.

Almacenamiento, manipulación y transporte

En casi todas las actividades es necesario desplazar los materiales para desarrollar las distintas
fases del proceso productivo, procediendo al transporte y al almacenamiento de todas las
materias primas, materiales en proceso, productos terminados y materiales auxiliares.

Los medios empleados para esta manipulación o transporte deben estar de acuerdo con el
tamaño, forma y volumen del material y distancia a recorrer.

La mayoría de las operaciones de transporte y almacenamiento se encuentran en la actualidad

altamente mecanizadas, existiendo gran variedad de equipos de elevación y manutención
mecánica que realizan esta función.

El mayor y más frecuente peligro que conlleva la manipulación de estos equipos es el mal
funcionamiento de sus elementos, que puede tener graves consecuencias, ya sea por caída de
objetos, caídas de altura, golpes o atrapamientos.

Almacenamiento

Un correcto almacenamiento evitará gran parte de los riesgos de desprendimiento,

desplazamiento, etc. Para ello, podemos seguir unas recomendaciones básicas :

 Cuando almacenemos los objetos en sentido vertical sobre el nivel del suelo lo
haremos de manera que no se descompensen y sin alcanzar alturas excesivas.
 Evitar que los objetos sobresalgan de los recipientes donde se encuentran.
 No superar la carga de seguridad de bastidores, repisas o suelos.
 Calzar los objetos que puedan rodar, como los cilindros, y mantener los artículos
pesados cerca del nivel del suelo.
 Proteger el material de la humedad y el calor.

Manipulación y transporte

El mayor y más frecuente peligro que conlleva la utilización de los equipos de manipulación y
transporte es el mal funcionamiento de sus elementos, que puede tener graves consecuencias,
ya sea por caída de objetos, caídas de altura, golpes o atrapamientos, etc.

Estos riesgos se pueden reducir cumpliendo una serie de pautas generales :

 La elevación y descenso de la carga se hará lentamente, evitando arranques y paradas

bruscas.
 No dejar cargas en suspensión.
  No transportar cargas por encima de personas o puestos de trabajo.
 Prohibir a las personas circular por debajo de cargas suspendidas.
 El maquinista debe situarse en una zona donde controle las zonas de carga y
descarga.
 Los conductores deben poseer la formación adecuada.
 Delimitar claramente las zonas de circulación de materiales y personas, y si es posible,
separarlas.
 Las zonas de circulación deberán estar libres de obstáculos, estarán bien iluminadas y
su anchura será la adecuada, en función de la máquina.

. El mantenimiento

En cualquier empresa existe algún tipo de instalación que conlleva un riesgo más o menos
importante. Un fallo en cualquiera de estas instalaciones podría tener graves consecuencias
para las propias instalaciones y/o personas.

Las causas principales de los posibles accidentes en instalaciones peligrosas pueden ser
múltiples y tener orígenes diversos : fallos debidos a las condiciones de trabajo a las que están
sometidas y que pueden dar lugar a fenómenos de corrosión, desgaste de las partes rotativas,
fatiga de los materiales, daños y deformaciones en las partes internas o ensuciamiento, etc.;
desviaciones de las condiciones normales de operación; errores humanos, etc., entre otros.
Antes de que estos aspectos afecten a la seguridad de toda la instalación y a las personas, será
necesario llevar a cabo una atención y mantenimiento de la misma.

Así pues, es de capital importancia que se lleve a cabo un programa de mantenimiento acorde a
la peligrosidad de cada instalación en particular, teniendo en cuenta que en una planta industrial
en la que haya instalaciones peligrosas los trabajos de mantenimiento llevarán aparejado un
incremento de la propia peligrosidad de los mismos, según la forma en que se efectúen.

Para que el mantenimiento sea lo más eficaz posible es muy importante disponer de la mayor
cantidad de información sobre las instalaciones, equipos y lugares de trabajo; para ello es
básica la realización de distintos tipos de revisiones programadas. Exponemos brevemente
algunas de ellas.

 Revisiones específicas de equipos o componentes regulados por una legislación propia

: aparatos a presión, instalación eléctrica, instalaciones fijas contra incendios
 Revisiones generales de instalaciones y lugares de trabajo : suelos, escaleras, vías y
salidas de evacuación
 Observaciones del trabajo: analizan las actuaciones inseguras de los trabajadores en la
 realización de sus funciones con el fin de incorporar las mejoras que se estimen
oportunas.

Para que la organización del sistema de mantenimiento de la empresa sea eficaz, se mantendrá
una correcta programación, planificación y control del mantenimiento.

La programación la constituyen:

 Prioridades de trabajo.
 Momento en que debe hacerse cada trabajo.
 Necesidades de mano de obra.
 Disponibilidad de materiales necesarios para efectuar los trabajos.

La planificación de los trabajos comprende:

 Por qué debe hacerse y quién lo hará.

 En qué consiste y cómo debe hacerse.
 Dónde debe hacerse.
 Relación de materiales necesarios.
 Calendario de realización.

El control del mantenimiento debe abarcar los siguientes aspectos :

 Planificar cuidadosamente y de forma completa cada operación específica.

 Dotar de equipo apropiado a cada tipo de trabajo u operación.
 Mantener todos los equipos en perfecto estado.
 Prever los riesgos de cada operación de mantenimiento y dictar las normas de
seguridad necesarias en cada caso.
 Seleccionar y formar al personal que efectúe las tareas de mantenimiento.
 Atención especial en la utilización y mantenimiento de los EPIs.
 Control de piezas de recambio.

8. Carga de Trabajo

La carga de trabajo es el conjunto de requerimientos a los que se ve sometida la persona a lo

largo de su jornada laboral. Estos requerimientos pueden ser de tipo físico y/o mental.

Históricamente, el trabajo implicaba la realización de trabajos con altas exigencias físicas, pero
actualmente a raíz de la mecanización y automatización de los sistemas de trabajo, las
exigencias físicas han disminuido siendo cada vez más frecuentes los puestos de trabajo con
mayores exigencias psicológicas.

La Ergonomía y Psicosociología Aplicada es la técnica preventiva cuyo objetivo es el de ajustar

estos requerimientos físicos y/o psicológicos del trabajo a las capacidades, limitaciones y
necesidades de la persona, evitando los riesgos para la salud que puede sufrir el trabajador si
no se da este ajuste. A continuación vamos a ver los riesgos derivados de la carga física y
mental de trabajo, así como algunas pautas preventivas.

Carga Física

Las exigencias físicas del puesto de trabajo suponen una serie de esfuerzos por parte del
trabajador que requiere un consumo de energía tanto mayor cuanto mayor sea el esfuerzo
solicitado, a este consumo de energía se le denomina "metabolismo de trabajo".

La capacidad física para realizar un trabajo puede variar en función de factores como: el
entrenamiento, el sexo, la edad, la constitución física, la carga mental, la alimentación, trabajos
a turnos y/o nocturnos o las situaciones ambientales desfavorables.

Cuando hay una carga de trabajo excesiva se produce la fatiga. La fatiga es la disminución física
del individuo después de haber realizado un trabajo durante un tiempo determinado. Cuando
aparece la fatiga, el trabajador baja el ritmo de actividad, nota cansancio, los movimientos se
hacen más torpes e inseguros, se acompaña de sensación de malestar e insatisfacción, y una
disminución del rendimiento en cantidad y calidad.

Cuando las exigencias físicas de trabajo sobrepasan la capacidad de la persona, puede llevar a
ésta a una situación de fatiga muscular. Si esta situación se mantiene en el tiempo, la fatiga no
sólo puede tener efecto sobre los músculos implicados directamente en la ejecución del trabajo,
sino que puede pasar de un deterioro pasajero de la capacidad de trabajo de ciertas partes del
cuerpo y que es fácilmente reversible a través del descanso, a una fatiga crónica o patológica
con graves repercusiones de carácter general sobre el cuerpo humano, y difícilmente reversible,
que puede dar lugar a toda una serie de trastornos de tipo musculoesquelético.

Cada vez son más numerosos los trastornos crónicos de tipo musculoesquelético, originados
por la acción repetida o mantenida de forma prolongada, de movimientos o posturas que
demandan ciertas tareas. La prevalencia de estos trastornos se incrementa considerablemente
si tales situaciones implican la aplicación de fuerza interna.

Tanto los síntomas como las causas son tan variadas que es más propio hablar de "conjunto de
síndromes producidos por distintos tipos de trabajo". Otra característica es que, aunque los
trastornos se alivian con el descanso, es posible considerar una acumulación del daño causado
por el tiempo trabajador en un puesto de terminado.

Los trastornos musculoesqueléticos afectan sobre todo a dos zonas:

 Trastornos en la columna vertebral: debido fundamentalmente a posturas forzadas y a

manipulación manual de cargas.
 Trastornos en miembros superiores y hombro: debido a pequeños traumatismos
repetidos como consecuencia de la automatización de los procesos productivos que
han provocado un aumento de los ritmos de trabajo y la concentración de fuerzas en
manos, muñecas y hombros, así como el mantenimiento de posturas en el tiempo.

- Posturas: La postura es la posición relativa que adoptan los segmentos corporales o la

posición del cuerpo en su conjunto. Se considera que es una postura inadecuada de trabajo
cuando se mantengan posiciones fijas o restringidas del cuerpo, aquellas que sobrecargan
músculos y tendones, las que cargan las articulaciones de forma asimétrica y aquellas que
ocasiones una importante carga muscular estática.

- Manipulación manual de cargas: Se entiende por manipulación manual de cargas

cualquier operación de transporte o sujeción de una carga por parte de uno o varios
trabajadores, como el levantamiento, la colocación, el empuje, la tracción o el desplazamiento,
que por sus características o condiciones ergonómicas inadecuadas entrañe riesgos, en
particular dorsolumbares, para los trabajadores.

El riesgo de sufrir un daño será más probable en la medida que haya factores de riesgo
presentes como: peso de la carga, la posición de la carga respecto al cuerpo, desplazamiento
vertical, flexión y/o giros de tronco, los agarres de la carga, la frecuencia, fuerzas de empuje o
tracción, las características de la carga, ritmo, pausas, suelos resbaladizos, desniveles en el
suelo, condiciones termohigrométricas extremas, vibraciones, iluminación...

- Movimientos Repetidos: Se denominan microtraumatismos repetidos a los pequeños

traumas ocasionados por tareas que exigen movimientos repetidos, se acumulan gradualmente
y se manifiestan de forma global al cabo del tiempo, quedando dañados estructuras
osteomusculares que disminuyen o merman sus cualidades mecánicas y funcionales.

Prevención de Riesgos asociados a la Carga Física

 Realizar un diseño ergonómico del puesto de trabajo para evitar posturas forzadas
  Evitar mantener una misma postura en el tiempo
 Alternar las posturas de pie-sentado siempre que sea posible
 Evitar posturas forzadas del cuerpo o de algún segmento corporal, en especial la
flexión, hiperextensión y torsión del tronco, la asimetría y la posición de los brazos por
encima de los hombros
 Organizar el trabajo de forma que se realicen tareas variadas y con contenido
 Formación sobre higiene postural
 Mantenimiento adecuado de las herramientas de trabajo
 Pausas y micropausas

En cuanto al levantamiento de cargas seguir una serie de recomendaciones:

 Siempre que sea posible se deberán utilizar ayudas mecánicas

 Observar la carga prestando especial atención a su forma, tamaño, zonas de agarre...
 Tener prevista la ruta de transporte y el punto de destino final, retirando los materiales
que entorpezcan el paso
 Usar la vestimenta, el calzado y los equipos adecuados
 Separar los pies para proporcionar una postura estable y equilibrada
 Doblar las piernas manteniendo la espalda derecha, mantener el mentón metido. No
flexionar demasiado las rodillas
 No girar el tronco
 Sujetar firmemente la carga empleando ambas manos y pegarla al cuerpo.
 Levantarse suavemente manteniendo la espalda derecha. No dar tirones a la carga ni
moverla de forma rápida o brusca
 Mantener la carga pegada al cuerpo durante todo el levantamiento
 Si el levantamiento es desde el suelo hasta una altura importante, apoyar la carga a
medio camino para poder cambiar el agarre
 Depositar la carga y después ajustara si es necesario
 Realizar levantamientos espaciados

Carga Mental

La carga mental se puede definir como el nivel de control deliberado y consciente de las
informaciones, necesario para que se produzca un comportamiento.

Los riesgos para la salud que pueden derivarse de la carga mental si se mantiene en el tiempo
son: irritabilidad, preocupaciones injustificadas, falta de energía, insomnio, alteraciones
somáticas, disminución del rendimiento de trabajo...

Algunas pautas de prevención de riesgos derivados de la carga mental de trabajo pueden ser:
 enriquecimiento de tareas, concepción adecuada del entorno físico, pausas, facilitar la
comunicación, diseño adecuado de las señales, control sobre el ritmo de trabajo, legibilidad de
los caracteres...

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Prevención

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Condiciones de seguridad en el almacenamiento de materiales

Dpto. de Prevención de CEN
El diseño adecuado de las zonas destinadas a almacenamiento es fundamental de cara a una disminución de futuros riesgos y la integración de
estándares de seguridad en el almacén es pieza clave en la política de prevención de riesgos laborales de la empresa.

La gran mayoría de los centros de trabajo, independientemente de su tamaño y actividad,

disponen de zonas específicas para almacenamiento de materiales. Las condiciones de seguridad que deben cumplir se pueden apl icar tanto a
grandes almacenes del sector logístico, como a zonas destinadas al depósito de materiales en pequeñas y medianas empresas.

El correcto almacenamiento de los distintos materiales puede evitar, en gran medida, los riesgos que se presentan con más frecuencia en los trabajos
de almacenamiento como son: las caídas, el deslizamiento de cargas, los golpes contra objetos, los golpes por caída de material, etcétera, que
pueden causar heridas, fracturas o problemas musculoesqueléticos a los trabajadores y también limitar el desempeño de su actividad.

No existe reglamentación específica sobre almacenamiento de materiales, en general, en este sentido, la legislación sólo contempla disposiciones
que se refieren a los productos químicos, por lo que los aspectos relativos a la seguridad en el almacenamiento de materiales se basan
exclusivamente en criterios técnicos.

Consideraciones generales de almacenamiento

El diseño adecuado de las zonas destinadas a almacenamiento es fundamental de cara a una disminución de futuros riesgos. La integración de
estándares de seguridad en el almacén es pieza clave en la política de prevención de riesgos laborales de la empresa. En este sentido, se deben
tener en cuenta los siguientes factores:

• Unidad de carga: hay que tener en cuenta, si nuestro sistema consta de paletas o contenedores, pues esto condiciona las posibilidades de
almacenamiento y es pieza clave en la estabilidad del mismo. Es recomendable, además, que las paletas o contenedores utilizados estén
normalizados, pues esto garantiza, por ejemplo, unas condiciones de resistencia determinadas. Las paletas y contenedores deben ser
revisados y mantenidos adecuadamente y, dichos controles, deben estar incluidos dentro del programa de mantenimiento específico. Es
importante, en este sentido, que los trabajadores estén debidamente formados sobre, por ejemplo, el correcto manejo de las paletas con
carretillas elevadoras para evitar riesgos de rotura de las mismas.

• Sistema de almacenaje: el diseño del sistema de almacenaje escogido debe ser acorde a la unidad de carga de que se disponga,
estanterías paletizadas, estanterías especiales para cargas pesadas, etc… Debemos considerar aspectos como las dimensiones del equipo
de trabajo en movimiento, la altura de elevación de la horquilla, etc., que influirán en el diseño del futuro almacén.

• Disposición de los materiales: en los almacenes es, en sí, una actividad que requiere una planificación adecuada. El flujo de materiales en
el almacén debe ser gestionado de forma ordenada, teniendo en cuenta, además de las zonas destinadas al almacenamiento, las de entrada
y salida de material, las de preparación de pedidos y las de circulación de vehículos. Estas zonas deben estar adecuadamente delimitadas y
señalizadas. Es importante, por ejemplo, separar zonas de apilado, donde se realiza una manipulación de materiales con medios mecánicos,
de las zonas de selección y preparación de pedidos donde hay puestos de trabajo a pie, así como segregar las zonas destinadas a
almacenamiento en estanterías y las destinadas a aparcamiento de carretillas elevadoras, por ejemplo.

• Accesos del almacén: las zonas de recepción de mercancías donde entren vehículos de gran longitud deben disponer de zonas específicas
de tránsito y aparcamiento, que deberían estar señalizadas.

• Consideraciones generales de seguridad del emplazamiento: además de medidas generales aplicables a cualquier centro de trabajo
como orden y limpieza, condiciones ambientales adecuadas, vías de evacuación y medios de protección contra incendios convenientemente
dimensionados y sin obstaculizar, etc. , se debe tener en cuenta la configuración de las vías de circulación interior en los almacenes. En la
mayoría de emplazamientos, coexiste la circulación de vehículos con la de personas y ello obliga a que el diseño de dichas vías se configure
respetando ante todo al peatón.

Medidas preventivas

1. Procurar que la cantidad de materiales almacenados en los lugares de trabajo sea el mínimo posible, arbitrando la debida organización de
los procesos productivos y estableciendo los acuerdos pertinentes con los proveedores y distribuidores: la prevención empieza por minimizar
la cantidad de materiales almacenados.

2. Aprovechar de forma eficiente el espacio disponible para almacenar los materiales, facilitar el acceso al producto almacenado y que los
materiales se manipulen lo mínimo posible. Muchos de los accidentes o los problemas de salud que sufren los trabajadores en l as tareas de
almacenamiento se deben a la mala concepción y mantenimiento de los espacios.

3. Mantener ordenados los recintos destinados al almacenamiento, estableciendo criterios claros (peso, tamaño, movilidad…) que faciliten
tanto guardar la mercancía como recuperarla.

4. Mantener limpio el suelo de los almacenes para evitar resbalones o caídas accidentales. El pavimento debe ser firme, resistente a la
abrasión y los aceites y compatible con los materiales que se deben almacenar.

5. Tener en cuenta que el lugar seleccionado como almacén disponga de una buena iluminación y ventilación.
 6. Procurar que los espacios reservados para las operaciones de manutención respeten el máximo índice de rotación de las personas y de los
medios mecánicos utilizados. Mantener los pasillos despejados y no dejar en ningún momento obstáculos que sobresalgan de las estanterías.

7. Evitar zonas y puntos de congestión, así como implantar medidas que faciliten la localización y el control de las cantidades almacenadas,
mapas de situación de productos, etiquetas, rotulación, etc.

8. Evitar almacenar cajas apiladas unas sobre las otras si no se cuenta con una estructura contra la que puedan apoyarse, puesto que la
carga queda inestable y se favorece la caída del material y la posibilidad de accidentes. Las cajas también pueden almacenarse contra la
pared o en forma piramidal, pero siempre verificando la estabilidad del apilamiento y, como máximo, hasta la altura que alcance el equipo de
manutención.

9. Controlar rigurosamente la resistencia estructural de las estanterías en función de la carga máxima y otras solicitaciones previsibles como
posibles impactos accidentales. Las instrucciones de los fabricantes de las estanterías son esenciales, tanto en su concepción, diseño y
montaje a tenor de su finalidad, como en su utilización posterior.

10. Asegurar la estabilidad de la estructura de las estanterías sujetándolas a elementos estructurales rígidos, tales como paredes de carga.
Procurar colocar los materiales más pesados en la parte inferior de las estanterías y debe estar estrictamente prohibido subirse por encima de
las mismas. El vuelco o rotura de una estantería es un accidente que puede ocasionar graves consecuencias.

11. Levantar el nivel más bajo de los estantes de tal forma que las cargas se almacenen a una altura que no sea necesario agacharse (por
debajo de la cintura), o bien colocar palés vacíos debajo de la carga para aumentar la altura y usar ganchos o bastones para mover la carga.

12. Procurar que los proveedores entreguen productos en cajas estables con asideros, especialmente en aquellos productos que sean
extremadamente pesados. Con frecuencia, las personas que realizan trabajos de almacenamiento tienen dificultades en la manipulación
porque los paquetes/carga no tienen sistemas de agarre, por lo que los trabajadores deben adoptar posturas incómodas cuando los manejan.

13. Facilitar formación y conocimientos sobre los métodos seguros de manejar el material y la forma correcta de utilizar las ayudas mecánicas
disponibles. Además, se deben conocer los riesgos laborales concretos que pueden derivarse de las tareas de almacenamiento, según las
características estructurales del almacén y las condiciones de seguridad del recinto.

14. Realizar periódicamente un mantenimiento preventivo de las instalaciones, de los equipos de trabajo y de los elementos utilizados en las
operaciones de manutención.

15. En general, es recomendable flejar y retractilar todo tipo de materiales paletizados.

16. Señalizar las zonas destinadas al almacenamiento de mercancías, diseñando adecuadamente las vías de circulación para que puedan
pasar los equipos de manutención, así como tener en cuenta la circulación de las personas, dejando pasillos y pasos específicos para
peatones.

Fuentes
https://revistadelogistica.com/almacenamiento/tipos-de-almacenamiento/