GESTIÓN DE EXISTENCIAS E INVENTARIOS

El 8 agosto 2012 en Administración, Compras, Conocimientos

Leer los artículos siguientes del nuevo blog:

Para profundizar en el contenido de este artículo y ponerse al día en todo lo concerniente a la
Gestión de Inventarios, recomiendo la lectura en mi nuevo blog de los que seguidamente
menciono:
o “Gestión de inventarios y su importancia estratégica”
o “Gestión de existencias: su importancia, tipos, clasificación, evaluación y control”
o “Modelos y estrategias para la gestión de inventarios y reaprovisionamientos”
o “Sistemas de almacenaje y evaluación estratégica de productos”
o “Medios de almacenaje, manutención y transporte de productos”
o “Logística, distribución física y transporte”
1.-INTRODUCCIÓN.–
Este artículo forma parte de otros dedicados a la gestión de los materiales en las organizaciones
empresariales , cuyos titulos han sido:
“Dirección de Materiales” ,“Marketing de compras” y “Logística, almacenaje y
manutención“
Se denominan existencias o inventarios a la variedad de materiales que se utilizan en la empresa
y que se guardan en sus almacenes a la espera de ser utilizados, vendidos o consumidos,
permitiendo a los usuarios desarrollar su trabajo sin que se vean afectados por la falta de
continuidad en la fabricación o por la demora en la entrega por parte del proveedor. Los
inventarios pueden ser definidos como una acumulación de materiales en el espacio y en el
tiempo, presentándose en prácticamente cualquier organización y en particular, en las
empresas industriales y en los grandes distribuidores de alimentos y textiles.
Los inventarios varían en razón de su consumo o la venta de cada articulo que los componen, lo
que da lugar al movimiento de las existencias por ingresos de nuevas cantidades y salida de
estas a solicitud de los usuarios, produciendo la rotación de los materiales y la generación de
utilidades en función de dicha rotación.
El movimiento que se produce en los almacenes, de cada articulo en existencia, obliga a
mantener en ellos una cantidad determinada de cada uno, la cual debe estar de acuerdo con el
tiempo y la frecuencia de consumo, así como el lapso de tiempo en que se renueva, es decir la
demora que se produce desde que se revisa la existencia para emitir la solicitud de compra,
hasta que los materiales estén disponibles en el almacén para satisfacer las necesidades de los
usuarios o consumidores.
 2.-RENTABILIDAD.-
La importancia de los inventarios en los distintos sectores de la economia es prioritaria ya que
normalmente una empresa típica tiene invertido en existencias aproximadamente entre el 20
al 30% de sus activos, llegando al 90% de su capital circulante. El activo circulante se
caracteriza por estar compuesto por elementos que pueden ser convertidos en dinero sin perdida
significativa de valor en un plazo inferior a un año a diferencia del activo inmovilizado cuya
conversión plena en liquidez requiere normalmente mas de un año.
Una buena gestión del activo circulante y gestión de inventarios o existencias es importante
teniendo en cuenta la definición de Rentabilidad económica como cociente entre el B.A.I o
Beneficio Antes de Impuestos y el Activo Total de la empresa, que esta compuesto de la suma
del Activo Circulante y el Inmovilizado. Por tanto, una buena gestión de inventarios obtiene
una mejora en la rentabilidad económica,ya que de dicha gestión dependerá lo siguiente:
1.-Por un lado, la mayor o menor cantidad de capital inmovilizado en inventarios y, por tanto,

la magnitud del activo circulante.

2.-Por otro lado, el nivel de beneficios, ya que la existencia de inventarios implica incurrir en
una serie de costes, que la gestión de inventarios trata de minimizar.
3.-Una forma muy utilizada para describir el comportamiento de los inventarios consiste en la
determinación del llamado “Ratio de Rotación” , que se define como el cociente entre el Coste
Total de las Ventas en un año dividido por el Inventario Medio Anual , que es el promedio de
las cifras de inventarios al comienzo y al final del año.
Desde el punto de vista de rentabilidad sera deseable, en principio, que este ratio tenga el mayor
valor posible, ya que ello implica que el capital inmovilizado en inventarios sea mínimo, aunque
habrá de cuidarse en no llegar a un m¡nivel medio de inventario bajo que pudiera producir
roturas de stocks, que daría lugar a unos costes mayores que el ahorro por una rotación de
inventarios alta.

3.-EXISTENCIAS.-
Las existencias son todos aquellos materiales que una empresa tiene depositados en sus
almacenes y que cumplen una serie de funciones específicas dentro de la gestión del
aprovisionamiento. Las existencias también se denominan stocks o inventarios; los dos
términos se pueden considerar como sinónimos.
Según las características de la empresa, se pueden determinar diferentes tipos de existencias en
función de su utilidad o de su posición en el ciclo de aprovisionamiento. Cada empresa debe
analizar sus existencias en relación a su variedad y cantidad, para clasificarlas de acuerdo a las
características que cada articulo o grupo de artículos presenta, con el fin de facilitar el control.
También se debe estar al tanto de su movimiento o detención, y lograr renovaciones adecuadas
en relación a la necesidad que se tenga de cada articulo.La empresa dedica una parte de sus
recursos a mantener un cierto nivel de existencias, ya que la gestión de las mismas genera una
serie de costes relevantes económicamente.
La empresa necesita disponer de recursos almacenados por muy diversos motivos:
o Para evitar una ruptura de stocks, es decir, no quedarse sin productos si hay un
incremento inesperado de la demanda, ya que esto podría provocar que algunos clientes
se fueran a la competencia.
o Porque pueden existir diferencias importantes en los ritmos de producción y
distribución cuando la demanda dependa de la época del año. Por ejemplo, una empresa
que fabrica abrigos tiene demanda en los meses de invierno; por tanto, durante los
meses de primavera y verano fabrica e incrementa las existencias.
o Para obtener importantes descuentos por la compra de materiales en gran cantidad.
Aprovechar esta oportunidad contribuye a reducir los costes de los productos.
o En general, las existencias de la empresa permiten compatibilizar mejor los ritmos de
compras, producción y ventas, suavizando las diferencias; de esta forma se puede
aprovechar mejor las oportunidades de negocio y reducir el efecto negativo de las
amenazas (inflación, incremento inesperado de la demanda, incumplimiento en el plazo
de entrega, etc.).

3.1.-Clasificación de Existencias.-
Cada almacén trabaja con productos clasificados según su uso y movimiento,el proceso
productivo y su obtención :
Según su uso y movimiento: Son materiales de uso cierto y constante que deben existir
permanentemente en los almacenes y cuya renovación se regula en función del consumo y el
tiempo de demora en contar con ellos. Se pueden descomponer en diversos almacenes, a saber:
o Materias Primas: Se trata del almacenaje de materiales ( acero, harina,
madera,etc.)utilizados para hacer los componentes del producto terminados.
o Componentes: Son aquellas partes o submontajes que se incorporan al producto final.
o Materiales obsoletos : formado por materiales declarados fuera de uso, que no tienen
movimiento o posibilidades de consumo, por haberse dejado de utilizar en la empresa.
Su permanencia en los almacenes causan gastos y perdidas a la empresa por los
espacios que ocupan.
 o Materiales para consumo y reposición: Tales como combustibles, lubricantes,aceites,
productos de limpieza, repuestos y productos para el mantenimiento,material de
oficinas,etc.
o Embalajes y envases: Los necesarios para el transporte y manutención en condiciones
adecuadas, como son los pallets, cajas, jaulas, bastidores u otros tipos de contenedores.
Según el proceso productivo: Son productos que provienen de planta, en general son los
artículos que se originan en las fases de fabricacion y salen de la línea de producción; es decir
son los productos que fabrica la empresa. Se pueden descomponer en los siguientes almacenes:
o Productos en curso de fabricación:Se trata de materiales y componentes que están
experimentando transformaciones o que están esperando en la planta entre dos
operaciones consecutivas de su proceso de fabricación.
o Productos semiterminados: Son aquellos que han sufrido ya parte de las operaciones de
producción y cuya venta no tendrá lugar hasta tanto no se complete dicho proceso
productivo.
o Productos terminados: Son los artículos finales destinados bien al consumo final, bien a
su utilización por otras empresas.
o Existencias sobrantes :Constituyen existencias sobrantes todos aquellos artículos que
estando en buen estado no son necesarios. Estas existencias deben salir del almacén,
bien sea utilizándolo de otro modo al que en principio estaba destinado, o bien, si es
posible, devolviéndolo al proveedor, o si no hay otra solución, tirándolo. Estos artículos
no deben ser abandonados indefinidamente en el almacén.
o Subproductos: De carácter accesorio y secundario a la fabricación principal. Se
incluyen los residuos obtenidos en los procesos de fabricación.
Según su obtención: Son artículos adquiridas en el extranjero y productos nacionales por medio
de la subcontratación.

3.2.-Criterios de valoración de las salidas del almacén.-

Las entradas de existencias en el almacén se valoran por su precio de adquisición o coste de
producción, pero esas existencias van a salir paulatinamente del almacén, bien para ser
vendidas, bien para incorporarse al proceso productivo. Cuando el precio de adquisición o coste
de producción de todas las existencias que entran en el almacén es el mismo no hay ninguna
dificultad para valorar las existencias que salen del almacén (no confundir con el precio de
venta), y por tanto el valor que tienen las existencias que al final del ejercicio permanecen en el
almacén.
El problema surge por los diferentes precios de adquisición o costes de producción de las
existencias. ¿Cómo establece la empresa el valor de las existencias que salen del almacén y por
tanto de las que quedan?
Cuando las existencias tienen un alto valor unitario y están identificadas individualmente, la
empresa llevará un control individualizado de ellas y por tanto no tiene que utilizar ningún
criterio para valorar las salidas del almacén porque conocerá qué unidad está saliendo y por
tanto cuál es su precio de adquisición, y esa va a ser la valoración utilizada para contabilizar
la salida de almacén.
Pero cuando el inventario está compuesto por existencias que tienen un valor relativamente
bajo y las entradas en el almacén se han producido a distintos precios de adquisición o costes
de producción y las existencias no tienen un tratamiento individualizado (por el coste muy
elevado), para determinar el valor de las que salen del almacén se ha de utilizar un criterio de
valoración de existencias.
La normativa vigente propone y recomienda unos criterios de valoración para los casos en que
las normas del precio de adquisición y del coste de producción son insuficientes para valorar
individualmente las existencias de la empresa. Se trata de los criterios PMP, FIFO y LIFO, tres
métodos diferentes que permiten calcular ordenadamente el valor de las existencias
almacenadas por la empresa en cualquier momento y situación.
o Criterio PMP (Precio Medio Ponderado). Consiste en calcular el valor medio de las
existencias iniciales y de las entradas ponderadas según sus cantidades. Si p es el precio
o valor y q la cantidad de existencias o de producto entrante, el PMP se calcula de la
siguiente manera: Las entradas se registran a su valor y las existencias y las salidas al
PMP correspondiente.
o Criterio FIFO (acrónimo de su denominación en inglés First In, First Out: primera
entrada, primera salida). El valor de salida de los productos del almacén es el precio de
las primeras unidades físicas que entraron. De esta forma, las existencias salen del
almacén valoradas en el mismo orden en que entraron. Las existencias se registran a su
valor de entrada respetando el orden cronológico.
o Criterio LIFO (corresponde al acrónimo en inglés de Last In, First Out: última entrada,
primera salida). El valor de la salida de las existencias es el precio de las últimas que
entraron. Así, las existencias salen del almacén valoradas en orden inverso al que
entraron. Las existencias se registran a su valor de entrada, respetando también el orden
cronológico.
De forma general, con estos criterios de valoración de las existencias que permite la legislación
mercantil (según el Plan General de Contabilidad), las entradas se valoran a precio de
adquisición o a coste de producción y las salidas según el criterio de valoración
empleado (PMP, FIFO o LIFO).

3.3.-Codificación e identificación de las existencias.-

La primera cuestión que viene a la mente cuando se trata de establecer una organización de
cualquier almacén, es la determinar el método que sera preciso adoptar para identificar y poder
seguir , paso a paso, cada existencia de material almacenado. Por tanto, se necesita establecer
una nomenclatura que sirva para identificar y clasificar el tipo de existencia , indicando el
material que la componen y sus particulares características.
3.3.1.-Codificación de los materiales.-
Es evidente la necesidad de administrar técnicamente un proceso de codificación
y nomenclatura dentro de la empresa, que permita clasificar los inventarios acorde
a características comunes o propias de los materiales y su comportamiento en los flujos de
distribución de los materiales durante todas las fases de recepción, almacenaje, producción y
expedición.
La introducción de un articulo de las existencias en la nomenclatura elegida, necesita un examen
preciso de su naturaleza y denominación, debiendo considerar como imprescindibles los
siguientes elementos de identificación que tienen que verse representados en la codificación
alfa-numérica a emplear:
o Nombre
o Material que lo constituye
o Las dimensiones
o El uso
o La referencia: si se trata de una pieza fabricada por o para la empresa, el
numero de plano o la especificación, citando la marca o numero de referencia
de un plano de conjunto o el de un catalogo y el nombre del fabricante
o La unidad de cuenta: kilogramo, litro, centenar, millar, etc.
o El o los servicios utilizadores

La clasificación debe hacerse de tal modo que cada familia de material

ocupe un lugar específico, que facilite su identificación y localización en el almacén.
La codificación es una consecuencia de la clasificación de los artículos. Codificar significa
representar cada artículo por medio de un código que contiene las informaciones necesarias y
suficientes, por medio de números y letras. Los sistemas de codificación mas usadas son:
código alfabético, códigos numéricos y alfanuméricos.
Se prefiere la numeración decimal a los sistemas nemotecnicos generalizados. El empleo de
cifras permite toda clase de combinaciones y ayuda a recordar y memorizar la identificación del
material en cuestión.
3.3.2.-Identificación por códigos de barras.-
La primera patente de código de barras fue registrada en 1952 . Los códigos de barra se basan
en la representación mediante un conjunto de líneas paralelas verticales de distinto grosor y
espaciado , que forman una estructura única que se traduce en caracteres alfanuméricos que
representan cierta información. Se trata de una sucesión de barras oscuras sobre un fondo claro
que permite el uso de lectores ópticos. Las barras y espacios del código representan pequeñas
cadenas de caracteres.
Esta tecnología permite alta precisión y velocidad en la captura de datos. En almacenes, facilita
la consignación de entrada y salida de materiales , su trazabilidad y la toma física de inventarios.
Los sistemas mas conocidos son el UCC (Uniform Code Council) y el EAN (Eurppean Article
Numbering), que utiliza un código de 13 dígitos numéricos.

Las ventajas que se pueden destacar de este sistema son:

o Agilidad en etiquetar precios pues no es necesario hacerlo sobre el artículo.
o Rápido control del stock de mercancías.
o Estadísticas comerciales. El código de barras permite conocer las referencias
vendidas en cada momento.
o El consumidor obtiene una relación de artículos en el ticket de compra lo que
permite su comprobación y eventual reclamación.
o Se imprime a bajos costos.
o Posee porcentajes muy bajos de error.
o Permite capturar rápidamente los datos.
o Los equipos de lectura e impresión de código de barras son fáciles de conectar e
instalar.
o Permite automatizar el registro y seguimiento de los productos.

3.3.3.-Identificación por Radiofrecuencia.-

En la actualidad, la tecnología más extendida para la identificación de objetos es la de los
códigos de barras. Sin embargo, éstos presentan algunas desventajas, como la escasa cantidad de
datos que pueden almacenar y la imposibilidad de ser reprogramados. La mejora ideada
constituyó el origen de la tecnología RFID(siglas de Radio Frequency IDentification), en
español identificación por radiofrecuencia) ; consiste en usar chips de silicio que pudieran
transferir los datos que almacenaban al lector sin contacto físico, de forma equivalente a los
lectores de infrarrojos utilizados para leer los códigos de barras.
Es un sistema que se encuadra dentro de la familia de las Tecnologías de Identificación
Automática (A.I.T. en sus siglas en inglés), que utiliza semiconductores y microelectrónica para
permitir la escritura/lectura rápida y fiable de datos contenidos en ciertos dispositivos, todo ello
mediante ondas de radio de diferentes frecuencias (LF, HF, UHF, SHF), sin necesidad de
contacto ni línea directa de visión, a distancias variables según el producto, capaz de identificar
elementos agrupados y que puede ser utilizado de manera muy versátil e innovadora en
múltiples procesos y actividades, permitiendo la transformación y mejora de éstos.
RFID es un sistema de almacenamiento y recuperación de datos remoto que usa dispositivos
denominados etiquetas, tarjetas, transpondedores o tags RFID. El propósito fundamental de la
tecnología RFID es transmitir la identidad de un objeto (similar a un número de serie único)
mediante ondas de radio.
Las etiquetas RFID son unos dispositivos pequeños, similares a una pegatina, que pueden ser
adheridas o incorporadas a un producto, un animal o una persona. Contienen antenas para
permitirles recibir y responder a peticiones por radiofrecuencia desde un emisor-receptor RFID.
El modo de funcionamiento de los sistemas RFID es simple. La etiqueta RFID, que contiene los
datos de identificación del objeto al que se encuentra adherido, genera una señal de
radiofrecuencia con dichos datos. Esta señal puede ser captada por un lector RFID, el cual se
encarga de leer la información y pasarla en formato digital a la aplicación específica que utiliza
RFID.
Un sistema RFID consta de los siguientes tres componentes:
1. Etiqueta RFID : compuesta por una antena, un transductor radio y un material

encapsulado o chip. El propósito de la antena es

permitirle al chip, el cual contiene la información, transmitir la información de
identificación de la etiqueta. Existen varios tipos de etiquetas. El chip posee una
memoria interna con una capacidad que depende del modelo y varía de una
decena a millares de bytes.
2. Lector de RFID : compuesto por una antena, un transceptor y un decodificador.
El lector envía periódicamente señales para ver si hay alguna etiqueta en sus
inmediaciones. Cuando capta una señal de una etiqueta (la cual contiene la
información de identificación de esta), extrae la información y se la pasa al
subsistema de procesamiento de datos.
3. Subsistema de procesamiento de datos RFID: proporciona los medios de
proceso y almacenamiento de datos.
Actualmente, la aplicación más importante de RFID es la logística. El uso de esta tecnología
permite tener localizado cualquier producto dentro de la cadena de suministro. En lo
relacionado a la trazabilidad, las etiquetas podrían tener gran aplicación ya que las mismas
pueden grabarse, con lo que se podría conocer el tiempo que el producto estuvo almacenado, en
qué sitios, etc. De esta manera se pueden lograr importantes optimizaciones en el manejo de los
productos en las cadenas de abastecimiento teniendo como base el mismo producto, e
independizándose prácticamente del sistema de información.
Los beneficios y ventajas del RFID son
o Combinación de diferentes tecnologías la RFID e Internet.
o Audio libro para los jóvenes: cuando se reconoce el chip RFID, se inicializa la
lectura del libro en viva voz, y permite enriquecerlo de diferentes maneras con
aplicaciones interactivas y en línea, al mismo tiempo que conserva su forma
sobre papel.
o Proveedor de identificación y localización de artículos en la cadena de
suministro más inmediato, automático y preciso de cualquier compañía, en
cualquier sector y en cualquier parte del mundo.
o Lecturas más rápidas y más precisas (eliminando la necesidad de tener una línea
de visión directa).
 o Niveles más bajos en el inventario.
o Mejora el flujo de caja y la reducción potencial de los gastos generales.
o Reducción de roturas de stock.
o Capacidad de informar al personal o a los encargados de cuándo se deben
reponer las estanterías o cuándo un artículo se ha colocado en el sitio
equivocado.
o Disminución de la pérdida desconocida.
o Ayuda a conocer exactamente qué elementos han sido sustraídos y, si es
necesario, dónde localizarlos.
o Integrándolo con múltiples tecnologías -vídeo, sistemas de localización, etc.-
con lectores de RFID en estanterías ayudan a prevenir el robo en tienda.
o Mejor utilización de los activos.
o Seguimiento de sus activos reutilizables (empaquetamientos, embalajes,
carretillas) de una forma más precisa.
o Luchar contra la falsificación (esto es primordial para la administración y las
industrias farmacéuticas).
o Retirada del mercado de productos concretos.
o Reducción de costos y en el daño a la marca (averías o pérdida de ventas).

4.-GESTION DE INVENTARIOS.-
La existencia de inventarios implica incurrir en una serie de costes, por lo que el objetivo de la
gestión de inventarios sera la minimización de dichos costes. Por tanto, es necesario plantearse
las siguientes preguntas para cada articulo inventariado:
1.¿Con que frecuencia debe ser determinado el estado del inventario del articulo?
2.¿Cuando debe lanzarse una orden de pedido de dicho articulo?
3.¿Que cantidad del articulo debe pedirse en cada una de estas ordenes de pedido?
Para conseguir una gestión de aprovisionamiento óptima es muy importante fijar qué quiere
determinar este sistema de gestión, qué pedidos se han de realizar para mantener un nivel de
stocks óptimo, en qué momento y con qué sistema de gestión y planificación.
Para estudiar los elementos que caracterizan la administración de los inventarios hay que
considerar los siguientes indicadores:
o Stock máximo. La cantidad mayor de existencias de un material que se puede mantener
en el almacén, en relación con los abundantes costes de almacén que se debe soportar.
En general a las empresas les interesa mantener grandes inventarios cuando:
 o Los costes de almacenamiento son bajos.
o Los costes de pedido son altos.
o Se obtienen importantes descuentos por volumen de pedido (rappels).
o Se espera un crecimiento de la demanda del producto vendido o fabricado.
o Se esperan fuertes subidas de los precios de los materiales.
o Stock mínimo o de seguridad. La cantidad menor de existencias de un material que se
puede mantener en el almacén bajo la cual el riesgo de ruptura de stocks es muy alto. En
general a las empresas les interesa ,mantener bajos niveles de inventarios cuando:
o Los costes de mantenimiento o de almacenamiento son elevados.
o Los costes de pedido son bajos.
o La demanda de los productos vendidos o fabricados por la empresa es estable
(disminuye el riesgo de ruptura de stocks).
o Los proveedores son de confianza (no existen dificultades de
reaprovisionamiento).
o No existen ventajas importantes.
o Se espera que bajen los precios.
o Punto de pedido. Nivel de existencias en el cual se ha de realizar el pedido para
reaprovisionar el almacén. Cuando se realiza el pedido se ha de tener en cuenta el
tiempo que el proveedor tarda en servirlo (plazo de aprovisionamiento), para no quedar
por debajo del stock de seguridad.
La gestión de inventarios debe determinar cuál es el stock máximo, el stock de seguridad y el
punto de pedido para establecer el momento y la cantidad de pedido que va a realizar la
empresa. Lo que se pretende es aproximarse lo máximo posible al nivel de stock óptimo, que
es aquel en que los costes de gestión son mínimos

4.1.-Contabilidad del control de inventarios.-

Inventario : Es el conjunto de bienes propiedad de una empresa que han sido adquiridos con
el animo de volverlos a vender en el mismo estado en que fueron comprados, o para ser
transformados en otro tipo de bienes y vendidos como tales.
Las empresas dedicadas a la compra y venta de mercancías, por ser esta su principal función y la
que dará origen a todas las restantes operaciones, necesitaran de una constante información
resumida y analizada sobre sus inventarios, lo cual obliga a la apertura de una serie de cuentas
principales y auxiliares relacionadas con esos controles. Entres estas cuentas contables
podemos nombrar las siguientes:
o Inventario (inicial) :El Inventario Inicial representa el valor de las existencias de
mercancías en la fecha que comenzó el periodo contable. Esta cuenta se abre cuando el
control de los inventarios, en el Mayor General, se lleva en base al método especulativo,
 y no vuelve a tener movimiento hasta finalizar el periodo contable cuando se cerrará
con cargo a costo de ventas o bien por Ganancias y Perdidas directamente.
o Compras : En la cuenta Compras se incluyen las mercancías compradas durante el
periodo contable con el objeto de volver a venderlas con fines de lucro y que forman
parte del objeto para el cual fue creada la empresa. No se incluyen en esta cuenta la
compra de Terrenos, Maquinarias, Edificios, Equipos, Instalaciones, etc. Esta cuenta
tiene un saldo deudor, no entra en el balance general de la empresa, y se cierra por
Ganancias y Perdidas o Costo de Ventas.
o Devoluciones en compra : se refiere a la cuenta que es creada con el fin de reflejar toda
aquella mercancía comprada que la empresa devuelve por cualquier circunstancia;
aunque esta cuenta disminuirá la compra de mercancías no se abonará a la cuenta
compras.
o Gastos de compras : Los gastos ocasionados por las compras de mercancías deben
dirigirse a la cuenta titulada: Gastos de Compras. Esta cuenta tiene un saldo deudor y no
entra en el Balance General.
o Ventas : Esta cuenta controlará todas las ventas de mercancías realizadas por la
Empresa y que fueron compradas con este fin.
o Devoluciones en ventas : la cual está creada para reflejar las devoluciones realizadas
por los clientes a la empresa.
o Mercancías en tránsito : En algunas oportunidades, especialmente si la empresa realiza
compras en el exterior, nos encontramos que se han efectuado ciertos desembolsos o
adquirido compromisos de pago (documentos o giros) por mercancías que la empresa
compró pero que, por razones de distancia o cualquier otra circunstancia, aun no han
sido recibidas en el almacén. Para contabilizar este tipo de operaciones se debe utilizar
esta cuenta:
o Mercancías en consignación : no es más que la cuenta que reflejará las mercancías que
han sido adquiridas por la empresa en “consignación”, sobre la cual no se tiene ningún
derecho de propiedad, por lo tanto, la empresa no está en la obligación de cancelarlas
hasta que no se hayan vendido.
o Inventario (final) : El Inventario Actual (Final) se realiza al finalizar el periodo
contable y corresponde al inventario físico de la mercancía de la empresa y su
correspondiente valoración. Al relacionar este inventario con el inicial, con las compras
y ventas netas del periodo se obtendrá las Ganancias o Pérdidas Brutas en Ventas de ese
período.

4.2.-Categorías funcionales de los inventarios.-

Cada inventario en concreto tiene una función determinada por lo que pueden establecerse las
siguientes categorías funcionales de los inventarios:
o Inventarios de ciclo: Muchas veces no tiene sentido producir o comprar materiales al
mismo ritmo en que son solicitados, ya que resulta más económico lanzar una orden de
compra o de producción de volumen superior a las necesidades del momento, lo que
 dará lugar a este tipo de stocks. Normalmente no tiene ningún sentido producir o
comprar artículos a medida que vayan siendo demandados. En estos casos se lanza una
orden de pedido de un tamaño superior a las necesidades del momento, dando lugar a un
inventario que es consumido a lo largo del tiempo. Este inventario recibe el nombre de
inventario o stock de ciclo, ya que se presenta periódicamente dando lugar a una pauta
de comportamiento cíclica. Es el inventario que se constituye para minimizar la suma de
los costes de emisión de pedidos y de almacenaje de un articulo.
o Inventario continuo o perpetuo: La mercancía que entra se registra a la cuenta de
Inventario directamente. En este método de inventario se lleva un registro de tal forma
que muestra a cada momento cual es la existencia y el importe o valor de los artículos
en existencia, es decir, los cargos o créditos, o mas bien, las compras y las ventas de
inventarios se registran según vayan ocurriendo las transacciones o movimientos.
o Inventario periódico: Este inventario es generalmente utilizado por empresas pequeñas
y medianas y tiene dos característica:
a) para conocer en una fecha determinada cual es el inventario, es indispensable hacer un conteo
físico del mismo y luego darle valores.
b) para controlar el costo de las transacciones que afectan el inventario se utilizan diferentes
cuentas de acuerdo con la naturaleza de la operación que se este realizando.
o Inventario físico : Es, en cada momento, la cantidad de articulo realmente o físicamente
existente en inventario.
o Inventario neto : Es el inventario físico menos la demanda insatisfecha diferida, con lo
que esta cantidad puede ser negativa.
o Inventario disponible : Es el resultado de sumar el inventario físico y la cantidad pedida
del articulo no recibida y de restar a esa cantidad la demanda insatisfecha diferida, es
decir los pedidos de clientes retrasados o pendientes de suministro.
o Stocks de seguridad : Suponen una garantía frente a posibles aumentos repentinos de la
demanda. Son inventarios que se constituyen como protección frente a la incertidumbre
de nuestro conocimiento de la demanda futura y del plazo de entrega del pedido, ya que
en muchas ocasiones la demanda de un determinado articulo durante el tiempo que
tarda en llegar un pedido no se conoce exactamente, a veces porque ni siquiera se sabe
con precisión cual es dicho plazo de entrega. Debido a esto , la demanda durante el
plazo de entrega puede ser superior a la estimada, en cuyo caso el stock de seguridad,
que se constituye precisamente para estas situaciones, actuara como un colchón ,
absorbiendo esta demanda en exceso sobre la prevista y evitando la aparición de roturas
de inventario no deseadas
o Inventarios estacionales : Son inventarios que se constituyen para hacer frente a una
determinada demanda que se concentra en un periodo de tiempo limitado. Algunos
productos presentan una demanda muy variable a lo largo del año, aumentando mucho
en determinados meses y disminuyendo en otros (juguetes, helados, refrescos, etc.). Así,
es lógico que la producción sea mayor que la demanda en determinados períodos, por lo
que se generará un stock de carácter estacional. Se trata de inventarios que tienen por
objeto hacer frente a un aumento esperado de las ventas. Pueden constituirse también
para situaciones tales como huelgas, guerras y otras que tienen como consecuencia que
por un determinado periodo de tiempo no sea posible abastecer el articulo en cuestión.
La estacionalidad son variaciones al alza o a la baja que se presentan de forma
recurrente año tras año en la pauta de demanda de un articulo determinado.
 o Inventarios en transito : Su función es actuar cómo reserva a fin de mantener el flujo
continuo de materiales entre las distintas fases del proceso productivo. Se trata de las
acumulaciones de materiales que se producen en el sistema logístico como
consecuencia del avance del flujo de material. Incluyen artículos circulando entre las
diferentes fases de los `procesos de aprovisionamiento, producción y distribución ,así
como material transportándose desde el almacén central a los regionales.
o Inventario de anticipación :Cuando se prevea realizar una promoción especial y
limitada en el tiempo del articulo en cuestión sera preciso constituir un inventario de
anticipación, lo cual también puede ser necesario cuando se vaya a proceder a un
lanzamiento de un nuevo producto.
Evidentemente, en la mayoría de las ocasiones un mismo articulo presentara simultáneamente
situaciones de inventario que corresponden a varias de las citadas categorías funcionales. El
estudio del flujo de los materiales que se presenta en una empresa permitirá detectar las
situaciones de inventario que en ella tengan lugar. Con lo que se podrá incluir cada una de
estas situaciones de inventario en una de las categorías funcionales que hemos citado,
desarrollándose para cada una de ellas las técnicas que permitan afrontar la gestión de cada
articulo individual mantenido en inventario.
Adjuntamos seguidamente, una representación power point , donde se representan para cada
tipo de inventario de ciclo, stock de seguridad, estacional o en transito las funciones que
realizan, con sus ventajas y modelos de situaciones de inventario.
Descarga tipos_inventarios
4.3.-Factores relevantes en la gestión de inventarios.-
Seguidamente identificaremos las variables o factores relevantes que explican el
comportamiento y evolución de las diversas situaciones de inventario. Es decir : la demanda, los
costes y los plazos.
o DEMANDA.-El comportamiento de la demanda de un articulo esta condicionado por la

demanda de dicho articulo, influyendo sus características de

manera decisiva en la importancia relativa de los distintos tipos de inventarios. Así
tendremos que el stock de seguridad de un articulo sera mayor o menor dependiendo
del grado de variabilidad de la demanda , y que, por otra parte, la existencia de
estacionalidades en las ventas dará lugar a la aparición de inventarios estacionales. A
mencionar las características mas importantes de la demanda de un articulo:
o Continua o Discreta La unidad de medida de la demanda puede variar según el
entorno y la presentación del artículo concreto (unidades, docenas,centenas,
litros, kilogramos, toneladas métricas, cargas completas de un camión, etc.
o Homogénea o heterogénea La demanda es homogénea si su valor es constante
en el tiempo
o El tamaño y la frecuencia de los pedidos: Son muy importantes ya que la
misma cantidad total vendida como consecuencia de un gran numero de
pedidos de pequeño tamaño exige, en condiciones normales, inventarios
menores que silo fuera como consecuencia de pocas ordenes de pedido de gran
tamaño.
o Uniformidad de la demanda: Pueden existir fluctuaciones estacionales
conocidas , bien por ser provocadas como en el caso de una promoción especial
de un articulo determinado, bien fuera de control de la empresa por cambio no
inducido en los gustos de los consumidores que da lugar a un incremento
repentino de las ventas del articulo en cuestión.
o Determinista o probabilística Hay casos en que la demanda futura se supone
perfectamente conocida; otras veces se supone que los valores de la demanda
son aleatorios.
o Independencia o dependencia de la demanda :Se dice que la demanda de un
articulo es independiente cuando dicho articulo no es parte o componente de
otro mas próximo al producto terminado, cuya demanda determina la del
primero. En el caso contrario se tratara de una demanda dependiente. Es
importante esta distinción, porque los métodos a usar en la gestión de stocks de
un producto variarán completamente según éste se halle sujeto a demanda
dependiente o independiente. La demanda de componentes dependerá de la
demanda de productos finales, mientras que la de estos últimos se considerará
independiente
o Demanda Independiente: Se entiende por demanda independiente
aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por
ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa
a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son
controlables por la empresa (aunque sí pueden ser influidas). También
se clasificaría como demanda independiente la correspondiente a piezas
de recambio. Cuando la demanda es independiente se aplican métodos
estadísticos de previsión de esta demanda, generalmente basados en
modelos que suponen una demanda continua
o Demanda Dependiente : Es la que se genera a partir de decisiones
tomadas por la propia empresa, por ejemplo aún si se pronostica una
demanda de 100 coches para el mes próximo (demanda independiente)
la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se
precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas,…. ,etc. La
demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda
dependiente de la decisión tomada por la propia empresa de fabricar
120 coches.
o Diferida o Perdida :Si no se satisface la demanda (ruptura de stocks), a veces
será posible diferir la entrega . La demanda insatisfecha por falta de existencias
en el almacén al producirse una rotura de stocks, puede ser o bien diferida para
ser atendida en un momento posterior en que la situación del inventario lo
permita , o bien puede perderse definitivamente por contraorden del cliente.
o El sistema de la distribución física : Cuanto mayor sea el numero de etapas o
fases del sistema de la distribución física, hará que se incrementen los
inventarios totales. Así tendremos que un sistema basado en atender a los
clientes desde un almacén de fabrica requerirá menor inventario total que otro
sistema de distribuicion basado en diversos almacenes regionales, aunque puede
suceder que el servicio al cliente sea peor en este caso.
o La calidad de las previsiones : El conocimiento de la demanda futura es
fundamental para gestionar con eficacia los inventarios, por lo que es
 absolutamente necesario efectuar previsiones, Las mismas pueden ser fáciles de
prever si se trata de pedidos recibidos de mercados cautivos, sujetos
normalmente a contratos estipulados con programaciones cerradas de antemano
con lo que se conoce con precisión la demanda anual del articulo involucrado.
No obstante, en la mayoría de los casos, la demanda no se conoce con
exactitud, lo cual origina la necesidad de disponer de un stock de seguridad bien
calculado.
o COSTES.-El coste de mantener un articulo en en el almacén o coste de inventario del

mismo dependerá siempre de su valor unitario o precio

pagado por el articulo a su proveedor, Este valor unitario puede ser bastante complejo
de calcular cuando se trate de un articulo que haya sufrido alguna transformación en la
propia empresa, con lo que su valor es mas difícil de determinar contablemente,
dependiendo totalmente del sistema contable empleado. Ademas los costes mas
importantes desde el punto de vista de la gestión: los costes de oportunidad no suelen
evaluarse contablemente , por lo que es necesario examinar cuidadosamente los
procedimientos de determinación de costes dese el punto de vista de su relevancia para
la toma de decisiones implicadas en un sistema de gestión de inventarios. Adjuntamos
una representación power point donde se representa la relación entre el coste anual y el
tamaño de lote o cantidad a pedir, indicando los costes de mantener el inventario y los
del pedido y su preparación.
Descarga costo_lote
Por tanto, los costes relevantes a tener en cuenta en los modelos de inventario son :
o Coste de Aprovisionamiento o Coste de Adquisición : Es el coste total que se
origina cada vez que se efectúa un pedido de un articulo. Se compone de una
parte fija (coste de lanzamiento o de emisión del pedido), y de otra variable
(coste variable de adquisición).. El mismo, se desglosa a su vez en otros dos , a
saber:
o Coste del pedido: Resulta de multiplicar el valor unitario del articulo
por el numero de artículos de que consta el pedido. Ese coste representa
la parte variable del coste de aprovisionamiento, ya que depende de la
cantidad solicitada en el pedido. El también llamado coste variable de
adquisición resulta de multiplicar el valor unitario del artículo por el
número de artículos del pedido (siempre que no haya descuentos en
función de las cantidades adquiridas) .
o Coste de emisión del pedido: Es el coste fijo asociado a toda orden de
pedido. Se trata del coste en el que se incurre cada vez que se lanza una
orden de pedido de un articulo, siendo el coste de preparación su parte
mas importante si el articulo es producido en la propia organización. El
 coste de lanzamiento se refiere a la compra de material a un proveedor
externo (correo, teléfono, tarea administrativa, carga, transporte, etc.) y
a la preparación de los pedidos de artículos manufacturados en la
misma empresa (puesta a punto de máquinas, limpieza, etc.).Por tanto,
lo podemos descomponer asimismo en otros dos tipos de coste, a saber
:
o Coste de emisión en el caso de que el articulo sea comprado a
un proveedor externo. Incluye diversos conceptos de coste
como impresos y formatos, tiempo del personal administrativo,
tarifas postales y telefónicas, actualización de ficheros,
inspecciones, operaciones de carga y descarga, etc.
o Coste de preparación del pedido, en el caso de
aprovisionamiento interno a la propia empresa, donde se
incluyen todos los los conceptos de coste junto a los asociados
con la interrupción de la producción del pedido. Durante la
producción pueden surgir rechazos e incluso siempre habrá un
periodo de aprendizaje con costes adicionales por falta de
experiencia, cuyos coste habrán de tenerse en cuenta.
o Coste de Almacenaje o Coste de Posesión : Es el coste que se incurre por el
mero hecho de tener un inventario de un articulo. En este coste se incluyen
todos aquellos conceptos de coste en que incurre la empresa como consecuencia
de mantener una determinada cantidad de articulo en inventario. Debido a la
creación y mantenimiento de la capacidad del almacén (alquiler, electricidad,
maquinaria, vigilancia, etc.), a la manipulación de material y trabajos
administrativos, a los gastos derivados de los seguros internos y externos, a
variaciones del valor de los bienes motivados por el desgaste, y al coste de
oportunidad del capital (dinero que se deja de ganar por mantener inmovilizado
en stock el capital en vez de invertirlo) Incluye factores tales como robos,
perdidas, obsolescencia, renta de almacenes, etc., pero el coste generalmente
mas importante es el de oportunidad del capital inmovilizado en inventario. En
la practica es normal utilizar el mismo valor del coste de almacenaje en
porcentaje, para todos los artículos mantenidos en inventario. Se identifican los
siguientes elementos integrantes del coste de almacenaje:
o Coste de la obsolescencia : El progreso tecnológico o . simplemente, los
cambios en los gustos y necesidades de los consumidores , normal con artículos
en que influye la moda, , pueden dar lugar a que un articulo mantenido en
inventario no tenga salida en el mercado, lo que implicara un coste de material
obsoleto a tener en cuenta-
o Coste de robos y desperfectos : Hay que considerar que el mantenimiento
durante un cierto tiempo de una determinada cantidad de un articulo en
inventario lleva consigo la perdida de parte de estos artículos como
consecuencia de condiciones ambientales inadecuadas o roturas accidentales, o
perdidas o robos, etc.
o Coste de los seguros : Muchas veces se procede a cubrir a los inventarios con
diversos tipos de seguros contra robos, incendios , inundaciones u otras
circunstancias.
 o Coste de almacén :El mantenimiento en condiciones de los inventarios implica
la necesidad de disponer de almacenes, con el coste del personal
correspondiente así como el coste de los equipos de manutención para el
manejo del os materiales.
o Coste de oportunidad del capital : Seguramente es el capitulo de coste mas
importante dentro del coste de almacenaje. Es el coste en que se incurre al
mantener inmovilizado en forma de inventario el capital correspondiente de su
valor en vez de invertirlo, Se puede evaluar considerando la mejor tasa de
rentabilidad que la empresa podría obtener realizando una inversión alternativa
con su riesgo correspondiente, que normalmente se considera de bajo riesgo, ya
que suele ser de una conversión rápida en dinero en caja.
o Coste de informacion : Es el coste en el que se incurre cada vez que se realiza
una revisión del inventario para sistemas de información de revisión periódica.
o Coste por demanda insatisfecha:Aparece cuando no es posible atender la
demanda por falta de existencias (ruptura de stocks) Este coste se asocia con la
existencia de demanda insatisfecha, lo cual sucede cuando no se puede atender
a la demanda debido a que en el momento que se presenta no hay existencias en
el almacén habiéndose producido la llamada rotura de stocks. Se pueden
distinguir dos casos de demanda insatisfecha con sus correspondientes costes, a
saber:
o Coste de carencia : Es el coste asociado a la existencia de demanda
insatisfecha cuando sea diferida para ser servida posteriormente. Se
trata de que exista una demanda insatisfecha diferida que se produce
cuando los pedidos del cliente llegan en un momento en el que no hay
existencias con lo que se producen atrasos para posteriormente ser
atendidos en tanto que vuelva a haber existencias en el almacén. En
este caso, es cuando se produce el coste de carencia que sera el que
resulta de no atender la demanda, siendo bastante difícil de medir, ya
que el coste asociado al mal servicio a los clientes como el el coste de
perdida de imagen son difíciles de evaluar , así como el de los costes
del trabajo administrativo extra que se origina con cualquier rotura de
stocks y el atraso de la orden de pedido implicada.
o Coste de rotura : Es el coste asociado a la existencia de demanda
insatisfecha. Se trata del coste de no atender a la demanda insatisfecha
perdida, es decir que implica la anulación del pedido implicado. La
determinación del coste de rotura es difícil añadidas al del coste de
carencia mencionado, ya que su cuantificación también considera el
coste de que el cliente se pase a la competencia o perdidas de ventas
futuras y , por supuesto de imagen.
o PLAZOS.-

o “Plazo o Período de Entrega “o tiempo de espera , que se

define como el tiempo que transcurre entre la detección de la necesidad de
 efectuar un pedido por lo que se lanza una orden de pedido hasta que esta se
recibe en su totalidad en el almacén del comprador , instante en que el material
correspondiente está a punto para su consumo o uso. .Aparece cuando no es
posible atender la demanda por falta de existencias (ruptura de stocks) .A veces
el período de entrega es conocido, mientras que la demanda no; otras veces
ambos tienen un carácter probabilista. Este desconocimiento puede dar lugar a
situaciones no deseables El tiempo de espera se suele desglosar en distintos
componentes, a saber:
o Tiempo de trabajos administrativos : Son el tiempo empleado en el
lanzamiento de la orden de pedido, rellenando los impresos, efectuando
comprobaciones, actualizando ficheros, etc.
o Tiempo de transito de la orden: Es el tiempo que transcurre entre la
recepción de la orden del pedido por el proveedor , el cual sera
despreciable si se realiza por otro medio fuera del correo postal, como
vía teléfono,fax o internet.
o Tiempo del proveedor :Es el tiempo que tarda el proveedor en gestionar
el pedido recibido, siendo el mas difícil de predecir, ademas de
depender de la situación del articulo solicitado en el inventario del
proveedor.
o Tiempo de transito del pedido:Es el tiempo que se tarda en realizar el
transporte del pedido al destino del comprador, que, por tanto,
dependerá del tipo de transporte utilizado.
o Tiempo de recepción : Es el tiempo que transcurre entre la llegada y
recepción del pedido y su disponibilidad en el almacén. Normalmente
este tiempo no suele considerarse, aunque puede llegar a ser de cierto
peso al tener en cuenta la gestión de del control de calidad y sus
inspecciones, así como la posterior ubicación de los artículos del
pedido en el almacén pertinente.
o Tiempo de revisión : En ocasiones es interesante tener en cuenta este
tiempo, que surge cuando se utilizan sistemas de de informacion de
revisión periódica en que el plazo de reaprovisionamiento o tiempo
durante el cual la única protección contra posibles roturas de inventario
es el tamaño de la orden de pedido emitida, en cuyo caso es importante
incluir el periodo o tiempo de revisión del inventario, con lo que la
orden de pedido deberá dimensionarse teniendo en cuenta una
protección adecuada contra roturas de inventario considerando también
el tiempo de revisión, junto al resto de tiempos-

o “Período de reaprovisionamiento”: Es el tiempo

durante el cual la única protección de que dispone el sistema productivo para
afrontar una posible ruptura de stocks es el nivel de los inventarios. Cuando se
dispone de un sistema de control continuo y, por tanto, se conoce el nivel de
stock en todo momento, el período de reaprovisionamiento coincide con el
período de entrega . Cuando el sistema de información es de revisión periódica,
 el período de reaprovisionamiento es igual al período de revisión más el de
entrega .

4.4.-Modelos de situaciones de inventario.-

Primero debemos considerar la conveniencia de realizar una clasificación de los modelos de
inventarios , tomando como criterios de clasificación las dos características de la
demanda que a continuación mencionamos :
o El grado de conocimiento de la demanda.-En este caso, se tiene que considerar dos
situaciones totalmente diferenciadas , a saber:
o Demanda conocida con exactitud: Es cuando se conoce la demanda sin lugar a
dudas y con plena certidumbre. Sucede normalmente cuando se trata de pedidos
perfectamente programados en cuanto a cantidades y fechas de entrega en el
transcurso de un año.
o Demanda incierta : Es cuando existe una incertidumbre clara sobre el
conocimiento de la demanda futura. Por tanto, la previsión de la demanda esta
sujeta a cálculos probalisticos bastante complejos, por lo que, a menudo, se
busca para su definición, un valor medio esperado, alrededor del cual es
previsible cierta variabilidad, que sera preciso estimar de alguna manera.
o La pauta de variación en el tiempo de la demanda.-La demanda de un articulo puede
ser de un nivel aproximadamente constante en el tiempo o, por el contrario, presentar
variaciones según una determinada pauta temporal. Tendremos por tanto demandas no
estacionarias que surgen aun dentro de demandas constantes-
Por lo tanto, si partimos de estos criterios de clasificación , podemos definir los
siguientes modelos de situaciones de inventario considerando su incidencia con respecto al
grado de conocimiento exacta o probable y a la pauta de variación del tiempo de la demanda
constante o variable, lo que se ve en la representación power point que incluimos a
continuación:
Descarga modelos_inventarios
Las definiciones de los modelos de situación de inventario son las siguientes:
o MODELO DETERMINISTA: Un modelo determinístico es un modelo matemático
donde las mismas entradas producirán invariablemente las mismas salidas, no
contemplándose la existencia del azar ni el principio de incertidumbre. Se dice que un
modelo es determinista cuando se parte de la base de que el modelo es capaz de
expresar de forma única la evolución del sistema. Es decir, que conocido el modelo de
un sistema y las condiciones iniciales de las que parte, así como la evolución de las
entradas (en el caso de sistemas no autónomos), el sistema siempre evoluciona de la
misma forma. Es difícil idear un modelo general de inventarios que tome en cuenta
todas las variaciones de los sistemas reales, incluso, aun si puede ser formulado un
modelo lo suficientemente general tal vez no sea posible su resolución analítica, por
consiguiente, estos modelos tratan de ser ilustrativos de algunos sistemas de inventarios
Está estrechamente relacionado con la creación de entornos simulados a través de
 simuladores para el estudio de situaciones hipotéticas, o para crear sistemas de gestión
que permitan disminuir la incertidumbre. Existe una demanda uniforme constante y
conocida. En estos modelos la demanda mensual puede obtenerse dividiendo por 12 la
demanda anual, la semanal dividiendo por 52 y así sucesivamente. Luego tenemos que
los modelos deterministas son aquellos que suponen una demanda aproximadamente
constante y conocida con certidumbre. Este modelo responde a la pregunta sobre el
momento en el que hay que lanzar la orden de pedido. Como la demanda es conocida y
no varía en el tiempo, será suficiente conocer el tiempo de espera para saber el
momento exacto en que debe ser lanzada la orden de pedido.
o MODELO NO DETERMINISTA : Por el contrario, un modelo no determinista o
estocástico considera que intervienen factores aleatorios,imposibles de modelar ni
predecir. Por tanto, tan solo se podrán modelar ciertas características estadísticas de las
magnitudes temporales del sistema, pero no la evolución de las mismas, pues varían por
la influencia de eventos impredecibles. Según esto, ante unas mismas condiciones
iniciales y magnitudes de entrada, el sistema evolucionara cada vez de una forma
distinta, pero conservando una serie de características comunes de tipo estadístico, que
son las que se pueden modela . Los modelos no deterministas son aquellos que suponen
que las ventas reales para un determinado período de tiempo varían aleatoriamente
alrededor de un valor medio aproximadamente constante.En los modelos no
deterministas es necesario responder a las dos preguntas de cuánto y cuándo pedir para
cada artículo que se mantiene en almacén. En estos modelos se supone que la demanda
media anual, mensual, semanal o diaria es aproximadamente constante, es decir que las
ventas reales para un determinado periodo de tiempo varían aleatoriamente alrededor de
un valor medio aproximadamente constante . En estos modelos el factor a tener en
cuenta es la variabilidad de la demanda durante el tiempo de espera o plazo de
aprovisionamiento, de manera que permita determinar el stock de seguridad acorde con
el nivel previamente fijado de servicio a los clientes, o el nivel medio de la demanda
uniforme y constante con variaciones o desviaciones típicas alrededor de este valor
medio.
o MODELO NO ESTACIONARIO DETERMINISTA:No existe un nivel uniforme y
constante de la demanda , pero la misma es perfectamente conocida. Estos modelos
aglutinan una considerable y compleja cantidad de situaciones de inventario. Ha
mencionar la existencia de un caso concreto de gran importancia , llamado modelo de
planificación de las necesidades de materiales, que consiste en la demanda dependiente
de las necesidades de un determinado componente que forma pare de otro producto
cuyo programa de producción esta previamente fijado con una distribución en el tiempo
conocida con total certidumbre.
o MODELO NO ESTACIONARIO NO DETERMINISTA:No existe un nivel
uniforme y constante de la demanda y ademas el conocimiento de ella es probabilista.
Estos modelos presentan pautas de variación de la demanda en el tiempo y una
incertidumbre considerable en el conocimiento de la demanda
 4.5.-Modelos de gestión de inventarios.-
Partiendo de la clasificación efectuada de los modelos de situaciones de inventario podemos
establecer una clasificación de los sistemas de gestión de inventarios pertinentes para cada uno
de estos modelos. Al final, lo primordial reside en contestar dos preguntas : ¿ cuando pedir? y
¿cuanto pedir?,teniendo siempre como objetivo el minimizar los costes.
Los modelos en que basar el aprovisionamiento se agrupan en dos categorías principales,
según la demanda sean dependientes o independientes.
Seguidamente , veremos los sistemas según sea el modelo de la situación de inventario:
o Modelos Deterministas: Son Modelos para Aprovisionamiento no Programado: En los
que la demanda es de tipo independiente, generada como consecuencia de las decisiones
de muchos actores ajenos a la cadena logística (clientes o consumidores). También
llamados modelos estáticos deterministas en que la demanda es conocida y constante en
el tiempo, con lo que se conoce perfectamente el momento para lanzar la orden de
pedido pertinente, bastando , por tanto, con conocer el tiempo de espera . Normalmente
este modelo de situación de inventario se utiliza en los inventarios de ciclo. Luego la
única cuestión a dilucidar en los modelos determinantes es la relativa a la cantidad de
pedido. En este caso, se utiliza el llamado. “ Lote económico de pedido”, cuya
representación en power point adjuntamos a continuación :
Descarga representacion_lote
El lote económico de pedido, se puede también considerar en las siguientes situaciones que
suelen producirse, a saber :
o Cuando existe producción y consumo simultaneo.- Una vez lanzada la orden de
pedido de un articulo puede ser necesario un periodo de tiempo para que la
orden sea producida y durante este tiempo tienen lugar al mismo tiempo la
producción y el consumo del articulo.
o Cuando la demanda es insatisfecha.- En el caso de no satisfacerse la demanda,
esta puede ser diferida o perdida.
o Cuando haya descuentos por cantidad.-Es una practica comercial habitual que
los proveedores ofrezcan diversos tipos de descuento en función de la cantidad
comprada, por lo que al decidir el lote de pedido se necesitara tener en cuenta
dichos descuentos.
Ademas se pueden considerar otras diferentes posibilidades de situación en los modelos
estáticos deterministas de lote económico , que siempre tienen presente la revisión continua,
y pueden ser sin o con ruptura y con o sin entrega inmediata, así como sin ruptura y con
descuento por cantidad o con descuentos de varios artículos y limite de almacenamiento.
o Modelos No Estacionarios Deterministas : Son modelos para Aprovisionamiento
Programado en los que la demanda es de tipo dependiente, generada por un programa
de producción o ventas. También llamados modelos dinámicos deterministas y suelen
utilizar revisiones periódicas de inventario. Responden a peticiones de
reaprovisionamiento establecidas por MRP basadas en técnicas de optimización o
 simulación. Suelen ser utilizados normalmente cuando se trata de inventarios en
transito. Dentro de esta categoría de modelos se encuentran los modelos de demanda
dependiente conocidos con el nombre de planificación de las necesidades de materiales,
siendo el mas importante el denominado “MRP “ (Materials Requirement Planning)
o Modelos No Deterministas:En estos modelos , también llamados estocásticos sera
necesario responder al cuanto y cuando pedir para cada articulo mantenido en
inventario. Normalmente son utilizados en inventarios de ciclo y en los que tienen stock
de seguridad. Los no deterministas suponen una infinidad de periodos de decisión,
repitiéndose indefinidamente el ciclo consistente en lanzar la orden de pedido y
consumir dicha cantidad hasta el momento de lanzar una nueva orden de
pedido.Debemos clasificar los sistemas de gestión de inventario en dos grandes grupos
según se trate de sistemas de revisión continua o periódica, a saber :
o Sistemas de revisión continua : Son modelos de Aprovisionamiento Continuo,
en los que se lanza una orden de pedido cuando los inventarios decrecen hasta
una cierta magnitud o “punto de pedido”. La cantidad a pedir es el “lote
económico de compra”. Se trata de sistemas de informacion en los que el estado
del inventario se actualiza inmediatamente después de cada transacción de
entrada o salida del articulo. Para este caso, existen una gran variedad de
sistemas de gestión de inventarios , aunque el mas sencillo y fácil de implantar
es el sistema de “ Lote optimo-punto de pedido”, que proporciona el lote de
pedido que, por tanto, sera siempre el mismo, y el nivel de inventario (punto de
pedido) alcanzado, con lo que se emitirá la orden de pedido. El lote de pedido
es el tamaño o cantidad a reseñar en la orden de pedido. El punto de pedido es
el nivel de inventario del articulo que al ser alcanzado desencadena el
lanzamiento de una orden de pedido.
o Sistemas de revisión periódica : Son modelos de Aprovisionamiento Periódico,
en los que se lanza una orden de pedido cada cierto tiempo previamente
establecido. La cantidad a pedir será la que restablece un cierto nivel máximo
de existencias nivel objetivo. Los modelos en que basar el aprovisionamiento se
agrupan en dos categorías principales, según la demanda sean dependientes o
independientes. El estado de las existencias del artículo es conocido cada cierto
tiempo, llamado periodo de revisión. En estos modelos es necesario estimar la
demanda durante el periodo de reaprovisionamiento, estimando la demanda
media durante dicho plazo y una medida de las desviaciones previsibles en
torno a este valor medio. La demanda más significativa es la demanda durante
el plazo de reaprovisionamiento, ya que es en este periodo de tiempo es el que
existe riesgo de rotura de existencias. Es para prevenir esta situación para lo que
se tiene existencias de seguridad. El sistema de gestión de existencias más
representativo para este tipo de sistema de información es el sistema de revisión
periódica-nivel de pedido.
o Modelos Estacionarios No Deterministas :Se trata de los modelos con un solo periodo
de decisión, a diferencia de los no deterministas mencionados, en este caso, existen
situaciones en las que el articulo en cuestión solo va a ser consumido en un determinado
periodo de tiempo y solo es posible, en la practica, lanzar una orden de pedido que, en
general, llegara a nuestro almacén justo en el momento en que el articulo comienza a ser
demandado. Es el caso de los artículos de temporada, de moda, promociones
especiales,etc.
 4.6.- Políticas de Gestión de Inventarios
Una política de gestión de stocks sirve para definir: (1) ¿Cuándo se ha de solicitar material?y
(2) ¿Cuánto material se ha de pedir?.
Para la primera cuestión se puede recurrir a fijar un nivel de referencia para el stock (punto de
pedido, s), y lanzar una orden cada vez que la posición del stock sea inferior a este valor; otra
alternativa consiste en fijar un período de revisión, T, y efectuar un pedido en instantes
concretos.
Por lo que respecta a la segunda pregunta, es posible solicitar siempre una cantidad fija
predeterminada Q (medida del lote), o la diferencia entre un valor fijo (cobertura) y la posición
del stock.
Para describir una política de gestión de stocks bastará pues con indicar, mediante un par
ordenado, cuándo y cuánto se pide. Así, una política (s,Q) significará que se lanza una orden
de tamaño fijo Q cada vez que la posición del stock sea inferior a s unidades.
Otras políticas posibles son: (T,S) con la cual se lleva a cabo un pedido cada T unidades de
tiempo, de tamaño igual a la diferencia entre la cobertura S y el nivel de stock detectado; la
política (s,S), la cual implica la solicitud de un pedido de un tamaño suficiente para abastecer
la cobertura S cada vez que la posición del stock sea inferior al punto de pedido s; y la
política (T,Q), en la que se solicitaría un pedido fijo Q cada T unidades de tiempo.
o Sistema (s, Q ): El sistema de gestión de inventarios (s,Q ) es aquel que cuando el

inventario del articulo alcanza el punto de pedido s, se

lanza una orden de pedido de tamaño de lote Q.
o Sistema (T,S): Es el sistema que consiste en revisar cada T periodos de tiempo (periodo
de revision9 el nivel de inventario del articulo y lanzar un pedido de un tamaño tal que
eleve el inventario disponible hasta el nivel de inventario S.
o Sistema ( s, S ): Es un sistema semejante al (s,Q) en el que el lote de pedido no es fijo
sino que su tamaño se determina de forma que el nivel de inventario disponible del
articulo se eleve hasta el nivel de inventario S. Se utiliza en casos en que el tamaño de
los pedidos de clientes es muy variable.
o Sistema ( T, s, S ): Es análogo al sistema (T,S ) con la diferencia de que el lanzamiento
del pedido se efectuá si y solo si, el nivel de inventario del articulo en el momento de la
revisión es menor o igual que el punto de pedido s.
Seguidamente incluimos algunos gráficos de representaciones power point de diversos modelos
de situación de inventarios que ayudan a su comprensión, a saber:
Descarga demanda_incierta
Descarga evolucion_inventario
Descarga tamaño_lote
Descarga revision_continua

4.7.- Métodos de Reaprovisionamiento

Un método de reaprovisionamiento consiste en aplicar sistemáticamente una política de
gestión de stocks con el apoyo de un sistema de información o de revisión.Los métodos más
usados son:
o • Método del punto de pedido con revisión continua (s,Q): Se tendrá conocimiento del
nivel del stock en todo momento. Cuando debido al consumo se llegue a un nivel
mínimo (punto de pedido, s), se emitirá un pedido de medida fija Q (lote económico). El
punto de pedido intenta equilibrar los costes opuestos de ruptura y posesión de stocks,
mientras que el tamaño del lote económico se calcula para conseguir el equilibrio entre
los costes de lanzamiento y los de posesión. Este es el método que siguen los modelos
EOQ.
o • Método de reaprovisionamiento periódico con cobertura (T,S): se realiza una
revisión en instantes concretos, tras intervalos temporales de igual longitud (período de
revisión, T). Después de la revisión se lanza una orden de pedido, la cantidad de la cual
es determinada a partir de la diferencia entre la cobertura S y el nivel de stock
observado.
Seguidamente adjuntamos unas representaciones power point de los gráficos de estos dos
métodos (s, Q) y ( T, S )
Descarga sistemas_(s,Q)_(T,S)
o Modelo de pedido óptimo o modelo de Wilson: El modelo de Wilson tiene como
objetivo determinar el volumen o la cantidad

de pedido que se quiere realizar, de

tal manera que optimice el sistema de gestión de inventarios. Cuando el nivel de las
existencias baja hasta el punto de pedido, se gestiona un nuevo pedido. El tiempo que
transcurre entre la emisión del pedido y la recepción física del material es el plazo de
aprovisionamiento, es decir, el tiempo que tarda el proveedor en entregar el material
(parámetro que es fijo y conocido). Mientras la empresa espera a que se le entregue el
pedido, el nivel de existencias baja (sin llegar a ser más bajo que el stock de seguridad)
 hasta que lo recibe. El modelo de Wilson determina que el pedido óptimo es aquel que
minimiza los costes de gestión de inventarios. Hipótesis en las que se asienta el modelo:
a)Todas las variables que intervienen en la gestión son conocidas.
b)La demanda o necesidades de salida del almacén son conocidas y constantes a lo largo del
periodo de tiempo estudiado.
c)Los precios de adquisición o costes de fabricación son constantes (no existen descuentos).
d)El coste de mantenimiento o almacenamiento depende del nivel medio de inventario (stock
medio).
e)Las entradas al almacén de las existencias se realizan por lotes o pedidos constantes. Además
el coste de realización del pedido es constante e independiente de su tamaño.
f)No existen restricciones de espacio ni de presupuesto.

El modelo de Wilson se formuló para el

caso de una situación muy simple y restrictiva, lo que no ha sido óbice para generalizar su
aplicación, muchas veces sin el requerido rigor científico, a otras situaciones más próximas a la
realidad. Estrictamente el modelo Wilson se formula para la categoría de modelos de
aprovisionamiento continuo, con demanda determinista y constante en los siguientes supuestos
respectivos. Solamente se consideran relevantes los costos de almacenamiento y de lanzamiento
del pedido, lo equivale a admitir que:
o El costo de adquisición del Stock es invariable sea cual sea la cantidad a pedir
no existiendo bonificaciones por cantidad por ejemplo, siendo por lo tanto un
costo no evitable.
o Los costos de ruptura de stock también son no evitables. Además se admite que
la entrega de las mercaderías es instantánea, es decir con plazo de reposición
nulo.
En los modelos de aprovisionamiento continuo los inventarios se controlan continuamente y el
pedido se cursa en el momento en que los inventarios decrecen hasta una cierta magnitud o
“punto de pedido” (en ingles “order point”). La cantidad a pedir entonces sería el lote
económico de compras. (LEC o EOQ). Si se respetan escrupulosamente las hipótesis en las que
se basa el método de Wilson (en concreto, lo que establece que el plazo o período de reposición,
lead-time, es nulo), el punto de pedido aparecería cuando el nivel de inventarios fuera igual al
stock de seguridad. En un caso más general, con el período de reposición no nulo, el punto de
pedido aparecería cuando el nivel de inventario fuera igual a la suma de stock de seguridad más
la demanda que previsiblemente habría que atender durante el período de reposición.
 4.8.-Estrategias para la gestión de inventarios.-
Para resolver el problema básico de la gestión de la producción en las organizaciones
empresariales es necesario no solo lograr el menor tiempo total de fabricacion, sino que ha
de garantizarse a la par la disponibilidad de los materiales necesarios para su ejecución.
Representaremos a a a continuación el sistema de planificación y control que partiendo de la
estrategia de la empresa y las necesidades y previsiones de la demanda establece un plan de
negocio con las líneas maestras para la coordinación de las funciones y la capacidad de
producción de sus recursos humanos e instalaciones de producción , para poder diseñar el plan
agregado de producción que establecerá la tasa de producción por familias de productos, a la
que la fábrica debe ser capaz de producir, a partir de unas restricciones de capacidad, de unos
costos de producción y de mantenimiento de inventarios dados. Finalmente se diseña un plan
maestro de producción que establece los productos concretos (artículos con demanda
independiente) que deben producirse; fijando cantidad y fecha, pasando a continuación a
procederse a la ejecución del plan de producción siguiendo su programación y fabricación
Descarga planificacion _control
De ahí que se hayan ido desarrollando diversas estrategias para conseguirlo , que a continuación
mencionamos:

4.8.1.-Modelo ABC de gestión de inventarios.-

En los sistemas de existencias con un gran número de artículos se observa que una pequeña
porción de ellos representa un elevado porcentaje del valor monetario anual acumulado, y una
gran fracción de artículos representa un pequeño porcentaje de dicho valor monetario anual
total. En la mayoría de los casos, se caracterizan las situaciones de existencias por tener una
gran cantidad de artículos mantenidos en existencias.
La clasificación ABC de los artículos que están en existencias es un instrumento eficaz para
abordar la resolución de los problemas de existencias. Según se ha definido esta clasificación,
un artículo caro con poco movimiento puede ser clasificado en la misma clase que un artículo de
poco valor unitario y mucho movimiento. Como el objetivo es desarrollar reglas homogéneas de
gestión para cada grupo de artículos, es lógico distinguir entre estas dos situaciones,
diferenciando entre artículos de alto o bajo movimiento en términos de la demanda durante el
tiempo de espera.
El modelo ABC se basa en clasificar las existencias en tres categorías:

o -Existencias A. Son los artículos más importantes para la gestión de aprovisionamiento,

forman aproximadamente el 20 % de los artículos del almacén y, en conjunto, pueden
sumar del 60 al 80 % del valor total de las existencias. Estas existencias hay que
controlarlas y analizarlas estricta y detalladamente, dado que tienen el valor económico
más relevante para el aprovisionamiento.
o -Existencias B. Son existencias menos relevantes para la empresa que las anteriores. A
pesar de ello, se debe mantener un sistema de control, pero mucho menos estricto que el
anterior. Pueden suponer el 30 % de los artículos del almacén, con un valor de entre el
10 y el 20 % del almacén.
o -Existencias C. Son existencias que tienen muy poca relevancia para la gestión de
aprovisionamiento. Por tanto, no hay que controlarlas específicamente, es suficiente con
los métodos más simplificados y aproximados. Representan aproximadamente el 50 %
de las existencias de la empresa, pero menos del 5 o 10 % del valor total del almacén.
Normalmente se recomienda disponer de existencias de seguridad altas para estos
artículos poco importantes, con la intención de minimizar los inconvenientes causados
por una rotura de existencias.
La idea que subyace tras el modelo ABC es que cada categoría de existencias requiere de un
nivel de control diferente; cuanto mayor sea el valor de los elementos inventariados, más
estrecho deberá ser ese control. Como las existencias A suponen una mayor cantidad de
recursos inmovilizados deben ser controladas estrechamente; será necesario reducir las
existencias de las mismas en la medida de lo posible y minimizar los stocks de seguridad. Esto
suele requerir detallados pronósticos de la demanda, sistemas de inventario continuo y una
minuciosa atención a las políticas de compra. Sin embargo, para los elementos de las categorías
B y C la mera observación puede ser un método de control válido; para ellas, se pueden emplear
modelos periódicos de inventario.
Adjuntamos una representación power point donde se ven cuatro diferentes gráficos que
representan la clasificación ABC de los artículos del inventario en organizaciones
empresariales.
Descarga graficos_ABC
 4.8.2.-El sistema MRP de Planificación de Necesidades
de Materiales.-
La principal herramienta para la planificación de los materiales en una fábrica es la
llamada MRP (Material Requirements Planning). La misma nos da como resultado la
cantidad de materia prima y materiales que se necesita disponer para la fabricación de una
determinada cantidad de productos y cuando es necesario disponerlos en fábrica.
Este sistema surge en la década de 1960, debido a la necesidad de integrar la cantidad de
artículos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto terminado,
producto en proceso, materia prima o componentes.
Puede decirse que el MRP es un Sistema de Control de Inventario y Programación que responde
como antes se mencionó, a las interrogantes ¿Qué orden fabricar o comprar?¿Cuánta cantidad
de la orden?¿Cuándo hacer la orden?.
MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos ( productos
terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo,
no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de
fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a
lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o aprovisionar)
los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de
fabricación.
Una representación power point que adjuntamos resume las características del sistema M.R.P.:
Descarga sistema_MRP
Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o
fabricación en el momento adecuado según los resultados del Programa Maestro de Producción.
Su aplicación es útil donde existan algunas de las condiciones siguientes:
o El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamblaje y
ensamblaje
o El producto final es costoso.
o El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande.
o El ciclo de producción (lead time) del producto final sea largo
o Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos.
o El proceso se caracteriza por ítems con demandas dependientes undamentalmente y la
fabricación sea intermitente (por lotes)
El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de
Información principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas específicos,
pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:
o 1.Plan Maestro de Producción PMP, MPS ( Master production schedule).-Contiene
las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que
 están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y,
posiblemente, piezas de repuesto).Se trata de un plan maestro detallado de producción,
que nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronósticos de demanda, qué
productos finales hay que fabricar y en qué plazos debe tenerse terminados. El cual
contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la
planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y,
posiblemente, piezas de repuesto). El otro aspecto básico del plan maestro de
producción es el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los
productos finales. Para ello es necesario desglosar el horizonte de tiempo que se
presenta ante la empresa en intervalos de duración reducida que se tratan como
unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral
como unidad de tiempo natural para el plan maestro. La función del plan maestro se
suele comparar dentro del sistema básico de programación y control de la producción
con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene como finalidad
adecuar la producción en la fabrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado
este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecución con el máximo de
eficiencia.
o 2.El estado del inventario.- Recoge las cantidades de cada una de las referencias de la
planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de
conocerse la fecha de recepción de las mismas. Para el cálculo de las necesidades de
materiales que genera la realización del programa maestro de producción se necesitan
evaluar las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los materiales y
componentes que intervienen, según especifican las listas de materiales. Estas
necesidades se comparan con las existencias de dichos elementos en stock, derivándose
las necesidades netas de cada uno de ellos. Para que el sistema de programación y
control de la producción sea fidedigno es imprescindible una descripción muy precisa
de las existencias en cada instante de tiempo. Por ello, el sistema de información
referido al estado del stock ha de ser muy completo, coincidiendo en todo momento las
existencias teóricas con las reales y conociendo el estado de los pedidos en curso para
vigilar el cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento. Asimismo, en el caso de
que algunas de las existencias en stock se encuentren comprometidas para otros fines y
no deben ser contempladas para satisfacer el programa de producción, debe de ser
reconocido este hecho. En definitiva, debe de existir un perfecto conocimiento de la
situación en que se encuentran los stocks, tanto de los materiales adquiridos a los
proveedores externos como de los productos intermedios que intervienen como
componentes en la preparación de conjuntos de nivel superior.
o 3.Lista de Materiales, BOM (Bill of Materials) .-El despiece de cualquier conjunto
complejo que se produzca es un instrumento básico de los departamentos de ingeniería
de diseño para la realización de su cometido. Tanto para la especificación de las
características de los elementos que componen el conjunto como para los estudios de
mejora de diseños y de métodos en producción. Desde el punto de vista del control de la
producción interesa la especificación detallada de las componentes que intervienen en el
conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricación. La estructura de
fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se
requieren para la fabricación o montaje del producto final, reflejando el modo en que la
misma se realiza. Varios son los requisitos para definir esta estructura: Cada
componente o material que interviene debe tener asignado un código que lo identifique
de forma biunívoca: un único código para cada elemento y a cada elemento se le asigna
un código distinto. Debe de realizarse un proceso de racionalización por niveles. A cada
elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricación de un producto,
 asignado en sentido descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero. Los
componentes y materiales que intervienen en la última operación de montaje son de
nivel uno. En resumen, las listas de materiales deben constituir el núcleo fundamental
del sistema de información en el que se sustenta el sistema de programación y control
de la producción. Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las
necesidades del mismo, incluyendo entre‚ estas la de facilitar el conocimiento
permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricación, los
plazos de producción, su coste y el control de las existencias.
A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como resultado la siguiente
información:
o El plan de producción de cada uno de los items que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de fabricación.
Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y
posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación.
o El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a
proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
o El informe de excepciones, que permite conocer que‚ órdenes de fabricación van
retrasadas y cuales son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y en
última instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende
la importancia de esta información con vistas a renegociar‚ estas si es posible o,
alternativamente, el lanzamiento de órdenes de fabricación urgentes, adquisición en el
exterior, contratación de horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o
responsable de producción considere oportunas.

A considerar que el M.R.P. realmente debe estar

integrado dentro de los sistemas de gestión empresarial de manera que se relacionen las
informaciones recibidas del entorno a través de entidades financieras, clientes , proveedores y
las condiciones del mercado de la contratación de mano de obra. En cuanto a las distintas áreas
del propio sistema empresarial se tendrá la participación del area de finanzas y administración
contable, junto a la de marketing y gestión comercial, gestión de almacenes y distribución física,
ingeniería, gestión del personal y de compras, para desarrollar el plan de negocio y de ventas,
los planes agregados de producción y el plan maestro que permita la ejecución del M.R.P., y
finalmente el plan de capacidades y de producción.
Adjuntamos una representación power point que facilita la visualizacion de la integración de
los sistemas de gestión empresarial mencionados.
Descarga integracion_MRP
 4.8.3.-El sistema JIT (just-ín-time) de gestión de inventarios.-
El sistema JIT (just-in-time) es un sistema integrado de gestión de producción y gestión de
aprovisionamiento desarrollado en Japón en los años ochenta y posteriormente aplicado en
EEUU. Actualmente se utiliza en las principales empresas industriales a escala mundial. El
sistema JIT se fundamenta en el hecho de quela empresa no fabrica ningún producto hasta
que no se necesita, es decir, hasta que no haya un pedido firme de clientes o una orden de
fabricación. Este sistema tiene como objetivo básico reducir las existencias en almacén. El
inventario JIT es el nivel de existencias mínimo para mantener el funcionamiento de la
producción y del aprovisionamiento de la empresa eficazmente.
El método “justo a tiempo”, como una forma de complementar los tipos de aprovisionamiento.
más que un sistema de producción es un sistema de inventarios, donde su meta es la de
eliminar todo desperdicio. El desperdicio se define por lo general, como todo lo que no sea el
mínimo absoluto de recursos de materiales, maquinas y mano de obra requeridos para añadir un
valor al producto en proceso. Los beneficios del JIT son que en la mayoría de los casos, el
sistema justo a tiempo da como resultado importantes reducciones en todas las formas de
inventario.
Tales reducciones de inventario se logran por medio de métodos mejorados no solo de
compras, sino también de programación de la producción. El justo a tiempo necesita que se
hagan modificaciones importantes a los métodos tradicionales con los que se consiguen las
piezas. Se eligen los proveedores preferentes para cada una de las piezas por conseguir. Se
estructuran arreglos contractuales especiales para los pedidos pequeños.
Estos pedidos se entregan en los momentos exactos en que los necesita el programa de
producción del usuario y en pequeñas cantidades que basten para periodos muy cortos. Las
entregas diarias o semanales de las piezas compradas no son algo inusuales en los sistemas justo
a tiempo. Los proveedores acuerdan, por contrato, entregar las piezas que se ajustan a los
niveles de calidad preestablecidos, con lo que se elimina la necesidad de que el comprador
inspeccione las piezas que ingresan. El tiempo de llegada de tales entradas es de extrema
importancia. A menudo quienes compran esas piezas pagan mayores costos unitarios para que
se les entreguen de esta forma.
Finalmente, incluimos una representación power point donde se mencionan los principales
objetivos del JIT respuestas a las preguntas sobre que es , que hace, que se necesita y que se
asume con el establecimiento de la filosofía JIT en una empresa.
Descarga filosofía_JIT

5.-SUGERENCIAS.-
Como colofón al artículo citaré alguna de mis experiencias en la organización de almacenes que
tuve que desarrollar durante el transcurso de mi vida profesional.
Una buena práctica , que creo ayuda al control de las existencias y ejecución de inventarios,
consiste en el establecimiento de un Almacén General Distribuidor(A.G.D.), donde se
centralizan todos los movimientos de materiales de cualquier tipo, de manera que contablemente
y con el correspondiente sistema informático, podamos controlar todas las entradas y salidas de
los materiales y productos fabricados dentro y fuera de la propia organización empresarial.
Con ello, conseguiremos facilitar el control del inventario fiscalizando todos los movimientos
entre la cartera de proveedores, los almacenes auxiliares de recepción de materiales y de
expedición a clientes u otros almacenes regionales, ademas de los que se produzcan con otros
almacenes auxiliares que se hayan constituido.
Dentro de la perspectiva de la creación de almacenes auxiliares , a veces me he visto en la
disyuntiva de crear algunos peculiares, como :
o Almacén de productos estándar, donde se almacenaban aquellos productos que se
hubieran normalizado como estándar.
o Almacén de ordenes de trabajo, donde se almacenaban los materiales que servían para
fabricar las diversas ordenes de trabajo, según fueran sus correspondientes listas BOM
de materiales.
o Almacén de moldes y utillajes, que es absolutamente necesario en las empresas de
fundición.
o Almacén de productos inflamables y combustibles, que , por razones de seguridad
deberán estar perfectamente protegidos y separados del resto para evitar incendios.
o Almacén o Parque de piezas de fundición , que normalmente se suelen almacenar al
aire libre en los llamados parques , especialmente cuando el tamaño de las piezas lo
requiere.
En cuanto al Almacén de productos obsoletos, es conveniente disponer de un detallado listado
de todos sus componentes con el fin de difundirlo en aquellas áreas de la organización que estén
involucradas en el diseño y desarrollo de nuevos productos, e incluso al confeccionar en
Ingeniería las listas de materiales de las ordenes de trabajo a producir.