CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

2do. semestre 2017

PRÁCTICA 4. MANEJO DE MATERIALES

Gestión del Inventario

INTRODUCCIÓN

Establecidos los pronósticos de demanda se procede a planificar la requisición de materias primas necesarias
que serán transformadas en productos terminados y ponerlos a disposición del departamento de ventas. Una
adecuada gestión de inventarios es fundamental para reducir los costos en una empresa, ya que la cantidad
provisionada debe estar de acuerdo al plan de producción para que, tanto en bodega como en almacén, no debe
existir saturación de materiales que representen demasiado capital invertido que no está generando utilidad;
por otro lado, el stock de materiales en existencia debe ser el adecuado para que en un momento dado la
producción no deba detenerse por falta de materia prima. El manejo de materiales está íntimamente
relacionado con los Modelos de Inventarios para demanda dependiente e independiente, se utilizarán estos
conceptos para determinar cuándo (tiempo) y cuánto (cantidad) se requiere materia prima de tal forma que se
optimice el stock de materiales al más bajo costo. Para desarrollar esta temática se utilizará el Modelo de Pedido
Económico (cantidad fija), debido a que los datos de producción y demanda son conocidos; también se le
denomina Inventario de Base Cero o Diente de Sierra, debido a la forma que adquiere su gráfico en el momento
de tabular la información.

OBJETIVOS

General
 Establecer un adecuado programa de manejo de materiales que son requeridos por el
departamento de producción.

Específicos
 Determinar los niveles de materia prima (explosión de materiales) necesarios para cumplir con la
demanda de producción de la empresa Primavera.
 Calcular las variables cuantitativas tomando en cuenta el historial de entregas de los proveedores
para construir el gráfico de valores máximos y mínimos.
 Desarrollar un cronograma de pedidos especificando cantidades y fechas de colocación y
recepción de materia prima por cada producto de un proveedor específico.
FUNDAMENTO CONCEPTUAL

PLANIFICACION DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES (MRP):

Es una técnica de demanda dependiente utilizada en entornos productivos que utiliza listas de materiales,
inventarios, recepciones esperadas y un programa marco de producción para determinar las necesidades de
materiales. El sistema MRP (Material Requirements Planning, por sus siglas en inglés), se basa en el supuesto
de demandas dependientes. Demanda Dependiente (demanda de un artículo que está relacionada con la
demanda de otro), representa el caso en que la línea de producción va necesitando distintas materias primas
que, al mismo tiempo, requiere de otro conjunto de materiales para su composición (un material depende de
otros y así sucesivamente). Entre los principales beneficios que aporta este método podemos mencionar:

 Mejor respuesta a los pedidos de los clientes como resultado de un mejor seguimiento del plan de MRP
 Respuesta más rápida a los cambios del mercado
 Mejor utilización de las instalaciones y el personal
 Reducción en los niveles de inventario

Una de las principales virtudes de la MRP es su capacidad para determinar de forma precisa la factibilidad de un
programa teniendo en cuenta las restricciones de capacidad. De este proceso de planificación de la producción
se obtiene el programa marco de producción.

SISTEMA JUST IN TIME (JIT) EN LA PLANEACION (MRP): Los sistemas MRP y JIT tienen beneficios. La pregunta
es, ¿ funcionan bien juntos y qué pasaría si se combinaran ? La mayoría de las principales empresas
manufactureras usan MRP. De ellas, muchas que emplean manufactura de repetición, MRP se utiliza en todo,
de talleres de trabajo a la medida a la producción en líneas de ensamble. La integración de los dos métodos de
mejoramiento de la planta fabril de JIT con una planeación y sistema de control basados en MRP genera desafíos.
La combinación MRP/JIT crea lo que podría considerarse un sistema híbrido de manufactura. Ahora muchos
proveedores de software usan el término manufactura de flujo para describir nuevos módulos de software que
combina la lógica de MRP y JIT.

Programa Marco de Producción: Es un programa que nos indica lo necesario para satisfacer la demanda y
cumplir con el plan de producción, establece que artículos hay que realizar, cuándo y cuánto se necesita de
materia prima para fabricarlo. Para desarrollar este programa se utilizará el Modelo de Pedido Económico o
Cantidad Fija (Inventario Determinístico o de Base Cero)

Este Modelo de Inventario se representa a través de un gráfico en dos dimensiones, en el cual el eje de las
abscisas representa los intervalos de tiempo y el eje de las ordenadas contiene las cantidades de materia prima
que se requiere para cumplir con el plan de producción. Su forma general y características se detallan a
continuación:
 MODELO DE INVENTARIO DETERMINÍSTICO

CANTIDAD
Nivel Máximo (Nmax)

Existencia 3
Existencia 2
Existencia 1
Punto en el que
se coloca el pedido Qóptimo (cant. pedida)
Nivel de Reorden (N. R.)

Punto en el que
ingresa el pedido Stock de Seguridad (S. S.)

LTC1 LTC2
LTC = Línea Teórica de Consumo

Punto de Agotamiento TIEMPO

Tiempo de
entrega

DEFINICIÓN DE LOS COMPONENTES DEL GRÁFICO (Variables cuantitativas):

EXISTENCIAn = Cantidad de materia prima en un momento dado

PLANIFICADO = Cantidad de materia prima requerida acorde al plan de producción, regularmente

abarca todo el período de tiempo que estamos trabajando, se calcula a través de la Explosión de
Materiales

CICLO = Intervalo de tiempo (normalmente en meses) en que se va a expresar el programa de manejo

de materiales

*Se toma en cuenta el historial de tiempo de entrega de cada pedido por parte de los proveedores, el
historial de entregas puede coincidir con el ciclo de planificación; caso contrario cuando el proveedor es
de reciente relación con la empresa.
NIVEL MÁXIMO ( Nmax ): Cantidad máxima de materia prima que podemos tener almacenada, este valor está
en función de si el material es perecedero o no, ya que este tipo de materia prima tiene fechas de vencimiento
dadas por el proveedor, se define por la siguiente fórmula:

Nmax = (Planificado/Ciclo ) X RNmax RNmax = criterio establecido por el proveedor

(tiempo que el material puede estar
almacenado)
NIVEL DE REORDEN ( N. R. ): Cantidad de materia prima en la cual es necesario colocar un pedido o requisición
de materia prima

N. R. = (Planificado/Ciclo) X RNR RNR = período de tiempo que resulta del

promedio de las últimas entregas
de materia prima (Xprom)

STOCK DE SEGURIDAD ( S. S.): Cantidad mínima de materia prima que debemos tener almacenada, de manera
que forme una especie de colchón de seguridad para evitar llegar al punto de agotamiento; esto se hace con el
objetivo de prever situaciones imprevistas

S. S. = (Planificado/Ciclo) X RSS RSS = período de tiempo definido por la

diferencia entre el tiempo de entrega
más tardío y el promedio calculado
para N. R. (Pedido+tardío – Xprom)

LINEA TEÓRICA DE CONSUMO ( LTC ): Cuando la Línea Teórica de Consumo intersecta al nivel de Stock de
Seguridad, nos indica la fecha en que ingresa el pedido a nuestra bodega, se define por:

LTC = (Existencia/Planificado) X Ciclo (Pueden haber tantos LTC como pedidos

de materia prima a realizar)
Si nuestra materia prima es perecedera, el LTC se puede expresar en función de cantidad de material:

LTC = (Existencia/Ciclo) X RNmax

CANTIDAD OPTIMA DE PEDIDO ( Qopt ): Cantidad del pedido óptimo de materia prima necesario para
mantener alimentadas las líneas de producción sin que éstas se interrumpan y al mismo tiempo no tener
demasiado capital invertido en existencias de materiales, se define así:

Qopt = ( 2 X S.S. ) + N. R.

EXISTENCIA1 = Cantidad de materia prima al inicio del período del plan de producción a trabajar (son valores
que regularmente se tabulan en tarjetas tipo Kardex las cuales llevan un control de entradas y salidas de
material), representa el inventario inicial de materiales en bodega o almacén.
EXISTENCIA2 = Cantidad de materia prima luego de haber demandado material en la línea de producción y la
cantidad óptima de pedido (Qopt) ya hizo su ingreso a la bodega, se calcula así:

EXISTENCIA2 = Qopt + S. S.

Con este valor se puede calcular el nuevo LTC2 = (Existencia2/Planificado) X Ciclo

BODEGA = Instalaciones en donde se almacena materia prima a largo plazo

ALMACEN = Instalación en donde se almacena materia prima que se va a utilizar en el
momento de la producción ( BODEGA >> ALMACEN)
PUNTO DE AGOTAMIENTO: Punto en el cual la existencia de materia prima es cero; si se llega a ese punto,
inevitablemente la producción se interrumpe por falta de insumos. Para evitar tal situación, se utiliza el
concepto de Stock de Seguridad.

TAMAÑO DEL LOTE EN EL SISTEMA MRP:

Los tamaños de los lotes son las cantidades de producto emitidas en la entrada de pedidos planeados y las
secciones de expedición de pedidos planeados de un programa de MRP. En el caso de las piezas producidas
internamente, los tamaños de lotes son las cantidades de producción de los mismos lotes. En cuanto a las piezas
compradas, se refiere a las cantidades pedidas al proveedor. Los tamaños de lotes por lo común cumplen con
los requisitos de las piezas durante uno o más períodos. A continuación se presentan cuatro técnicas de
determinación de tamaño de lotes:

1. Lote por Lote: Es una técnica muy común que:

 Establece pedidos planeados que corresponden exactamente con las necesidades netas.
 Produce exactamente lo necesario cada semana sin transferencias a períodos futuros.
 Minimiza el costo de los bienes activos.
 No toma en cuenta los costos de preparación ni las limitaciones de capacidad.
 Genera costos de preparación altos.

2. Modelo de Cantidad de Pedido Económico: Técnica de control de inventarios más antiguas y conocidas,
parte de los siguientes supuestos:

1. Demanda conocida, constante e independiente.

2. Plazo de entrega conocido.
3. Recepción de inventario instantáneo y completo.
4. No hay descuentos por volumen de pedido.
5. Se puede evitar el punto de agotamiento si se cursan los pedidos en el momento oportuno.

3. Modelo de Cantidad de Pedido de Producción: Técnica para determinar la cantidad de pedido aplicada
a los pedidos de producción y cuando el inventario se recibe a lo largo de un período de tiempo, es
aplicable en cualesquiera de dos situaciones:
 1. Cuando el inventario se recibe a lo largo de un período de tiempo definido por producción.
2. Cuando las unidades se producen y se venden en forma simultánea. En estas circunstancias se
tiene en cuenta el ritmo de producción y el ritmo de demanda para un período específico.

4. Costo Total Mínimo: Técnica dinámica de determinación de tamaños de lotes que calcula la cantidad de
pedidos al comparar el costo de bienes inactivos y los costos de preparación (o pedido) de varios
tamaños de lotes y después selecciona el lote en el que son casi iguales.

5. Costo Unitario Mínimo: Técnica dinámica para la determinación de tamaños de lotes que incluye el
costo de transferencia de pedidos e inventario de cada tamaño de lote de prueba y se divide entre el
número de unidades de cada tamaño de lote, seleccionando el tamaño de lote con el costo unitario más
bajo.
PROCEDIMIENTO DE SOLUCIÓN

HERRAMIENTAS A
PASOS OBJETIVO DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDAD
UTILIZAR
Métodos cuantitativos
Pronóstico de Se conocen las cantidades de producto terminado de proyección de
PASO 1
demanda futuro a fabricarse para el período de planificación ventas
Software de aplicación
Determinación del Ritmo de Producción en base al Balance de Líneas
Ritmo de
PASO 2 análisis de las eficiencias en las estaciones de Hojas de registro
Producción
trabajo Cronómetro, lápiz
Se calcula el rendimiento de cada insumo Hojas de registro
Rendimiento de
PASO 3 involucrado en el proceso de producción para la Lápiz, borrador,
materia prima
demanda de producto terminado calculadora
Se tabulan en una matriz las cantidades de cada Formato matricial
Explosión de
PASO 4 material a ser utilizado en el período de Lápiz, borrador, hojas,
Materiales
planificación establecido calculadora
Evaluación de
Cálculo de políticas de pedido para
Establecer las proveedor
PASO 5 almacenamiento máximo, nivel de reorden y stock
Políticas de Pedido Lápiz, calculadora
de seguridad (RNmax ; RN.R. ; RSS )
Hojas de registro
Determinar el almacenamiento máximo, nivel de
reorden, stock de seguridad, línea teórica de Formulaciones
Cálculo de Variables
PASO 6 consumo y cantidad óptima de pedido (tomar en Lápiz, hojas,
Cuantitativas
cuenta los niveles de inventario, políticas de calculadora
pedido y ciclo de planificación)
Construcción del Hoja milimetrada
Tabular en un gráfico X-Y los valores de las
PASO 7 Modelo de Lápiz, regla,
variables cuantitativas calculadas en el PASO 6
Inventario calculadora
Utilizando técnicas matemáticas de triángulos Relación de triángulos
Cálculo de puntos
semejantes, se calcula el momento para colocar el Lápiz, hojas,
PASO 8 de colocación y
pedido y el punto en que el mismo ingresa a la calculadora
recepción de pedido
planta de producción Análisis de Proveedor
Construir una matriz con las fechas previstas de Software de aplicación
Cronograma de
PASO 9 colocación y recepción de la cantidad óptima de Matriz de asignación
Pedidos
pedido establecidas en los PASOS 6 y 8 Calendario
Presentar a la Gerencia de Planta los informes con Software de aplicación
Reportes de los inventarios iniciales y finales del período Computadora
PASO 10
existencias físicas planificado como base para establecer un futuro Impresora
Manejo de Materiales
 ANÁLISIS Y RESOLUCIÓN DEL CASO PRÁCTICO

DESCRIPCIÓN DEL CASO (Manejo de materiales)

La compañía procesadora de alimentos “PRIMAVERA” se encuentra ubicada en el kilómetro 28 de la carretera

hacia El Salvador. Es una empresa que tiene veinte años de haber incursionado en el negocio de alimentos,
iniciando operaciones en la zona 12 de la capital y desde hace cinco años que trasladó su planta de manufactura
hacia el sector de Santa Elena Barillas, que es en donde opera actualmente.

Entre sus productos líderes está la fabricación de un tipo especial de cereal que a través del Departamento de
Mercadeo decidieron lanzar hace unos seis años. El segmento consumidor, al cual fue dirigido el producto, se
encontraba en la zona oriental de la ciudad capital, razón por la cual decidieron trasladar las operaciones al
sector arriba mencionado.

En la actualidad, cuentan con el inconveniente que la zona en donde están operando ha tenido un auge muy
prometedor, razón por la cual la plusvalía del lugar ha encarecido considerablemente los costos de operación
de la planta, entre los que se cuentan: incremento de la propiedad por metro cuadrado, elevando los costos
fijos por renta, alquiler o arrendamiento de espacios necesarios para la producción y el almacenamiento de los
inventarios. La red logística de distribución de materia prima y accesorios necesarios para el proceso de
producción se ha visto afectada debido al incremento exponencial de la carga vehicular que diariamente circula
por el sector. Ya son muchas las ocasiones en que los proveedores han realizado la entrega de materiales con
un considerable tiempo de retraso.

Aunado a esta situación, la empresa en la actualidad no cuenta con un sistema definido de administración
logística de la cadena de suministro. Por esta razón, Primavera le solicita que le implemente un modelo eficiente
de colocación de órdenes y entrega de pedidos, de tal forma que el Departamento de Compras realice la
requisición de materiales en función de la demanda prevista por el Departamento de Ventas para un período
en particular; asimismo verifique constantemente las existencias físicas de materia prima almacenada en la
bodega de materiales. La proyección de ventas para el primer cuatrimestre del 2014 es la sig:

MES PROYECCIÓN
ENERO 5000 cajas
FEBRERO 4000 cajas
MARZO 6000 cajas
ABRIL 5000 cajas
TOTAL 20,000 cajas

MATERIAL CANTIDAD/BATCH
HARINA SUAVE 25 qq
LEVADURA 7 libras
CONCENTRADO DE FRESA 2 galones
BENZOATO DE SODIO 2 litros
 RENDIMIENTO: 1 batch de producción = 200 cajas

Según registros de Bodega y Almacén, las existencias de los anteriores materiales al 31 de diciembre de 2013
son los siguientes:

MATERIAL CANTIDAD
Harina Suave 2000 qq
Levadura 400 libras
Concentrado de fresa 90 galones
Benzoato de sodio 110 litros

El historial de entregas de pedido de los materiales por parte de la red de proveedores se resume a continuación:

MATERIAL 1er PEDIDO 2do PEDIDO 3er PEDIDO 4to PEDIDO

Harina suave 1 mes 0.5 mes 0.8 mes 1.2 mes
Levadura 0.7 mes 1.2 mes 0.9 mes 1 mes
Concentrado fresa 1.3 mes 0.75 mes 1.1 mes 1.2 mes
Benzoato de sodio 0.9 mes 0.8 mes 0.5 mes 0.7 mes

 Los valores para cada pedido corresponden al intervalo de tiempo que transcurrió desde la puesta de
pedido hasta el ingreso del producto a las bodegas de la empresa.
 El período de evaluación es de cuatro meses (enero a abril), por tanto el ciclo será igual a cuatro que
corresponde también al historial de pedidos.

La empresa “PRIMAVERA” desea que le diseñen una adecuada Gestión de Materiales con las cantidades
necesarias de materia prima que se necesitan para alimentar su línea de producción, asimismo una
calendarización para colocar órdenes de pedido y entrega de materiales.
SOLUCION DEL CASO:

Se efectúan cálculos de requerimiento para cada tipo de materia prima.

Requerimiento para cumplir el pronóstico de demanda (por mes):

HARINA SUAVE: Enero = (5000 cajas) X (25 qq/batch) X (1 batch/200 cajas) = 625 qq
Febrero = 500 qq
Marzo = 750 qq
Abril = 625 qq

LEVADURA: Enero = (5000 cajas) X (7 lb/batch) X (1 batch/200 cajas) = 175 libras

Febrero = 140 libras
Marzo = 210 libras
Abril = 175 libras

CONCENTRADO: Enero = (5000 cajas) X (2 gl/batch) X (1 batch/200 cajas) = 50 galones

Febrero = 40 galones
Marzo = 60 galones
Abril = 50 galones

BENZOATO SODIO: Enero = (5000 cajas) X (2 lt/batch) X (1 batch/200 cajas) = 50 litros

Febrero = 40 litros
Marzo = 60 litros
Abril = 50 litros

Explosión de Materiales: Expresar a través de una matriz las cantidades de materiales que se utilizarán en el
ciclo de trabajo ( 4 meses ):

MES
TOTAL
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL
PLANIFICADO
MATERIAL
HARINA SUAVE
625 500 750 625 2500
(qq)

LEVADURA
175 140 210 175 700
(libras)

CONCENTRADO
50 40 60 50 200
(galones)

BENZOATO
50 40 60 50 200
(litros)
Políticas de Pedido: A través del análisis del historial de entregas de los últimos cuatro pedidos, se calculan las
políticas de pedido “R” para cada material:

Harina suave: RNR = ( 1 + 0.5 + 0.8 + 1.2 )/4 = 0.875 meses

RSS = 1.2 – 0.875 = 0.325 meses
RNmax = 5 meses (Según indicaciones de nuestro proveedor, estos materiales
pueden permanecer almacenados hasta cinco meses sin
riesgo de caducación por fecha de vencimiento)

Levadura: RNR = (0.7 + 1.2 + 0.9 + 1 )/4 = 0.95 meses

RSS = 1.2 – 0.95 = 0.25 meses
RNmax = 5 meses

Concentrado: RNR = (1.3 + 0.75 + 1.1 + 1.2 )/4 = 1.09 meses

RSS = 1.3 – 1.09 = 0.21 meses
RNmax = 5 meses

Benzoato de sodio: RNR = ( 0.9 + 0.8 + 0.5 + 0.7 )/4 = 0.725 meses
RSS = 0.9 – 0.725 = 0.175 meses
RNmax = 5 meses

Cálculo de Variables Cuantitativas: Para cada material se calculan los valores de las variables para construir el
gráfico de Modelo de Inventario Determinístico.

Los cálculos se realizan para cada material involucrado en el proceso de producción.

HARINA SUAVE S. S. = (2500/4) X 0.325 = 204 qq

N. R. = (2500/4) X 0.875 = 547 qq
Nmax = (2500/4) X 5 = 3125 qq
Qopt = ( 2 X 204 ) + 547 = 955 qq
Existencia2 = 955 + 204 = 1159 qq (Existencia1 = 2000 qq)
LTC1 = (2000/2500) X 4 = 3.2 meses
LTC2 = (1159/2500) X 4 = 1.85 meses
CANTIDAD (qq)

3125
Nmax
2000 EXIST1
Qopt
1159
EXIST2
547
Colocar orden de pedido N. R.
204
Ingreso de material a la planta S. S.

X1 X2 TIEMPO (meses)

LTC1 = 3.2 meses LTC2 = 1.8 meses

Por Relación de Triángulos:

3.2/1796 = X1/1453 X1 = (3.2)(1453)/1796 = 2.5 meses

1.85/955 = X2/612 X2 = (1.85)(612)/955 = 1.1 meses

LEVADURA: S. S. = (700/4) X 0.25 = 44 libras
N. R. = (700/4) X 0.95 = 167 libras
Nmax = (700/4) X 5 = 875 libras
Qopt = (2 X 44) + 167 = 255 libras
Existencia2 = 255 + 44 = 299 libras (Existencia1 = 400 libras)
LTC1 = (400/700) X 4 = 2.2 meses
LTC2 = (299/700) X 4 = 1.7 meses

CANTIDAD (libras)

875
Nmax
400 EXIST1
Qopt
299
EXIST2
167
Colocar orden de pedido N. R.
44
Ingreso de materia prima a bodega S. S.

X1 X2 TIEMPO (meses)

LTC1 = 2.2 meses LTC2 = 1.7 meses

Por Relación de Triángulos:

2.2/356 = X1/233 X1 = (2.2)(233)/356 = 1.4 meses

1.7/255 = X2/132 X2 = (1.7)(132)/255 = 0.8 meses

 LTC3 tiene el mismo lapso de tiempo que LTC2, porque de aquí en adelante los pedidos presentan
demandas constantes (cantidad y tiempo) y así sucesivamente todos los LTCn:

Exist3 = 255 + 44 = 299 oz LTC3 = (299/700) X 4 = 1.7 meses

CONCENTRADO: S. S. = (200/4) X 0.21 = 11 galones
N. R. = (200/4) X 1.09 = 55 galones
Nmax = (200/4) X 5 = 250 galones
Qopt = ( 2 X 11 ) + 55 = 77 galones
Existencia2 = 77 + 11 = 88 galones (Existencia1 = 90 galones)
LTC1 = (90/200) X 4 = 1.8 meses
LTC2 = (88/200) X 4 = 1.7 meses

CANTIDAD (galones)

250
Nmax
90 EXIST1
Qopt
88
EXIST2
55
Colocar orden de pedido N. R.
11
Ingreso de material a bodega S. S.

X1 X2 TIEMPO (meses)

LTC1 = 1.8 meses LTC2 = 1.7 meses

Por Relación de Triángulos:

1.8/79 = X1/35 X1 = (1.8)(35)/79 = 0.7 meses

1.7/77 = X2/33 X2 = (1.7)(33)/77 = 0.7 meses

 El mismo análisis de LTCn que el caso anterior (Levadura)

BENZOATO SODIO: S. S. = (200/4) X 0.175 = 9 litros
N. R. = (200/4) X 0.725 = 37 litros
Nmax = (200/4) X 5 = 250 litros
Qopt = (2 X 9) + 37 = 55 litros
Existencia2 = 55 + 9 = 64 litros (Existencia1 = 110 litros)
LTC1 = (110/200) X 4 = 2.2 meses
LTC2 = (64/200) X 4 = 1.2 meses

CANTIDAD (litros)

250
Nmax
110 EXIST1
Qopt
64
EXIST2
37
Colocar orden de pedido N. R.
9
Ingreso de material a la planta S. S.

X1 X2 TIEMPO (meses)

LTC1 = 2.2 meses LTC2 = 1.2 meses

Por Relación de Triángulos:

2.2/101 = X1/73 X1 = (2.2)(73)/101 = 1.5 meses

1.2/55 = X2/27 X2 = (1.2)(27)/55 = 0.5 meses

 Similar análisis para los siguientes LTCn que los dos materiales anteriores.
 739529
CRONOGRAMA DE ORDENES E INGRESO DE PEDIDOS (para efectos de visualización, el cronograma
tiene un intervalo de tiempo de enero a junio de 2014)

HARINA
Enero/14 Feb/14 Marzo/14 Abril/14 Mayo/14 Junio/14
SUAVE
Viernes Jueves
ORDEN DE
14 mar 8 mayo
PEDIDO
(Req. # 1) (Req. # 2)
Viernes Lunes
INGRESO A
4 abr 2 junio
BODEGA
(Req. # 1) (Req # 2)
CANTIDAD
(qq)
955 955

LEVADURA Enero/14 Feb/14 Marzo/14 Abril/14 Mayo/14 Junio/14

Miércoles Lunes Miércoles
ORDEN DE
12 febrero 31 marzo 21 mayo
PEDIDO
(Req. # 1) (Req. # 2) (Req. # 3)
Jueves Lunes Martes
INGRESO A
6 marzo 28 abril 17 junio
BODEGA
(Req. # 1) (Req. # 2) (Req. #3)
CANTIDAD
(libras)
255 255 255

CONCEN-
Enero/14 Feb/14 Marzo/14 Abril/14 Mayo/14 Junio/14
TRADO
Miércoles Viernes Martes
ORDEN DE
22 enero 14 marzo 6 mayo
PEDIDO
(Req. # 1) (Req. # 2) (Req. # 3)
Lunes Lunes Jueves
INGRESO A
24 feb 14 abril 5 junio
BODEGA
(Req. # 1) (Req. # 2) (Req # 3)
CANTIDAD
(galones)
77 77 77
 BENZOATO
Enero/14 Feb/14 Marzo/14 Abril/14 Mayo/14 Junio/14
DE SODIO
Viernes Jueves Lunes
ORDEN DE
14 feb 20 marzo 28 abril
PEDIDO
(Req # 1) (Req # 2) (Req # 3)
Jueves Lunes Lunes
INGRESO A
6 marzo 14 abril 19 mayo
BODEGA
(Req # 1) (Req # 2) (Req # 3)
CANTIDAD
(litros)
55 55 55

CONCLUSIONES

 Un adecuado manejo de materiales gestiona la adquisición de materia prima requerida para un período
de demanda de productos conocido, tomando en cuenta las existencias de materiales en bodega y el
ritmo de producción de la planta, con el objetivo de manejar órdenes de compra con las cantidades
adecuadas sin tener que comprometer capital que genere altos costos de oportunidad.

 La explosión de materiales para la empresa primavera consta de 2,500 quintales, 700 libras, 200 galones
y 200 litros de harina suave, levadura, concentrado de fresa y benzoato de sodio respectivamente, para
el período comprendido de enero a abril de 2014; estas cantidades son las necesarias para fabricar la
demanda de producto requerida en los cuatro meses.

 La cantidad óptima de harina suave a ser requerida a los proveedores es de 955 quintales tomando en
cuenta la existencia inicial de este producto en la BMP, 255 libras de levadura, 77 galones de
concentrado y 55 litros de benzoato de sodio; debido a que este modelo opera con una demanda
dependiente conocida, se manejarán stock de seguridad con valores de 204 quintales, 44 libras, 11
galones y 9 litros, para los cuatro materiales respectivamente, que servirán como amortiguador por
alguna circunstancia imprevista de fuerza mayor que no permita que los materiales lleguen en tiempo a
la Bodega de Materia Prima.

 En el caso de la harina, la colocación de la primera orden de pedido será dos meses y medio después de
iniciada la producción; estimando el ingreso del material a las bodegas de la planta, tres semanas
después de la orden. Para el caso de la levadura, concentrado de fresa y benzoato de sodio las órdenes
se colocarán cinco, tres y cinco semanas respectivamente, después de que las líneas de producción se
pongan a trabajar. Se espera que estos últimos materiales estén disponibles en la planta
aproximadamente un mes después de la colocación de las órdenes de pedido.
BIBLIOGRAFIA:

TORRES, Sergio : “CONTROL DE LA PRODUCCION” Editorial Palacios. Año 2008. Guatemala, C. A.

CHASE, Richard , JACOBS, Robert & AQUILANO, Nicholas : “ADMINISTRACION DE OPERACIONES”. Producción
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HEIZER, Jay & RENDER, Barry: “DIRECCION DE LA PRODUCCION. Decisiones Tácticas. Editorial Prentice-Hall.
Sexta Edición. Impreso en España. Año 2001.

RIGGS, James L.: “SISTEMAS DE PRODUCCION, PLANEACION, ANALISIS Y CONTROL”. Editorial Limusa. Mexico,
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TAHA, Hamdy A.: “INVESTIGACION DE OPERACIONES” Editorial Pearson Prentice-Hall. Séptima Edición.
México 2005.

HILLIER, Frederick S. & LIEBERMAN, Gerald J.: “INTRODUCCION A LA INVESTIGACION DE OPERACIONES”

Editorial McGraw-Hill Interamericana. Octava Edición. México 2006.
 Hoja de Trabajo
(Para entregar al final de la práctica)

Para la fabricación de un mueble de entretenimiento con pallets se necesitan tres tipos de materiales (se
detallan los inventarios iniciales de éstos), además se proporcionan los datos de demanda futura por unidades:

MES (2017) PRONOSTICO

Marzo 75 unid.
Abril 60 unid.
Mayo 70 unid.
Junio 72 unid.

MATERIAL CANT/UNID
Madera 8 pies
Pegamento 4 onzas
Clavos 2 libras

Según registros de existencias en Almacén, los inventarios al 28 de febrero de 2017 son los siguientes:

MATERIAL EXISTENCIA
Madera 700 pies
Pegamento 300 onzas
Clavos 200 libras

El historial de entregas (los últimos cuatro pedidos) por parte de los proveedores es:

MATERIAL 1er Pedido 2do Pedido 3er Pedido 4o Pedido

Madera 0.7 meses 0.6 meses 0.9 meses 1.5 meses
Pegamento 0.5 meses 0.4 meses 0.8 meses 0.9 meses
Clavos 0.6 meses 0.7 meses 1 mes 0.6 mes

Determinar una Planificación de Requerimiento de Materiales necesarios para cumplir con la demanda de marzo
a junio 2017, además establecer un Cronograma de Colocación e Ingreso de Ordenes de Pedido para las tres
materias primas (el intervalo del cronograma debe ser de seis meses contados a partir de la fecha de inicio de
la producción).

1 Batch = 1 mueble
Rnmax= 6 meses
 REPORTE 4
(Fecha de Entrega: sábado 19 de agosto)

La fábrica “POLO ACUÁTICA” le solicita que planifique la Requisición de Materiales para cubrir la producción
de camisas por mes que corresponde al actual año, además desarrollar una calendarización de colocación de
órdenes de pedido e ingreso de materiales a BMP. La información es la siguiente:

MES PRONOSTICO (unid)

Marzo 5200
Abril 4500
Mayo 4000
Junio 7000
Julio 5000
Agosto 6000

MATERIAL Cantidad/Batch
Tela 300 yardas
Botones 750 unid
Hilo 150 conos
Etiquetas 250 unid
Esponja 125 pies

Rendimiento por batch de producción = 250 unid

Según registros la existencia en bodega y almacén al 28 de Febrero de 2017 son los siguientes:

MATERIAL Cantidad/Batch
Tela 20,000 yardas
Botones 200 cajas
Hilo 10,000 conos
Etiquetas 150 bolsas
Esponja 8,000 pies

 La caja de botones contiene 12 docenas y cada bolsa de etiqueta tiene cien unidades.
 El historial de entregas de pedido de los materiales por parte de la red de proveedores se resume a
continuación:
MATERIAL pedido 1 pedido 2 pedido 3 pedido 4
Tela 1,3 mes 0,9 mes 0,5 mes 1,1 mes
Botones 1 mes 0,8 mes 1,1 mes 0,6 mes
Hilo 0,8 mes 1,2 mes 0,7 mes 0,4 mes
Etiquetas 1,4 mes 1 mes 1,5 mes 1,1 mes
Patrones 0,7 mes 0,8 mes 0,5 mes 0,7 mes

RNmax = 6 meses
La empresa “Polo Acuática” tiene su mercado objetivo en Norteamérica, exportando el producto utilizando
medios de distribución marítima que embarca en los puertos ubicados en el Océano Atlántico, completando de
esta manera el proceso logístico relativo a la fabricación de camisas. Debido a una promoción especial de los
clientes ubicados en el país del norte, para el mes de Agosto de 2017 se estima un pedido “adicional” de camisas
(con el mismo diseño del que se está fabricando actualmente) por la cantidad de 8,000 unidades.**

**OBSERVACION: Este pedido especial ingresa a finales de Julio de 2017.

Después de realizar su planificación con los requerimientos de demanda ya previstos anteriormente, responda
a las siguientes cuestiones:

a) Diseñe e implemente una efectiva Gestión de Materiales, con gráficos de consumo asociados para cada
material y Cronograma de Ordenes de Pedido con fechas de colocación y recepción de materia prima,
tomando en cuenta el período normal de planificación 2017. (No tomar en cuenta la promoción
especial).
b) Diseñar una Gestión de Materiales tomando en cuenta el caso de la promoción especial en Agosto de
2017, ¿Cómo afectaría esta situación al plan de manejo de materiales ya elaborado en el inciso a)?
c) ¿Cuál sería la nueva planificación de gestión de materiales y cómo se modifica el cronograma de órdenes
de pedido y recepción de material ya acordado con los proveedores?
d) Como Gerente de Planta, ¿aceptaría usted este nuevo pedido? Razone su respuesta.
e) ¿Cuáles alternativas propone para la adquisición de materia prima en caso de que los proveedores
actuales incumplan con los plazos de entrega establecidos?

Recordatorio: Cualquier decisión que tomen, justifiquen plenamente sus razones; su punto de vista
tiene que estar enfocado a que son ustedes los responsables de la Planta y por lo tanto, asumir cualquier
consecuencia derivada de sus decisiones.