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Accionesdecontrol PDF
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Acciones Básicas
de Control
Su objetivo es facilitar las tareas de estudio y aprendizaje a los alumnos, recogiendo en ellos los contenidos
que se encuentran dispersos en la bibliografía sobre los temas tratados y adecuándolos al nivel requerido.
A continuación cito las fuentes más representativas, sin ánimo de ser exhaustivo, no por no desearlo, sino
porque la confección de los apuntes nació como material de estudio de carácter personal y han sido
reconvertidos para su aprovechamiento por parte de los alumnos, no siéndome ahora posible detallar con rigor
todas las fuentes.
Libros:
Internet
Diversos materiales facilitados por los profesores del Departamento de Ingeniería de Sistemas y Automática
de la Escuela Superior de Ingenieros de Bilbao.
TEMA 10
ACCIONES BÁSICAS DE CONTROL
Índice
1.-INTRODUCCIÓN
2.-ACCIONES DE CONTROL
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1.-INTRODUCCIÓN
En los inicios de la era industrial, el control de los procesos se llevó a cabo mediante
tanteos basados en la intuición y en la experiencia acumulada. Un caso típico es el
control de acabado de un producto en el horno donde el operario era realmente el
“instrumento de control” que juzgaba la marcha del proceso por el color de la llama, por
el tipo de humo, el tiempo transcurrido y el aspecto del producto y decidía así el
momento de retirar la pieza; en esta decisión influía muchas veces la suerte, de tal modo
que no siempre la pieza se retiraba en las mejores condiciones de fabricación. Más tarde
el mercado empezó a exigir mayor calidad en las piezas fabricadas lo que condujo al
desarrollo de teorías para explicar el funcionamiento del proceso, de las que derivaron
estudios analíticos que a su vez permitieron realizar el control de la mayor parte de las
variables de interés en los procesos.
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existiendo una temperatura constante en la salida, se produce un aumento en el caudal
de entrada de agua. Como la válvula de vapor sigue estando en la misma posición, el
equipo no llegará a calentar el mayor caudal de agua fría de entrada, por lo cual la
temperatura de salida disminuirá. Ahora bien, debido a la inercia del proceso, pasará
cierto tiempo hasta que el operario empiece a detectar que el agua está más fría. Cuando
éste note la disminución de temperatura deberá compararla con la temperatura que desea
y calcular mentalmente cuantas vueltas debe darle a la válvula de vapor y en que
sentido, y a continuación realizar la corrección, necesitando para toda esta operación, un
cierto tiempo. También pasa un cierto tiempo hasta que los efectos de la corrección de
la posición de la válvula se notan en la temperatura de salida y son sentidos por el
operador. Sólo entonces es capaz de saber si su primera corrección ha sido escasa o
excesiva. En este punto efectuará una segunda corrección, que al cabo de un tiempo
dará lugar a otro cambio de temperatura. El operador observará los resultados de esta
segunda corrección y realizará otra tercera, y así sucesivamente, constituyendo el lazo
cerrado de control manual.
Es evidente que si el tanque contiene una gran cantidad de agua de tal modo que esa
masa considerable de líquido estabiliza y resiste los cambios que puedan causarse a la
temperatura por variaciones en el caudal de entrada o de salida, en la presión del vapor,
o en la temperatura ambiente, el operario debería estar muy atento y le sería casi
imposible mantener la temperatura de salida del agua en un valor constante.
Se llega así a la necesidad de introducir un dispositivo dentro del lazo con objeto de
automatizar el control. El controlador es el elemento encargado de procesar la señal
de error y generar otra capaz de disminuir su valor para conseguir la máxima
precisión.
Pero el controlador aún tiene más tareas. Cuando se plantea un problema de control, por
lo general se especifican un conjunto de restricciones que debe cumplir el sistema para
considerar que está operando adecuadamente. Estas restricciones están dadas en
términos de estabilidad, velocidad de respuesta y precisión, las tres premisas básicas
del control. Se dice que un sistema está controlado cuando todas ellas se cumplen
satisfactoriamente.
Desafortunadamente suele suceder que cuando se mejora alguna de ellas, una de las dos
restantes o ambas se degradan, por lo que se hace necesario establecer un compromiso
que satisfaga, en la medida de lo posible, las especificaciones funcionales del sistema;
así el controlador debe también garantizar una determinada estabilidad relativa y
una velocidad de respuesta dentro de los márgenes especificados.
En general, el controlador debe mejorar las prestaciones del sistema, lo que supone:
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→ Haciendo que el sistema responda más rápido a cambios en la
señal de referencia r(t).
→ Haciendo que la respuesta del sistema sea menos oscilante.
→ Haciendo que la respuesta transitoria presente un menor
sobreimpulso.
Dado que la planta Gp(s) así como los elementos de medición de un sistema H(s) son
fijos, es decir, no los podemos alterar para ejecutar nuestra acción de control, sólo nos
queda modificar la manera en que manipulamos las señales dentro del lazo. El estudio
de los controladores (al nivel requerido aquí), se aplica suponiendo una configuración
de sistema de un único lazo (o un sistema que se pueda reducir a esta configuración).
2.-ACCIONES DE CONTROL
De igual forma, en los sistemas industriales se emplea uno o una combinación de los
siguientes tipos de controladores:
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2.1.-CONTROL TODO-NADA (ON-OFF)
Este modo de control se caracteriza por tener dos posiciones fijas. Si u(t) es la salida de
control y e(t) la señal de error, su funcionamiento queda descrito tanto por la figura
como por su expresión matemática:
u(t)
u1
+ u1 para e(t ) > 0
u (t ) = e(t)
− u1 para e(t ) < 0
-u1
El control todo-nada puede ser útil en sistemas donde la oscilación inherente de estos
controladores alrededor de señales de error cero no ocasione problemas ni al elemento
final de control ni al sistema en sí mismo. Supóngase, por ejemplo, que se requiere
posicionar un servosistema mediante el cambio de giro en la rotación de un motor. Si el
error es positivo digamos que el motor debe corregir y girar a toda velocidad en sentido
horario, mientras que para errores negativos corrige y gira de igual manera pero en
sentido antihorario. Las consecuencias para el motor cuando alrededor de e(t) = 0-
tuviera que girar en un sentido y rápidamente en el contrario porque el error cambió de
signo e(t) = 0+ pueden ser, cuando menos, extremas. Es claro que para una aplicación
como ésta, un control encendido-apagado resulta inadecuado.
Obsérvese que el control encendido-apagado con banda muerta no actúa cuando la señal
de error se encuentra dentro del rango |e(t) | ≤ bm donde bm es el valor de umbral de la
banda muerta, la cual a su vez determina la exactitud del control. Si la banda muerta es
demasiado estrecha podemos caer nuevamente en el caso de un control todo-nada puro,
lo que provocaría nuevamente la presencia de oscilaciones alrededor de errores cero. Si
la banda muerta es muy amplia entonces se pierde exactitud.
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u(t)
u1
+ u1 para e(t ) > bm
bm
u (t ) = 0 para e(t ) ≤ bm e(t)
− u para e(t ) < −b
1 m
-u1
Otra variación del control todo-nada es la que introduce un lazo de histéresis en la toma
de decisión. En la figura se ilustra su funcionamiento.
u1
u1 para e(t ) > bm
u (t ) =
0 para e(t ) < −bm e(t)
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2.2.-CONTROL PROPORCIONAL (P)
En este tipo de control la relación entre la salida del controlador u(t) y la señal de error
e(t) es:
u (t ) = K p e(t )
U ( s)
= Kp
E (s)
G ( s)
Y ( s ) = R( s )G ( s ) = A
s
G ( s)
yss = lim sY ( s ) = lim sA = A ⋅ G (0)
s →0 s →0 s
K pG ( s ) A K pG ( s ) K pG (0)
yss ( s ) = lim sY ( s ) = lim s ⋅ R( s ) = lim s = ⋅A
s →0 s →0 1 + K pG ( s ) s →0 s 1 + K pG ( s ) 1 + K pG (0)
Se observa que para valores altos de Kp la salida del sistema prácticamente seguirá a la
señal de referencia, en efecto:
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necesario que la función de transferencia en lazo abierto contenga algún elemento
integrador (polo en s = 0) y el sistema sea estable, y el controlador proporcional no
añade al sistema ningún elemento integrador, luego el control proporcional NO
PERMITE ELIMINAR el error en régimen estacionario.
t U (s) Ki
u (t ) = K i ∫ e(t )dt y la función de transferencia correspondiente, =
0 E ( s) s
Ki
K p = lim GcG p = lim G p ( s ) → ∞ y entonces ess → 0
s →0 s →0 s
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2.3.2.-Acción de control proporcional-integral (PI)
t K
t
1
t
u (t ) = K p e(t ) + K i ∫ e(t )dt = K p e(t ) + i ∫ e(t )dt = K p e(t ) + ∫ e(t )dt
0
Kp 0 Ti 0
U ( s) K K s + ( Ki K p ) s + 1 Ti
= K p 1 + i p = K p = Kp
E ( s) s s s
2.3.3.-Sintonización de controladores PI
• Dar un valor elevado a Ti (por ejemplo 100 minutos) de forma que a efectos
prácticos, el controlador PI se comporte como P.
• Ajustar Kp hasta obtener la forma de respuesta deseada, sin tener en cuenta el
ess.
• Disminuir poco a poco Ti hasta el mínimo posible, de forma que se anule el ess
pero manteniendo la forma de respuesta deseada. Es decir, debe buscarse el
mínimo valor de Ti que no afecte de forma significativa al coeficiente de
amortiguamiento.
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2.4.-CONTROL PROPORCIONAL DERIVATIVO (PD)
de(t )
u (t ) = K d
dt
Por estas razones, cuando se usa, la acción derivativa siempre se acompaña por la
acción de control proporcional, integral o ambas.
U ( s)
= K p (1 + sTd )
E ( s)
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donde Td es el tiempo derivativo, habitualmente medido en minutos.
A la hora de efectuar un diseño con un control PD hay que decantarse entre dos
prioridades: el cumplimiento de las especificaciones en régimen estacionario o el
cumplimiento de las especificaciones en régimen transitorio.
2.4.3.-Sintonización de controladores PD
de(t ) t de(t ) 1
t
u (t ) = K p e(t ) + K d + K i ∫ e(t )dt = K p e(t ) + Td + ∫ e(t )dt
dt 0
dt Ti 0
U (s) 1
= K p 1 + sTd +
E (s) sTi
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siguen las soluciones de la ecuación característica respecto a las que seguían en la
ecuación característica del sistema original. Como por lo general el valor de las
constantes de acción integral Ki y derivativa Kd son pequeñas en comparación con la
constante de acción proporcional Kp, la ubicación de los ceros del control PID se
encuentra sobre el eje real.
La acción de control PID permite eliminar el error en estado estacionario, logrando una
buena estabilidad relativa del sistema de control.
• Paso 2: Cálculo de los parámetros del controlador. Para ello se aplican las fórmulas
de sintonía, que son relaciones empíricas entre los parámetros del controlador
elegido, las características del proceso estimadas en el paso anterior y la respuesta
deseada del sistema.
• Paso 3: Dado que estos métodos permiten estimar valores aproximados para los
parámetros del controlador, normalmente será necesario un tercer paso (ajuste fino
de los parámetros), mediante observación de la respuesta del sistema en bucle
cerrado.
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integradores ni polos complejos conjugados), puede usarse el siguiente método de
sintonización:
• Aproximar la planta real por otra de primer orden más un retardo. El modelo
elegido tiene tres parámetros (la ganancia en el estado estacionario K, la
constante de tiempo T y el retardo puro L).
Ke − sL
Geq =
sT + 1
b) Calcular los parámetros del sistema equivalente de primer orden más retardo
aplicando las expresiones empíricas:
• Aplicar las fórmulas del primer método de Ziegler-Nichols para calcular los
coeficientes del controlador PID:
T
K p = 1,2
L
Ti = 2 L
Td = 0,5 L
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el tiempo de respuesta mientras se mantiene un grado satisfactorio de estabilidad
relativa. Aunque no introduce integradores en el origen, su capacidad para aumentar la
ganancia de lazo puede también permitir un incremento en el valor de un coeficiente
estático de error.
Un controlador PID tiende a combinar las características del control PI y PD. La parte
integral del controlador incrementa el número de tipo del sistema. Un controlador PID
es a menudo efectivo en una situación en la cual el control PI es suficiente para producir
el comportamiento deseado en estado estacionario pero se busca la mejora adicional de
la respuesta transitoria.
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