INSTITUTO TECNOLÓGICO

DE ACAPULCO

INGENIERÍA EN GESTIÓN
EMPRESARIAL

INGENIERÍA DE PROCESOS

ERIK FERNÁNDEZ LÓPEZ

DISTRIBUCIÓN FÍSICA
EN PLANTA
DEFINICIÓN
 Consiste en determinar la
posición, en cierta porción
del espacio, de los
diversos elementos que 1
integran el proceso
productivo. 4
2
 Esta ordenación incluye 5 4
tanto los espacios 3
necesarios para el
movimiento del material,
almacenamiento, trabajos
indirectos y todas las obras
actividades o servicios,
como el equipo de trabajo y
el personal de taller.
NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

 Estos problemas pueden ser de cuatro clases:

1. Proyecto de una planta completamente
nueva

2. Expansión o traslado a una planta existente

3. Reordenación de una distribución ya

existente

4. Ajustes menores en distribuciones ya

existentes
OBJETIVOS
Podrían ser:
 Mejorar el funcionamiento
 Minimizar la inversión en equipos
 Aumentar la producción
 Reducir los costos
 Mejorar el servicio a los clientes
 Aumentar la satisfacción del personal de la empresa

En general, consiste en hallar la ordenación más

económica para el trabajo, al mismo tiempo que la
más segura y satisfactoria para los empleados.
PRINCIPIOS
L O S P R I N C I P I O S B Á S I C OS D E L A D I S T R I B U C I ÓN
E N P L A N TA S O N :

1. Integración conjunta de todos los factores que afectan

la distribución.
2. Movimiento del material según distancias mínimas.
3. Circulación del trabajo a través de la planta según su
flujo de materiales.
4. Utilización efectiva de todo el espacio.
5. Satisfacción y seguridad de los trabajadores.
6. Flexibilidad de ordenación para facilitar cualquier
reajuste.
TIPOS CLÁSICOS DE
DISTRIBUCIÓN
1. POR PRODUCTO
2. POR PROCESO El producto se
mueve al
3. POR GRUPO O proceso
CELULAS DE FABRICACIÓN

El producto
permanece en
un lugar fijo,
4. POSICIÓN FÍSICA el proceso va
hacia el
producto
POR PRODUCTO

T T M D G

C ARACTERÍ S TI CAS :
 La línea esta orientada según el flujo del producto de
acuerdo a la secuencia de las operaciones, colocando
una operación inmediatamente adyacente a la siguiente.

 La materia ingresa por el frente de la línea. Sale de la

línea el producto terminado.
V ENTAJAS :
 Reducido tiempos de producción total.
 Bajo niveles de material en proceso.
 Baja inversión en materiales.
 Evita costos de almacenamiento, movimiento, obsolescencia y
daño.
 Mínima manipulación de los materiales.
 Utilización mas efectiva de la mano de obra por:
o Mayor especialización
o Facilidad de adiestramiento
o Mayor disponibilidad de mano de obra

 Control mas fácil:

o De producción
o Sobre los obreros
 Reduce la congestión y la superficie ocupada por pasillos y
almacenamiento.
D ESVENTAJAS :

 Requiere mayor inversión.

 Son diseñados para un producto especifico, lo que las
hace poco flexibles.
 Diseño y puesta a punto mas complejos.
 El ritmo de producción lo marca la máquina más lenta
 Una avería puede interrumpir todo el proceso.
 Tiempos muertos en algunos puestos de trabajo.
 El aumento de rendimiento individual no repercute en el
rendimiento global.
R ECOM ENDABLE SI:

 Es la distribución mas efectiva y eficaz cuando lo

justifica un alto volumen de producción de
unidades idénticas o bastante parecidas

 El diseño del producto esta mas o menos

normalizado.

 La demanda del producto sea razonablemente

estable, y el equilibrado de las operaciones y la
continuidad de la circulación de materiales
puedan ser logrados sin muchas dificultades.
E JEMPLO D ISTRIBUCIÓN POR P RODUCTO

Línea de fabricación A

Línea de fabricación B
Recepción

Embarque
Línea de ensamblado
final

Línea de fabricación C
POR PROCESO

C ARACTERÍSTICAS :
 Se basa en que las máquinas deben ser capaces de
ejecutar una gran variedad de operaciones productivas
sobre una variedad de partes.
 Los departamentos están compuestos de máquinas
con capacidades similares que realizan funciones
similares.
V ENTAJAS :
 La mejor utilización de las máquinas permite una
inversión menor en máquinas.
 Flexibilidad para cambios en los productos y en el
volumen de demanda.
 Alto incentivo para los obreros de elevar su
rendimiento.
 Existe acumulación local de experiencia en el
proceso.
 Es más fácil de mantener la continuidad de la
producción en caso de:
 Máquinas o equipos averiados
 Falta de material
 Obreros ausentes
D ES VENTAJAS :

 Poseen mayor tiempo de producción total

mayores tiempos muertos.
 Altos niveles de inventarios de trabajo en
proceso y mayores costos de almacenamiento.
 Manutención cara.
 Programación compleja.
 Se requiere mano de obra más calificada.
R ECOMENDABLE S I :
 Variedad de productos y demanda baja o
intermitente de cada uno de ellos.
 La maquinaria es cara y difícil de trasladar.
 Haya amplias variaciones en los tiempos
requeridos por las diversas operaciones.
E JEMPLO D ISTRIBUCIÓN POR P ROCES O
Tornos Fresadoras
Taladros
T T T
F F F F
T T t t

Inspección Ensamblado
E E

Pintura Almacén de
Almacén de productos
materiales terminados
P
P

Recepción Embarque

Producto A
Producto B
Producto C
POR GRUPO O CÉLULA DE
FABRICACIÓN
C ARACTERÍ S TI CAS :
 Consiste en una
combinación entre la
distribución orientada
al proceso y la
orientada al producto.

 Es un taller
organizado en
diversos sub-talleres
cada uno de los
cuales puede
funcionar con cierta
independencia.
V ENTAJAS :
 Esta distribución reduce el:
 Tiempo de puesta en marcha.
 Tiempo de traslado de materiales.
 Inventarios de trabajo en proceso.
 Tiempo de producción.
D ES VENTAJAS :
 Los productos se clasifican en grupos homogéneos desde
el punto de vista del proceso para asignarle una célula
de fabricación.
 Es necesario poder ordenar las máquinas de cada célula
en un completo flujo estándar donde todas las partes
sigan la misma secuencia que las máquinas.
R ECOM ENDABLE SI:
 Se requiere un sistema con flexibilidad y que permita
obtener menores tiempos de producción.
 E JEMPLO D ISTRIBUCIÓN POR C ÉLULA

Área de
To To F Ta ensamblaje

Célula 1

R
E
Célula 2
Recepción

To F R R E

To F Ta Embarques
Célula 3
POSICIÓN FIJA

C ARACTERÍ S TI CAS :
 Esta es una distribución donde el material o los
componentes principales permanecen en un lugar fijo y
todas las herramientas, hombres y resto de material se
llevan a él.
 Es usada para grandes productos como barcos, edificios,
aviones porque el tamaño del producto hace poco
práctico moverlo entre operaciones en el proceso.
V ENTAJAS :
 Se reduce la manipulación de la unidad principal de
montaje y se incrementa la manipulación o transporte de
piezas al punto de montaje.
 La responsabilidad de la calidad se fija sobe una
persona, debido a que los operarios son altamente
especializados.
 Alta flexibilidad para adaptarse a variantes de un
producto e incluso a una diversidad de productos.

D ESVENTAJAS :
 Ocupación de gran espacio.
 Mantención de las piezas hasta el emplazamiento
principal de montaje.
 Complejo para utilizar con equipos difíciles de mover.
R ECOM ENDABLE SI:

 El costo de traslado de la pieza mayor del material es

elevado.
 Se fabrica solamente una pieza o unas pocas piezas de
un artículo.
 Las operaciones de transformación o tratamiento
requieren tan sólo herramientas de mano o máquinas
sencillas.
 La efectividad de la mano de obre se base en la habilidad
de los trabajadores, o cuando se desee hacer recaer la
responsabilidad sobre la calidad del producto, en un
trabajador.
 CUADRO RESUMEN
CARACTERÍSTICAS POR PRODUCTO POR PROCESO GRUPO POSICIÓN FIJA
TIEMPO DE
BAJO A LT O BAJO MEDIO
PRODUCCIÓN
TRABAJO EN
BAJO A LT O BAJO MEDIO
PROCESO

NIVEL DE HABILIDAD A E L E C C I Ó N A LT O M E D I O - A LT O VARIADO

FLEXIBILIDAD DEL
BAJO A LT O M E D I O - A LT O A LT O
PRODUCTO

FLEXIBILIDAD DE LA
MEDIO A LT O MEDIO MEDIO
DEMANDA

UTILIZACIÓN DE LA MEDIO-
A LT O M E D I O - A LT O MEDIO
MAQUINARIA BAJO

UTILIZACIÓN DE LA
A LT O A LT O A LT O MEDIO
MANO DE OBRA

COSTO UNITARIO DE
BAJO A LT O BAJO A LT O
PRODUCCIÓN
EJEMPLOS
¿CÓMO ELEGIR LA MEJOR
ALTERNATIVA?
 Esto dependerá de cada
entorno.

 Este puede ser caracte-

rizado por la proceso
combinación entre:

 Volumen de pro-
ducto demandado.
 Variedad de pro-
ductos o partes
producidas.
METODOLOGÍA PARA
LA DISTRIBUCIÓN
FÍSICA DE PLANTA
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
I UBICACIÓN

FASES II DISTRIBUCIÓN GENERAL

III DISTRIBUCIÓN DETALLADA

IV INSTALACIÓN

Se realizan utilizando
Systematic Layout
Planning (SLP)

 La fases I y IV frecuentemente no forman parte del

proyecto específico de planificación de la distribución.
 El planificador centrará su atención el las fases II y III.
 FASE I: UBICACIÓN
 Debe decidirse donde estará la zona a distribuir, pudiendo
ser:
Las características
 Una planta completamente nueva físicas de las
instalaciones son el
resultado del estudio
de la distribución.

Las características
 Una planta ya existente
físicas de las
 Reordenación total en la planta actual instalaciones serán
un dato que
 Ajustes menores en la planta actual restringirán el diseño
de la distribución.

 Frecuentemente no forma parte del proyecto específico de

planificación de la distribución.
 FASE II: DISTRIBUCIÓN GENERAL
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)
 Este método puede ser utilizado en cualquier proyecto de distribución en
planta, sólo se debe ajustar la importancia de cada etapa según el caso. Sus
etapas son:
1. Preliminares (P, Q, R, S, T)

2. Flujo de materiales 3. Gráfico de relaciones

4. Diagrama de relaciones

5. Necesidades de espacio 6. Espacio disponible

7. Diagrama relaciones de espacio

Consideraciones 8. Adaptaciones Limitaciones

modificadoras necesarias prácticas

Plan X Plan Z
Plan Y
10. Plan de
9. Evaluación distribución
seleccionado
1. DATOS BÁSICOS DE ENTRADA

P, Q, R, S, T
 P: Producto o material, incluyendo variantes y
características.
 Q: Cantidad o volumen de cada producto.
 R: Ruta o proceso, su secuencia y la maquinaria
del proceso.
 S: Servicios que colaboran en las operaciones
productivas.
 T: Tiempo o ritmo que relacione P, Q, R, S:
donde, cuando, cuanto tiempo y cuan a menudo.
2. ANÁLISIS DEL FLUJO DE MATERIALES
A partir del análisis de Barra Disco Acero Base
los datos iniciales y de
la secuencia de las 5 2 1
operaciones, se 6 Repetir 3 veces
construye el FLUJO DE
MATERIALES. 3

4
a) Cuando hay un
Operación 1- Tallado 7
solo producto: Operación 2- Esmalte
Operación 3- Soldadura 8
Operación 4- Limpieza
En este caso, el Operación 5- Trozar
diagrama de Operación 6- Eliminar Residuos
Operación 7- Soldar
operaciones conduce Operación 8- Limpiar
1
prácticamente al plan Inspección 1- Verificar Resultados
de distribución.
b) Cuando hay varios productos:

En este caso conviene utilizar un diagrama

multiproducto.

Es una herramienta muy adecuada para

tener una visión conjunta de los procesos
correspondientes a diversos productos,
especialmente cuando se trata de grupos de
productos con procesos similares.
D I AGRAM A M ULTI PRODUCTO
Para formar los grupos es ello es recomendable observar
lo siguiente:

 Productos que requieren maquinaria similar.

 Productos que requieren operaciones similares.
 Productos que requieren secuencia similar de
operaciones.
 Productos que requieren tiempos de operación
similares.
 Productos de forma, tamaño o aplicación similar.
 Productos que requieren un grado similar de
calidad.
 Productos del mismo material.
c) Multi-pieza o Multi- producto:

Cuando los productos

A
son demasiados para DE
P F T I A T Z
clasificarlos se puede
M 700
utilizar una matriz que
destaca los desplaza- P 450 250
mientos entre centros.
F 200 700

Es mejor utilizar un T 450

cuadro de doble entrada,
I 550 600
en donde la idea
fundamental es determi- A 450 100
nar la cantidad de E 700
movimientos entre cada
combinación de dos
operaciones.
3. GRÁFICO DE RELACIONES
 Este gráfico es un
diagrama de doble entra-
da, en el que la relación
entre cada área y todas
las demás pueden ser
registradas, considerando
circulación de documen-
tos, desplazamiento de
equipos o personas, entre
otras.

 Relaciona las actividades

de servicios a las demás e
integra las servicios
auxiliares con el flujo de
materiales.
 4. DIAGRAMA DE RELACIONES
 Se logra a través de
la combinación de
información obtenida
entre el FLUJO DE
MATERIALES y los
GRÁFICOS DE RELA-
CIONES.

 Cada centro se
representa por un
símbolo y estos se
unen mediante líneas
simples o múltiples
que indican la impor-
tancia de la relación.
 Se construye de manera progresiva, trabajando primero
con las relaciones más importantes y añadiendo luego las
de menor importancia, hasta que están todas incluidas.
 Comienza a considerar la posición relativa en el espacio
del conjunto de centros de actividad.
 5. NECESIDADES DE ESPACIO

 Se estima la superficie necesaria para cada centro

de actividad, existen al menos 5 maneras de
hacerlo:

 Cálculo: Determinar la cantidad de espacio

requerido por cada máquina o equipo, incluyendo el
espacio para el operario, las materias primas, los
productos terminados, etc., multiplicar por el
número de unidades iguales; sumar y añadir las
necesidades de espacio para pasillos o zonas
auxiliares o generales.
 Conversión: Determinar la cantidad de espacio usado
ahora para cada máquina, grupo de máquinas o áreas
de actividad; ajustar esto para hacer eficientemente los
trabajos actuales; luego convertir este mediante algún
factor o coeficiente para determinar lo que se
necesitará según las nuevas exigencias.

 Borrador de Distribución: Preparar un borrador del

plano de distribución detallado, a escala. Este indicará
los espacios necesarios aproximados para los equipos y
permitirá evaluar el plan aproximado de necesidades
totales.
 Espacios tipo: En los casos en que ciertos tipos de
área se repiten en una misma planta, es práctico
determinar el tipo de espacio que necesitan.

 Tendencias de ratios: Se utiliza la tendencia de un

ratio en relación con el tiempo. Se basa en la en la
aplicación de coeficientes que no son más que ratios
entre alguna magnitud característica del sistemas
productivo (número de trabajadores por turno, número
de unidades a producir, etc.) y la superficie necesaria.

Ej: si sabemos que la extrapolación es de 12 m² por

empleado y se prevé que en 5 años habrá 100
empleados, significa que serán necesarios 1,200 m² de
oficina.
Para no olvidar asignar espacio para alguna actividad, es
conveniente recurrir a listas, como la que se muestra a
continuación:
• Oficinas
• Servicios para empleados
• Recepción y expedición
• Pasillos
• Almacén de materias primas
• Almacén de productos terminados
• Almacén de Herramientas
• Inspección y control de calidad
• Obras en curso
• Mantenimiento
• Embalaje
• Estacionamiento para vehículos de transporte
 6. ESPACIO DISPONIBLE
 Las necesidades de espacio
deben ser adaptadas al
espacio disponible.

 Aquí puede ser más útil

tasar las áreas de actividad
según la importancia
relativa de mantener las
necesidades de espacio.

 Puede utilizarse las mismas

letras de clasificación del
SLP; las zonas marcadas
con O y U son achicadas
cuando hay que reducir las
exigencias de espacio.
7. DIAGRAMA RELACIONES DE ESPACIO
 Para formarlo, el área concedida para cada actividad será
“montada” sobre el diagrama de relaciones de actividad.

 Partiendo del diagrama de relaciones de actividad, se hará el

diagrama a escala y se mostrarán los metros cuadrados
reales de cada actividad.
 8. ADAPTACIONES NECESARIAS
 Métodos de manipulación y
transporte
 Las instalaciones de
almacenamiento
 Prácticas operativas
 Indicaciones de la dirección
 Consideraciones de seguridad
 Los servicios para el personal
 Las características del edificio
 Las instalaciones y servicios
auxiliares
 Los procedimientos y controles
 Practicabilidad, etc.

El objetivo es obtener una ordenación

de actividades que den la combinación
más práctica de todas las
consideraciones y limitaciones.
9. EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS
Algunos de los métodos más utilizados son los siguientes:
 Hacer una lista de las ventajas e inconvenientes:
Esta es la manera más sencilla de evaluar alternativas; escribir simplemente las
ventajas e inconvenientes de cada distribución que se evalúa.
 Comparación de costos:
En proyectos importantes, los costos pueden constituir enseguida una base
para la selección de la mejor alternativa.
Costos a considerar:
 Costos de instalación:
o Costo inicial de nuevos equipos de todas clase
o Costos adicionales
o Costos de instalación
o Costos de depreciación y obsolescencia
 Costos de funcionamiento:
o Material
o Mano de obra
o Cargas y gastos generales
 Análisis por factores: Este método selecciona criterios en base a
los cuales se tomará la decisión y a cada uno se le da un valor
ponderado de acuerdo con su importancia (10,9,8,..). Todas las
alternativas son valoradas con respecto a los criterios y se hace
una comparación numérica. Algunos criterios son:
 Facilidad de expansión
 Flexibilidad
 Eficacia en la manipulación de materiales
 Utilización del espacio
 Seguridad
 Condiciones de trabajo
 Aspecto, valor promocional
 Utilización de los equipos
 Facilidad de supervisión y control
 Inversión
 Costo de funcionamiento
10. PLAN DE DISTRIBUCIÓN SELECCIONADO

Como resultado de la
evaluación, se hace la
elección de una u otra
alternativa.
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)
 FASE III: DISTRIBUCIÓN
DETALLADA
La distribución detallada implica la ubicación de cada pieza,
máquina o equipo, pasillo y zona de almacén, y hacer esto
para cada departamento.
 PROCEDIMIENTO
Al igual que la fase II SE UTILIZA EL SLP REALIZANDO
ALGUNOS AJUSTES

FLUJOS DE Movimientos de materiales dentro

MATERIALES del departamento

Espacio requerido para cada

NECESIDADES DE unidad específica de maquinaria y
ESPACIO equipo y su inmediata área de
servicio
RELACIONES DE Relaciones del equipo dentro del
ACTIVIDAD departamento

Se transforma en una ordenación

NECESIDADES DE de maquetas y plantillas de
ESPACIO maquinarias y equipo, hombres y
materiales o productos
 FASE IV: INSTALACIÓN
 La persona que hace la distribución en planta es
responsable, a veces, de hacer que la distribución sea
correctamente implantada. Mas a menudo, es el Ingeniero
de la planta o el departamento de mantención el encargado,
asesorado por el diseñador
 Generalmente la información necesaria comprende:
 Una lista de la maquina y de los equipos a instalar o
del equipo actual que debe ser cambiado de sitio.
 Un plano, dibujo o fotografía explicando los detalles
de los nuevos emplazamientos.
 Un programa de movimientos.
 Una hoja de especificaciones para mostrar como cada
maquina será desconectada, movida y vuelta a
instalar
EJEMPLO DISTRIBUCIÓN DE UNA PLANTA
VIDEO: DISTRIBUCIÓN EN UNA
PLANTA TEXTIL

http://www.youtube.com/watch?v=c0b3SnI30pc
 DISEÑO DE
DISTRIBUCIÓN DE
PLANTA A TRAVÉS DE
SOFTWARE
INTRODUCCIÓN
En cuanto a los algoritmos para la distribución de planta en
dos dimensiones, se pueden clasificar en dos tipos:

 Algoritmos de mejora: parten de una solución y la

modificación con el fin de obtener reducciones en los
costos.
 CRAFT, desarrollado por Amour, Buffa y Vollmann.
 Algoritmos constructivos: generan un asolación a partir
de los datos del problema.
 CORELAP, desarrollado por Depto. de ingeniería
industrial de la Northeastern University.
 ALDEP, desarrollado por IBM.
Datos de entrada:
• Tabla valorada de relación de actividades.
• Superficie necesaria para cada centro de actividad.
• Volúmenes de producción.
CRAFT
 CARACTERÍSTICAS:
El control del edificio ha de
ser rectangular, pero se
pueden introducir centros
de actividades ficticios para
tratar edificios de distintas
formas.

 LIMITACIONES:
La solución inicial
condiciona el resultado, por
lo que se debe probar para
varias soluciones distintas.
 FUNCIONAMIENTO:

Calcula para la distribución de partida las distancias entre

los centros de actividad (considerando la distancia
rectangular) y, a partir de ellas, el coste de los movimientos.
Intercambia lugares de actividad en la disposición inicial
para hallar soluciones mejoradas basadas en el flujo de
materiales. Llegando a una distribución subóptima de
“menor costo”.

 INCONVENIENTE:

Proporciona soluciones
poco realistas, que obligan
a realizar complejos
ajustes manuales
CORELAP
 FUNCIONAMIENTO:
Empieza calculando para cada centro de actividad la suma
de las evaluaciones de su relación con cada una de las
demás. De esta forma, sitúa las actividades “más
relacionadas” y entonces agrega progresivamente, en base
a las tasas de cercanía deseadas, otras actividades a la
disposición hasta que son puestas todas las actividades.

 INCONVENIENTE:
La solución obtenida se
caracteriza por la irregularidad de
las formas. Puede llevarla a hacer
impracticable, salvo ajuste
manual.
ALDEP
 DATOS DE ENTRADA ADICIONALES:

• Forma del edificio

• Posición de los elementos fijos (ascensores,
escaleras , etc.)
• Si se desea, el o los emplazamientos que se hayan
decidido fijar

 FUNCIONAMIENTO:

Considera el edificio dividido en franjas. Selecciona al

azar y sitúa la primera actividad en el rincón noroeste.
Las actividades siguientes son seleccionadas y
puestas: (1) con forma a la proximidad deseada o, (2)
si no se haya relación significativa al azar
 CARACTERÍSTICAS:

• Restringe la gama de soluciones

consideradas, lo que posiblemente le impide
enarcarse el óptimo
• Las soluciones obtenidas son susceptibles
de ser llevadas a la practica sin o con pocas
adaptaciones.

 LIMITACIONES:

La solución obtenida depende de la actividad que

se coloca primero, por lo que se debe probar con
varias opciones distintas
 CUADRO RESUMEN
CARACTERÍSTICAS
CRAFT CORELAP ALDEP
DEL PROGRAMA

Entrada gráfico de Con

SÍ SÍ
relaciones modificaciones

Entrada de necesidades de
SÍ SÍ SÍ
espacio
Entrada de configuración
SÍ NO, Opcional SÍ
de edificio
Entrada de tipo de
NO NO NO
actividad
Puede fijar lugar de
SÍ NO SÍ
actividades
Atiende a la forma de
SÍ/NO, si el SÍ/NO, si el lugar
actividad o exigencias de NO
lugar está fijado está fijado
configuración
Método de puntuación para
SÍ NO SÍ
evaluar distribuciones
 REDISTRIBUCIÓN DE
UNA PLANTA CON SOFTWARE

WinQSB es un sistema interactivo de ayuda a la toma de

decisiones que contiene herramientas muy útiles para
resolver distintos tipos de problemas en el campo de la
investigación operativa. Para la resolución de problemas de
distribución en planta el software utiliza un método heurístico
basado en el algoritmo CRAFT (Computerized Relative
Allocation of Facilities Technique), el cual permite obtener la
mejor redistribución de una planta existente a través de
transposiciones sucesivas de sus departamentos o unidades
estructurales, hasta alcanzar el costo mínimo de las
interrelaciones entre operaciones o departamentos.
 EJEMPLO
1. Como parte del proceso de perfeccionamiento empresarial que se
viene llevando a cabo en el país, una empresa sideromecánica desea
cambiar la distribución espacial existente en su Área de Producción (Ver
figura 1) con el objetivo de disminuir los costos de las interrelaciones
entre sus operaciones. En dicha área funcionan 6 talleres. La dirección de
la empresa ha sugerido mantener el taller de acabado (B) en la posición
actual para permitir el fácil acceso desde el resto de los talleres.

Figura 1: Representación de la
distribución actual en el Área de
Producción
La matriz de flujo entre las áreas se muestra a continuación:
A B C D E F
A 0 25 86 98 79 0
B 77 0 40 0 0 92

C 28 15 0 35 69 31
D 40 80 70 0 84 14
E 0 68 72 85 0 91
F 65 42 14 69 76 0
Por su parte el costo (en miles de pesos) de las interrelaciones entre las
áreas es el siguiente:
A B C D E F
A 0 7.2 1.6 5 3 0
B 2 0 2 0 0 2

C 4 1.6 0 0.12 3.1 1.1

D 3.2 3 1.3 0 2.5 0.6

E 0 4.2 5.2 3.5 0 1

F 3.5 4.1 0.1 3.2 2.9 0
SE PIDE:

• DETERMINAR LA MEJOR DISTRIBUCIÓN PARA LOS GRUPOS

DE MÁQUINAS EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN.

SOLUCIÓN:

Podemos ver claramente que estamos ante un problema de minimización,

pues la unidad de contribución relacionada en el problema son unidades
de costo.
Para definir el número de filas y columnas
del área de distribución representamos la
distribución actual de la planta utilizando
cualquier escala en una hoja de papel,
luego trazamos cuadrículas sobre el plano
de forma tal que coincidan con las líneas
que limitan un departamento con otro. De
tal forma, para el caso objeto de estudio el
área de distribución queda definida por seis
filas e igual número de columnas, tal y Figura 2: Representación de la
como se muestra en la figura 2. distribución inicial en un plano
cuadriculado.
 SE UTILIZA EL SOFTWARE WinQSB.

Teniendo en cuenta que el objeto de estudio de este material es

la resolución de problemas de distribución en planta, ejecutamos
el módulo facility location and layout.
Primeramente se seleccionará el comando New Problem en el menú File o
simplemente hará clic en el icono correspondiente a Problema nuevo. El
programa mostrará la siguiente ventana, donde introduciremos los
siguientes datos:

Una vez llenados todos los campos presionamos el botón OK para

visualizar la hoja de entrada de datos.
Ahora pasamos a crear la base de datos con las matrices de flujo y costos.
Una vez introducida la base de datos al programa, la ventana se visualizaría
como sigue:

Se recomienda definir departamentos con forma rectangular en la

distribución inicial. En el caso de plantas cuya distribución inicial no tenga
forma rectangular se deben agregar departamentos ficticios de forma tal
que se garantice tal condición. Estos departamentos ficticios deben
asignarse a una posición fija, con valores de flujo igual a cero.
Para correr el programa luego de la entrada de la base de datos, debemos
ejecutar el comando Solve the problem en el menú Solve and Analyze.

En el ejemplo
utilizaremos el método
de transposición de dos
departamentos a la vez
(Improve by Exchanging
2 departments), y
distancia rectangular
(Rectilinear Distance).
 SOLUCIÓN FINAL (FINAL LAYOUT)
Distribución inicial del Distribución final del
ejemplo ejemplo

De tal forma, la solución al problema indica ubicar el taller E en el

área que ocupa el taller F, y viceversa. Comparando los resultados
de la disposición inicial de los talleres en el área de producción y la
final, se concluye que al aplicar la distribución determinada, la
empresa se ahorraría 1’277,200 pesos.
 BIBLIOGRAFÍA
Vallhonrat, Josep y Corominas, Albert. Localización,
Distribución en Planta y Manutención. Marcombo
Boixareu Editores, Barcelona, 1991.

REFERENCIAS DE INTERNET
DjArcangellRichard. Distribución en una Planta
Industrial, [en línea]. 19 de Abril de 2010, [Consultado
el 03 de Octubre de 2011]. Disponible en la web:
http://www.youtube.com/watch?v=c0b3SnI30pc

fcubillosa. Distribución en Planta, [en línea]. 14 de

Octubre de 2007, [Consultado el 01 de Octubre de
2011]. Disponible en la web: http://www.slidesha
re.net/fcubillosa/distribucin-en-planta