CORROSION KATHERINE

La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque

electroquímico por su entorno. De manera más general, puede entenderse como la tendencia
general que tienen los materiales a buscar su forma de mayor estabilidad o de menor energía
interna. Siempre que la corrosión esté originada por una reacción electroquímica (oxidación), la
velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura, de la salinidad del
fluido en contacto con el metal y de las propiedades de los metales en cuestión. Otros materiales
no metálicos también sufren corrosión mediante otros mecanismos. El proceso de corrosión es
natural y espontáneo.

La corrosión es una reacción química (oxido-reducción) en la que intervienen tres factores: la pieza
manufacturada, el ambiente y el agua, o por medio de una reacción electroquímica.

Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa del aire, como
la herrumbre del hierro y el acero o la formación de pátina verde en el cobre y sus aleaciones
(bronce, latón).

Sin embargo, la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta a todos
los materiales (metales, cerámicas, polímeros, etc.) y todos los ambientes (medios
acuosos, atmósfera, alta temperatura, etc.)

Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura de una pieza) y,
además, representa un costo importante, ya que se calcula que cada pocos segundos se disuelven
cinco toneladas de acero en el mundo, procedentes de unos cuantos nanómetros o picómetros,
invisibles en cada pieza pero que, multiplicados por la cantidad de acero que existe en el mundo,
constituyen una cantidad importante.

La manera de corrosión de los metales es un fenómeno natural que ocurre debido a la inestabilidad
termodinámica de la mayoría de los metales. En efecto, salvo raras excepciones (el oro, el hierro de
origen meteorítico), los metales están presentes en la Tierra en forma de óxidos, en los minerales
(como la bauxita si es aluminio o la hematita si es hierro). Desde la prehistoria, toda la metalurgia
ha consistido en reducir los óxidos en bajos hornos, luego en altos hornos, para fabricar el metal. La
corrosión, de hecho, es el regreso del metal a su estado natural, el óxido.

Mecanismos de corrosion: KATHERINE

*Quimica

*Electroquimica

Quimica:

En la corrosión química un material que se disuelve en lìquido corrosivo y este se seguirá disolviendo
hasta que se consuma totalmente o se sature el líquido.

Las aleaciones base cobre desarrollan un barniz verde a causa de la formación de carbonato e
hidróxidos de cobre, esta es la razón por la cual la Estatua de la Libertad se ve con ese color verduzco.

* ataque por metal liquido

*lixiviacion selectiva

*disolucion y oxidacion de los materiales ceramicos

* ataque quimicos a los polimeros

,Electroquimico:

* celda de composicion

*celda de esfuerzo

*corrosion por oxigeno

*corrosion microbiologica

*corrosion por presiones parciales d oxigeno

* corrosion galvanica

*corrosion por heterogeneidad de los materiales

*corrosion por aireacion superficial

API 571: Mecanismos de daño que afectan equipos fijos en la industria de refinación

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4.3.2 Corrosión Atmosférica. JOHANNA

La corrosión atmosférica es la causa más frecuente de la destrucción de los metales y aleaciones. El

mecanismo de corrosión es de naturaleza electroquímica. El electrolito es una capa de humedad
sobre la superficie del metal cuyo espesor varía desde capas muy delgadas (invisibles) hasta capas
que mojan perceptiblemente el metal. La duración del proceso de corrosión depende sobre todo
del tiempo durante el cual la capa de humedad permanece sobre la superficie metálica.

4.3.2.1 Descripción del daño. Forma de corrosión que ocurre de la humedad asociada con las
condiciones ambientales. Ambientes marítimos y ambientes húmedos contaminados industriales
con contaminantes aerotransportados son los más severos. Ambiente seco rural causa muy poca
corrosión.

4.3.2.2 Materiales afectados. Acero al carbón,aleaciones de baja aleación, cobre aleado con
aluminio.

4.3.2.2Factores Críticos. a) Factores críticos incluyen la localización física (industrial, marina, rural),
la humedad, particularmente diseños que atrapan humedad. b) Los ambientes marinos pueden ser
muy corrosivos (20 mpy), así como ambientes industriales ácidos o azufre que pueden formar ácidos
(5-10 mpy)

4Equipo o unidades afectadas. Equipos y tuberías con temperatura de operación suficientemente

baja para permitir la humedad. Recubrimiento anticorrosivo. dañado.
 4.3.2.5Apariencia o morfología del daño. El ataque puede ser general o localizado dependiendo si
la humedad es atrapada. Si falla el recubrimiento el ataque puede ser generalizado.

Prevención Mitigación. La mejor manera de prevenirlo es preparación de la superficie y aplicación

de recubrimientos.

4.3.2.7Inspección y monitoreo. VT, UT son las técnicas más usadas.

Corrosión bajo aislamiento (CUI). JOHANNA

4.3.3.1 Descripción del daño. Corrosión de tuberías, recipientes a presión y componentes de

estructuras como resultado de la humedad atrapada bajo el aislamiento o retardante al fuego.

4.3.3.2 Materiales afectados. Acero al carbono,aleaciones de baja aleación, SS serie 300 y dúplex.

4.3.3.3Factores Críticos. La corrosión se hace más severa a temperaturas del metal entre el punto
de ebullición 212 °F (100 °C) y 250 °F (121 °C), donde el agua es menos probable que se vaporice y
el aislamiento permanece húmedo.

Equipo o unidades afectadas. a) Aceros al carbón y baja aleación, son sujetos a picaduras y perdida
de espesor. b) SS serie 300, SS serie 400e SS dúplex son sujetos a picaduras y corrosión localizada.

4.3.3.6Apariencia o morfología del daño. Después de remover el aislamiento en acero al carbón y

baja aleación, parecen escamas de oxido cubriendo los componentes corroídos.

4.3.3.7Prevención Mitigación. La mejor manera de prevenirlo es usando un apropiado sistema de

recubrimiento ya manteniendo el aislamiento bien sellado.

4.3.2.7Inspección y monitoreo. UT, Ondas guiadas UT, Perfil RX en tiempo real (gammagrafía) son
las técnicas más usadas.

Corrosión galvánica JOSELEN

Descripcion del daño: La corrosión galvánica es un fenómeno electroquímico que se produce entre
dos metales en contacto ante la presencia de un electrolito, que puede ser simplemente el agua
contenida en la humedad ambiental. Cada uno de los metales se comportará bien como ánodo o
bien como cátodo. El metal que actúa como ánodo es el que sufre la corrosión.

Aquel que tenga el potencial de reducción más negativo procederá como una oxidación y viceversa
aquel metal o especie química que exhiba un potencial de reducción más positivo procederá como
una reducción. Este par de metales constituye la llamada pila galvánica. En donde la especie que se
oxida (ánodo) cede sus electrones y la especie que se reduce (cátodo) acepta los electrones.

Materiales afectados ANA

Para saber cuál de los dos metales se comportará como ánodo tenemos que conocer su índice
anódico, o de modo más sencillo, su ubicación en una lista o tabla en la que en se ordenan de mayor
índice anódico a menor (o de metales menos nobles a metales más nobles) como puede ser la
siguiente:

(+ Anódico. Metales menos nobles)

Magnesio

Zinc

Aluminio

Acero al Carbono

Acero Aleado

Fundición de Hierro

Aceros Inoxidables Martensínicos (activos)

Aceros Inoxidables Ferríticos (activos)

Aceros Inoxidables Austentíticos (activos)

Latón

Bronce

Cobre

Níquel

Aceros Inoxidables Martensínicos (pasivos)

Aceros Inoxidables Ferríticos (pasivos)

Aceros Inoxidables Austentíticos (pasivos)

Titanio

Plata

Oro

Platino

(- Anódico. Metales más nobles)

Lo que hace más probable una corrosión galvánica significativa es la distancia entre elementos y la
situación de ambos en la tabla. Es decir, mientras más arriba esté uno (o ambos) y más distancia
exista entre ellos, mayor probabilidad. Por ejemplo, aunque la distancia entre el platino y el titanio
sea la misma que entre el aluminio y la fundición solo consideraremos esta última combinación
como incompatible.
Factores que influyen en la corrosión galvánica

El uso de una capa protectora entre metales diferentes evitará la reacción de los dos metales.

Tamaño relativo de ánodo y cátodo: Esto se conoce como "efecto de la zona". Como es el ánodo el
que se corroe más rápido, cuanto más grande sea el ánodo en relación con el cátodo, menor será la
corrosión. Por el contrario, un ánodo pequeño y un cátodo grande hará que el ánodo se dañe
fácilmente. La pintura y el revestimiento pueden alterar las zonas expuestas.

La aireación del agua de mar. El agua pobremente aireada puede afectar a los aceros inoxidables,
moviéndolos más hacia el final de una escala anódica galvánica.

Grado de contacto eléctrico - Cuanto mayor es el contacto eléctrico, más fácil será el flujo de
corriente galvánica.

Resistividad eléctrica del electrolito - Al aumentar la resistividad del electrolito disminuye la

corriente, y la corrosión se hace más lenta.5

Rango de diferencia de potencial individual entre los dos metales: Es posible que los distintos
metales podrían solaparse en su gama de diferencias de potencial individual. Esto significa que
cualquiera de los metales podría actuar como ánodo o cátodo dependiendo de las condiciones que
afectan a los potenciales individuales.

Cubierta del metal con organismos biológicos: Los limos que se acumulan en los metales pueden
afectar a las zonas expuestas, así como la limitación de caudal de agua circulante, de la aireación, y
la modificación del pH.

Óxidos: Algunos metales pueden ser cubiertos por una fina capa de óxido que es menos reactivo
que el metal desnudo. Limpiar el metal puede retirar esta capa de óxido y aumentar así la
reactividad.

Humedad: Puede afectar a la resistencia electrolítica y al transporte de iones.

Temperatura: La temperatura puede afectar a la tasa de resistencia de los metales a otros productos
químicos. Por ejemplo, las temperaturas más altas tienden a hacer que los aceros sean menos
resistentes a los cloruros.

Tipo de electrolito - La exposición de una pieza de metal a dos electrolitos diferentes (ya sean
diferentes productos químicos o diferentes concentraciones del mismo producto) pueden causar
que una corriente galvánica fluya por el interior del metal.

Erosión y Corrosión/Erosión

La erosión se puede definir como la eliminación del material superficial por la acción de numerosas
colisiones individuales de partículas sólidas o líquidas, o cavitación. Puede ser caracterizada por
estrías, agujeros redondeados, ondas, y valles en un patrón direccional. La erosión está
generalmente en áreas del flujo turbulento por ejemplo en cambios de la dirección o corriente abajo
de boquillas o de válvulas donde la vaporización puede ocurrir. El daño por la erosión se aumenta
generalmente en flujos con cantidades grandes de partículas sólidas o líquidas y de altas
velocidades. Este tipo de corrosión ocurre en áreas de alta velocidad y de alta turbulencia. Los
ejemplos de los lugares a examinar incluyen: a. Aguas abajo de las válvulas de control,
especialmente donde está ocurriendo el destello o la cavilación. b. Aguas abajo de orificios. c.
Aguas abajo de las descargas de la bomba. d. En cualquier punto del cambio de dirección del flujo,
tal como bafles del choque. Generalmente la erosión es localizada, pero a veces es muy general,
y por consiguiente puede ser difícil detectarlo visualmente. Las grandes áreas erosionadas tienen
un aspecto brillante, reluciente y parecen lisos e irregulares. Las áreas erosionadas localizadas son
probables a ocurrir donde en funcionamientos cambian la dirección o son restringidas, tales como
las conexiones de orificios, de boquillas de entrada y salida del recipiente, de rejillas, de aireación,
de termopares, de boquillas de vapor, de internos del separador ciclónico, de sellos de rejilla, de
internos del intercambiador, de bafles de choque, y de columnas de mezclados. Una combinación
de la corrosión y de la erosión (corrosión/erosión) da lugar a la pérdida perceptiblemente mayor del
metal que se puede esperar por la corrosión o por la erosión solos. La corrosión/erosión puede
ocurrir en boquillas contrarias en la parte más baja de los fraccionadores de fluidos catalíticos
agrietando a la unidad. Este tipo de corrosión ocurre en áreas de alta velocidad y alta turbulencia.
Los ejemplos de lugares para inspeccionar incluyen: a. Aguas abajo de las válvulas de control,
especialmente donde está ocurriendo el destello o la cavitación. b. Aguas abajo de orificios. c.
Aguas abajo de las descargas de la bomba.

d. En cualquier punto del cambio de dirección del flujo, tal como bafles del choque. Las áreas bajo
sospechas en recipientes se pueden inspeccionar usando los métodos de inspección no destructivos
(IND) apropiados que rendirán datos de espesor sobre un área amplia, tal como el ultrasonido y
exploración, la exploración electromagnética, y perfiles radiográficos. Los métodos más nuevos
incluyen método de perfil con láser y método de flujo de la fuga. En los tubos de la caldera y del
intercambiador de calor, las áreas bajo sospechas se pueden inspeccionar usando los métodos
apropiados de IND que cuantifican el espesor, tal como el método ultrasónico, corriente eddy,
corriente eddy de campo lejano, y de profilométrico en láser. Además, el recorrido acústico (similar
a la tecnología del radar) se puede utilizar para detectar discontinuidades.