Cálculo de

Recipientes

*Este material se utiliza exclusivamente en docencia.

Tipos de Recipientes y
Factores de Diseño
 Tipos
La forma adecuada de un recipiente depende del
“servicio que prestará”, por ejemplo:
-Tanque de almacenaje
-Columna de destilación
-Cristalizador, etc.

También depende de las condiciones de operación:

-La temperatura,
-La presión de trabajo,
-La naturaleza del fluido interior, etc.
 Normalmente se hace la selección en base a su
geometría, así se tienen:

Tanques de almacenamiento para operaciones
Abiertos finales o intermedias.

Contienen líquidos no volátiles y no tóxicos.

Su diámetro puede ser pequeño o grande.
Ej: Decantadores tipo Dorr.
Verticales
Sirven para contener líquidos volátiles o peligrosos,
ej.: ácidos, álcalis, etc.
Cerrados
El techo puede ser plano, cónico ó tipo paragua,
autosoportado o con soporte según su diámetro.

Fondo: plano y descansa directamente sobre el
Recipientes suelo o sobreuna fundación de grava y arena.
Cilíndricos
Contienen fluidos a presión, sus extremos dejan de
ser planos por razones de resistencia.

Adoptan formas convexas, elípticas o semi-
Con esféricas. Pueden servir para almacenamiento, gas
Horizontales Extremos licuado o como equipo de proceso, reactores,
Formados intercambiadores de calor, autoclaves, etc.

Se utilizan en el
almacenamiento de gran
volumen de fluido, a alta
presión, donde son más
convenientes que los
cilíndricos, pero cuando se
Recipientes desea gran volumen a baja
Esféricos ó presión son más
Semiesféricos económicos los
cilíndricos.

Son difíciles de
construir y requieren de
una técnica especializada.

Su uso más extendido es
en destilerías de petróleo.
El método común de fabricación de recipientes es por
soldadura autógena, por forjado o por fundido en moldes
(cuando las dimensiones lo permiten).

El remachado en recipientes de acero está fuera de uso,

solamente se lo usa en recipientes de Aluminio y Cobre,
pero con el perfeccionamiento de las técnicas de
soldadura en esos metales están siendo definitivamente
descartados.

La fabricación de recipientes ha sido normalizada por la

American Society of Mechanical Engineers (ASME) y por
el American Petroleoum Institute (API).

Los requerimientos de soldaduras han sido establecidos

por la American Welding Society (AWS).
Factores de Diseño
Las condiciones de operación indicarán la selección del
tipo de recipiente a adoptar, el que deberá ser diseñado
en base a consideraciones o factores económicos y de
resistencia.

Un diseño económico sería aquél que contemplara una

óptima relación de altura a diámetro, estando incluidos
en ella todos los costos de materiales, mano de obra y
métodos de fabricación.

El volumen y el número de unidades a fabricar influyen

en esta consideración: los recipientes grandes son más
baratos de fabricar que varios pequeños, para igual
capacidad.
 En cuanto a resistencia, el diseño debe contemplar
esta situación y la forma de hacerlo es determinando
las posibles fallas del material, las que pueden ser por:

1. Excesiva deformación elástica

2. Inestabilidad elástica

3. Inestabilidad plástica

4. Ruptura por fragilidad

5. Escurrimiento plástico o creep

6. Corrosión
Recipientes con Presión Interior

El diseño de recipientes con presión, ha sufrido gran

cambio en las últimas décadas.

El rápido incremento de las presiones y las

temperaturas en los procesos, hizo que los técnicos se
abocaran a un estudio más profundo de las tensiones,
para producir aparatos más seguros y económicos.

La generalidad de los recipientes utilizados en

Ingeniería son del tipo cilíndricos con distintos tipos
de extremos, que van desde el simplemente plano
hasta el semiesférico.
 El material puede ser frágil como la fundición o dúctil
como el acero.

La clase de material puede condicionar el criterio de

falla y sugerir la ecuación adecuada para el cálculo de
su resistencia.

Las condiciones de servicio que deben tenerse en

cuenta son: operaciones a baja o alta temperatura, que
pueden influenciar sobre:
- La elección del material,

- Los valores de las tensiones admisibles,

- La base del diseño, ej: seleccionar el límite elástico

para temperaturas bajas ó el escurrimiento plástico
(creep) si la temperatura de trabajo es superior a
350ºC.
 Cuando un recipiente soporta presión interior, el variado
sistema de esfuerzos a que están sometidas las paredes
puede ser reducido a un sistema de tres esfuerzos
normales entre sí:
σa = tensión axial

σt = tensión tangencial,
circunferencial o de
zuncho

σr = tensión radial

Según sea la relación del espesor del recipiente a su

diámetro interior, se supone que actúan los tres esfuerzos
o solo dos de ellos.
Se puede dividir su estudio en dos grandes categorías:
- Recipientes de paredes delgadas
- Recipientes de paredes gruesas
 Recipientes Cilíndricos de Paredes
Delgadas

Un recipiente de paredes delgadas es aquél cuyo

espesor de paredes es pequeño en relación a su diámetro.
Es decir, que la relación entre el espesor y el diámetro
interior está comprendido entre 0,05 y 0,10. Algunos
autores toman el valor 0,07.

En estos recipientes se supone que:

- solo actúan las tensiones radiales y tangenciales, siendo

de valor despreciable la tensión radial, y además,

- que el valor de las tensiones es constante en todo el

espesor de las paredes.
Tensión de Tracción Circunferencial

La fuerza está actuando sobre una sección

longitudinal de longitud unitaria igual a p.d, en el
equilibrio puede ser igualada a la fuerza resistente
2.σ
σt.t, así:
P = presión interna en Kg/cm2
p.d
σt = D = diámetro interno en cm
t = espesor de la pared en cm
2.t σt =tensión tangencial, circunferencial o de zuncho, en Kg/cm2.
Tensión de Tracción Axial

La fuerza del fluido actuando sobre una sección

π.d2.p, en el equilibrio es igual
circular, es igual a ¼.π
σa:
a la fuerza resistente π.d.t.σ

P = presión interna en Kg/cm2

p.d
σa = D = diámetro interno en cm
t = espesor de la pared en cm
4.t σa =tensión axial, en Kg/cm2.
Eficiencia de la Junta y Tolerancia por Corrosión

Cuando hay una costura o junta en el cilindro, debe

tenerse en cuenta esta situación, dado que la
resistencia de las mismas puede no ser de igual
valor que la de las planchas que la unen.

La experiencia indica que debe considerarse una

tolerancia por este debilitamiento, mediante un
“factor de eficiencia” de la junta. Este factor es
siempre menor que la unidad y está especificado en
los códigos según el tipo de junta adoptada.

También, con el objeto de cubrir el efecto de una

anticipada corrosión, se debe agregar al espesor
calculado, un cierto valor “c”, o sea una tolerancia
por corrosión.
 p.d p.d
t= +c t= +c
2.σ t .e 4.σ a .e

Donde:
σt y σa son los valores admisibles de dichas
tensiones a la temperatura de trabajo.

Como la primera ecuación es el doble de la

segunda, será la determinante del espesor de la
plancha a utilizar.

Finalmente, se utilizará un espesor que será

redondeado al valor nominal, igual o más grande
que las medidas normalizadas de las planchas.
En los recipientes que contienen vapores no
corrosivos mezclados con aire o vapor de agua, se
recomienda un aumento de 1,5 mm (1/16 pulgadas)
para aceros con un 0,15 % de Carbono.
Las normas alemanas para calderas indican 1 mm.

Para sustancias corrosivas, el aumento del espesor

se hará teniendo en cuenta las pruebas realizadas
con trozos de chapas en igualdad de condiciones
de trabajo del aparato.

Donde no hay corrosión, no se aumenta el espesor.

Eficiencias de las Juntas Soldadas

El uso de soldaduras en las juntas puede producir

una reducción de la resistencia comparada con el
resto de la plancha, sea en la soldadura misma o en
las zonas adyacentes a la misma.

Esto puede deberse a discontinuidades

metalúrgicas o al efecto de tensiones residuales.

El código de la ASME especifica las tolerancias de

estos factores, indicando la eficiencia de las juntas
para varios tipos de soldaduras con o sin revenido
de las costuras e inspecciones radiográficas.
Para adoptar el tipo de junta más conveniente, las
limitaciones de espesores para los distintos tipos
de soldaduras se dan en la siguiente tabla.

Todos los recipientes que tengan un espesor mayor

que 31,6 mm (1 1/4 pulgadas) deben ser tratados
térmicamente para eliminar tensiones y también
deben serlo aquellos espesores menores que
31,6 mm, pero más grandes que:
d + 127
31,6mm〉 t 〉
120
donde:
d = diámetro interior en cm. Para diámetros
menores que 50,8 cm (20 pulgadas) se toma
d = 50,8 cm.
Tabla.
Eficiencia
máxima
admisible
para
juntas
soldadas
a arco o
gas
(ASME)
Cuando se utilizan aceros de baja aleación, se deben
eliminar tensiones, cualquiera sea el espesor. Lo mismo
vale para aceros altamente aleados, excepto los aceros
inoxidables austeníticos.
Si el recipiente se construye con inoxidable Cr-Ni ferrítico,
se deben eliminar tensiones cualquiera sea el espesor,
excepto en el caso del tipo 405 (ya que este produce una
soldadura austenítica).
El código ASME describe los procedimientos y
temperaturas para eliminar tensiones.
Si la soldadura es a tope doble se debe examinar
radiográficamente para todo espesor mayor a 38,1 mm
(1 ½ pulgadas). También deben ser radiografiados los
cordones de los inoxidables 410 y 430, para cualquier
espesor, excepto cuando el contenido de carbono es
menor al 0,08 %.
Cuando las condiciones lo permiten se utilizan para la
construcción de equipos, aceros al carbono y aceros de baja
aleación (más bajos costos y más fácilmente obtenibles).
Tales aceros pueden ser soldados, si su contenido de
Carbono es inferior al 0,35 %.

En general se pueden utilizar aceros de carga de ruptura

entre 30 y 52 Kg/mm2. La siguiente Tabla da los porcentajes
de la carga de ruptura según la temperatura de trabajo, que
se recomienda para el diseño.

Uno de los aceros más utilizados en la construcción de

recipientes a presión es el SA 283 ºC, que tiene buena
ductilidad, se suelda y maquina fácilmente. Su uso está
limitado a espesores que no excedan los 15,9 mm (5/8
pulgadas). Para espesores más altos se utiliza el SA 285 ºC y
aplicaciones de presiones moderadas.
Valores máximos admisibles en tracción para aceros al carbono y
de baja aleación.
Porcentajes de la carga de ruptura utilizados en el
diseño de paredes y extremos de recipientes.
En el caso de altas presiones o recipientes de grandes
diámetros se utilizan aceros de alta resistencia para
disminuir el espesor. Para estas aplicaciones es adecuado el
SA 212 ºC, que requiere sólo el 79% del espesor requerido
por el SA 285ºC. Este acero es fácilmente obtenible, pero es
más caro que los anteriores.

Los límites de temperaturas de trabajo de los aceros citados

son:
SA 283 hasta 350ºC
SA 285 hasta 480 ºC
SA 212 hasta 540 ºC

Sin embargo, los dos últimos tienen una muy baja tensión
admisible a alta temperatura. Por esto, a temperaturas
comprendidas entre 480 y 540 ºC es más conveniente utilizar
el SA 204 que contiene 0,4 – 0,6 % Mo, por sus buenas
cualidades al escurrimiento plástico (creep).
Para temperaturas sub-cero se deben utilizar aceros al Ni,
como el SA 203. Las tensiones admisibles de este acero, para
temperaturas menores de -30 ºC, no están especificadas, en
estos casos es necesario consultar los catálogos de los
fabricantes.
Para calcular el espesor de las paredes delgadas
considerando el diámetro medio aritmético, el código de la
ASME propone utilizar la siguiente ecuación:
P = presión interna en Kg/cm2
d = diámetro interno en cm
p.d σt =tensión tangencial, admisible a la temperatura de
t= +c trabajo, en Kg/cm2
2.σ t .e − p e = eficiencia de la junta
c = tolerancia por corrosión
La ecuación anterior se aplica solamente cuando el espesor
es menor al 10% del diámetro interior. En ningún caso el
espesor será menor de:
d + 254
t mín. = (cm)
1000
Recipientes Cilíndricos de Paredes Gruesas

Cuando la relación entre el espesor y el diámetro es igual o

mayor a 0,10 (según ASME), 0,05 – 0,07 según algunos
autores, tales recipientes pertenecen a la categoría de
paredes gruesas y en ellos ya no se puede considerar que las
tensiones sean constantes a través del espesor, sino que
dependen de su distancia al eje geométrico.

Son máximas en el radio interior y mínimas en el exterior.

Estos recipientes pertenecen a la categoría que la literatura

denomina “Técnica de las Altas Presiones”.
Si en la ecuación: p.d
t= +c
2.σ t .e

Suponemos que:
- No hay tolerancia por corrosión
- Una relación (t/d)mín. = 0,05
σAdm = 7,2 Kg/mm2
- σt =σ
- Una eficiencia básica = 0,8

Encontramos que p ≅ 58 Kg/ cm2

Es decir que, prácticamente con presiones superiores a
50 Kg/cm2, se consideran pertenecientes a las “Técnicas de
Altas Presiones”.
La aplicación de la Técnica de las Altas Presiones comienza
con la Síntesis Industrial del NH3 (1913) y con el
procedimiento Burton para el cracking del petróleo.
Siguieron numerosas aplicaciones, aumentando su rango
hasta las 3500 atm.

Rápidamente se encontró que el factor limitante en el uso de

las altas presiones eran las propiedades mecánicas de los
materiales.

La técnica para producir reacciones a 10000 atm está

suficientemente desarrollada a pequeña escala, pero no han
encontrado aplicaciones industriales importantes.
Entre las capas de lubricantes de algunos cojinetes se
supone que se desarrollan presiones tan altas como
35000 Kg/cm2.

Presiones elevadas se utilizan en procesos tales como:

-Síntesis de NH3,
-Síntesis de Metanol,
-Síntesis de Alcoholes elevados, partiendo de CO y H2
-Síntesis de ácidos alifáticos, partiendo de CO y alcoholes,
-Almacenamiento y transporte de gases O2, N2, CO2, H2, He,
etc.
-Alquilación y oxidación de hidrocarburos,
-Absorción de gases,
-Licuación de O2 y otros gases,
-Separación de líquidos a partir de sólidos: obtención de
aceites vegetales.
-Aglomeración de polvos, moldeo de plásticos, metalurgia de
polvos, fabricación de briquetas.
Materiales

El diseño de equipos de alta presión presenta ciertos

factores que deben tenerse en cuenta, sobre todo al elegir el
material metálico más apropiado:

-Dimensiones del recipiente: diámetro y longitud,

-Presión de trabajo,
-Temperatura de trabajo y su gradiente sobre las paredes,
-Forma de transmisión del calor,
-Naturaleza del proceso, especialmente en lo referente a la
corrosión,
-Tipo de operación: continua o discontinua.
-Número y medidas de las aberturas y cierres del recipiente,
-Propiedades físicas y costo del material a emplear,
-Tipo de construcción: forjado, fundido, soldado,
-Naturaleza de los esfuerzos: estáticos o dinámicos.
Prácticamente es el acero el único material que se dispone a
bajo costo y con las propiedades físicas necesarias para
resistir los esfuerzos mecánicos impuestos por las altas
presiones.

A veces se utiliza el cobre y el bronce en cañerías para el

transporte del líquido.

Cuando hay peligro de corrosión, se emplean algunas

aleaciones o metales puros como recubrimiento interior: Ni,
Cu, Al , Monel, etc.

En general, hasta 400ºC pueden emplearse aceros al

carbono, pero es más conveniente utilizar aceros aleados o
de baja aleación, por presentar mejores propiedades físicas
por tratamientos térmicos y mayor uniformidad de dichas
propiedades.
Cuando se trabaja con gases, se debe conocer el efecto
sobre el acero. Hay gases como el CO y el H, que son
absorbidos por el metal y pueden conducir a la rotura del
recipiente.
El efecto de la temperatura sobre las propiedades físicas y
químicas del material puede, a veces, ser el factor limitante
en el diseño. Los valores de las propiedades se dan a
temperatura ambiente y cuando aumenta la temperatura,
disminuyen la resistencia a la ruptura y el límite elástico.
El efecto de la temperatura sobre los metales en tensión, es
lo que comúnmente se conoce como escurrimiento plástico o
creep. No hay límite fijo de temperatura, pero en general en
las aleaciones ferrosas aparece por encima de los 350 ºC.
Las aleaciones ferrosas con Cr y Mo y los inoxidables Cr-Ni
austeníticos, son las que presentan mayores resistencias al
escurrimiento plástico.
 A temperatura sub-cero, los aceros se vuelven frágiles con
pequeña resistencia al choque. El efecto depende del tipo
de acero. Una de las pocas aleaciones que no son
afectadas por el frío son los inoxidables 18-8.

Análisis de las Tensiones en un Recipiente de

Paredes Gruesas

En el tratamiento de las relaciones entre presiones y

esfuerzos en cilindros, se hacen las siguientes
suposiciones:
1. No hay gradiente de temperatura en la pared del recipiente,
2. La presión aplicada es constante, no hay fluctuaciones,
3. No se produce ningún efecto de escala, esto es, el
esfuerzo depende de la relación de los diámetros exterior e
interior y es independiente del propio diámetro,
4. El material es isótropo,
5. No existen esfuerzos iniciales en el material antes de
aplicar una presión,
6. Las temperaturas son lo suficientemente bajas, para que
pueda despreciarse el escurrimiento plástico.

Teoría de Lamé

Consideramos un recipiente de paredes gruesas con

extremos cerrados, bajo presión interior, pi, y presión
exterior, p0, con diámetro interior di y diámetro exterior do.

Por efecto de la presión se inducen tensiones en las

paredes que se oponen a la causa deformante.

Las tensiones como las fuerzas poseen una magnitud o

intensidad, una dirección y una orientación. Pueden ser
resueltas en tres componentes, según tres ejes normales
entre sí.
Las tres componentes de las tensiones son las indicadas
en la figura:
Determinación de la Tensión Axial

La fuerza ejercida por la presión interna en la dirección

axial es: 2
π .d i
F = pi .
4
A esta fuerza se opone la producida por la presión
externa y también por la tensión axial producida en las
paredes.

Visualizando las fuerzas que actúan en una mitad del

cilindro, encontramos que el equilibrio estático requiere
que la suma de las fuerzas dirigidas hacia abajo, sea
igual a la suma de las fuerzas dirigidas hacia arriba.
2
π .d o π
po .
4
+σa
4
(d 2
0 − d i2 )
Entonces:
2 2
π .d i π .d o π
pi .
4
= po .
4
+σa
4
(d 2
0 −d i
2
)

2 2
pi .d i − p0 .d o
σa = 2 2
d0 − di
Determinación de las Tensiones Radiales y Tangenciales

Consideramos una sección de cilindro, perpendicular al eje

del mismo:
 Los radios r y (r + dr) indican la proyección de un cilindro
de paredes delgadas de espesor dr, en el plano r-t.

En la figura también se indican las tensiones que actúan

sobre este pequeño elemento, en condiciones estáticas de
equilibrio.

Considerando que el elemento se comporta como un

recipiente de paredes delgadas, se puede considerar la
siguiente suma de fuerzas alrededor del plano diametral:

σ r (2rL) − (σ r + dσ r ).2π .(r + dr ).L = π .2.σ t .dr.L

Eliminando 2π
πL y reagrupando:

− σ r .dr − r.dσ r − dr.dσ r = σ t .dr

Dividiendo por dr:
dσ r
σ t = −σ r − r. − dσ r
dr
Despreciando la pequeña cantidad dσ
σ r:

dσ r
σ t = −σ r − r.
dr
La anterior es una ecuación con dos incógnitas (se
requiere de otra ecuación). Entonces, de acuerdo a la
teoría de la elasticidad, cuando la tensión está por debajo
del límite elástico, el alargamiento unidireccional está dado
por:
σa 2
σa = tensión en la dirección axial en Kg/cm
εa = εa = alargamiento en la dirección axial, en cm
E = módulo de elasticidad en Kg/cm2.
E
 Con presión interna positiva, las tensiones σa y σt son de
tracción, mientras que la σr es de compresión.

Existiendo tres tensiones, el alargamiento axial resultante

será, teniendo en cuenta la convención de signos
(tracción: +; compresión: -):
contracción lateral
1 εc
ε a3 = .[σ a − µ (σ t − σ r )] µ= =
E εa
elongación axial

Para un material dado, tensionado dentro del límite

elástico, bajo una presión interna dada, las cantidades εa3,
σa y E son constantes, entonces:
 σ a − E .ε a 3 
σ t − σ r =   = 2 a , Siendo a una constante
 µ 
 dσ r
Sustituyendo σt por su valor: σ t = −σ r − r.
dr
dσ r
− 2σ r − r. = 2a
dr
Reagrupando:
dσ r 2.dr
=−
σr + a r

Integrando:
( )
ln (σ r + a ) = − ln r 2 + C1

donde C1 es una constante de integración.

Tomando antilogaritmos y haciendo el antilogaritmo de
C1 = b:
b
σr + a = 2
r
Por lo tanto:
b
σr = 2 − a
r
donde a y b son constantes.

Si se considera la convención de signos (tracción: +;

compresión: -), y siendo la tensión radial una tensión de
compresión:
b
σr = a − 2
r
  σ a − E.ε a3 
Si en la ecuación σ t − σ r =   = 2a sustituimos
 µ 
 
b
a σr de la ecuación σ r = 2 − a , obtenemos:
r
b
σt = 2 + a
r
Como las tensiones tangenciales bajo la influencia de la
presión interna son positivas, la ecuación anterior nos da
la tensión tangencial con su propio signo.

Para determinar las constantes a y b, debemos considerar

las condiciones límites en las paredes, es decir:
- Para r =r0, p = po = σr0
- Para r = ri, p = pi = σri
 b
Sustituyendo en σ r = 2 − a , para r = r0 y r = ri,
r
respectivamente, nos da:
b
σ r = 2 − a = P0
r0
b
σ r = 2 − a = Pi
ri

Restando miembro a miembro:

b b
Pi − P0 = 2 − 2
ri ro
Por lo tanto: r .r .(Pi − P0 )
2 2
o i
b= 2 2
r − ri
o

O bien: d o2 .d i2 .(Pi − P0 )
b=
4.(d o2 − di2 )

b
Sustituyendo el valor de b en la ecuación σ r = 2 − a = P0 :
r0

r .r .(Pi − P0 )
2 2
o i
2 2 2
− a = P0
(r − ri ).r0
o
Resolviendo para a:
ri .(Pi − P0 )
2
a= 2 2
− P0
ro − ri

Por lo tanto: 2 2 2 2
Pi .ri − P .r Pi .d − P0 .d
a= 2
0 0
2
= i
22
0
=σa
ro − ri d − di
o

Para el caso de ser: P0 = 0

2
Pi.d i
a= 2 2
= σa
d o − di
Sustituyendo el valor de las constantes a y b en las
b b
Ecuaciones σr = a − 2 y σt = 2 + a :
r r

d i .d 0  Pi − P0 
2 2 2 2
b Pi .d − P0 .d
σt = a + 2 = 2
i
+
2 2
0
 2 2
r d − di o d  d0 − di 

d i .d 0  Pi − P0 
2 2 2 2
b Pi .d − P0 .d
σr = a − 2 = 2
i
2
− 2
0
 2 2
r d − di o d  d0 − di 
Estas ecuaciones matemáticas fueron establecidas
originalmente por Lamé y sus resultados son aplicables
dentro de la región elástica.
2 2
pi .d i − p0 .d o
Las ecuaciones σ a =
d 02 − d i2

d i .d 0  Pi − P0 
2 2 2 2
b Pi .d − P0 .d
σt = a + 2 = i
2 2
0
+ 2  2 2
r d − di
o d  d0 − di 
b Pi .d i − P0 .d 0 d i .d 0  Pi − P0 
2 2 2 2
σr = a − 2 = 2 2
− 2  2 2
r do − di d  d0 − di 
Nos indican que para una dada condición, σa es constante,
mientras que σr y σt son inversamente proporcionales al
cuadrado del radio. Por lo tanto, es posible dar una
ilustración gráfica de la distribución de tensiones, dentro
de las paredes de los cilindros.
Distribución de la Tensión Radial

Para obtener una representación gráfica de la variación de

la tensión radial con el radio, se deben considerar los
límites de la ecuación

b Pi .d i2 − P0 .d 02 d i .d 0  Pi − P0 
2 2
σt = a + 2 = 2 2
+ 2  2 2
r do − di d  d0 − di 

Cuando r = 0, ⇒ σ r → −∞

b
Cuando r = ,→ σ r = 0
a
En la siguiente figura se indica que para el caso (a) en que
b
po no es igual a 0 y para el caso (b), si p0 =0, r=
a
Distribución de la Tensión Tangencial

Cuando r → 0, ⇒ σ t → +∞

Cuando r → ∞, ⇒ σ t → a

Como indica el detalle (a) de la siguiente figura.

El detalle (b) es una representación de la variación de

esta tensión en las paredes del cilindro. Como la presión
interna generalmente es mayor que la externa, la tensión
tangencial es positiva y tiene un valor máximo en la
superficie interior.
Teoría de las Fallas Elásticas

Se considera que el material ha fallado cuando

se alcanza el límite elástico. Más allá de este
límite se deforma permanentemente o se rompe.

Para explicar porqué el material ha fallado, se

han desarrollado varias teorías, de las cuales,
cuatro resultan de interés:

De acuerdo con Lamé y Clapeyron es suficiente

encontrar la más grande de las tensiones
principales para determinar cuándo se ha
alcanzado el límite elástico.
Saint Venant consideró que se alcanza el límite
elástico, cuando el máximo alargamiento
adquiere cierta magnitud.

Colomb y Tresca hicieron referencia a la tensión

de corte.

Pery y Duguet consideraron que la tensión de

corte junto a la de fricción determinan cuándo
se alcanza el límite elástico.
1. Teoría de la Máxima Tensión Principal

De acuerdo a esta teoría se considera que el

material ha fallado, cuando cualquiera de las tres
tensiones principales: σa, σt ó σr son iguales a la
tensión del límite elástico, tomado como límite de
fluencia (σ
σLf) del material.
2 2
pi .d i − p0 .d o
Comparando las ecuaciones σ a =
d 02 − d i2

b Pi .d i2 − P0 .d 02 d i .d 0  Pi − P0 
2 2
σt = a + 2 = 2 2
+ 2  2 2
r do − di d  d0 − di 
d i .d 0  Pi − P0 
2 2 2 2
b Pi .d − P0 .d
σr = a − 2 = i
− 0
r d − di
o
22
d 2  d 02 − d i2 
Es evidente que σt dada por la ecuación
d i .d 0  Pi − P0 
2 2 2 2
b Pi .d − P0 .d
σt = a + 2 = i
+ 0
r 2
d − di
o
2
d 2  d 02 − d i2 

es la más grande de las tensiones y por

consiguiente es el factor limitante que debe
considerarse en el diseño.

La falla del material ocurrirá cuando:

σ t ( Máx.) = σ L f
Analizando la ecuación:
d i .d 0  Pi − P0 
2 2 2 2
b Pi .d − P0 .d
σt = a + 2 = i
+ 0
r 2
d − di
o
2
d 2  d 02 − d i2 

Nos muestra que el máximo de σt se obtiene en el

radio interior, donde d = di y cuando po = 0
(presión atmosférica).

Reagrupando la ecuación anterior para po = 0:

pi .di  d 
2 2
σt = 2 
2 
1 + 0
2

d 0 − di  d i 
 d0
Si hacemos: =K
di

pi  d 02 
Luego: σ t = 2 1 + 2 
K − 1  di 
Para d = di:
 K 2 + 1
σ t ( Máx.) = σ L = Pi . 2 
 K − 1
f

La ecuación anterior nos da la tensión de falla de

acuerdo con esta teoría.
Para el diseño se debe introducir un factor de
seguridad, λ, de tal manera que la tensión
inducida sea menor que el límite elástico del
material en cuestión, es decir:

 K + 1
2
σL = λP i . 2  Ecuación de Lamé
 K − 1
f

Resolviendo para K:
σ L + λP
K= f i

σ L − λP i
f
2. Teoría de la Máxima Tensión de Corte
Esta teoría establece que la falla ocurre cuando la máxima
tensión de corte iguala a la similar que se establece en el
material, cuando es tensionado al límite elástico (tomado
como límite de fluencia).

Si se considera un
plano m-n que forma
un ángulo θ con el
plano normal al eje
del elemento. El área
en el plano m-n será:
a
am − n =
cos θ
Siendo a el área
normal al eje.
 La tensión σt medida en el plano m-n será:

P P
σt = = (cos θ ) = σ axial . cos θ
am − n a
La componente de σa normal al plano m-n, será:

2
σ n = σ t . cos θ = σ axial . cos θ
La componente tangencial, llamada tensión de corte, τ, es:

 σ axial 
τ = σ t .sen θ = σ axial .sen θ . cos θ =  .sen 2θ
 2 
τ será máxima cuando θ = 45 º, en ese caso:

σ axial
τ ( Máx ) =
2
En el caso de un sistema de tensiones bi-dimensional, tal
como el existente en las paredes de un cilindro de paredes
delgadas, las dos tensiones principales de tracción,
normales entre sí, son:
p.d
Tensión axial en la dirección del eje Y: τa =
4.t
p.d
Tensión tangencial en la dirección del eje X: τ =
t
2.t
Si se considera el plano m-n y su normal formando un
ángulo θ con el eje del recipiente, como indica la Figura:

Teniendo en cuenta que: σ t = 2.σ a

La tensión de corte provocada por σa en el plano m-n, será:
1
τ a = .σ a .sen 2θ
2
La tensión de corte provocada por σt en el plano m-n, será:

1 π  1
τ t = .σ t .sen 2 − θ  = .σ t .sen 2.θ
2 2  2
τa y τt tienen sentidos opuestos, por consiguiente la
tensión de corte combinada, resultante en este análisis
bi-dimensional será:
1
τ 2 = .(σ a − σ t ). sen 2θ
2
Esta teoría establece que: la falla ocurre cuando la máxima
tensión tangencial es igual a la mitad de la tensión en el
límite de fluencia del material.
El valor de τ2 será máximo cuando 2θ
θ = 90º ó θ = 45º.
1
τ2 = .(σ a − σ t )
( Máx )
2
De una forma similar puede demostrarse que: en el caso
de un análisis de tensiones tri-dimensionales, la máxima
tensión de corte está definida por la semi-diferencia
algebraica entre las tensiones máximas y mínimas, o sea:

1 1
τ3 = .(σ x − σ z ) = σ L f
( Máx )
2 2
En el caso de un recipiente de paredes gruesas, si se
desprecia el efecto de σa, se tendrá un sistema
bi-dimensional, por lo tanto, la máxima tensión de corte
será:
1 1
τ3 = .(σ t − σ r ) Máx. = σ L f
( Máx )
2 2
La tensión de corte en un radio r es:
1
τ r = .(σ t − σ r ) r
2
Sustituyendo a σt y σr por sus valores:

1  b   b 
τ r = . 2 + a  −  a − 2 
2  r   r 
Por lo tanto:

b
τr = 2
r
Sustituyendo a “b” por el caso en que p0 = 0 y r = di/2, se
tendrá la tensión de corte máxima:
2
pi .d 0 1
σ ( Máx.) = 2 2
= σ Lf
d0 − di 2
Haciendo do/di = K, entonces:

2K 2
σ Lf = 2τ( Máx .) = 2 .Pi
K −1
El valor de τ(Máx.) en la ecuación anterior es: la tensión de
corte inducida que existe en el momento de la falla de
acuerdo con esta teoría y es numéricamente igual a la
mitad de la tensión de tracción en el límite elástico, es
decir, es una simple prueba de tracción.
 Para el diseño debemos utilizar un coeficiente de
seguridad λ: 2
2K
σL = 2 .λP i
f
K −1

σL f
K=
σ L − 2λP
f i

Una variante de esta teoría, llamada teoría de la energía de

alargamiento al corte, considera que la falla ocurre cuando
la τ(Máx.) iguala a σ L f / 3 :

σL λK 2
σL
τ ( Máx.) = f
= .Pi ⇒ K = f

3 K 2 −1 σ L − 3.λ .Pi
f

----------------------------------------------------------------------------------------
3. Teoría del Máximo Alargamiento

Se considera que la ruptura ocurre cuando

cualquiera de los alargamientos que sufre el
material alcanza el alargamiento del límite
elástico.

La mayor de las tres tensiones es σt, por lo tanto, dentro

del rango elástico, el alargamiento limitante a considerar
en el diseño será εt.

Por definición, el módulo de elasticidad, E, es el

coeficiente angular (o pendiente) de la porción elástica del
diagrama “Tensión- Alargamiento”:

σ
ε=
E
Cuando un elemento es tensionado bajo una carga de
tracción, sufre un alargamiento en la dirección de la carga
y una contracción lateral. Experimentalmente se encuentra
que el alargamiento está relacionado con la contracción y
a dicha relación se la conoce como la relación de Poisson:

εc εc= contracción lateral

=µ εa= elongación axial

εa µ= constante que depende del material (0,3 para aceros)

En el caso de un recipiente cilíndrico bajo presión, las

paredes están sujetas a tres esfuerzos.

Una fuerza aparece por acción de la presión sobre los

extremos. Esta carga sobre los extremos se transmite a las
paredes en una dirección axial, produciendo una fuerza de
tracción y creando así una tensión de tracción en las
paredes.
La misma presión actuando sobre las paredes cilíndricas
induce dos tensiones: una tangencial o de zuncho, que es
de tracción y otra en el sentido radial, que es de
compresión.

Estas tensiones actúan en direcciones normales entre sí.

En el caso de cilindros de paredes delgadas se desprecia

la tensión radial por ser de pequeña magnitud y en
cilindros de paredes gruesas, se desprecia la tensión axial
por ser constante.

Es decir, que en ambos casos tendríamos una tensión

bi-direccional x e y. En la dirección x la unidad de
elongación será:
σx
εx =
E
En la dirección y se producirá una elongación εy y una
contracción εc en la dirección x:
σy
εy =
E
La contracción acompañante εc será igual a µ .ε y :
µ.σ y
ε c = µ.ε y ∴ ε c =
E
Si ambas tensiones σx y σy actúan simultáneamente, la
unidad neta de elongación εx2, en la dirección x, será:

σx σy
εx = − µ.
2
E E
La correspondiente en la dirección y, será:

σy σx
εy = − µ.
2
E E
σx σy
Aplicando la ecuación εx = − µ. a un cilindro
2
E E
de paredes gruesas, donde εt es el alargamiento limitante:
1
ε t 2 = [σ t − µ .σ r ]
E
1  b  b 
Sustituyendo σt y σr: ε t =  a + 2  − µ . a − 2 
2
E  r   r 
 1 b 
ε t2 = a(1 − µ ) + 2 (1 + µ )
E r 
La ecuación anterior indica que el alargamiento es máximo
cuando r = di/2:

1 4b 
εt 2 ( Máx .)
= a (1 − µ ) + (1 + µ ). 2 
E di 
Sustituyendo a y b y considerando Po = 0:

Pi (1 − µ ).d i + (1 + µ ).d 0 
 2 2
εt =  2 2 
2 ( Máx .)
E d0 − di 
Para satisfacer el criterio de que la falla ocurre cuando
εt2(Máx.) iguala al alargamiento en el límite elástico:

εt 2 ( Máx .)
= ε Lf
Entonces:
σ L = E.ε L = E.ε t
f f 2 ( Máx .)

Haciendo do/di=K, tenemos:

 (1 − µ ) + (1 + µ ).K  2
σt = σ Lf = Pi  2 
2 ( Máx .)
 K −1 
La ecuación anterior nos da la condición de falla.
 Para el diseño hay que considerar un factor de seguridad
λ:

 (1 − µ ) + (1 + µ ).K 2 
σL = λP i  2 
f
 K −1 

σ L + (1 − µ ).λP
∴K = f i

σ L − (1 + µ ).λP
f i

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
4. Teoría de la Máxima Energía de Alargamiento

Este criterio se refiere a la energía mecánica

absorbida por un cuerpo, cuando es tensionado a
su límite elástico y esta energía es el factor
determinante de la falla.

Si se tiene un cuerpo de medidas unitarias sin carga y

se le aplica una fuerza suficiente para producir una
tensión σ, la fuerza promedio en términos de tensión es
σ/2, la unidad de deformación resultante es σ/E y la
energía absorbida por el alargamiento U, es igual al
trabajo realizado sobre el material:
2
σ σ σ
U= . =
2 E 2.E
El trabajo dado en un sistema uni-direccional de tensiones
es:
σ σ 
U =
x
x
. 
x

 2  E 
Y para un sistema bi-direccional, considerando que el
alargamiento en cualquier dirección es la suma algebraica
de las dos componentes:

1
εx = .(σ x − µ .σ y )
2
E
1
Sustituyendo en la ecuación de arriba σx/E por: .(σ x − µ .σ y )
E

Ux =
1
2.E
2
(
. σ x − µ .σ x .σ y )
Para la dirección y:

Uy =
1
2.E
2
(
. σ y − µ .σ y .σ x )
Ux y = Ux +U y

Uxy =
1
2.E
2
( 2
. σ x + σ y − 2.µ .σ x .σ y )
Si se aplica este criterio al sistema formado por las
tensiones tangencial y radial:

Utr =
1
2.E
2
(
2
. σ t + σ r − 2.µ .σ r .σ t )
 Reemplazando a σt y σr:

1   2
b  b
2
 b  b 
Utr = . a + 2  +  a − 2  − 2 µ . a + 2 . a − 2 
2.E  r   r   r  r 


1  2 b  2 2
 2 b 2 
U t r = . a + 4  − µ . a − 4  =
E  r   r 
 
1  b 
2
= .(1 − µ ).a + (1 + µ ). 4 
2

E  r 
La energía del alargamiento es una función de la cuarta
potencia del radio y es máxima para ri = di/2:

1  16.b 4

U t r ( Máx.) = .(1 − µ ).a + (1 + µ ). 4 
2

E  di 

Sustituyendo a y b y haciendo Po = 0:

1  2 4
Pi .d i P 2 4
i .d 0

U t r( Máx .) = .(1 − µ). 2 2 2
+ (1 + µ). 2 2 2
=
E  (d 0 − d i ) (d 0 − d i ) 

Pi2  (1 − µ).d i4 + (1 + µ).d 04 

= . 2 2 2 
E  (d 0 − d i ) 
 2
σL
La energía del alargamiento en el límite elástico es: f

2E

Por lo tanto para satisfacer este criterio, se hace:

2
σL 4
2.(1 − µ ).d + 2.(1 + µ ).d 4
U tr( Máx .) f
∴σ L f = Pi . i 0
2E (d 2
0 −d i)
2 2

Si do/di =K, tomando µ = 0,25 y multiplicando numerador y

denominador por 4:

4
6 + 10.K
σL = λPi .
f
( 2
2. K − 1 )
----------------------------------------------------------------------------------------
 Comparación de las Cuatro Teorías

Las ecuaciones de Lamé son para deformaciones

perfectamente elásticas de todas las partes del cilindro;
son válidas dentro del rango elástico y no pueden
usarse para determinar las tensiones limitantes
que producen la ruptura, a menos que el límite
elástico coincida con el de ruptura.

Esto es aproximadamente cierto para fundiciones y

materiales muy quebradizos, pero no para la mayor
parte de los aceros y metales dúctiles. (Se
considera que el material es quebradizo cuando su
alargamiento de ruptura es menor al 5%).

El límite de la región elástica puede ser determinado
fácilmente sobre una probeta en simple prueba de
tracción, pero su resultado no puede ser aplicado
directamente a un elemento de las paredes de un
recipiente, ya que está sujeto a un sistema de tres
direcciones. Esta situación ha hecho que aparezca un
número de teorías, de las cuales hemos visto las cuatro
principales, para predecir dicho límite.

Es evidente que si calculamos el espesor de las paredes

de un recipiente de acuerdo a las cuatro teorías,
tendremos cuatro resultados diferentes. Ninguna está
en perfecta armonía con los resultados
experimentales. Uno u otro se acercan más o menos,
dependiendo del material.

La teoría de la máxima tensión de corte armoniza
bastante bien con la ley de la energía crítica de
cizallamiento de Von Mises. Esta teoría es
aceptable en la mayor parte de los casos.

La teoría de la máxima tensión principal no es de

aplicación general.

La teoría del máximo alargamiento, no armoniza bien;

actualmente su uso no es recomendable.

La teoría de la energía del máximo alargamiento es

deficiente en algunos aspectos.