegar solo hasta donde estoy todo esto se los debo a
ustedes, porque se que ustedes nunca esperaron algo a cambio tan solo me lo dieron
para formarme por ser una persona de provecho.
Pero saben algún día ustedes recibirán su recompensa porque se lo merecen ustedes han
trabajado muy duro me han dedicado su tiempo, comprensión, me han dado todo porque
sea una persona de provecho, hemos cumplido la meta, les doy gracias a ustedes y a
Dios por tener unos padres como los míos tengo esa fortuna y estoy muy agradecido
gracias papás.
LUIS ALBERTO CUAHUIZO LAGUNAS

QUIERO DAR GRACIAS A DIOS POR PERMITIRNE TERMINAR ESTA

CARRERA, DARME A MIS PADRES, HERMANOS Y AMIGOS QUE ME
APOYARON Y NO ME DEJABAN RENDIRME Y TIRAR LA TOALLA.
PODER SALIR A EJERCERLA COMO TAL Y COMO DICE NUETRA ALMA

MATHER “SI NO LO EJERCIERA CON BIEN QUE EL PAIS ME LO RECLAME”.
GRACIAS A MIS PADRES QUE ME DIERON TODO LO NECESARIO Y

ESTUVIERON Y SIGUEN ESTANDO EN LAS BUENAS Y EN LAS MALAS Y
QUE SIN SU APOYO NO HUBIERA PODIDO ACABAR ESTE CICLO DE MI
VIDA.
A MIS HERMANOS QUE ME APOYARON EN TODA LA CARRERA QUE SIN

SUS CONSEJOS Y CHASCARRILLOS TODO HUBIERA SIDO MUY DIFICIL.
A MI TIA QUE ME APOYO EN ESTA ULTIMA ETAPA DE MI VIDA COMO

ESTUDIANTE Y ME APOYO PARA PODER TERMINARLA Y SALIR A EJECER
MI PROFECION COMO TAL.
A LA MUJER DE MI VIDA POR QUE SIN ELLA NO HUBIERA PODIDO TENER

LA FUERZA, LAS GANAS, LA MOTIVACIÒN, Y EL ANIMO PARA PODER
CONCLUIR QUE A PESAR DE LOS POCOS TOPES QUE SE ATRAVIEZAN EN
EL CAMINO SEGUIMOS JUNTOS.
Y POR SUPUESTO A TODOS MIS AMIGOS QUE ESTUVIERON EN LA

CARRERA CON MIGO.
¡GRACIAS DIOS POR TODO ESTO QUE ME DISTE Y

ME PERMITISTE CONCLUIR!
ARTUTO MARTÍNEZ GONZÁLEZ

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIOAL
MECÁNICA Y ELÉCTRICA

INDICE
Objetivo
Capitulo1
Generalidades………………...……………………………..…………………………...1
1.1 Introducción………………………………………………………………...……….1
1.1.2 Moldeo por Inyección ...………………………………………………………1
1.2 Antecedentes………...……………………………………………………..………...2
1.3 Principio del Moldeo……………..…...……………………………..……………...4
1.4 Maquina………………………….…..……………………………………….……...4
1.5 Molde…………………………………………..…………………………………….5
1.5.1Tabla de Materiales 1.1…………………………………………………………...15
1.6 Colada fría y caliente ……………………….…………..………………………….16
1.7 Técnicas Modernas……………..………………………..…………………..……..23
1.7.1 Tabla 1.2………………………………………………………………………….26
1.7.2 Tabla 1.3………………………………………………………………………….28
CAPITULO 2
CAMINO CRITICO………………..……………………..……………………………33
2.1 Matriz de actividades del mantenimiento de una maquina inyectora de

plástico……...…………………………………………………………………………..33
2.2 Matriz de Antecedentes………………..………………..………………………….35
2.3 Matriz de Secuencia……………...…………………………………………..……..37
2.4 Matriz de Tiempos……………………………………...………………..…………40
2.5 Matriz de Información………………………………….…………………………..42
2.6 Matriz de costos…………………………………………………………………….44
2.6 Caminos Para Obtener la Ruta Critica T.E…………………………………………45


2.7 Red a Tiempo T.E………………………………………………………………….46
CAPITULO III ………………………………………………………………………...47
COSTOS………………...……………………………………………………………...48
3.1 CARGOS QUE INTEGRAN UN PRECIO UNITARIO…………………………..49
3.2 CARGOS DIRECTOS……………………………………………………………..50
3.2.3.1 CARGOS FIJOS………………………………………………………………..52
3.3 CARGOS INDIRECTOS………………………………………………………..…58
3.4 CARGOS POR UTILIDAD………………………………………………………..61
3.5 CARGOS ADICIONALES ………………………………………………………..61
3.6 DETERMINACION DE COSTOS UNITARIOS DE PROYECTO………………62
CAPITULO IV…………………………………………………………………………74
APLICACIÓN DEL PROGRAMA PROJECT
4.1 LISTA DE ACTIVIDADES………………………………………………………75
4.2 DIAGRAMA DE GANTT…………………………………………………………76
4.3 DIAGRAMA DE RED …………………………………………………………….78
4.4 CALENDARIO ……………………………………………………………………79
4.5 HOJA DE RECURSOS…………………………………………………………….80
4.6 GANTT DE SEGUIMIENTO AL 40% …………………………………………...81
4.6.1 HOJA DE COSTOS 40% ……………………………………………………….82


4.7 GANTT DE SEGUIMIENTO AL 70% …………………………………………..86
4.7.1 HOJA DE COSTOS AL 70% ……………………………………………………87
4.8 GANTT DE SEGUIMIENTO AL 100% …………………………………………88
4.8.1 HOJA DE COSTOS AL 100% ………………………………………………….89
4.9 INFORMES GENERALES….……………………………………………………..90
4.9.2 RESUMEN DE PROYECTO…………………………………………………….90
4.9.3 DÌAS LABORABLES …………………………………………………………...91
4.9.4 ACTIVIDADES ACTUALES...…………………………………………………96
4.9.4.1 TAREAS QUE COMIENZAN PRONTO ……………………………………96
4.9.4.2 TAREAS COMPLETADAS ………………………………………………....100
4.9.5 COSTOS ………………………………………………………………………101
4.9.5.1 PRESUPUESTO ………………………………………………………….…101
4.9.6 ASIGNACIONES ……………………………………………………………...102
4.9.6.1 TAREAS Y RECURSOS HUMANOS ……………………………………..103
CONCLUSIÓN……………………………………………………………………….104
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………..105


OBJETIVO:
El objetivo que se pretende alcanzar en esta tesina es el reducir tiempos y costos en el

mantenimiento preventivo y correctivo de una maquina inyectora de plástico.


Página | 1


CAPITULO I
GENERALIDADES
I.I INTRODUCCIÓN:
1.1.2 Moldeo por inyección
La máquina de inyección de plástico., el moldeo por inyección es un proceso

semicontinuo que consiste en inyectar un polímero en estado fundido (o ahulado) en un
molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En
ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros
semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad
la pieza moldeada.
El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos
muy diferentes. Sólo en los Estados Unidos, la industria del plástico ha crecido a una
tasa de 12% anual durante los últimos 25 años, y el principal proceso de transformación
de plástico es el moldeo por inyección, seguido del de extrusión. Un ejemplo de
productos fabricados por esta técnica son los famosos bloques interconectables LEGO y
juguetes Playmobil, así como una gran cantidad de componentes de automóviles,
componentes para aviones y naves espaciales.
Los polímeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras
naturales, cerámicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyección es un proceso
ambientalmente más favorable comparado con la fabricación de papel, la tala de árboles
o cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni
desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plásticos
pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el
ambiente, causando daños a la ecología.
Página | 2


La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden

fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos de prototipos
rápidos, altos niveles de producción y bajos costos, alta o baja automatización según el
costo de la pieza, geometrías muy complicadas que serían imposibles por otras técnicas,
las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la
rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia
dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.
1.2 ANTECEDENTES:
El diseño actual de la máquina de inyección de plástico ha sido influido por la demanda

de productos con diferentes características geométricas, con diferentes polímeros
involucrados y colorantes. Además, que su diseño se ha modificado de manera que las
piezas moldeadas tengan un menor costo de producción, lo cual exige rapidez de
inyección, bajas temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso.
John Hyatt* registró en 1872 la primera patente de una máquina de inyección, la cual
consistía en un pistón que contenía en la cámara derivados celulósicos fundidos. Sin
embargo, se atribuye a la compañía alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la
máquina de inyección moderna. Esta firma presentó, en 1928, una patente incluyendo la
descripción de nitrocelulosa (celuloide). Debido al carácter inflamable de la
nitrocelulosa, se utilizaron posteriormente otros derivados celulósicos como el etanoato
de celulosa. Los británicos John Beard y Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en
la traducción de la patente alemana, desarrollaron paralelamente la misma técnica en
Inglaterra, con los derechos de patente inglesa para la compañía F.A. Hughes Ltd.
El primer artículo de producción masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida

durante los años treinta por la compañía Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba
máquinas de moldeo por inyección de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas máquinas
Página | 3


funcionaban originalmente con aire comprimido (aproximadamente 31 kg/cm2); el

sistema de apertura de molde y la extracción de la pieza eran realizados manualmente, y
los controles incluían válvulas manuales, sin control automático ni pantallas digitales;
además, carecían de sistemas de seguridad.
En 1932 apareció la primera máquina para inyección operada con sistemas eléctricos,
desarrollada por la compañía Eckert & Ziegler. Al mismo tiempo, otros países como
Suiza e Italia empezaban a conseguir importantes avances en maquinaria. Ya a finales
de los años treinta, el polietileno y el PVC —ambos, de alta producción y bajo costo—
provocaron una revolución en el desarrollo de la maquinaría, teniendo el PVC mayor
éxito como material para extrusión.
En 1951 se desarrolló en Estados Unidos la primera máquina de inyección con un

tornillo reciprocante (o, simplemente, husillo), aunque no fue patentada hasta 1956. Este
cambio ha sido la aportación más importante en la historia de las máquinas inyectoras.
Al finalizar la segunda guerra mundial, la industria de la inyección de plástico
experimentó un crecimiento comercial sostenido.
Sin embargo, a partir de la década de los ochenta, las mejoras se han enfocado a la
eficiencia del diseño, del flujo del polímero, el uso de sistemas de software CAD,
inclusión de robots más rápidos para extracción de piezas, inyección asistida por
computadora, eficacia en el control de calentamiento y mejoras en el control de la
calidad del producto.
* John Wesley Hyatt (Starkey, Nueva York, 28 de noviembre de 1837 - Short Hills, 1920) fue un inventor
estadounidense. Se le conoce por haber simplificado el proceso de producción del celuloide.
Página | 4


1.3 El principio del moldeo
El moldeo por inyección es una de las tecnologías de procesamiento de plástico más

famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con
formas geométricas de alta complejidad. Para ello se necesita una máquina de inyección
que incluya un molde. En este último, se fabrica una cavidad cuya forma y tamaño son
idénticos a las de la pieza que se desea obtener. La cavidad se llena con plástico
fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada. Los polímeros conservan
su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de su Tg —y, por tanto,
también de su temperatura de fusión para polímeros semicristalinos.
Los polímeros amorfos, cuya temperatura útil es inferior a su Tg, se encuentran en un

estado termodinámico de pseudoequilibrio. En ese estado, los movimientos de rotación
y de relajación (desenredo de las cadenas) del polímero están altamente impedidos. Es
por esta causa que, en ausencia de esfuerzos, se retiene la forma tridimensional. Los
polímeros semicristalinos poseen, además, la característica de formar cristales. Estos
cristales proporcionan estabilidad dimensional a la molécula, la cual también es —en la
región cristalina— termodinámicamente estable. La entropía de las moléculas del
plástico disminuye drásticamente debido al orden de las moléculas en los cristales.
1.4 Maquinaria
Las partes más importantes de la máquina son:
Unidad de inyección
La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el

polímero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes características según el
polímero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusión de un polímero en la
unidad de inyección debe considerar tres condiciones termodinámicas:
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1. La temperatura de procesamiento del polímero.
2. La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g °C].
3. El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino.
El proceso de fusión involucra un incremento en el calor del polímero, que resulta del
aumento de temperatura y de la fricción entre el barril y el husillo.
La fricción y esfuerzos cortantes son básicos para una fusión eficiente, dado que los
polímeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura
disminuye la viscosidad del polímero fundido; lo mismo sucede al incrementar la
velocidad de corte. Por ello ambos parámetros deben ser ajustados durante el proceso.
Existen, además, metales estándares para cada polímero con el fin de evitar la corrosión
o degradación. Con algunas excepciones —como el PVC—, la mayoría de los plásticos
pueden utilizarse en las mismas máquinas.
La unidad de inyección es en origen una máquina de extrusión con un solo husillo,

teniendo el barril calentadores y sensores para mantener una temperatura programada
constante.
La profundidad entre el canal y el husillo disminuye gradual (o drásticamente, en

aplicaciones especiales) desde la zona de alimentación hasta la zona de dosificación. De
esta manera, la presión en el barril aumenta gradualmente.
El esfuerzo mecánico, de corte y la compresión añaden calor al sistema y funden el

polímero más eficientemente que si hubiera únicamente calor, siendo ésta la razón
fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido.
Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusión es la existencia de una

parte extra llamada cámara de reserva.
Es allí donde se acumula el polímero fundido para ser inyectado. Esta cámara actúa
como la de un pistón; toda la unidad se comporta como el émbolo que empuja el
material.
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Debido a esto, una parte del husillo termina por subutilizarse, por lo que se recomiendan
cañones largos para procesos de mezclado eficiente. Tanto en inyección como en
extrusión se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT (Presión, volumen,
temperatura), que ayudan a entender cómo se comporta un polímero al fundir (figura
1.1).
FIGURA 1.1
Unidad de cierre
Es una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre bastante grande que
contrarresta la fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el molde. Las
fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que sólo se
encuentran en el planeta de forma natural únicamente en los puntos más profundos del
océano.
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Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapará por la unión del molde,

causando así que la pieza final tenga defectos de rebabas. Es común utilizar el área
proyectada de una pieza (área que representa perpendicularmente a la unidad de cierre
el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles
huecos o agujeros de la pieza.
Donde:
F = Fuerza (N)
Pm = Presión media (Pa)
Ap = Área proyectada (m2)
1.5 Molde
Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual sólo le falta la cavidad para la
pieza deseada el molde (también llamado herramienta) es la parte más importante de la
máquina de inyección, ya que es el espacio donde se genera la pieza; para producir un
producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza intercambiable
que se atornilla en la unidad de cierre (figura 1.2).
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FIGURA 1.2
Las partes del molde son:
Cavidad: es el volumen en el cual la pieza será moldeada.
Canales o ductos: son conductos a través de los cuales el polímero fundido fluye
debido a la presión de inyección. El canal de alimentación se llena a través de la
boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederos y finalmente se
encuentra la compuerta.
Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula agua para regular la
temperatura del molde. Su diseño es complejo y específico para cada pieza y
molde, ya que de un correcto enfriamiento depende que la pieza no se deforme
debido a contracciones irregulares.
Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada fuera
de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar esta
operación.
Control de parámetros
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Los parámetros más importantes para un proceso de inyección son los siguientes.
Ciclo de moldeo
En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores llegan

a distinguir hasta 9 pasos):
1. Molde cerrado y vacío. La unidad de inyección carga material y se llena de

polímero fundido.
2. Se inyecta el polímero abriéndose la válvula y, con el husillo que actúa

como un pistón, se hace pasar el material a través de la boquilla hacia las cavidades
del molde.
3. La presión se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las

dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.
4. La presión se elimina. La válvula se cierra y el husillo gira para cargar

material; al girar también retrocede.
5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el más caro pues es

largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presión y el molde se
abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.
6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.
PvT (relaciones de presión-volumen-temperatura)
En cualquier polímero, las relaciones entre presión, volumen y temperatura son muy
importantes para obtener un proceso de inyección eficiente, ya que el volumen
específico de un polímero aumenta al ascender la temperatura del mismo. Entre estas
dos dimensiones se presentan curvas isobáricas por las cuales se guía el polímero. El
comportamiento de los polímeros amorfos y semicristalinos en el paso de enfriamiento
es muy diferente, lo que debe ser tenido en cuenta si se quiere obtener una pieza de alta
calidad.
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Para diseño de equipo de proceso es necesario conocer las relaciones de PvT de lo

polímeros que se utilizarán, en su forma final, es decir aditivados. A continuación se
mencionan los parámetros más comunes para el inicio de las relaciones de PvT, basados
en la ecuación de Flory:
α = Coeficiente de expansión térmica
β = Compresibilidad isotérmica
Y una ecuación empírica es:
Cuando
Las relaciones de PvT se utilizan en ingeniería de polímeros para lograr un sistema

técnico que, basado en la teoría molecular, proporcione datos aplicados a los polímeros
en estado fundido en un amplio rango de presión y temperatura. Esto se logra con datos
empíricos concretos y limitados. Para determinar estas relaciones existen otras
ecuaciones como la de Simha-Somcynsky, el modelo para fluidos de Sanchez y
Lacombe y por supuesto, la ecuación de mayor éxito, la ecuación de Flory (Flory-
Orwoll-Vrij).
Cristalización y deformación de la pieza al enfriarse (contracción)
Debe tenerse en cuenta que la razón de este fenómeno se debe al cambio de densidad
del material, que sigue un propio comportamiento fisicoquímico, particular para cada
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polímero, y que puede ser isotrópico o anisotrópico. De acuerdo con las relaciones de
PVT anteriores, se infiere que la parte moldeada sufrirá una contracción, presentando
cada polímero diferentes tipos de contracción; sin embargo, puede decirse que, en
general, siguen las mismas ecuaciones para contracción isotrópica:
Donde:
Lc = longitud de la cavidad
Lmp = longitud de la parte moldeada
Cv = contracción volumétrica
CL = contracción lineal
Vc = Volumen de la cavidad
Vmp = Volumen de la parte moldeada
Los polímeros semicristalinos modificarán más su tamaño dependiendo de la

temperatura en la cual se les permita cristalizar. Las cadenas que forman esferulitas y
lamelas ocupan menos espacio (mayor densidad fig. 1.3) que las cadenas en estado
amorfo. Por ello, el grado de cristalinidad afecta directamente a la densidad final de la
pieza. La temperatura del molde y el enfriamiento deben ser los adecuados para obtener
partes de calidad. A continuación se enumeran algunos valores comunes de contracción
en polímeros para inyección (para diseño de moldes es conveniente solicitar una hoja de
parámetros técnicos del proveedor de polímeros para obtener un rango específico fig
1.4).
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FIGURA 1.3
Llenado de molde por inyección.
FIGURA 1.4
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Líneas genéricas isobáricas de polímeros amorfos y semicristalinos en inyección al

enfriarse, las partes inyectadas se contraen, siendo su volumen menor que el de la
cavidad (fig. 1.5).
FIGURA 1.5
Pieza de Nylon 6 moldeada para un Automóvil (fig. 1.6).
FIGURA 1.6
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Molde para fabricar un clip de plástico para papel (fig. 1.7)
FIGURA 1.7
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TABLA 1.1
DE MATERIALES
Termoplástico Contracción (%)
Acrilonitrilo butadieno estireno 0,4 – 0,8
Poliacetal 0,1 – 2,3
Polimetilmetacrilato (PMMA) 0,2 – 0,7
Acetato de celulosa 0,5
Nylon 6,6 1,4 – 1,6
Policarbonato 0,6
Polietileno de baja densidad 4,0 – 4,5
Polipropileno 1,3 – 1,6
Poliestireno 0,4 – 0,7
PVC RIGIDO 0,6 – 1,2
PVC plastificado 1,0 – 4,5
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1.6 COLADA FRIA Y CALIENTE
Existen dos tipos de colada. La colada fría es el remanente de polímero solidificado que
queda en los canales, y que es necesario cortar de la pieza final. La colada caliente
mantiene al polímero en estado fundido para continuar con la inyección. Con esta
técnica se ahorra una considerable cantidad de plástico. Pero algunas de las desventajas
la convierten en una técnica poco popular: los pigmentos deben tener mayor resistencia
a la temperatura, el polímero aumenta su historia térmica, el molde debe ser diseñado
especialmente para esto, pueden haber fluctuaciones en el ciclo de moldeo, etc.
Coloración de la pieza
Piezas de Lego de diferentes colores moldeados por inyección (fig. 1.8).
FIGURA 1.8
La coloración de las partes a moldear es un paso crítico, puesto que la belleza de la

parte, la identificación y las funciones ópticas dependen de este proceso. Básicamente
existen tres formas de colorear una parte en los procesos de inyección:
1. Utilizar plástico del color que se necesita (precoloreados).
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2. Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o

colorante líquido.
3. Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con concentrado de color.
La elección más barata y eficiente es el uso del concentrado de color (en inglés
Masterbatch), el cual se diseña con características de índice de fluidez y viscosidad
acordes al polímero que se desea procesar. Con los concentrados de color se puede
cambiar de un color a otro de manera rápida, sencilla y limpia. Los pigmentos en polvo
presentan mayores problemas de coloración que los concentrados de color y estos más
que los precoloreados; sin embargo, los precoloreados son los más caros y presentan
una historia térmica mayor. Los problemas de procesamiento más comunes con relación
al color de una pieza son: líneas de color más o menos intenso, puntos negros, ráfagas, y
piel de naranja.
Los colores pueden ser cualquiera opacos y, si el polímero es transparente, se permiten

colores translúcidos. Es importante que el proveedor de los concentrados de color sea
consciente de la aplicación final de la parte, para utilizar pigmentos o colorantes que no
migren a la superficie. En polioleofinas no debe utilizarse colorantes porque migran, un
error muy común en la industria ya que son baratos, si bien este ahorro merma la
calidad de la parte y puede resultar en una reclamación por parte del cliente.
Los colores finales en la parte pueden ser translúcidos, sólidos, pasteles, metálicos,
perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc. Sin embargo, polímeros como el ABS son
más difíciles de colorear que el polietileno, por su alta temperatura de proceso y su color
amarillento.
Un experto en diseño de un color ha de poseer una habilidad visual impresionante,

puesto que sus ojos están entrenados para reconocer colores con diferencias mínimas, lo
cual requiere una habilidad natural y amplia experiencia. Debe tomarse en cuenta
también la teoría del color, ya que los pigmentos son substractivos y la luz es aditiva;
además, si como color objetivo se tiene una pieza de metal, vidrio, líquido, papel o
polímero diferente al polímero final, es posible que bajo diferente luz sea igual o
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distinto el color final del objetivo. Por ello debe decidirse cuál será la luz bajo la cual
los colores deben ser observados. Para personas que no son expertas en identificación de
color, son muy útiles los colorímetros, aunque su grado de confianza no llega al 100%.
Una persona no entrenada puede ver dos colores diferentes como iguales y dos iguales
como diferentes, debido a errores en el ángulo con respecto a la incidencia de la luz,
distancia entre uno y otro objetivo, luz ambiental, etc.
Temperatura de proceso
Para inyectar un polímero, específicamente un termoplástico, es necesario conocer su

temperatura de transición vítrea (Tg) y su temperatura de fusión de la región cristalina
(Tm), si es un polímero semicristalino.
La temperatura de operación de cada termoplástico no es estándar, y varía según el

proveedor. Es por tanto necesario solicitarle una Hoja de Especificaciones donde se
encuentre tanto el índice de fluidez como la temperatura de trabajo, que además es un
rango de temperaturas, y la temperatura de degradación, con lo cual se obtiene un
intervalo dentro del cual se puede trabajar el material eficientemente.
Dimensiones de la máquina La efectividad de una máquina de inyección se basa en la

cantidad de presión que esta pueda generar, por dos razones principales:
1. Incrementando la presión se puede inyectar más material
2. Incrementando la presión se puede disminuir la temperatura, que se traduce en

menor costo de operación.
Las máquinas se venden dependiendo de su fuerza de cierre expresada en toneladas, y

van desde 10 Ton las más pequeñas, hasta 2.500 Ton las de mayor capacidad.
Es aconsejable utilizar el cañón más largo posible si se necesita mezclar compuestos, y

también hacer énfasis en el husillo adecuado. A continuación se muestra un husillo
típico de laboratorio para polioleofinas (fig.1.9):
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FIGURA 1.9
Aunque las dimensiones de la máquina dependen principalmente de la cantidad de

polímero que se necesita para llenar la pieza deseada, es común que los proveedores de
máquinas vendan equipos más o menos estándares. Las principales características para
determinar las dimensiones de una máquina son: la capacidad de cierre, dimensiones del
molde, carrera o recorrido del molde, presión de inyección, capacidad volumétrica de
inyección, características de plastificado y velocidad de inyección.
Flujo y diseño de flujo (fig. 1.10).
FIGURA 1.10
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Flujo de polímero en la cavidad. La viscosidad del polímero aumenta al enfriarse en

contacto con las paredes del molde.
Los polímeros son materiales cuyas viscosidades son muy altas, por lo que su flujo es
lento y complicado. La razón de esto es que son cadenas muy largas de unidades más
simples, a causa de lo cual los polímeros presentan una orientación con respecto al
esfuerzo cortante al que han sido sometidos. En general, es conveniente eliminar lo más
posible la orientación de las moléculas, propiedad que se contrapone a la rapidez de
moldeo (y por tanto al costo). Sin embargo, si el estrés debido a una orientación
extremadamente alta no se libera, la pieza se deformará al enfriarse o al calentar el
material en su aplicación.
El polímero entra en el molde y se va acumulando desde el punto de entrada,

arrastrándose por las paredes y empujando el polímero en el centro. Cuando este toca
las paredes del molde, comienza a enfriarse y solidificarse. Esto ocurre con cierta baja
orientación, pero cuando se va llenando la cavidad en capas posteriores lejanas a la
pared del molde, la orientación se incrementa y un inadecuado enfriamiento congela los
estreses generados, siguiendo un perfil de velocidades semejante al del flujo parabólico
en un tubo.
El flujo de un polímero a través de una cavidad rectangular se puede estudiar utilizando

condiciones isotérmicas, o con el molde a temperaturas menores que la Tg del polímero
a estudiar. Para los experimentos en condiciones isotérmicas, se observa que el tipo de
polímero no modifica el flujo, que mantiene un perfil de velocidades constante, con un
flujo radial después de la compuerta hasta llenar las esquinas. Después, el flujo se
aproxima a un flujo tapón, perdiendo movilidad en las zonas de contacto con la pared
fría. El flujo de cada polímero es estudiado por la reología.
Una aproximación al estudio del flujo de polímeros en el llenado de un molde es la

ecuación de Hagen y Poiseuille, la cual considera parámetros en el régimen laminar.
Esta ecuación, despejada para la viscosidad del material es:
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Donde:
η = Viscosidad
r = Radio del tubo o canal
ΔP = Caída de presión
L = Longitud del tubo
Q = Flujo volumétrico
τ = Esfuerzo cortante
= Velocidad de corte
Para el diseño de los canales en el molde, se observa de la ecuación anterior que la

velocidad de corte y la viscosidad se ven afectadas por el diseño del radio del canal. Si
el flujo volumétrico y la caída de presión se mantienen constantes, en condiciones
isotérmicas entre los ciclos de moldeo, la viscosidad permanece constante y por lo tanto
se espera que la calidad de la pieza moldeada sea constante.
En la práctica, los ingenieros toman en cuenta que los polímeros son fluidos no
newtonianos (particularmente. son materiales viscoelásticos). Por lo tanto, se deberán
hacer correcciones a la fórmula anterior dependiendo de para qué plástico se realizará el
molde. También se utilizan "curvas de viscosidad", que grafican η frente a .
Un parámetro importante en el flujo incluye la temperatura; otra buena aproximación a

polímeros obedece a la ecuación de Arrhenius:
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Donde:
= Constante del polímero en cuestión
R = Constante universal de los gases ideales, Por lo general expresada en Joules, kelvins
y moles
T = Temperatura
E = Energía de activación para el flujo viscoso
Ventilación y presión
Conforme el polímero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el tamaño de sus

gránulos por medios tanto mecánicos (fricción, compresión y arrastres) como térmicos
(aumento en su temperatura interna), llegando al estado gomoso o fusión, dependiendo
de si el material es amorfo o semicristalino. Conforme este material avanza, el aire
presente experimenta un aumento de presión y generalmente escapa en dirección
opuesta al avance del polímero. Si esto no ocurre, entonces es necesario abrir una
compuerta de ventilación, igualándose de esta manera la presión generada a la presión
atmosférica. Debido a las propiedades de viscosidad y de arrastre del polímero, sólo
escapa mediante la ventilación una parte mínima de plástico.
El error más común con la ventilación es el añadir aditivos espumantes desde la tolva.
Los espumantes generan gas, aire o agua que queda atrapado en células abiertas o
cerradas del polímero. No obstante, si la presión disminuye a presión atmosférica, este
gas generado escapa, resultando así un polímero sin espumar. Para una eficiente
alimentación del espumante, éste debe ser añadido después de la ventilación o eliminar
el mismo.
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1.7 TECNICAS MODERNAS
Algunas de las técnicas modernas incluyen la inyección de multicomponentes, es decir,

una pieza que contiene dos polímeros unidos entre sí o un polímero con diferentes
colores y aditivos separados en capas. En esta técnica es posible inyectar dos polímeros
en la misma pieza. Existen dos métodos para lograr esto: uno es con dos unidades de
inyección, y otro con una unidad de inyección compuesta. Un polímero queda inmerso
en el otro, o un color queda inmerso en el otro, ahorrando así costos: esta técnica es
llamada inyección emparedada o sándwich. Otra posibilidad es inyectar con agentes
formadores de celdas o espumantes que reducen la densidad de la pieza moldeada.
La inyección puede contener injertos metálicos, cerámicos o plásticos. Estos son

colocados manual o automáticamente en el molde, sobre el cual es inyectado el
polímero que, por medios geométricos, evita su separación al enfriarse.
En el moldeo con reacción química no se usa el extrusor, sino más bien componentes
líquidos que se van administrando. Estas resinas pueden estar activadas o activarse al
unir los diferentes fluidos. Un ejemplo típico de polímero inyectado por este proceso es
el poliuretano y la poliurea. Generalmente, las temperaturas en este proceso son mucho
más bajas que las temperaturas de la inyección con husillo.
La inyección de hule y de termoestables consiste en un proceso que incluye la inyección

con todos los ingredientes necesarios para el curado o vulcanizado, pero a temperaturas
bajas en el cañón. Éste debe provocar poca fricción en el material para evitar el
sobrecalentamiento y reacción prematura, cambiando así la cinética de reacción
deseada. La reacción termina precisamente en el molde, el cual no es necesario enfriar.
La inyección con equipo moderno de polímeros semiconductores y de polímeros

conductores requiere mucho menos cuidado que en el proceso de semiconductores
tradicionales de silicio y germanio. El cuarto limpio no es necesario y el proceso se
puede llevar a cabo con un cuidado semejante al de inyección de equipo médico.
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La inyección de materiales compuestos como madera-plástico o fibras naturales con

polímero, fibra de carbón y nanopartículas tienen una problemática particular, debido a
que el husillo tiende a romper, cortar o aglomerar las partículas, por lo que presentan un
doble reto: por una parte deben ser dispersadas y distribuidas (como cualquier
pigmento), a la vez que deben permanecer lo más estables posible. Las nanopartículas
generalmente forman aglomerados, que reflejan una pérdida de propiedades mecánicas
y no un aumento, ya que el estrés es función directa del área de la unión partícula-
polímero.
Compuertas Las funciones concretas de una compuerta son simples: sirven para ayudar
a que el polímero solidifique pronto cuando la inyección concluye, y para separar
fácilmente los remanentes de inyección de la pieza final. Muchas veces elimina la
necesidad de cortar o desbastar este sobrante y acelerar el flujo de material fundido, que
se refleja en una menor viscosidad y mayor rapidez de inyección.
Para garantizar el buen funcionamiento de un polímero inyectado, es imprescindible

tener en cuenta los fenómenos de transporte y particularmente el flujo del polímero.
Recuérdese que no se habla de moléculas o iones como los metales fundidos, sino de
largas cadenas de macromoléculas en estado gomoso. Las compuertas son así diseñadas
para mejorar el flujo y para permitir un orden distributivo del mismo. Las compuertas
más comunes son:
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TABLA 1.2
DE TIPOS DE COMPUERTAS
Tipo de
Esquema Característica
compuerta
Compuertas (sin
Alimentan de manera directa desde la cavidad.
de canal esquema)
Compuertas
Alimentan el polímero permitiendo una ligera relajación de esfuerzos.
de espiga
Se llenan desde los bebederos; comúnmente usadas en moldes de tres placas,

Compuertas
permiten altas velocidades y se llenan con facilidad; pueden eliminarse sin
de aguja
dificultad de la pieza moldeada.
Compuertas Alimentan desde un lado del molde; comúnmente utilizadas para impresión
lateral múltiple.
Compuertas Se usan para moldear partes huecas ya que su flujo es previamente modificado a
anular la forma final.
Compuertas Similares a las compuertas anular, pero distribuyen el material fundido desde el
en diafragma canal de alimentación.
Compuertas Sirven para cubrir áreas grandes o largas de manera homogénea y

de abanico distributivamente correcta.
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Compuertas Estas compuertas minimizan el efecto de jet y ayudan a lograr un flujo de
de lengüeta régimen laminar cuyo número de Reynolds es adecuado para la inyección.
Sirven para moldear homogéneamente áreas planas y delgadas, sobre todo en

Compuertas productos translúcidos y transparentes como objetivos de policarbonato, láminas
tipo película de PMMA y dispositivos ópticos de medición, ya que minimiza las aberraciones
cromáticas y ópticas debidas a ondas formadas por flujo en régimen turbulento.
Estas compuertas se utilizan en el diseño de molde preferentemente bajo la experiencia

y el diseño por computadora, con programas como Moldflow que simulan el flujo de
polímeros en el molde.
Defectos, razones y soluciones en partes moldeadas
Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados
como para ser resueltos. Los operarios con años de experiencia en inyección son los
mejores maestros de identificación y solución de problemas, ya que su experiencia les
da las ideas y recursos necesarios para solucionar problemas rápidamente. Aquí se
sugieren algunas de las soluciones a los problemas más comunes:
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TABLA 1.3
DEFECTOS DE LAS COMPUERTAS
Defecto Causas posibles Probables soluciones
Enfriamiento demasiado intensivo. Diseño

Incremente el tiempo de enfriamiento
inadecuado de la pieza. Tiempo de
Enchuecamiento dentro del molde. Utilizar un polímero
enfriamiento muy corto. Sistema de extracción
reforzado.
inapropiado. Esfuerzos en el material.
Incrementar la presión de la unidad de

Flash Presión de cierre demasiado baja.
cierre.
Cargar el material más lentamente.

Mala dispersión del concentrado de color o del
Líneas de flujo Incrementar la temperatura del barril.
pigmento. Temperatura demasiado baja.
Modificar el perfil de temperaturas.
Purgar el husillo. Reducir la temperatura

Puntos negros Hay carbonizaciones. de proceso. Limpiar el husillo
manualmente.
Disminuir la temperatura de proceso.

Piel de naranja Incompatibilidad del material. Incrementar la temperatura del molde.
Cambiar el concentrado de color.
Insuficiente material en la cavidad. Falta de Inyectar más material. Cambiar el

Parte incompleta material en la tolva. Cañón demasiado molde a una máquina de mayor
pequeño. Temperatura demasiado baja. capacidad. Incrementar la temperatura
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Obstrucción de la tolva o de la boquilla. del barril. Incrementar la velocidad de
Válvula tapada. Tiempo de sostenimiento inyección. Modificar el tamaño de los
demasiado corto. Velocidad de inyección canales del molde.
demasiado baja. Canales demasiado pequeños.
Respiración insuficiente.
Dosificar menos material. Disminuir la

Dosificación excesiva. Temperatura de
temperatura de inyección. Disminuir la
inyección muy alta. Presión de inyección muy
Parte con rebabas presión. Disminuir el tiempo de
alta. Tiempo de inyección muy largo.
inyección. Disminuir la temperatura del
Temperatura de molde muy alta.
molde.
Incrementar la presión. Incrementar el

Presión de inyección demasiado baja. Tiempo tiempo de sostenimiento de presión.
de sostenimiento de presión muy corto. Disminuir la temperatura del barril.
Rechupados y Velocidad de inyección baja. Material Incrementar la velocidad de inyección.
huecos sobrecalentado. Humedad. Enfriamiento del Abrir el venteo o preseque el material.
molde no uniforme. Canales o compuerta muy Modificar los canales de enfriamiento
pequeños. Mal diseño de la pieza. del molde o el flujo del agua. Modificar
el molde.
Temperatura general muy baja en el molde.

Temperatura del fundido no uniforme. Presión
Incrementar la temperatura. Incrementar
de inyección muy baja. Velocidad de
la presión. Incrementar la velocidad de
inyección muy baja. Insuficiente respiración
Líneas de unión inyección. Modificar la respiración del
en la zona de unión de los flujos encontrados.
material en el molde. Modificar la
Velocidad de llenado no uniforme. Flujo no
compuerta para uniformar el flujo.
adecuado del material por los canales o la
cavidad.
Degradación por Humedad. Degradación de aditivos. Secar el material. Disminuir la
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aire atrapado Temperatura demasiado alta. Respiración del temperatura. Modificar la respiración
molde insuficiente. del molde.
Temperatura demasiado baja. Velocidad de

Incrementar la temperatura. Incrementar
De laminación de inyección demasiado baja. Baja contrapresión
la velocidad de inyección. Incrementar
capas de la máquina. Temperatura del molde muy
la contrapresión de la máquina.
baja.
Incrementar la temperatura. Modificar

Temperatura del molde demasiado baja.
Fracturas o grietas las barras eyectoras. Utilice un robot
Sistema de eyección demasiado agresivo o
en la superficie para extraer la pieza. Disminuir la
inadecuado. Empacado excesivo.
presión de sostenimiento.
Tiempo de enfriamiento muy corto. Incrementar el tiempo de enfriamiento.

Temperatura del molde alta. Temperatura del Disminuir la temperatura del fundido.
Marcas de las
polímero demasiado alta. Rapidez de eyección Disminuir la rapidez de eyección.
barras eyectoras
demasiado alta. Localización inadecuada de Modificar la ubicación de las barra
las barras eyectoras. eyectoras.
Quemado de la
Quemado por efecto de jet. Disminuya la velocidad de inyección.
pieza
Probar un perfil inverso de

temperaturas. Bajar la temperatura de
El concentrado de
Perfil incorrecto de temperaturas. las primeras dos zonas de la unidad de
color no se mezcla
inyección. Usar un perfil de
temperaturas más agresivo.
El color es más La temperatura es demasiado alta. La Disminuir la temperatura. Modificar la

obscuro compuerta es demasiado pequeña y se quema compuerta del molde.
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el polímero por presión.

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CAPITULO II
CAMINO CRÍTICO
2MATRICES Y CAMINO CRITICO DEL MANTENIMIENTO DE
UNA MAQUINA INYECTORA DE PLASTICO
2.1MATRIZ DE ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO DE UNA MAQUINA
INYECTORA DE PLASTICO
En la siguiente tabla se muestran las actividades correspondientes a realizar para el

mantenimiento preventivo de la inyectora de plástico para filtros.
# ACTIVIDAD OBSERVACIONES
0 ----------------------------------------------------------------------------------------
1 REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y

MATERIAL
2 REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y

MATERIAL
3 REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE ACEITE Y

MATERIAL
4 REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y

MATERIAL
5 REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y

TORNILLOS SIN FIN LIMPIAR Y LUBRICAR
6 REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR

LIMPIAR Y LUBRICAR
7 REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL PLATO,

SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES
Y LUBRICAR
8 REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA QUE

DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR EMPAQUES
9 REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE SER

NECESARIO CAMBIAR
10 REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS

TRANSPORTDORAS LIMPIAR Y LUBRICAR
11 REVISION DE CATARINAS DE BANDAS TRANSPORTADORAS
Página | 33


SIN DESGASTE (VER AYUDA VISUAL)
12 REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE

PLATO SIN DESGASTE ( VER AYUDA VISUAL)
13 REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE

DESLICE SIN RUIDO Y SIN ESLABONES ROTOS
14 REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE PLANCHAS

SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES
15 REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE

VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y LUBRICAR
16 REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL

CADENA Y CATARINA SIN DESGASTE LIMPIEZA Y
LUBRICACION
17 REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS

RODAMIENTOS SIN RUIDO SIN JUEGO AXIAL SOLERAS
BARRENADAS SIN DEFORMACION DE SER NECESARIO
CAMBIAR
18 REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN FUGA

DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES
19 REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y

POLIOL EN EL SISTEMA DE LLENADO DE TANQUES SIN FUGA
DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES
20 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO SIN

FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN
FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO
21 REVISION DE REDUCTOR Y AGITAOR DE POLIOL SIN FUGA DE

ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN
DESGASTE PRONUNCIADO
22 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 1 SIN

FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS
Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

24 REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE ACEITE Y

SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES
25 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE HORNO

DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES
26 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN
Página | 34


FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES
27 REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE APERTURA Y

CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE BIEN
LIMPIEZA DE FILTROS DE BOMBAS DE ISO Y POLIOL
28 REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE

INYECCIONES DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES
29 REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA DE

INYECCION RODAMIENTOS SIN JUEGO AXIAL Y SIN RUIDO
30 LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO
31 LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS
32 HACER LIMPIEZA EN GENERAL
2.2 MATRIZ DE ANTECEDENTES
En esta tabla se muestra la actividad que antecede a cada una de las tareas cuya acción
de cada actividad debe empezar después de haber terminado una anterior.
# ACTIVIDAD SECUENCIAS
1 REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 0

MATERIAL
2 REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 1

MATERIAL
3 REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE ACEITE Y 2

MATERIAL
4 REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y 3

MATERIAL
5 REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y 4

6 REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR 4

LIMPIAR Y LUBRICAR
7 REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL 6

PLATO, SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES Y LUBRICAR
8 REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA QUE 7

DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR EMPAQUES
Página | 35


9 REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE SER 8
NECESARIO CAMBIAR
10 REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS 9

11 REVISION DE CATARINAS DE BANDAS TRANSPORTADORAS 10

SIN DESGASTE (VER AYUDA VISUAL)
12 REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE 11

13 REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE 12

14 REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE PLANCHAS 13

SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES
15 REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE 14

VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y LUBRICAR
16 REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL 15

LUBRICACION
17 REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS 17

CAMBIAR
18 REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN FUGA 6

DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES
19 REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y 2

POLIOL EN EL SISTEMA DE LLENADO DE TANQUES SIN
FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES
20 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO SIN 19

FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN
FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO
21 REVISION DE REDUCTOR Y AGITAOR DE POLIOL SIN FUGA 20

DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN
DESGASTE PRONUNCIADO
22 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 1 SIN 21


FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS 22
24 REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE ACEITE Y 11, 23
Página | 36


SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO CAMBIAR
RETENES
25 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE HORNO 12, 25

DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES
26 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN 25

FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES
27 REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE APERTURA Y 15, 17

CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE BIEN
28 REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE 7, 27

29 REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA DE 28

INYECCION RODAMIENTOS SIN JUEGO AXIAL Y SIN RUIDO
30 LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO 29
31 LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS 30
32 HACER LIMPIEZA EN GENERAL 18, 26
2.3 MATRIZ DE SECUENCIAS
En la siguiente tabla se muestra la secuencia que se debe seguirse para realizar el

mantenimiento preventivo de cada una de las partes de la maquina inyectora está tabla
se saca de la matriz de actividades.
# ACTIVIDAD SECUENCIAS
0 -------------------------------------------------------------------------------- 1
1 REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 2, 3

MATERIAL
2 REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 3, 19, 23

MATERIAL
3 REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE ACEITE 4, 20

Y MATERIAL
4 REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y 5, 6

MATERIAL
5 REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y 20

Página | 37


6 REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR 7, 18

LIMPIAR Y LUBRICAR
7 REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL 8, 28

EMPAQUES Y LUBRICAR
8 REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA 9

QUE DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR
EMPAQUES
9 REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE 10

SER NECESARIO CAMBIAR
10 REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS 11

11 REVISION DE CATARINAS DE BANDAS 12, 24

TRANSPORTADORAS SIN DESGASTE (VER AYUDA
VISUAL)
12 REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE 13, 25

13 REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE 14

14 REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE 15

PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO
CAMBIAR EMPAQUES
15 REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE 16, 27

AIRE VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y
LUBRICAR
16 REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL 17

LUBRICACION
17 REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS 27

CAMBIAR
18 REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN 32

FUGA DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES
19 REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y 20

Página | 38


20 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO 21

SIN FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS
21 REVISION DE REDUCTOR Y AGITAOR DE POLIOL SIN 22

FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y
SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO
CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

24 REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE 25

ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES
25 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE 26

HORNO DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER
NECESARIO CAMBIAR RETENES
26 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN 32

FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER
27 REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE APERTURA 28

Y CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE BIEN
28 REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE 29

29 REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA 30

DE INYECCION RODAMIENTOS SIN JUEGO AXIAL Y SIN
RUIDO
30 LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO 31
31 LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS 32
32 HACER LIMPIEZA EN GENERAL F
Página | 39


2.4 MATRIZ DE TIEMPOS
En la siguiente tabla se puede observar el tiempo en que se realiza cada actividad,

óptimo(O), máximo (M), pésimo (P) y el estándar (T), aquí se puede observar la
duración de cada actividad. Y con base a eso se realizara la tabla para obtener los
caminos y determinar el camino crítico.
# ACTIVIDAD O M P T(HORAS)
0 -------------------------------------------------------------------------------- - - - -
1 REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 2 3 3 3

MATERIAL
2 REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 2 3 3 3

MATERIAL
3 REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE 2 3 3 3

ACEITE Y MATERIAL
4 REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y 2 3 3 3

MATERIAL
5 REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y 1 1 2 1

6 REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR 1 1 2 1

LIMPIAR Y LUBRICAR
7 REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL 2 2 4 2

EMPAQUES Y LUBRICAR
8 REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA 1 2 3 2

QUE DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR
EMPAQUES
9 REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE 1 1 1 1

SER NECESARIO CAMBIAR
10 REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS 1 1 2 1

11 REVISION DE CATARINAS DE BANDAS 1 1 2 1

TRANSPORTADORAS SIN DESGASTE (VER AYUDA
VISUAL)
12 REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE 1 1 2 1

13 REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE 2 2 4 2

Página | 40


14 REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE 1 1 2 1

PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO
CAMBIAR EMPAQUES
15 REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE 2 3 4 3

AIRE VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y
LUBRICAR
16 REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL 2 3 4 3

LUBRICACION
17 REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS 3 4 5 4

CAMBIAR
18 REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN 1 2 2 2

FUGA DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES
19 REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y 1 1 2 1

20 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO 2 2 3 2

SIN FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO
21 REVISION DE REDUCTOR DE AGITAOR DE POLIOL SIN 2 2 3 2

FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y
SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO
22 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 1 SIN 2 2 3 2

23 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 2 SIN 2 2 3 2

24 REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE 2 2 3 2

ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES
25 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE 1 1 2 1

HORNO DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER
26 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN 1 1 2 1

FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER
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27 REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE 1 2 3 2

APERTURA Y CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE
BIEN
28 1 1 2 1
REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE
29 2 2 3 2
REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA
DE INYECCION RODAMIENTOS SIN JUEGO AXIAL Y SIN
RUIDO
30 1 1 1 1
LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO
31 1 1 1 1
LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS
32 1 1 1 1
HACER LIMPIEZA EN GENERAL
2.5 MATRIZ DE INFORMACIÓN
En esta tabla indica solo las secuencias de las actividades antes mencionadas y el tiempo
estándar en el que debe ser realizada la actividad que le corresponde.
ACTIVIDAD SECUENCIA T (HORAS)
0 1 -
1 2, 3 4
2 3, 19, 23 4
3 4, 20 4
4 5, 6 4
5 20 5
6 7, 18 5
7 8, 28 4
8 9 3
9 10 1
10 11 3
11 12, 24 3
12 13, 25 3
Página | 42


13 14 4
14 15 3
15 16, 27 4
16 17 10
17 27 5
18 32 6
19 20 4
20 21 4
21 22 4
22 23 4
23 24 4
24 25 4
25 26 4
26 32 4
27 28 3
28 29 4
29 30 4
30 31 1
31 32 1
32 F 1
Página | 43


2.6 MATRIZ DE COSTOS
Página | 44


2.6 CAMINOS PARA OBTENER LA RUTA CRÍTICA (TIEMPO ESTANDAR)
En esta tabla se muestran los caminos críticos a seguir para realizar el mantenimiento,
así como a su vez muestra el tiempo en que debe realizarse cada camino el tiempo el
que se ocupo es el estándar.
No. CAMINOS TIEMPO ESTANDAR EN (HORAS)
1 0, 1, 2, 3, 4, 5, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 32 0+3+3+3+3+1+2+2+2+2+2+1+1+1=26
2 0, 1, 2, 3, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 32 0+3+3+3+1+2+2+2+2+2+1+1+1=23

0, 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 0+3+3+3+3+1+2+2+1+1+1+1+2+1+3+3+4+2+1+2+1+1+1=42
3 16, 17, 27, 28, 29, 30, 31, 32 C.C
4 0, 1, 2, 3, 4, 6, 18, 32 0+3+3+3+3+1+2+1=16
5 0, 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 24, 25, 26, 32 0+3+3+3+3+1+2+2+1+1+1+2+1+1+1=25
6 0, 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 25, 26, 32 0+3+3+3+3+1+2+2+1+1+1+1+1+1+1=24
Página | 45


Página | 46


Página | 47

Página | 48
CAPITULO III.
COSTOS.
3.1 CARGOS QUE INTEGRAN UN PRECIO UNITARIO.
El precio unitario se integra sumando los cargos directos e indirectos
correspondientes al concepto de trabajo, el cargo por la utilidad del contratista y
aquellos cargos adicionales estipulados contractualmente.
CARGOS DIRECTOS. Son los cargos aplicables al concepto de trabajo que se

derivan de las erogaciones por mano de obra, materiales, maquinaria,
herramienta, instalaciones, y por patentes en su caso, efectuadas exclusivamente
para realizar dicho concepto de trabajo.
CARGOS INDIRECTOS. Son los gastos de carácter general no incluidos en los

cargos en que deba incurrir “El Contratista” para la ejecución de los trabajos y
que se distribuyen en proporción a ellos para integrar el precio unitario.
CARGOS POR UTILIDAD. Es la ganancia que debe percibir “El Contratista”

por la ejecución del concepto de trabajo.
CARGOS ADICIONALES. Son las erogaciones que debe realizar “El

Contratista”, por estar estipuladas en el contrato, convenio o acuerdo, como
obligaciones adicionales, así como los impuestos y derechos locales que se
causen con motivo de la ejecución de los trabajos y que no forman parte de los
cargos directos, de los indirectos, ni de la utilidad.
Página | 49
3.2 CARGOS DIRECTOS.

3.2.1 CARGO DIRECTO POR MANO DE OBRA.
Es el que se deriva de las erogaciones que hace “El Contratista”, por el pago de
salarios al personal que interviene exclusiva y directamente en la ejecución del
concepto de trabajo de que se trate, incluyendo al cabo o primer mando. No se
considerarán dentro de este cargo las percepciones del personal técnico,
administrativo, de control, supervisión y vigilancia, que corresponden a los
cargos indirectos.
El cargo por mano de obra “Mo” se obtendrá de la ecuación:
Mo = S
R
“S” Representa los salarios del personal que interviene en la ejecución del
concepto de trabajo por unidad de tiempo. Incluirá todos los cargos y
prestaciones derivados de la Ley Federal del Trabajo, de los Contratos de Trabajo
en vigor y en su caso de La Ley del Seguro Social.
“R” Representa el rendimiento, es decir, el trabajo que desarrolla el personal por

unidad de tiempo, en la misma unidad utilizada al valuar “S”.
3.2.2 CARGO DIRECTO POR MATERIALES.

Es el correspondiente a las erogaciones que hace “El Contratista” para adquirir o
producir todos los materiales necesarios para la correcta ejecución del concepto
de trabajo, que cumpla con las normas de construcción y especificaciones de “La
Dependencia” o “Entidad”, con excepción de los considerados en los cargos por
maquinaria. Los materiales que se usen podrán ser permanentes o temporales, los
primeros son los que se incorporan y forman parte de la obra; los segundos son
los que se consumen en uno o varios usos y no pasan a formar parte integrantes
de la obra.
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El cargo unitario por concepto de materiales “M” se obtendrá de la ecuación:

M = Pm * C
En la cual:
“Pm” Representa el precio de mercado más económico por unidad del material
de que se trate, puesto en el sitio de su utilización. El precio unitario del material
se integrará sumando a los precios de adquisición en el mercado, los de acarreos,
maniobras y mermas aceptables durante su manejo. Cuando se usen materiales
producidos en la obra, la determinación del cargo unitario será motivo del
análisis respectivo.
“C” Representa el consumo de materiales por unidad de concepto de trabajo.

Cuando se trate de materiales permanentes, “C” se determinará de acuerdo con
las cantidades que deban utilizarse según el proyecto, las normas y
especificaciones de construcción de “La Dependencia” o “Entidad”,
considerando adicionalmente los desperdicios que la experiencia determine.
Cuando se trate de materiales temporales, “C” se determinará de acuerdo con las
cantidades que deban utilizarse según el proceso de construcción y el número de
uso con base en el programa de obra, en la vida útil del material de que se trate y
en la experiencia.
3.2.3 CARGO DIRECTO POR MAQUINARIA.

Es el que se deriva del uso correcto de las máquinas consideradas como nuevas y
que sean las adecuadas y necesarias para la ejecución del concepto de trabajo, de
acuerdo con lo estipulado en las normas y especificaciones de construcción de
“La Dependencia” o “Entidad” conforme al programa establecido.
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El cargo directo unitario por maquinaria “CM” se expresa como el cociente del
costo horario directo de las máquinas, entre el rendimiento horario de dichas
máquinas. Se obtendrá mediante la ecuación:
CM = HMD
RM
En la cual:
“HMD” Representa el costo horario directo de la maquinaria. Este costo se
integra con cargos fijos, los consumos y los salarios de operación, calculados por
hora de trabajo.
“RM” Representa el rendimiento horario de la máquina nueva en las
condiciones específicas del trabajo a ejecutar, en las correspondientes unidades
de medida.
3.2.3.1 CARGOS FIJOS

3.2.3.1.1 CARGOS POR DEPRECIACIÓN
Es el que resulta por la disminución del valor original de la maquinaria, como
consecuencia de su uso, durante el tiempo de su vida económica. Se considerará
una depreciación lineal, es decir, que la maquinaria se deprecia una misma
cantidad por unidad de tiempo.
Este cargo está dado por:
D = Va – Vr
Ve
“Va” Representa el valor inicial de la máquina, considerándose como tal, el

precio comercial de adquisición de la máquina nueva en el mercado nacional,
descontando el precio de las llantas, en su caso.
Página | 52
“Vr” Representa el valor de la máquina, es decir, el valor comercial que tiene la

misma al final de su vida económica.
“Ve” Representa la vida económica de la máquina, expresada en horas efectivas

de trabajo, o sea el tiempo que puede mantenerse en condiciones de operar y
producir trabajo en forma económica, siempre y cuando se le proporcione el
mantenimiento adecuado.
3.2.3.1.2 CARGO POR INVERSIÓN.

Es el cargo equivalente a los intereses del capital invertido en maquinaria.
Está dado por:
I = (Va + Vr)i
2Ha
en la que:
“Va” y “Vr” representan los mismos valores enunciados en el punto 5.4.3.1.1

“Ha” Representa el número de horas efectivas que el equipo trabaja durante el
año.
“i” Representa la tasa de interés anual expresada en decimales.
Las Dependencias y Entidades para sus estudios y análisis de precios unitarios

considerarán a su juicio la tasa de interés “i”. Los contratistas en sus propuestas
de concurso, propondrán la tasa de interés que más les convenga.
En los casos de ajustes por variación de los insumos que intervengan en los
precios unitarios, y cuando haya variaciones de las tasas de interés, el ajuste de
esté se hará en base al relativo de los mismos, conforme a los que hubiere
Página | 53
determinado el Banco de México en la fecha del concurso y el correspondiente a

la fecha de la revisión.
3.2.3.1.3 CARGO POR SEGUROS.

Es el que cubre los riesgos a que está sujeta la maquinaria de construcción
durante su vida económica, por accidentes que sufra. Este cargo forma parte del
precio unitario, ya sea que la maquinaria se asegure por una compañía de
seguros, o que la empresa constructora decida hacer frente, con sus propios
recursos, a los posibles riesgos de la maquinaria.
Este cargo está dado por:
S = Va + Vr S
2 Ha
en donde:
“Va” Representa el valor inicial de la máquina, considerándose como tal, el
precio comercial de adquisición de la máquina nueva en el mercado nacional,
descontando el precio de las llantas en su caso.
“Vr” Representa el valor de recate de la máquina, es decir, el valor comercial

que tiene la misma al final de su vida económica.
“S” Representa la prima anual promedio, fijada como porcentaje del valor de la
máquina y expresada en decimales.
“Ha” Representa el número de horas efectivas que el equipo trabaja durante el

año.
3.2.3.1.4 CARGO POR MANTENIMIENTO MAYOR O MENOR.
Es el originado por todas las erogaciones necesarias para conservar la maquinaria
en buenas condiciones durante su vida económica.
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CARGO POR MANTENIMIENTO MAYOR.

Son las erogaciones correspondientes a las reparaciones de la maquinaria en
talleres especializados, o aquellas que puedan realizarse en el campo, empleando
personal especialista y que requieran retirar la maquinaria de los frentes de
trabajo. Este cargo incluye la mano de obra, repuestos y renovaciones de partes
de la maquinaria, así como otros materiales necesarios.
CARGO POR MANTENIMIENTO MENOR.
Son las erogaciones necesarias para efectuar los ajustes rutinarios, reparaciones y
cambios de repuestos que se efectúan en las propias obras, así como los cambios
de líquido para mandos hidráulicos, aceite de transmisión, filtros, grasas y
estopas. Incluye personal y equipo auxiliar que realiza estas operaciones de
mantenimiento, los repuestos y otros materiales que sean necesarios.
Este cargo está representado por:
T=Q*D
En la que:
“Q” es un cociente que considera tanto el mantenimiento mayor como el menor.
Este coeficiente varía según el tipo de máquina y las características de trabajo, y
se fija en base a la experiencia estadística.
“D” representa la depreciación de la máquina calculada de acuerdo con lo
expuesto en la Norma.
3.2.3.2 CARGOS POR CONSUMOS.

Son los que se derivan de las erogaciones que resulten por el uso de combustibles
u otras fuentes de energía y en su caso lubricantes y llantas.
Página | 55
3.2.3.2.1 CARGOS POR COMBUSTIBLES.

Es el derivado de todas las erogaciones por los consumos de gasolina y disel para
el funcionamiento de los motores. El cargo por combustible “E” se obtendrá,
mediante la ecuación:
E = c * Pc
En la cual:
“c” Representa la cantidad de combustible necesario, por hora efectiva de
trabajo. Este coeficiente está en función de la potencia del motor, del factor de
operación de la máquina y de un coeficiente determinado por la experiencia, que
variará de acuerdo con el combustible que se utilice.
“Pc” Representa el precio del combustible puesto en la máquina.
3.2.3.2.2 CARGO POR OTRAS FUENTES DE ENERGÍA.

Es el cargo por los consumos de energía eléctrica o de otros energéticos distintos
a los señalados en la regla anterior. La determinación de este cargo requerirá en
cada caso de un estudio especial.
3.2.3.2.3 CARGO POR LUBRICANTES.

Son los motivados por el consumo y los cambios periódicos de aceites
lubricantes de los motores.
Se obtendrá de la ecuación:
Al = (c+ al) Pl
En la cual:
“al” Representa la cantidad de aceites lubricantes necesaria por hora efectiva de
trabajo, de acuerdo con las condiciones medias de operación; está determinada
por la capacidad de recipiente dentro de la máquina y los tiempos entre cambios
sucesivos de aceites.
Página | 56
“Pl” Representa el precio de los aceites lubricantes puestos en las máquinas.

“c” Representa el consumo entre cambios sucesivos de lubricantes.
3.2.3.3 CARGOS POR SALARIOS PARA LA OPERACIÓN.
Es el que resulta por concepto de pago del o los salarios del personal encargado
de la operación de la máquina, por hora efectiva de trabajo de la misma.
Este cargo se obtendrá mediante la ecuación:
Co = So
H
En la cual:
“So” Representa los salarios por turno del personal necesario para operar la
máquina, entendiéndose por salarios la definición dada en la regla 5.4.1
“H” Representa las horas efectivas de trabajo de la máquina dentro del turno.
3.2.4 CARGO DIRECTO POR HERRAMIENTA.

3.2.4.1 CARGO POR HERRAMIENTA DE MANO.
Este cargo corresponde al consumo por desgaste de herramientas de mano
utilizadas en la ejecución del concepto de trabajo.
Este cargo se calculará mediante la fórmula:

HM = K11 * Mo
En la cual:
“K11” Representa un coeficiente cuya magnitud se fijará en función del tipo de
trabajo de acuerdo con la experiencia.
“Mo” Representa el cargo sanitario por concepto de mano de obra calculado de
acuerdo con la regla 5.4.1
Página | 57
3.2.4.2 CARGO POR MÁQUINAS HERRAMIENTAS.

Este cargo se analizará en la misma forma que el cargo directo por maquinaria,
según lo señalado en la regla 5.4.3
3.2.5 CARGO DIRECTO POR EQUIPO DE SEGURIDAD.

Este cargo corresponde al equipo necesario para protección personal del
trabajador para ejecutar el concepto de trabajo.
Este cargo se calculará mediante la fórmula:
ES = Ks * Mo
En la cual:
“Ks” Representa un coeficiente cuyo valor se fija en función del tipo de trabajo y
del equipo requerido para seguridad del trabajador.
“Mo” Representa el cargo unitario por concepto de mano de obra calculado.
3.3 CARGOS INDIRECTOS.

3.3.1 Corresponden a los gastos generales necesarios para la ejecución de los
trabajos no incluidos en los cargos directos que realiza “El Contratista”, tanto en
sus oficinas centrales como en la obra, y que comprenden, entre otros, los gastos
de administración, organización, dirección técnica, vigilancia, supervisión,
financiamiento, imprevistos, transporte de maquinaria y, en su caso, prestaciones
sociales correspondientes al personal directivo y administrativo.
3.4.2 Los cargos indirectos se expresarán como un porcentaje del costo directo de
cada concepto de trabajo. Dicho porcentaje se calculará sumando los importes de
los gastos generales que resulten aplicables, y dividiendo esta suma entre el costo
directo total de la obra de que se trate.
Página | 58
Exclusivamente para los casos de gastos que se realicen en base a porcentajes

impositivos sobre el precio unitario, el cargo debe hacerse aplicando el
porcentaje que resulta de la siguiente expresión:
(% - 100) * X X = porcentaje impositivo
100 – X
3.4.3. Los gastos generales más frecuentes podrán tomarse en consideración para
integrar el cargo indirecto y que pueden aplicarse indistintamente a la
Administración Central o a la Administración de Obra o a ambas, según el caso,
son los siguientes:
Honorarios, sueldos y prestaciones:

1. Personal directivo.
2. Personal técnico.
3. Personal administrativo.
4. Personal en tránsito.
5. Cuota patronal de Seguro Social e impuesto adicional sobre
remuneraciones pagadas para los conceptos 1 a 4.
6. Prestaciones que obliga la Ley Federal del Trabajo para los conceptos 1 a
4.
7. Pasajes y viáticos.
Depreciación, mantenimiento y rentas:

1. Edificios y locales.
2. Locales de mantenimiento y guarda.
3. Bodegas.
4. Instalaciones generales.
5. Muebles y enseres.
6. Depreciación o renta, y operación de vehículos.
Página | 59
Servicios:
1. Consultores, asesores, servicios y laboratorios.
2. Estudios e investigación.
Fletes y acarreos:
1. De campamentos.
2. De equipo de construcción.
3. De plantas y elementos para las instalaciones.
4. De mobiliario.
Gastos de oficina:
1. Papelería y útiles de escritorio.
2. Correos, teléfonos, telégrafos, radio.
3. Situación de fondos.
4. Copias y duplicados.
5. Luz, Gas y otros consumos.
6. Gastos de concursos.
Seguros, Fianzas y financiamiento:

1. Primas por Seguros.
2. Primas por fianzas.
3. Financiamiento.
Depreciación, mantenimiento y rentas de campamentos.

Trabajos previos y Auxiliares.
1. Construcción y conservación de caminos de acceso.
2. Montajes y desmantelamiento de equipos.
Página | 60
3.5 CARGO POR UTILIDAD.

La utilidad quedará representada por un porcentaje sobre la suma de los cargos
directos más indirectos del concepto de trabajo. Dentro de este cargo queda
incluido el Impuesto Sobre la Renta que por Ley debe pagar “El Contratista”.
3.6 CARGOS ADICIONALES.

Son las erogaciones que realiza “El Contratista” por estipularse expresamente en
el contrato de obra como obligaciones adicionales, así como los impuestos y
derechos locales y Federales que causen con motivo de la ejecución de los
trabajos y que no están comprendidos dentro de los cargos directos, ni en los
indirectos, ni utilidad. Los impuestos y cargos adicionales se expresarán
porcentualmente sobre la suma de los cargos directos, indirectos y utilidad, salvo
cuando en el contrato, convenio o acuerdo se estipule otra forma de pago.
Los cargos adicionales no deben ser afectados por la utilidad.

Las obligaciones adicionales a que se refiere este cargo se determinan en base a
un porcentaje sobre el precio final de los trabajos ejecutados, por lo que su
valorización debe hacerse con la expresión siguiente:
% = 100 ∑ P
100∑ P
En la que:
“%” Representa el porcentaje aplicable a la suma de los importes de los cargos
directos, más indirectos, más utilidad.
“S” Representa la suma en su caso, de los por cientos de las obligaciones,
contractuales establecidas, excepto el Impuesto Sobre la Renta que queda
incluido en la utilidad.
Página | 61
3.7DETERMINACIÓN DE COSTOS UNITARIOS DE PROYECTO.
Página | 62
TABLAS DE COSTOS POR ACTIVIDAD, MATERIAL Y MANO DE OBRA
Página | 63
EL SIGNIFICADO DE LOS SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS UTILIZADOS
C Grado Celsius
Cat. Catálogo
AISI American Iron and Steel Institute
ASTM American Society for Testing and Materials
DIN Deutsches Institut für Normung
Fe Hierro
ISO International Organization for Standardization
K Grado Kelvin
MAX Máximo
ml Mililitro
Mca. Marca.
Pza. Pieza.
m Metro
Kg Kilo gramo
S segundo
Hors. Horas
A ampere
2
m metro cuadrado
m3 metro cúbico
m/s metro por segundo
2
m/s metro por segundo cuadrado
-1
m metro a la menos uno
3
kg/m kilogramo por metro cúbico
3
m /kg metro cúbico por kilogramo
“ ó in. pulgadas
∅ Diámetro.
f´c Resistencia máxima del concreto a los

28 días.
# Numero
cm Centímetro
ESTACION METRO C.U.
m
AV. ANTONIO DELFIN MADRIGAL
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA
ARQ-02
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
ARQ-05
agua
seguridad
CAFE
MURO LEMA ARCHIVO
rack
SISTEMAS BCP
80
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c onm. 90
BCP
90
BCP
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E ST AC ION MET RO C.U.
m
AV. ANT ONIO DE LFIN MADRIGAL
T.U.
TIE NDA
U.N.A.M.
C IR CUIT O MARIO DE L A CUEVA
BCP
90
ARQ-08
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
ARQ-11
agua
MURO LEMA
CAFE
ARCHIVO
ESTACION METRO C.U.

m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
ARQ-14
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
EAC-02
tableros
agua
MURO LEMA seguridad
CAFE
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SISTEMAS BCP
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conm.
BCP
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BCP
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ESTACION METRO C.U.
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U.N.A.M.
BCP
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ARQ-01
CORTE..X-X'
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
ARQ-04
CORTE..W-W'
tableros
agua
MURO LEMA seguridad
CAFE
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SISTEMAS BCP
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BCP
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BCP
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ESTACION METRO C.U.
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TIENDA
U.N.A.M.
BCP
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ARQ-07
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
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ESTACION METRO C.U.

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U.N.A.M.
ARQ-10
⌧ ⌧
ESTACION METRO C.U.

m
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TIENDA
⌧ U.N.A.M.
☺ ☺
ARQ-13
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
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U.N.A.M.

tableros
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MURO LEMA seguridad
CAFE
rack
ARCHIVO
SISTEMAS BCP
80
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conm. 90
BCP
90
BCP
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BCP
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ARQ-16
ESTACION METRO C.U.
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T.U.
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U.N.A.M.
EAC-03
CORTE..Y-Y'
ESTACION METRO C.U.
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TIENDA
U.N.A.M.
ARQ-03
CORTE..Z-Z'
K1
C1 C1 K2
C1
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K1 K1 K1
tableros
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SISTEMAS BCP
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BCP
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ESTACION METRO C.U.
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K1 AV. ANTONIO DELFIN MADRIGAL
C1 C1 T.U.
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K1 K1 C1 K1 C1 K1
ARQ-06
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SISTEMAS BCP
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ESTACION METRO C.U.
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T.U.
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ESTACION METRO C.U.
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TIENDA
U.N.A.M.

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MURO LEMA seguridad
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SISTEMAS BCP
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ARQ-15

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

MEXICO D.F FEBRERO 2007

QUE PARA TENER EL TITULO: INGENIERO MECÁNICO

DEBERÁN DESARROLLAR LOS C.:

OPTIMIZACION DE UNA PLANTA DE GALVANOPLASTÍA

MÉXICO D.F. ENERO 2007

M.EN C. MARCO A. FLORES ROMERO ING. CARLOS G. GARCIA SPINOLA

Arturo Carmona Pérez

Para aquellos que han llevado por el camino de la vida.......

Mi agradecimiento por haberme permitido prepararme en tan digna y noble profesión. El

Salvador Rodríguez Zamora

Capitulo 2 Aplicaciòn de la ruta critica………………………………….8

2.1.6 Tanque cinco (latonado)

2.7 Matriz de tiempos………………………………………………………....19

Diagrama de Gantt de seguimiento(70%)………………………………………33

Diagrama de Gantt de seguimiento(100%)……………………………………..34

Resumen del proyecto…………………………………………………………..39

Tareas que comienzan pronto…………………………………………………..41

Tareas, recursos humanos y fechas……………………………………………..45

La optimización consiste en la reubicación a un espacio menor y reducción de capacidad

Se busca realizar la adaptación de la planta de galvanoplastìa, en un espacio menor del que

1.1 Planta de Galvanoplastía

Una planta de galvanoplastía se enfoca en una línea de producción donde se realizan

Consiste en el traslado de iones metálicos desde un ánodo que corresponde a la carga

Este procedimiento tiene como finalidad modificar las propiedades de la superficie a

 Aumento de resistencia a la corrosión

Las plantas de galvanoplastía tienen capacidades de producción versátiles, desde piezas

1.2 Los diferentes procesos electroquímicos

Es un proceso electroquímico en la cual se forma una fina película de oxido de aluminio

La electrolisis1 se lleva acabo entre un ánodo (perfiles de aluminio) y un cátodo en una

Es un proceso electroquímico, en el cual se puede cubrir un metal con otro metal.

aire. Una aplicación común es en piezas decorativas.

Existen dos tipos de niquelado: Níquel mate, níquel brillante,

Niquelado brillante: Se realiza con un baño de composición idéntica al anterior al que se

1.3 El proceso de Latonado

El depósito de latón, el que es una aleación de cobre y zinc, es extensamente usado en la

1.4 La importancia del proceso

La planta de galvanoplastia se enfoca básicamente en el proceso de latonado, por lo tanto

1.5 Secuencia del proceso

1.5.3 Limpieza (desengrase).

Se hace por medio de un desengrase electrolítico, compuesto de sosa cáustica y cianuro de

1.5.4 Recubrimiento primario (Cobre-alcalino)

Este es el primer recubrimiento que se le da a la pieza, con el objetivo de proteger el metal

1.5.5 Recubrimiento secundario (cobre-ácido)

1.5.6 Recubrimiento complementario (Níquel brillante)

Como su nombre lo indica, este recubrimiento es complementario, en el cual se adquiere un

1.5.7 Terminado latón

Este es un baño alcalino compuesto de cianuros de cobre, sodio y zinc. Se obtiene un

1.5.8 Secado y protección de la pieza

Cada pieza se envolverá en papel ó polipapel, y se empacaran en cajas de cartón.

Ruta Crítica es un proceso administrativo de planeación, programación, ejecución y

El método del Camino Crítico consta de dos ciclos.2

1.- Planeación y Programación.

2.- Ejecución y Control.

2.1 Maquinaria y Material Necesario

a Maquinas pulidoras rotatorias

2.1.2 Tanque de acero uno “Desengrase”

Composición de la solución alcalina:

2.1.3 Tanque dos (cobre alcalino)

a Rectificador de corriente de 1000 A 6 V en taps

2.1.4 Tanque tres (cobre ácido brillante)

a Rectificador de 1000 A a 15 V de regulación fina.

2.1.5 Tanque cuatro (níquel brillante)

Aumento de resistencia a la corrosión