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NRF 053 Pemex 2014 PDF
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NRF-053-PEMEX-2014
CONTENIDO
CAPÍTULO PÁGINA
0 INTRODUCCIÓN 4
1 OBJETIVO 5
2 ALCANCE 5
3 CAMPO DE APLICACIÓN 6
4 ACTUALIZACIÓN 6
5 REFERENCIAS 6
6 DEFINICIONES 11
7 SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS 14
8 DESARROLLO 14
8.1 Requisitos mínimos de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos 15
8.2 Preparación de superficies 18
8.3 Tipos genéricos de recubrimientos y sus características 25
8.4 Inspección de la preparación de la superficie 37
8.5 Pruebas de laboratorios 38
8.6 Aplicación de los recubrimientos 44
8.7 Inspección de la aplicación 44
9 RESPONSABILIDADES 50
9.1 Del Área Usuaria de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios 51
9.2 Del contratista 51
9.3 Del fabricante de recubrimientos o proveedor 51
0. INTRODUCCIÓN
PEMEX realiza actividades de gran diversidad dentro de las principales funciones que tienen encomendadas
legalmente, entre las cuales se destacan aquéllas que son necesarias para preservar la integridad de su
infraestructura.
Como parte de las actividades de obra nueva y mantenimiento de dicha infraestructura, es esencial la
protección anticorrosiva a base de Sistemas de Recubrimiento, para mitigar los efectos de la corrosión
generada por su exposición al ambiente donde se localiza y con la firme tendencia de minimizar el uso de
compuestos químicos orgánicos volátiles contenidos en los solventes utilizados en la formulación de cada
recubrimiento que integra los sistemas, mediante el empleo de tecnológicos desarrollados por los fabricantes,
para cumplir con las regulaciones nacionales e internacionales aplicables a la Seguridad, Salud y Protección
Ambiental.
Asimismo, se incluyen los diferentes métodos de preparación de la superficie metálica, para generar el grado de
limpieza requerido y el perfil de anclaje que favorezcan el desempeño de los sistemas de recubrimientos
anticorrosivos.
De manera similar, se plantean alternativas tecnológicas que minimicen el uso de las técnicas de limpieza con
arena Sílica (sand-blast) de los elementos metálicos en las instalaciones.
Para buscar un mejor desempeño de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos y reducir las emisiones a la
atmósfera y cumplir con la Ley Federal de Metrología y Normalización, PEMEX lleva a cabo la actualización de
la NRF para adquirir los sistemas de recubrimientos anticorrosivos o contratar este tipo de servicios, mediante
la utilización de sistemas de protección anticorrosiva con tecnología de punta, que permitan reducir las
emisiones de partículas COV´s a la atmosfera durante su aplicación.
Con el objeto de unificar criterios, aprovechar experiencias dispersas y conjuntar resultados de las
investigaciones nacionales e internacionales, se emite la presente Norma de Referencia a fin de que se utilice
en la adquisición, preparación de la superficie, aplicación, inspección y pruebas de los sistemas de
recubrimientos anticorrosivos para la protección de las instalaciones pertenecientes a Petróleos Mexicanos y
Organismos Subsidiarios.
Participantes Externos:
1. OBJETIVO
Establecer los requisitos técnicos y documentales que debe cumplir en la adquisición y/o contratación de los
servicios para la aplicación de un sistema de protección anticorrosiva, aplicado a superficies de hierro y acero al
carbono a diferentes condiciones ambientales.
2. ALCANCE
Esta Norma de Referencia establece los requisitos técnicos y documentales mínimos para la preparación de
superficies, aplicación, inspección y pruebas que se deben cumplir en la adquisición de los recubrimientos
anticorrosivos o contratación del servicio de protección anticorrosiva mediante sistemas de recubrimiento
aplicados a superficies metálicas de las instalaciones superficiales terrestres y ambiente costero de PEMEX,
conforme a los ambientes de exposición clasificados por la ISO 12944-2:1998 (Tabla 1 y 2).
Esta Norma de Referencia, no aplica para la protección anticorrosiva a base de recubrimientos de instalaciones
superficiales de ductos, para lo cual se debe aplicar la NRF-004-PEMEX-2011.
Esta Norma de Referencia no aplica para la identificación de instalaciones fijas ni la determinación de los tonos
de acabados, para lo cual se debe aplicar la NRF-009-PEMEX-2013.
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Esta Norma de Referencia no aplica para la selección de sistemas de recubrimientos anticorrosivos para
instalaciones costa afuera, para lo cual se debe aplicar la NRF-295-PEMEX-2013.
Esta Norma de Referencia, no aplica para la protección anticorrosiva a base de recubrimientos en tuberías
enterradas y/o sumergidas, para lo cual se debe aplicar la NRF-026-PEMEX-2008.
Esta Norma de Referencia no aplica para la protección anticorrosiva a base de galvanizado por inmersión en
caliente, para lo cual se debe aplicar la NRF-281-PEMEX-2012.
3. CAMPO DE APLICACIÓN
4. ACTUALIZACIÓN
Esta norma de referencia, se debe revisar y actualizar cada 5 años o antes si las sugerencias y
recomendaciones de cambio lo ameritan.
Las sugerencias para la revisión y actualización de esta norma, deben enviarse al Secretario del Subcomité
Técnico de Normalización de Pemex Gas y Petroquímica Básica, quién debe programar y realizar la
actualización de acuerdo a la procedencia de las mismas, y en su caso, debe proceder a través del Comité de
Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios, a inscribirla en el programa anual de
normalización de Petróleos Mexicanos.
Las propuestas y sugerencias de cambio se deben elaborar en el formato CNPMOS-001-A01 de la guía para la
emisión de normas de referencia CNPMOS-001, Rev. 1 del 30 de Septiembre del 2004 y dirigirse por escrito a:
5. REFERENCIAS
5.2 ISO 2409 2013. Paints and Varnishes - Cross-cut test. (Pinturas y barnices - Prueba de corte en cruz).
5.3 ISO 2808 2007. Paints and varnishes - Determination of film thickness. (Pinturas y barnices -
Determinación del espesor de película).
5.4 ISO 2811-1 2011. Paints and varnishes - Determination of density - Part 1: Pyknometer method.
(Pinturas y barnices - Determinación de la densidad - Parte 1: Método de picnómetro).
5.5 ISO 3233 1998. Paints and varnishes - Determination of percentage volume of non-volatile matter by
measuring the density of a dried coating. (Pinturas y barnices - Determinación del porcentaje en volumen de la
materia no volátil por medición de la densidad de un recubrimiento seco).
5.6 ISO 3251 2008. Paints, varnishes and plastics - Determination of non-volatile–matter content (Pinturas,
barnices y plásticos - Determinación del contenido de materia no volátil).
5.7 ISO 4624 2002. Paints and Varnishes - Pull-Off test for adhesion. (Pinturas y barnices - Prueba de
adherencia por tirón).
5.8 ISO 4628-2 2003. Paints and varnishes - Evaluation of degradation of coatings - Designation of quantity
and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance - Part 2: Assessment of degree of
blistering. (Pinturas y barnices - Evaluación de la degradación de recubrimientos - Designación de la cantidad y
tamaño de defectos e intensidad de cambios uniformes en la apariencia - Parte 2: Evaluación del grado de
ampollamiento).
5.9 ISO 4628-3 2003. Paints and varnishes - Evaluation of degradation of coatings - Designation of quantity
and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance - Part 3: Assessment of degree of rusting.
(Pinturas y barnices - Evaluación de la degradación de recubrimientos - Designación de la cantidad y tamaño de
defectos e intensidad de cambios uniformes en la apariencia - Parte 2: Evaluación del grado de corrosión).
5.10 ISO 4628-4 2003. Paints and varnishes - Evaluation of degradation of coatings - Designation of quantity
and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance - Part 4: Assessment of degree of
cracking. (Pinturas y barnices - Evaluación de la degradación de recubrimientos - Designación de la cantidad y
tamaño de defectos e intensidad de cambios uniformes en la apariencia - Parte 4: Evaluación del grado de
agrietamiento).
5.11 ISO 4628-5 2003. Paints and varnishes - Evaluation of degradation of coatings - Designation of quantity
and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance - Part 5: Assessment of degree of flaking.
(Pinturas y barnices - Evaluación de la degradación de recubrimientos - Designación de la cantidad y tamaño de
defectos e intensidad de cambios uniformes en la apariencia - Parte 5: Evaluación del grado de
desprendimiento o descamación).
5.12 ISO 4628-6 2011. Paints and varnishes - Evaluation of degradation of coatings - Designation of quantity
and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance - Part 5: Assessment of degree of
chalking by tape method. (Pinturas y barnices - Evaluación de la degradación de recubrimientos - Designación
de la cantidad y tamaño de defectos e intensidad de cambios uniformes en la apariencia - Parte 6: Evaluación
del grado de formación de polvo (caleo) por método de la cinta).
5.13 ISO 6270-1 1998. Paints and vanishes - Determination of resistance to humidity - Part 1: Continuous
condensation. (Pinturas y barnices - Determinación de la resistencia a la humedad - Parte 1: Condensación
continua).
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5.14 ISO 8501-1 2007. Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products -
Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation Grades of Uncoated Steel
Substrates and of Steel Substrates After Overall Removal of Previous Coatings. Second Edition. (Preparación
de sustratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados - Evaluación visual de la
limpieza de la superficie - Parte 1: Grados de corrosión y grados de preparación de sustratos de acero sin
recubrimiento y de sustratos de acero después de la eliminación total de recubrimientos anteriores. Segunda
edición).
5.15 ISO 8501-2 1994. Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products -
Visual assessment of Surface Cleanliness - Part 2: Preparation grades of previous coated steel substrates after
localized removal of previous coatings. (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de pinturas y
productos relacionados - Evaluación visual de la limpieza de la superficie, - Parte 2: Grados de preparación de
la superficie de sustratos de acero con recubrimiento previo después de su remoción localizada de dicho
recubrimiento.
5.16 ISO 8501-3:2006. Preparation of steel substrates before application of paints and related products -
Visual assessment of surface cleanliness - Part 3: Preparation grades of welds, edges and other areas with
surface imperfections. (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos
relacionados - Evaluación visual de la limpieza de la superficie - Parte 3: Grados de preparación de soldaduras,
bordes y otras áreas con imperfecciones superficiales).
5.17 ISO 8504-1 2000. Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products -
Surface Preparation Methods - Part 1: General Principles Second Edition. (Preparación de sustratos de acero
antes de la aplicación de pintura y productos relacionados - métodos de preparación superficial - Parte 1:
Principios generales, segunda edición).
5.18 ISO 11124-1 1993. Preparation of steel substrates before application of paints and related products -
Specifications for metallic blast-cleaning abrasives - Part 1: General introduction and classification. (Preparación
de sustratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados - Especificaciones para
abrasivos metálicos para limpieza a chorro - Parte 1: Introducción general y clasificación).
5.19 ISO 11124-2 1993. Preparation of steel substrates before application of paints and related products -
Specifications for metallic blast-cleaning abrasives - Part 2: Chilled-iron grit. (Preparación de sustratos de acero
antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados - Especificaciones para abrasivos metálicos para
limpieza a chorro - Parte 2: Arena metálica de hierro triturado).
5.20 ISO 11124-3 1993. Preparation of steel substrates before application of paints and related products -
Specifications for metallic blast-cleaning abrasives - Part 3: High-carbon cast-steel shot and grit. (Preparación de
sustratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados - Especificaciones para
abrasivos metálicos para limpieza a chorro - Parte 3: Granalla y arena de acero fundido de alto carbono).
5.21 ISO 11124-41993. Preparation of steel substrates before application of paints and related products -
Specifications for metallic blast-cleaning abrasives - Part 4: Low-carbon cast-steel shot. (Preparación de
sustratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados - Especificaciones para
abrasivos metálicos para limpieza a chorro - Parte 4: Granalla de acero fundido de bajo carbono).
5.22 ISO 11125 1997. Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products -
Test Methods for Metallic Blast-Cleaning Abrasives - Part 1: Sampling. Preparación de sustratos de acero previa
a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Métodos de ensayo para materiales abrasivos metálicos
destinados a la preparación de superficies por chorreado.
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5.23 ISO 11126-1 1997. Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products -
Specifications for Non- Metallic Blast-Cleaning Abrasives - Part 1: General Introduction and Classification First
Edition. Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados.
Especificaciones para materiales abrasivos no metálicos destinados a la preparación de superficies por
chorreado. Parte 1: Introducción general y clasificación.
5.24 ISO 11126-3 1998. Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products -
Specifications for Non- Metallic Blast-Cleaning Abrasives - Part 3: Copper Refinery Slag. (Preparación de
sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Especificaciones para materiales
abrasivos no metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 3: Escoria del refinado
de cobre).
5.25 ISO 11126-4 1993. Preparation of steel substrates before application of paints and related products --
Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 4: Coal furnace slag. (Preparación de sustratos de
acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados: especificaciones para materiales abrasivos no
metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 4, Escoria de horno de carbón).
5.26 ISO 11126-5 1993. Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products -
Specifications for Non- Metallic Blast-Cleaning Abrasives - Part 5: Nickel Refinery Slag. Preparación de
sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados: especificaciones para materiales
abrasivos no metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 5, Escoria del refinado
de níquel.
5.27 ISO 11126-6 1998. Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products -
Specifications for Non- Metallic Blast-Cleaning Abrasives - Part 6: Iron Furnace Slag. Preparación de sustratos
de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Especificaciones para materiales abrasivos
no metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 6: Escoria de horno de hierro.
5.28 ISO 11126-7 2000. Preparation of steel substrates before application of paints and related products -
Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 7: Fused aluminium oxide. (Preparación de
sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Especificaciones para materiales
abrasivos no metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 7: Óxido de aluminio
fundido).
5.29 ISO 11126-8 1998. Preparation of steel substrates before application of paints and related products -
Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 8: Olivine sand. (Preparación de sustratos de
acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Especificaciones para materiales abrasivos no
metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 8: Arena de olivino).
5.30 ISO 11126-9 2006. Preparation of steel substrates before application of paints and related products -
Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 9: Staurolite. (Preparación de sustratos de acero
previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Especificaciones para materiales abrasivos no
metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 9: Estaurolita).
5.31 ISO 11126-10 1998. Preparation of steel substrates before application of paints and related products -
Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives – Part 10: Almandite garnet. (Preparación de sustratos
de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Especificaciones para materiales abrasivos
no metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 10 Granate).
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5.32 ISO 11127 2012. Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products -
Test Methods for Non- Metallic Blast-Cleaning Abrasives - Part 1: Sampling. Preparación de sustratos de acero
previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Métodos de ensayo para materiales abrasivos no
metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado.
5.33 ISO 11127-4 1998. Preparation of steel substrates before application of paints and related products —
Test methods for non-metallic blast-cleaning abrasives — Part 4: Assessment of hardness by a glass slide test.
Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Métodos de
ensayo para materiales abrasivos no metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte
4: Evaluación de la dureza mediante un ensayo sobre placa de vidrio.
5.34 ISO 11127-5 2011. Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products -
Test Methods for Non- Metallic Blast-Cleaning Abrasives - Part 5: Determination of Moisture. Preparación de
sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Métodos de ensayo para
materiales abrasivos no metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 5:
Determinación de la humedad.
5.35 ISO 11127-6 2011. Preparation of steel substrates before application of paints and related products —
Test methods for non-metallic blast-cleaning abrasives — Part 6: Determination of water-soluble contaminants
by conductivity measurement. Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos
relacionados. Métodos de ensayo para materiales abrasivos no metálicos destinados a la preparación de
superficies por chorreado. Parte 6: Determinación de los contaminantes solubles en agua por conductimetría.
5.36 ISO 11127-7 2009. Preparation of steel substrates before application of paints and related products —
Test methods for non-metallic blast-cleaning abrasives — Part 7: Determination of water-soluble chlorides.
Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Métodos de
ensayo para materiales abrasivos no metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte
7: Determinacion de cloruros solubles en agua.
5.37 ISO 11507 2007. Paints and varnishes - Exposure of coatings to artificial weathering - Exposure to
fluorescent UV lamps and water. (Pinturas y barnices - Exposición de recubrimientos a intemperie artificial -
Exposición a lámparas fluorescentes UV y agua).
5.38 ISO 12944-2 1998. Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective paint
systems - Part 2: Classification of environments. (Pinturas y barnices - Protección contra la corrosión de
estructuras de acero con sistemas de pintura protectora - Parte 2: Clasificación de ambientes).
5.39 ISO 12944-4 1998. Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective paint
systems - Part 4: Types of surface and surface preparation. (Pinturas y barnices - Protección contra la corrosión
de estructuras de acero con sistemas de pintura protectora - Parte 4: Tipos de superficie y preparación de
superficie).
5.40 ISO 12944-5:2007. Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective paint
systems Part 5: Protective paint systems. (Pinturas y barnices - Protección contra la corrosión de estructuras de
acero con sistemas de protección de pintura - Parte 5: Sistemas de protección de pintura).
5.41 ISO 14713-1 2009. Zinc coatings - Guidelines and recommendations for the protection against corrosion
of iron and steel in structures - Part 1: General principles of design and corrosión resistance. (Recubrimientos de
zinc - Criterios y recomendaciones para la protección contra la corrosión del hierro y el acero en estructuras -
Parte 1: Principios generales de diseño y resistencia a la corrosión).
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5.42 ISO 15711 2003. Paints and varnishes - Determination of resistance to cathodic disbonding of coating
exposed to sea water. (Pinturas y barnices - Determinación de la resistencia al desprendimiento catódico de
recubrimientos expuestos al agua de mar).
5.43 ISO 20340 2009. Paints and varnishes - Performance requirements for protective paint systems for
offshore and related structures. (Pinturas y barnices - Requerimientos de desempeño para sistemas de
protección de pinturas para estructuras costa afuera).
5.46 NRF-026-PEMEX-2008. Protección con recubrimientos anticorrosivos para tuberías enterradas y/o
sumergidas.
6 DEFINICIONES
Para propósitos de esta norma se establecen las definiciones siguientes:
6.1 Abrasivo: Material sólido que es utilizado en la limpieza a chorro del sustrato.
6.2 Acabado: Capa exterior de un sistema de recubrimiento que proporciona resistencia adicional para
proteger al primario e intermedio del ambiente.
6.3 Ambiente: Condiciones atmosféricas que rodean la superficie metálica a proteger tales como humedad,
temperatura, polvo, sustancias químicas entre otros contaminantes.
6.4 Ambiente húmedo: Atmósfera que predomina en zonas geográficas cuya humedad relativa promedio
anual es igual o mayor a de 60 %.
6.5 Ambiente seco: Atmósfera que predomina en zonas geográficas cuya humedad relativa promedio anual
es menor al 60 %.
6.6 Aplicador. Persona con experiencia y capacidad comprobables para realizar los trabajos de aplicación
de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos designada por el contratista.
6.7 Autoimprimante: Recubrimiento que por sí solo constituye un sistema con propiedades anticorrosivas,
ya que puede funcionar como primario, como enlace y como acabado.
6.8 Alta temperatura: Condiciones existentes en las superficies metálicas que operan a temperaturas en un
intervalo de 260 °C hasta 540 °C.
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6.10 Contaminación visible: Contaminantes que se pueden ver a simple vista, encontrados en la superficie
que se va a someter a preparación, tales como óxido, cascarilla de laminación, pintura vieja, grasa, aceite o
cualquier otro material extraño.
6.11 Contaminación no visible: Todo contaminante que no se puede ver a simple vista, tales como las sales
de cloro, sales solubles de hierro y sulfatos.
6.12 Contratista: Persona que celebre contratos de Obras Públicas o de Servicios Relacionados con las
Mismas.
6.13 Compuestos Orgánicos Volátiles (COV´s). Cualquier compuesto químico orgánico volátil, que participa
en las reacciones fotoquímicas en la atmosfera y que con los óxidos de nitrógeno en presencia de calor y luz
solar forman ozono.
6.14 Contenido de compuestos orgánicos volátiles / contenido de COV’s / COV: Masa de compuestos
orgánicos volátiles, presentes en un recubrimiento, determinado bajo condiciones específicas.
6.15 Chorro de agua a ultra alta presión: Método de preparación de superficie mediante la aplicación de
chorro de agua sobre una superficie a una presión de 10,000 a 30,000 psi, para desincrustarla y/o prepararla.
6.16 CWJ-1, 2, 3 y 4: Grado de limpieza de una superficie de acero sin recubrimientos y con corrosión grado C
conforme a la Tabla 2 de esta NRF, después de eliminar los contaminantes visibles por medio chorro de agua a
alta y ultra alta presión.
6.17 CWAB6-10, 10 L, 10 M y 10 H: Grado de limpieza de una superficie de acero sin recubrimientos y con
corrosión grado C conforme a la Tabla 2 de esta NRF, después de eliminar los contaminantes visibles por
medio de chorro abrasivo húmedo.
6.18 Destello de corrosión: Rápida formación de una capa de óxido muy delgada en un sustrato metálico
después de realizar su limpieza a chorro o manchas de óxido en un recubrimiento base agua aplicado en un
sustrato metálico.
6.20 DWJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles en una superficie, utilizando chorro de
agua a alta y ultra alta presión en superficies de acero con corrosión grado D.
6.21 Enlace o intermedio: Recubrimiento que sirve para proteger el primario y como enlace entre el primario y
el acabado o capa exterior.
6.22 EWJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles en una superficie, utilizando chorro de
agua a alta y ultra alta presión en superficies de acero previamente pintadas con corrosión grado E.
6.23 FWJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles en una superficie, utilizando chorro de
agua a alta o ultra alta presión en superficies de acero previamente pintadas con corrosión grado F.
6.24 Fabricante de recubrimientos: Persona física o moral que fabrica los recubrimientos.
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6.25 Grado de limpieza: Condición de limpieza que se alcanza en una superficie de acero, evaluada
visualmente, después de que los productos de la corrosión y/u otros contaminantes han sido removidos por un
método de preparación.
6.26 GWJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles en una superficie, utilizando chorro de
agua a alta y ultra alta presión, sobre superficies de acero previamente pintadas con condición de superficie G.
6.27 HWJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles en una superficie, utilizando chorro de
agua a alta y ultra alta presión, sobre superficies de acero previamente pintadas con condición de superficie H.
6.28 Herrumbre: Óxido de hierro producido por la corrosión de hierro, acero u otra aleación ferrosa cuando
reacciona con el ambiente que lo circunda.
6.29 Inhibidor de corrosión: Sustancia líquida que retarda la oxidación sobre una superficie de acero.
6.30 Inspector: Personal designado por el fabricante, capacitado y calificado para realizar los trabajos de
inspección antes, durante y posterior a la aplicación de sistemas de recubrimientos anticorrosivos, que deben
verificar el cumplimiento de esta Norma de Referencia.
6.31 Interior de tanques de almacenamiento.: Condiciones del área interna de tanques y recipientes para
diferentes fluidos, como: agua salada, agua potable, turbosina, destilados, crudos, entre otros.
6.32 Limpieza a chorro: Método de preparación de superficie en el que se impacta un chorro de abrasivo a
una alta energía cinética sobre un sustrato.
6.33 Limpieza con chorro abrasivo húmedo: Método para preparación de superficies con chorro abrasivo
húmedo.
6.34 Perfil de anclaje: Medición de la rugosidad superficial que resulta de la limpieza por chorro abrasivo y es
medida desde el fondo de los valles más bajos hasta la parte superior de los picos más altos.
6.35 Primario: Primera capa de un sistema de recubrimiento, cuya principal función es inhibir la corrosión y
tener adherencia al sustrato metálico, adicionalmente presentar una superficie rugosa para adherencia y
compatibilidad con las capas subsecuentes.
6.36 Pigmento: Material colorante, generalmente en forma de partículas finas, que es prácticamente insoluble
en el medio y que se utiliza por sus propiedades ópticas y/o protección.
6.37 Polisiloxano: Polímero híbrido orgánico/inorgánico de silicio, con epóxicos acrílicos, en el cuál la parte
orgánica ofrece flexibilidad y aplicabilidad, mientras que la inorgánica proporciona estabilidad química,
resistencia a los UV, a la temperatura y a la exposición ambiental.
6.38 Preparación de superficie: Proceso para asegurar la eliminación de contaminantes visibles y no visibles
para lograr el grado de limpieza requerido y obtener una superficie con perfil de anclaje para la adhesión
satisfactoria del recubrimiento primario al sustrato metálico. Acondicionamiento del sustrato por cualquier
método, para obtener el grado de limpieza establecido y el perfil de anclaje requerido por el sistema de
recubrimientos.
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6.39 Punto de rocío: Temperatura a la que la humedad o agua saturada del aire del ambiente, se empieza a
condensar sobre la superficie del acero.
6.40 Recubrimiento aplicado: Película continúa formada a partir de una aplicación de un recubrimiento en un
sustrato.
6.41 Sistema de recubrimiento: Combinación de todas las capas de recubrimientos que son o han sido
aplicadas a un sustrato.
6.43 Temperatura moderada: Son las condiciones existentes en las superficies de equipos o materiales que
operan en un intervalo de temperatura de 95 °C a 260 °C.
6.44 Temperatura Baja: Son las condiciones existentes en la superficie de equipos o materiales que operan
en un intervalo de temperatura de -50 a < 95 °C.
6.45 Vehículo: Todos los componentes de la fase líquida de un recubrimiento (en base a la ISO 4618).
6.46 WJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles en una superficie, utilizando de chorro de
agua a alta y ultra alta presión.
7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
ASTM American Society for Testing and Materials) Sociedad Americana de Pruebas y Materiales.
°C Grados Celsius.
(COV¨s) Compuestos Orgánicos Volátiles.
CNPMOS Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.
ISO International Standards Organization (Organización Internacional de Normas).
PSI libras por pulgada cuadrada.
NACE National Association of Corrosion Engineers (Asociación Nacional de Ingenieros en Corrosión).
NOM Norma Oficial Mexicana.
NPM Nivel Promedio del Mar.
NRF Norma de Referencia.
PEMEX Petróleos Mexicanos.
LFMN Ley Federal de Metrología y Normalización.
SSPC Steel Structures Painting Council (Consejo de pintado de estructuras de acero).
UV Rayos ultravioleta.
VOC (COV) Volatile Organic Compound (Compuesto Orgánico Volátil).
8. DESARROLLO
Este capítulo establece los requisitos técnicos que el proveedor o contratista debe cumplir en las etapas de
adquisición, preparación de superficie, aplicación, inspección y pruebas de los sistemas de recubrimientos
anticorrosivos que se deben utilizar para la protección contra la corrosión de las instalaciones superficiales
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terrestres y ambiente costero de PEMEX conforme a la clasificación de ambientes de exposición de ISO 12944-
2
Tabla 1.- ISO 12944-2 1998. Categoría de corrosividad atmosférica y ejemplos de ambientes típicos.
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8.1.1.1 Los sistemas de recubrimientos anticorrosivos para las actividades de mantenimiento y obra nueva,
deben brindar la protección anticorrosiva para las siguientes condiciones de exposición, entre otras:
Para mantenimiento:
a) Tipo de ambiente.
b) Temperatura máxima de operación del elemento a proteger.
c) Accesibilidad física a la estructura, equipo o sistemas de tuberías.
d) Temperatura ambiente durante la aplicación.
e) Localización física y geográfica.
f) Tipo y condición de recubrimiento existente.
g) Grado de limpieza y perfil de anclaje requeridos en la preparación de superficie.
h) Tiempo de aplicación de las diferentes capas del sistema de recubrimiento.
i) Temperaturas superficiales altas y bajas en tuberías y equipos húmedos y ciclo térmico del proceso.
j) Complejidad del equipo de aplicación y disponibilidad de personal entrenado.
k) Compatibilidad físico-química entre los recubrimientos existentes y el nuevo a aplicar en las áreas de
transición o traslape.
l) Temperatura superficial de la tubería (tuberías húmedas, altas y baja temperaturas, entre otras).
m) Movimiento de la tubería por expansión, contracción, golpes de ariete o vibración, entre otros.
n) Diámetro de la tubería.
o) Toxicidad de los recubrimientos anticorrosivos.
p) Longitud o área a recubrir.
q) Compatibilidad ambiental respecto al contenido de VOC y formulaciones a base de metales pesados.
a) Tipo de ambiente.
b) Temperatura máxima de operación del elemento a proteger.
c) Localización física y geográfica.
d) Accesibilidad.
e) Métodos de instalación de la estructura, equipo o sistemas de tuberías.
f) Método de reparación de daños en el sistema de protección anticorrosiva durante su manejo, embarque,
almacenaje, instalación y puesta en servicio.
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El segundo paso consiste en identificar las condiciones de la superficie a proteger; si el recubrimiento va a ser
aplicado sobre un acero nuevo y recién preparado con chorro abrasivo, la determinación del sistema es más
simple, pero si la superficie tiene un recubrimiento viejo y maltratado por el medio ambiente, entonces la
determinación es crítica ya que se debe determinar si se encuentra en condiciones de mantenimiento o no; en
caso de no eliminarse el recubrimiento existente, se debe efectuar una prueba de compatibilidad y adherencia
para determinar el tipo de limpieza y recubrimiento a aplicar. En caso de que deba retirarse el recubrimiento
deteriorado, se debe determinar el método de limpieza más adecuado para no afectar instalaciones cercanas y
al medio ambiente.
Todos los materiales de acero, antes de la preparación de la superficie, pueden encontrarse en cualquiera de
las condiciones de oxidación listadas en la Tabla 2 y descritas con detalle para su consulta adicional en las
normas ISO-8501-1, 2 y 3 y SSPC- VIS 1.
Grado E Superficie de acero previamente pintada, pintura ligeramente decolorada aplicada sobre una superficie
tratada con abrasivo a presión; pintura casi intacta.
Superficie de acero previamente pintada, con aplicación de primario a base de zinc (zinc rich primer) sobre
Grado F una superficie tratada con abrasivo a presión; sistema de pintura ligeramente envejecida, la mayor parte
intacta.
Sistema de pintura aplicado sobre una superficie de acero con pequeñas escamas pero limpia.- sistema
Grado G
fuertemente intemperizado, ampollado y decolorado.
Sistema de pintura, aplicado sobre acero.- sistema de pintura totalmente intemperizado, ampollado,
Grado H
decolorado y con desprendimiento de capas.
Tabla 3. Diferentes condiciones de superficies de acero
con protección mediante un sistema de recubrimientos.
El tercer paso consiste en determinar si existen limitaciones para la preparación de la superficie. Aunque la
limpieza con chorro de arena es el medio preferido, se advierte que éste puede no ser permitido en áreas
residenciales, municipales, dentro de las plantas químicas, refinerías, o cerca de otras instalaciones. Si la
preparación de la superficie se efectúa con herramienta de mano o con chorro de agua a presión, se deberá
usar un recubrimiento afín a ese tipo de preparación.
8.2.1. Generalidades.
a) Remover todos los contaminantes visibles como son: calamina, cascarilla de laminación, óxido, grasa y
aceite, y otros no visibles como: sales solubles de cloro, hierro, sulfatos y silicatos.
b) Eliminar las imperfecciones que producen aristas y vértices agudos, como: gotas de soldadura, bordes de
maquinado, esquinas geométricas, filos, cantos, picos y curvas en general, dado que ahí el recubrimiento
adopta bajos espesores y por abrasión se pierde la continuidad de la película dando inicio a la corrosión.
c) Obtener en los aceros nuevos un perfil de anclaje que asegure la buena adherencia mecánica del
recubrimiento sobre la superficie protegida.
Al usar el método de limpieza y el recubrimiento que se aplicará a la superficie, se debe dar cumplimiento a la
legislación ambiental vigente y las especificaciones que PEMEX adopte al respecto.
No se debe efectuar ningún trabajo de limpieza de superficies con chorro abrasivo seco y aplicación de
recubrimientos, si la temperatura de la misma, no se encuentra por lo menos a (3 °C) arriba del punto de rocío.
El tiempo máximo para aplicar el recubrimiento sobre la superficie metálica debe ser de 4 horas.
Una vez identificado el sistema de protección anticorrosiva, la condición de superficie requerida y las
restricciones operacionales del lugar, se procede a determinar el método de limpieza.
El método SSPC-SP 1, se utiliza para la remoción preliminar de contaminantes, como aceite, grasa, crudo u
otros químicos que se encuentren sobre la superficie a tratar antes de iniciar la operación de limpieza con
chorro abrasivo seco, húmedo o agua a presión. Los productos desengrasantes que se utilicen para la limpieza
química mediante el método SSPC-SP deben ser biodegradables.
El método SSPC-SP 2, se utiliza para limpiar pequeñas áreas donde se tengan que eliminar el óxido, las
escamas y los restos de soldadura y pintura en mal estado. Se debe garantizar que los materiales de las
herramientas no contaminen con residuos las superficies a limpiar.
Este método se utiliza en áreas de tamaño regular donde se tengan que eliminar el óxido, las escamas y los
restos de soldadura y pintura en mal estado; es más eficiente que el de herramienta manual.
Para esta limpieza se deben usar cardas, cepillos, esmeriles o cualquier otra herramienta neumática, eléctrica o
de transmisión mecánica. Se debe tener cuidado al utilizar estas herramientas, ya que su uso excesivo puede
pulir la superficie y eliminar o disminuir su perfil de anclaje.
La calidad de la limpieza obtenida mediante este método, debe ser igual a la indicada en el método SSPC-SP 3.
La preparación de superficie con chorro abrasivo seco en aceros nuevos u oxidados sin pintar requiere de un
perfil de anclaje.
Cuando existan restricciones por la generación de polvo derivada por la limpieza con chorro de abrasivo seco,
se puede utilizar un abrasivo que no lo genere y además, aislando o encapsulando el área circundante de la
superficie o el objeto a limpiar utilizando colectores de partículas y residuos para evitar que éstos se incorporen
al ambiente, por ejemplo: elastómeros de poliuretano con partículas abrasivas. Cuando no se puedan cumplir
las condiciones anteriores, se debe aplicar la alternativa 8.2.2.5.
Tabla 4. Grados de limpieza de superficies que se logran con chorro abrasivo seco.
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Este método se debe aplicar como lo establece la Tabla No.10. El agua utilizada para esta técnica debe ser
tratada y tener una calidad tal, que la superficie preparada no rebase los límites de contaminantes de acuerdo a
los valores mencionados en la Tabla 8. Las técnicas del procedimiento y equipos de este método, se describen
en el reporte técnico SSPC-TR2/NACE6G198 y las condiciones visuales en la guía fotográfica SSPC-Vis
5/NACE Vis 9.
Los grados de limpieza de contaminantes visibles y no visibles con chorro abrasivo húmedo, se describen en las
Tablas 5 y 8.
Referencia pictórica SSPC VIS 5/NACE VIS 9
Condición “C” Equivalente o comparable con
Condición Condición “D”
de la 100% corrosión con
100% corrosión con ISO 8501-1-
superficie picaduras visibles y no SSPC/NACE
picaduras muy visibles 1988
visibles
SP6/NACE 3 METAL
CWAB-6 DWAB-6 Sa 2
COMERCIAL
SP-7/NACE 4 METAL O
CWAB-10M DWAB-6M Sa 1
RÁFAGA
8.2.2.6. Limpieza con agua a baja y alta presión y chorro de agua a alta y ultra alta presión.
En este tipo de método de preparación de superficie, no se utilizan abrasivos y por lo tanto no forma anclaje, el
agua hace la limpieza de la superficie a presiones desde 4935 a 40638 PSI, en la Tabla 6, se describen los
tipos e intervalos de operación para la limpieza por medio de este método.
Este método se debe aplicar según se indica en la Tabla No. 10. El grado de limpieza de contaminantes visibles
que se logran con chorro de agua a alta y ultra alta presión, se especifica en la Tabla 7. Referencia Pictórica
NACE No. 5 / SSPC-SP 1.
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La apariencia visual final de estos dos últimos métodos de limpieza debe apoyarse en los patrones fotográficos
emitidos en la guía NACE VIS 7/SSPC-VIS 4 para contaminantes visibles y el estándar SSPC-SP 12/NACE No.
5 para contaminantes no visibles. Referencia. NACE No. 5/SSPC-SP 12.
Para especificar la limpieza requerida cuando se usa chorro abrasivo húmedo y agua a alta y ultra alta presión,
toda la superficie antes de ser cubierta, se debe tratar conforme a la condición de limpieza NACE/SSPC-DWAB-
10.SC-2.
DWAB-10 quiere decir: limpieza a metal cercano a blanco de contaminantes visibles. SC-2 quiere decir: la
2 2
superficie debe tener máximo 6 microgramos / cm de contaminantes cloruros, máximo 9 microgramos / cm de
2
iones solubles férreos y máximo 16 microgramos / cm de contaminantes sulfatos (Contaminantes no visibles).
Referencia Pictórica SSPC VIS - 4/NACE VIS - 7
Los grados de limpieza que no aparecen en la Tabla 9, que corresponden a varios grados de “destellos” de
corrosión y que en algún momento pudieran ser requeridos, deben consultarse en la guía de referencias
fotográficas SSPC VIS – 4/NACE VIS – 7, la cual contiene también la descripción de cada uno de ellos y que se
adoptan en este documento.
8.2.3. Equipos.
Los equipos utilizados para la limpieza por abrasión en seco, deben garantizar los requisitos de calidad
establecidos en esta norma.
Cuando el método de limpieza por abrasivo seco se utilice para la remoción de pintura en mal estado u otro
material que contenga compuestos que causan algún daño ecológico, los residuos deben ser colectados y
confinados en un lugar destinado para este fin y de acuerdo con lo indicado por las normas de seguridad
establecidas en PEMEX.
Todos los métodos de limpieza, con o sin el uso de abrasivo, tienen restricciones, las cuales se describen en la
Tabla 10.
8.2.6. Materiales.
8.2.6.1. Abrasivos.
El control de calidad de los abrasivos metálicos para la limpieza de superficies antes de la aplicación de los
recubrimientos anticorrosivos, se debe realizar conforme a ISO 11124-3 y se debe comprobar con ISO-11125,
secciones 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 y las especificaciones SSPC-AB 3 y SSPC (Capitulo 2.2).
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El control de calidad de los abrasivos no metálicos para la limpieza de superficie antes de la aplicación de los
recubrimientos anticorrosivos se debe realizar conforme a ISO 11126, secciones 3,4,5,6,7,8,9,10 y se debe
comprobar con ISO-11127, secciones 1,2,3,4,5,6,7 y las especificaciones SSPC-AB 1 y SSPC (capitulo 2.3).
En la Tabla 11 se describen los perfiles de anclaje que se obtienen de acuerdo con el tamaño del abrasivo.
Perfil de
Requerimiento Requerimientos
anclaje que
Material Granulometría Dureza Densidad mínimos de mínimos a cumplir
Clasificación Tipo de se genera en Utilización
Abrasivo malla escala aparente operación Antes, durante y/o
Según ISO Grano milésimas de Preferente
Granulado (ASTM) / mm de Mohs kg/dm3 PCM / PSI (a Nivel después del uso de
pulgadas
de Piso) los Abrasivos.
(RZ)
DE 0.004” A
ESCORIA DE (6/20) / (0.50-2.8) QUE CUMPLA CON
0.006”
PRODUCCIÓN Trabajos de ISO 11126-3
DE COBRE limpieza a
Angular DE 0.002” A
(COOPER (10/50) / (0.2-1.4) 7-7.5 3.3-3.9 375 / 110 chorro seco
cortante 0.004”
REFENERY y húmedo a
SLAG) NO cielo abierto ISO-11127 Secciones
DE 0.001” A 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7
Metálico (30/80) / (0.2-1.4)
0.003”
DE 0.003” A Trabajos de
(8/30) / (0.5-2.8) Limpieza a
0.005”
Chorro Seco QUE CUMPLA CON
ESCORIA DEL
y Húmedo a ISO 11126-4
HORNO DE DE 0.002” A
Angular (8/70) / (0.2-1.4) Cielo Abierto
CARBÓN NO Metálico 0.004” 7-7.5 2.4-2.6 250 / 90
cortante y Espacios
“SILICATO DE
Confinados
ALUMINIO”
DE 0.001” A (Con y sin)
(14/70) / (0.2-1.4) ventilación
0.003”
forzada
ESCORIA DE DE 0.004” A
(7/14) / (0.5-2.8) Trabajos
PRODUCCIÓN 0.006” Limpieza a
DE NIQUEL Sub QUE CUMPLA CON
NO Metálico 7 3.3-3.9 375/ 110 Chorro Seco
(NIQUEL Angular ISO 11126-5
DE 0.002” A a Cielo
REFINERY (7/70) / (0.2-1.4)
0.004” Abierto
SLAG)
Trabajos de
(16/70) / (0.50- DE 0.001” A
250 / 110 Limpieza a
2.8) 0.003” Chorro Seco
ARENA DE
y Húmedo a
OLIVINE Sub QUE CUMPLA CON
NO Metálico 6.5-7 3.0-3.3 Cielo Abierto
“SILICATO DE Angular ISO 11126-8
en Especial
MAGNESIO” (35/140) / (0.2- MENOR DE
175 / 90 Sobre C es
1.4) 0.001”
de
Soldaduras
Perfil de
Requerimiento Requerimientos
anclaje que
Material Granulometría Dureza Densidad mínimos de mínimos a cumplir
Clasificación Tipo de se genera en Utilización
Abrasivo malla escala aparente operación Antes, durante y/o
Según ISO Grano milésimas de Preferente
Granulado (ASTM) / mm de Mohs kg/dm3 PCM / PSI (a después del uso
pulgadas
Nivel de Piso) de los Abrasivos.
(RZ)
hojoso o
Equipos Trabajos de
tabular, o
especiales según limpieza en áreas
como Dureza:
HEMATITA NO Metálico recomendaciones que deben
cristales 5.0 - 6.0
ESPECULAR del fabricante de mantenerse libres
anhedrale
la tecnología de polvo
s
MENOR DE
S-220 / (0.063)
0.001”
ESPONJAS DE
POLIURE-
TANO DE 0.001” A Verificar que el
S-120 / (0.125) residuo sea llevado a
RECUBIER 0.002”
TAS DE confinamiento o
OXIDO DE destrucción
ALUMINIO DE 0.002 A conforme la ley
S-80 / (0.177)
0.004” general del equilibrio
Equipos Trabajos de
ecológico y
ESPONJAS DE especiales según limpieza en áreas
protección al
POLIURE- recomendaciones que deben
ambiente.
TANO RECU- (WGB6080)/ MENOR DE del fabricante de mantenerse libres
Recibiendo
BIERTAS DE No metálico el Compuest (0.213) 0.001” la tecnología de polvo
manifiesto de
MICROESFE- granulado o mixto transportación y
RAS DE disposición final
CRISTAL según las normas
ESPONJAS DE oficiales mexicanas.
POLIURE- ISO 11126-7
(WM4060)/ MENOR DE
TANO
(0.335) 0.001”
RECUBIER
TAS DE
MELAMINA
Tabla 11. Especificación para los abrasivos no metálicos y metálicos utilizados en
limpieza mecánica de superficies.
La Tabla No. 11. Incluye los abrasivos más usados en PEMEX actualmente, no obstante es posible utilizar
cualquier otro que exista en el mercado siempre y cuando cumpla con los requisitos de calidad y grados de
limpieza en la preparación de superficie considerados en esta norma.
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8.2.6.2 Agua.
En virtud de que la pureza del agua utilizada para la limpieza con chorro abrasivo húmedo o agua a alta y ultra
alta presión puede afectar la calidad de la limpieza del substrato si no se considera el suministro y la calidad
requerida, es necesario emplear agua desmineralizada ó agua tipo IV según la clasificación ASTM-D 1193-99.
Norma para especificación de Agua (Standar Specification for Reagent Water) con un pH entre 5 y 8, filtrada en
malla de 5 micrones. La contaminación del substrato después del tratamiento debe ser comprobada y cumplir
con los requisitos de la Tabla 8, por lo que no se debe reciclar el agua sin previo tratamiento.
Al seleccionar este método de limpieza, es muy importante asegurarse que en el área o zona de trabajo existan
las instalaciones de tratamiento de agua para el abastecimiento suficiente y seguro con la calidad requerida.
Para evitar la oxidación de la superficie preparada, se deben agregar al agua inhibidores que retarden el inicio
de la corrosión (destellos). Estos inhibidores deben cumplir con las regulaciones ecológicas actuales y ser
compatibles con los recubrimientos que se apliquen. Para información más detallada sobre compatibilidad de
inhibidores con los recubrimientos, debe consultarse el método ASTM D-5367 – (Evaluating Coatings Applied
Over Treated with Inhibitors used to Prevent Flash Rusting of Steel when Water/ Abrasive Blasted), o bien las
recomendaciones del fabricante; así como también el tiempo máximo permisible para aplicar el recubrimiento.
Epóxico
Epóxico Fenólico
Epóxico 100% sólidos
Banda con matriz de Poliisobutileno no cristalizable
INTERMEDIOS
Epóxico
Poliuretano
ACABADOS
Polímero híbrido
Especial Epóxico Fenólico
Epóxico Novolaca
Epóxico Novolaca Reforzado
Primario Epóxico Fenólico
Elastomérico Encapsulador de acrílico
Polímero Epóxico grado pasta con agregados metálicos
ESPECIALES
Epóxico autoimprimante
Matriz multipolimérica inerte
Silicón
Resina termoplástica con aceite mineral
Resina epóxica autoimprimante de dos componentes
Poliuretano con aluminio
Epóxico con recubrimiento anticorrosivo térmico
Elastómero de Poliuretano Estructural de secado instantáneo
Polímero de hule líquido
Polímero de hule sólido maleable grado pasta
Banda con matriz de Poliisobutileno no cristalizable con protección mecánica variable
Tabla 12. Clasificación de los recubrimientos anticorrosivos.
Para recubrimientos primarios ricos en zinc deben tener como mínimo 85% de zinc metálico en película seca.
En la Tabla No. 13 se incluyen las condiciones para seleccionar un sistema de acuerdo con lo especificado
anteriormente, así como los sistemas genéricos.
En la Tabla No. 14 se describen cada uno de los sistemas con sus requisitos de preparación de superficie, tipo
de primario y acabado, número de manos, espesor por capa seca en micras y el por ciento de sólidos en
volumen.
1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, CWAB-6
Grados A, B, C y D
15, 16, 17, 18, 19, DWAB-6 Limpieza a metal
Aceros nuevos o con 2ó1
3.- Húmedo con 20, 21, 22, 23, 24, SP 5/NACE 1ISO Sa blanco
corrosión sin pintar
salinidad y gases 26, 27 3
derivados del
azufre C5-I Limpieza a metal
Grados E. F, G y H 1, 2, 3, 4, 5, 6, 15, CWAB-10 L
comercial si se
Aceros previamente pintados 17, 18, 19, 20, 21, 3ó2 DWAB-10 L
elimina toda la
o con corrosión grados C y D. 22, 23, 24, 26, 27 SP6/NACE 3
pintura
Grados A, B, C y D
Aceros nuevos o con 5, 8, 12, 13, 14 2ó1 CWAB-6
4.- Interior de
corrosión sin pintar DWAB-6 Limpieza a metal
tanques NO ISO
Grados E, F, G y H SP 5/NACE 1 blanco
Aceros previamente pintados 5, 8, 12, 13, 14 2ó1 ISO Sa 3
o con corrosión grados C y D.
Grados A, B, C y D CWAB-10 L
9, 10, 11, Limpieza a metal
Aceros nuevos o con 2ó3 DWAB-10 L
comercial
5.- Alta corrosión sin pintar. SP6/NACE 3
Temperatura CWAB-6
Grados E, F, G y H
NO ISO DWAB-6 Limpieza a metal
Aceros previamente pintados 9, 10, 11, 2ó1
SP 5/NACE 1 blanco.
o con corrosión grados C y D.
ISO Sa3
6.- Zona de
Grados A, B, C y D
instalaciones Limpieza a metal
Aceros nuevos o con 7, 20, 21 1ó2 SP6/NACE 3
Industriales comercial
corrosión sin pintar.
extremo C5-I, C5-M
Tabla 13 Sistemas de protección anticorrosiva que pueden ser utilizados para
superficies metálicas expuestas a diferentes ambientes.
En casos de excepción, cuando por alguna dificultad debida a restricciones operativas en algún área o
instalación en particular, donde no sea posible obtener limpieza a metal blanco o Sa3, se debe hacer una
evaluación para determinar el grado de limpieza que se pueda realizar, diferente a éste, de acuerdo al sistema
de recubrimientos existente, lo cual se debe establecer desde las bases del procedimiento de contratación.
La evaluación visual de la limpieza de superficies, las pruebas para la evaluación de la limpieza de superficies,
las características de la rugosidad de la superficie con limpieza mediante chorro del sustrato metálico y los
métodos de preparación de superficie, deben cumplir con la ISO 8501, ISO 8502, ISO 8503 e ISO 8504
respectivamente.
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Los sólidos en volumen indicados en esta Tabla 14, sirven como referencia para estimar el rendimiento teórico
en litros del recubrimiento, así como para determinar los espesores húmedos requeridos para alcanzar los
espesores secos especificados para cada sistema.
El rendimiento teórico de cada producto o componente del sistema se calculará de la siguiente forma:
El área de recubrimiento se refiere a los metros cuadrados que tiene de rendimiento cada componente de los
sistemas, conteniendo el % de sólidos en volumen que se indica en la Tabla 14.
El rendimiento real del recubrimiento está en función de las mermas propias de cada obra; las variables que
más afectan al rendimiento teórico son: velocidad de viento, aplicación en altura, geometría de la superficie,
condición del sustrato (rugosidad, porosidad, perfil de anclaje, superficie con perfil de anclaje irregular por
desgaste), habilidad en la técnica de aplicación, etc.
Espesor Categoría
Sólidos
Perfil de por Espesor de
Sistema en Capas Método de
Descripción Anclaje Capa total corrosivi Usos
No. volumen aplicación
(micras) seca (micras) dad ISO
%
(micras) 12944-2
Espesor Categoría
Sólidos
Perfil de por Espesor de
Sistema en Capas Método de
Descripción Anclaje Capa total Corrosivid Usos
No. volumen aplicación
(micras) seca (micras) ad ISO
%
(micras) 12944-2
Este sistema brinda mayor
Epóxico Rico 70 productividad en nuevas
en zinc 37.5-62.5 1 75-100 instalaciones, elimina la capa
minimo
de briseado sobre los
+ inorgánicos de zinc, acelera los
tiempos entre capas y facilita la
reparación de inorgánicos de
zinc. Así mismo el primario no
Intermédio 80 requiere de alta humedad
No aplica 1 175-200 Aspersión C3
Epóxico minimo relativa para curar y es fácil
Convencio- C4
2 + 325-400 reponer el espesor seco del
nal o Sin C5-I
mismo. Ideal para instalaciones
aire C5-M
petroleras en la costa, en
ambientes húmedos con o sin
salinidad y gases derivados del
petróleo, parte interior de
Acabado 70 cuartos en los talleres, patios
N/A 1 75-100
Poliuretano. mínimo de tuberías almacenes,
barandales de estructuras
metálicas, puentes,
estructurales y cantiléver
Espesor Categoría
Sólidos
Perfil de por Espesor de
Sistema en Capas Método de
Descripción Anclaje Capa total corrosivi Usos
No. volumen aplicación
(micras) seca (micras) dad ISO
%
(micras) 12944-2
Excelente protección
anticorrosiva en ambientes de
alta corrosividad como C4, C5I
Primario 65 y C5M; el primario actúa como
37.5-62.5 1 75-100
inorgánico minimo ánodo de sacrificio y el
rico en zinc intermedio y acabado
proporcionan mayor resistencia
mecánica. Adecuado para
ambientes húmedos, con o sin
+ Aspersión salinidad y gases derivados del
C4
Convencio- petróleo y en ambientes
3 80 300-375 C5-I
Intermedio N/A 1 150-175 nal o costeros. Adicionalmente
minimo C5-M
epóxico Sin aire apropiado para tuberías y
equipo estático operando hasta
93C temperatura continua,
+ interior de instalaciones
petroquímicas y refinerías,
Acabado cubiertas y caseteria de
poliuretano 70 embarcaciones, cuarto de
N/A 1 75-100
minimo químicos. Este sistema no se
puede aplicar con baja
humedad relativa.
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Espesor Categoría
Sólidos
Perfil de por Espesor de
Sistema en Capas Método de
Descripción Anclaje Capa total corrosivi Usos
No. volumen aplicación
(micras) seca (micras) dad ISO
%
(micras) 12944-2
Primario Resistente a los ambientes
inorgánico 65 severos, equipos y estructuras;
rico en zinc Minimo 37.5-62.5 1 75-100 el primario de zinc se adhiere
C4 electrolíticamente y actúa como
Aspersión
+ ánodo de sacrificio, el acabado
75-175 Convencion C5-I
4 es producto de nueva
al o C5-M
Acabado tecnología de gran resistencia
Sin aire
Polisiloxano 70 150-175 a los químicos ácidos, bases,
N/A 1
epóxico o mínimo área de presa de lodos, cuarto
Polisiloxano de químicos y paquete de
acrílico líquidos.
Categoría de
Sólidos Espesor Método de corrosivi
Perfil de Espesor Usos
Sistema en Capas por aplicación dad ISO
Descripción Anclaje total
No. volumen Capa seca 12944-2
(micras) (micras)
% (micras)
Categoría de
Sólidos Espesor Método de corrosivi
Descripción Perfil de Espesor
Sistema en Capas por aplicación dad ISO
Anclaje total Usos
No. volumen Capa seca 12944-2
(micras) (micras)
% (micras)
Espesor
Sólidos Categoría de
Perfil de por Espesor
Sistema en Capas Método de corrosivi
Descripción Anclaje Capa total Usos
No. volumen aplicación dad ISO
(micras) seca (micras)
% 12944-2
(micras)
Sistema para la prevención de la
corrosión en sustratos de acero,
concreto, plástico, acero
galvanizado, acero inoxidable.
Adherencia en sustratos húmedos
Atmosférico,
200-400 y/o aceitosos para pisos y losas
manual,
(8-16) 1er C3 de concreto en general, pisos
rodillo,
Resina epóxica capa C4 antiderrapantes, cimentaciones,
aspersión sin
autoimprimante 38.1-50.8 C5 racks de tuberías, en envolventes
21 100 2 + 400-800 aire
de dos (1.5-2.0) C5-I exteriores de tanques de
200-400 Subacuático:
componentes C5-M almacenamiento de
(8-16) 2ª manual y
hidrocarburos; así como para
capa aspersión sin
cárcamos y fosas de sistemas de
aire
tratamiento de efluentes y aguas
congénitas. Su aplicación puede
ser subacuáticamente.
Tiempo de secado entre capas:
45-60 min a 25°C.
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Espesor
Sólidos Categoría de
Perfil de por Espesor
Sistema en Capas Método de corrosivi
Descripción Anclaje Capa total Usos
No. volumen aplicación dad ISO
(micras) seca (micras)
% 12944-2
(micras)
Aplicaciones en ductos y tuberías
6 a 8 mils
con o sin aislamiento, estructuras,
(150 a 200
tanques, techumbres, puentes,
2 capas micras)
espárragos y equipos de proceso.
Aplicaciones para C1
Brocha Es aplicable en instalaciones
terrestres. 3 a 4 mil aplicaciones C2
Rodillo terrestres y costeras,
Poliuretano para terrestres. C3
Aspersión instalaciones nuevas o en
con aluminio 35.7 – 50 terrestre C4
70.6 con aire instalaciones de mantenimiento,
(1.5 – 2) (75 a
Equipo C5-I Es resistente a los productos
+ 4 capas 100 12 a 16 mils
Airless C5-M derivados del petróleo, agua
para micras). (300 a 400
salada. Resiste Temperatura Max
aplicaciones micras).
de 156ºC continuo y Trabaja
costeras para
intervalos de Temp. De 330ºC en
aplicaciones
22 (de periodos máximos de 72hrs).
costeras
Proporciona muy buena
resistencia a ambientes secos y
2 capas C1 húmedos, salinos y químicos,
4 mil (100 Brocha
Aplicaciones C2 ácidos y álkalis; el primero
micras) Rodillo
terrestres. C3 contiene inhibidores de corrosión,
Aspersión
2 mil (50 C4 y este proporciona una resistencia
Poliuretano 62.5 N/A con aire
micras) a UV y da un acabado de
Equipo C5-I
4 capas excelente apariencia. Adecuado
8 mil (200 Airless C5-M
Aplicaciones para instalaciones superficiales
micras)
costeras en refinerías, complejos
petroquímicos, equipos y tuberías
de proceso.
8.4.1.1. Resultados.
Los resultados obtenidos se deben evaluar con los criterios de aceptación especificados en las Tablas 4, 5, 7, 8
y 15.
8.4.1.2 Informe.
El contratista debe entregar un informe conteniendo los resultados de la inspección, el que debe incluir como
mínimo los siguientes datos:
Especificación de
Grado de limpieza Es motivo de rechazo:
referencias SSPC
Con Solvente SP - 1
El área mínima en la cual se halle: polvo, aceite, grasa, manchas de pintura u otros
Herramientas manuales SP - 2 contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura mal
adherida que no hayan sido removidos al mismo grado indicado en la referencia.
Herramientas mecánicas SP - 3
Detectar la mínima área en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de
Sa-3 pintura y otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de
Metal Blanco
Patrón fotográfico corrosión y pintura, Toda el área debe presentar un color gris claro uniforme como
se indica en la referencia.
Detectar más del 5% del área en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas
Sa-2 1/2 de pintura y otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de
Cercano a metal blanco
Patrón fotográfico corrosión y pintura; el área debe presentar un color gris claro uniforme como se
indica en la referencia.
Sa-2 Detectar más del 33% del área en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas
Grado comercial de pintura y otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de
Patrón fotográfico corrosión y pintura mal adherida; debe presentar una coloración uniforme.
Examinada sin aumentos, la superficie debe estar exenta de aceite, grasa, y
Sa-1 suciedad visible, así como de cascarilla, óxido y materias extrañas que presentan
Grado ráfaga
Patrón fotográfico una escasa adherencia (cascarilla de laminación, de óxido ó pintura poco adherida
que pueden desprenderse con una espátula roma).
Tabla 15 Criterios de aceptación para inspección visual.
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El perfil de anclaje se debe determinar de acuerdo a los métodos señalados en ISO 12944-4 (Similar ASTM D –
4417), los cuales se resumen a continuación:
8.4.2.1 Resultados.
El perfil de anclaje determinado debe cumplir con los requisitos establecidos en la Tabla No. 14.
8.4.2.2. Informe.
Es obligación del contratista el control de calidad de los trabajos realizados y emitir los registros necesarios para
cada caso en particular, los que deben contar por lo menos con los siguientes datos:
8.5.1 Generalidades.
Los sistemas de recubrimientos que son suministrados bajo esta NRF, se deben acompañar de un informe de
resultados de pruebas de laboratorio acreditado, en términos de la Ley Federal sobre Metrología y
Normalización, el cual debe contener invariablemente los resultados de todas las pruebas que apliquen al
sistema de recubrimientos. Los resultados deben estar dentro de los límites de aceptación mostrados en las
Tablas 16 A, 16 B y 17.
Así mismo, el proveedor o Contratista por cada lote de producto que suministre, sean primario, enlace o
acabado, el fabricante de recubrimientos debe emitir y entregar un informe de resultados de pruebas de
laboratorio de calidad de los parámetros fisicoquímicos del producto suministrado.
Pruebas de adherencia:
La determinación de la adhesión se debe realizar aplicando la norma internacional ISO 4624, en función del
espesor del sistema de recubrimientos.
La determinación de sólidos por volumen, se debe realizar aplicando el método ISO 3233; para el caso de los
inorgánicos ricos en zinc esta determinación no aplica.
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Para la prueba Determinación de la Resistencia al intemperismo, se debe realizar conforme al método ISO
20340 (Anexo A).
Resultados: Al término del tiempo de exposición, el espécimen de prueba debe ser inspeccionado conforme a
los métodos abajo designados y que cualquier falla es motivo de rechazo.
Falla Método
Ampollamiento ISO 4628-2
Oxidación ISO 4628-3
Agrietamiento ISO 4628-4
Laminación ISO 4628-5
Caleo ISO 4628-6
Resultados: Al término del tiempo de exposición, el espécimen debe inspeccionarse de acuerdo a los métodos
abajo designados considerando que la aparición de cualquier falla es motivo de rechazo.
Falla Método
Ampollamiento ISO 4628-2
Oxidación ISO 4628-3
Agrietamiento ISO 4628-4
Descascaramiento ISO 4628-5
Caleo ISO 4628-6
Resistencia al Desprendi
Adherencia (SISTEMA Contenido de COV´s,
Sistema Descripción envejecimiento ISO miento catódico
COMPLETO) ISO 4624 ASTM D2369-10
20340 ISO 15711
Primario Epóxico
Primario epóxico
4 MPa antes de someter cada recubrimiento debe
5
4200 horas a evaluación y 2 MPa cumplir con un máximo No Aplica
(ISO) Intermedio epóxico después de evaluación de 450 g/L
Acabado antiderrapante
Acabado polisiloxano
epóxico o acrílico
Aplica
9
Polímero Híbrido 4,200 No Aplica 450 g/L máximo No Aplica
(NO ISO)
10 Especial epóxico fenólico
No aplica No Aplica 450 g/L máximo No Aplica
(NO ISO) Especial epóxico fenólico
Aplica
11 Epóxico 28 días, 65°C, 1.5V, 3%
No aplica No Aplica 80 g/L máximo NaCl, 20 mm máximo
(NO ISO) Novolaca
desprendimiento
Aplica
Epóxico 28 días, 65°C, 1.5V, 3%
12
Novolaca No aplica No Aplica 80 g/L máximo NaCl, 20 mm máximo
(NO ISO)
Reforzado desprendimiento
Primario Epóxico
Fenólico
Aplica
cada recubrimiento debe 28 días, 65°C, 1.5V, 3%
13
No aplica No Aplica cumplir con un máximo NaCl, 20 mm máximo
(NO ISO) Acabado
de 450 g/L máximo desprendimiento
Epóxico Fenólico
Aplica
14 28 días, 65°C, 1.5V, 3%
Epóxico No aplica No Aplica 80 g/L máximo NaCl, 20 mm máximo
(NO ISO)
desprendimiento
Los sistemas de recubrimiento deben cumplir con un máximo de contenido total de plomo de 90 ppm de
acuerdo a ASTM D 3335.
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Primario epóxico
72
1 Intermedio epóxico 4 72 hrs/ciclo 24 hrs/ciclo N/A 2
hrs/ciclo
Acabado Poliuretano
Acabado poliuretano
Primario epóxico
72
5 Intermedio epóxico 4 72 hrs/ciclo 24 hrs/ciclo N/A 2
hrs/ciclo
Acabado Antiderrapante
Primario Epóxico
72
6 4 72 hrs/ciclo 24 hrs/ciclo N/A 2
hrs/ciclo
Acabado Polisiloxano Epóxico o acrílico
Intermedio epóxico 72
7 3 72 hrs/ciclo 24 hrs/ciclo N/A 2
hrs/ciclo
Acabado de Polisiloxano epóxico o acrílico
Elastomérico
Encapsulador de acrílico (base agua para
superficies secas) o epóxico 72
15 3 72 hrs/ciclo 24 hrs/ciclo N/A 2
autoimprimante (para superficies hrs/ciclo
húmedas)
Poliuretano
Polímero epóxico grado pasta con 72
16 3 72 hrs/ciclo 24 hrs/ciclo N/A 2
agregados metálicos hrs/ciclo
72
17 Epóxico autoimprimante 3 72 hrs/ciclo 24 hrs/ciclo N/A 2
hrs/ciclo
18 Matriz multipolimérica inerte -- -- -- -- -- --
20 Resina Termoplástica con aceite mineral N/A N/A N/A N/A N/A N/A
4,200
Resina epóxica autoimprimante de dos 4,200 horas 1,7mm
21 >5 horas N/A >5
componentes
Temperatura Tiempo
Recubrimiento Reactivo K (°C) (horas)
Sistema 8 Agua Potable 298 (25) 720
Crudo. 60 96
Gasolina “sin tratar.” 25 336
Kerosina “sin tratar. 25 336
Gasolina magna. 25 336
Agua dulce. 25 336
Agua de mar 25 336
Agua hirviendo 113 24
Crudo agua potable 60 120
Sistemas 11,12,13 y 14 Crudo agua de mar 60 120
Gasolina magna agua potable 25 120
Gasolina premium agua potable 60 120
Gasolina magna agua de mar 25 120
Gasolina premium agua de mar 60 120
Hidróxido de sodio al 5% 25 238
Hidróxido de sodio al 5% 60 98
Hidróxido de sodio al 15% 25 336
Cloruro de sodio al 20% 25 168
Durante el proceso de aplicación del recubrimiento se deben verificar y documentar las siguientes condiciones
y/o parámetros.
8.6.1. Temperatura.
Los recubrimientos no se deben aplicar cuando la temperatura del medio ambiente sea inferior a 4 °C o superior
a 43 °C.
8.6.2. Humedad.
Se deben aplicar los recubrimientos cuando la humedad relativa ambiente sea menor al 85%. En ambientes
para servicios de inmersión o en superficies con condensación, el porcentaje de humedad relativa puede ser
mayor.
La vida de la mezcla es el tiempo de vida útil que transcurre después del mezclado y que permite una correcta
aplicación del recubrimiento. Este tiempo debe de estar especificado en la ficha técnica que otorga el fabricante
del recubrimiento.
Es responsabilidad del contratista realizar la inspección final a todo el sistema aplicado, la que comprende la
verificación de que el espesor de película seca del sistema total sea el especificado; que el color del acabado
sea el que se especificó inicialmente; que franjas y marcas hayan sido colocadas adecuadamente.
El contratista debe realizar una inspección visual con la finalidad de identificar los defectos típicos, así como las
causas y la forma de reparación que se indican en la Tabla 18.
Ojo de pescado. Aplicación sobre aceite, polvo, silicón o Remover todo el recubrimiento del área
Separación o restirado de la película recubrimiento incompatible. afectada, limpiar perfectamente y
de recubrimiento húmeda, que deja aplicar otra capa de recubrimiento.
descubierta la película inferior o el
sustrato.
Poros (Pinholes). Insuficiente e inadecuada atomización del Antes del curado, cepillar o lijar y aplicar
Agujeros pequeños y profundos recubrimiento, pigmento mal incorporado o nueva capa; ya curado, aplicar una
exponiendo el substrato. contaminación del recubrimiento. capa adicional.
Sobre aspersión Partículas de recubrimiento medio secas Antes de curar, remover con cepillo y
depositadas en la superficie. solvente; después de curado, lijar y
aplicar otra capa.
Tabla 18. Defectos típicos durante la aplicación (Continuación).
El contratista debe realizar las mediciones de espesores de película húmeda, siguiendo las instrucciones de los
métodos ASTM D-4414-95.
El contratista debe realizar la medición de los espesores de película seca aplicando el método establecido en la
norma ISO 2808 Anexo A.
Al terminar la aplicación del sistema anticorrosivo y finalizado el período de tiempo especificado para el secado
y curado del sistema, se deben efectuar las siguientes pruebas:
Inspección visual. IV
Medición de espesores. ME
Adherencia. AD
Continuidad eléctrica. CE
Los defectos comunes no aceptables que se detectan por inspección visual, se encuentran listados en la Tabla
19.
A causa de la variabilidad normal de instrumento, es necesario tomar diversas lecturas en cada área de
referencia (tres lecturas) para obtener el espesor local. El número y la distribución de áreas de referencia
necesarias para conseguir el espesor promedio de una superficie con recubrimiento, se describen a
continuación:
Para determinar el espesor de película seca aplicada, el tipo de muestreo y la cantidad de lecturas se deben
hacer de la manera siguiente:
Para superficies menores o iguales a 10 m², se toman 5 niveles de medición al azar; para formar un nivel de
medición se debe trazar un circulo con un diámetro igual a 4,0 cm; dentro del área del círculo trazado, se toman
3 lecturas al azar, siendo el promedio simple de estas lecturas el espesor del nivel.
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Para áreas que no excedan los 30 m², el área total se divide entre 3 y se debe aplicar la distribución en cada
área de 10 m², de acuerdo a lo establecido para áreas de 10 m².
Para áreas que no excedan los 100 m², se toman al azar tres áreas de 10 m² cada una los cuales se deben
medir de acuerdo a lo establecido para áreas de 10 m².
Para superficies que excedan los 100 m², los primeros 100 m² se miden de acuerdo a lo indicado para áreas
que no excedan de 100 m²; adicionalmente se toman 10 m² al azar, los cuales se deben medir de acuerdo a
establecido para áreas de 10 m².
Si algunos de los espesores de alguna área de 10 m² no cumplen con lo especificado, se deben tomar lecturas
adicionales para delimitar el área que presenta el problema.
Nivel de medición: Para formar un nivel de medición se debe trazar un círculo con un diámetro igual a 4,0 cm;
dentro del área del círculo trazado, se toman 3 lecturas al azar, siendo el promedio simple de estas lecturas el
espesor del nivel.
2
Espesor mínimo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m de área, no debe ser menor al
2
valor mínimo especificado. Ninguna lectura de un punto de cualquier a nivel en el área de 10 m , debe ser
menor al 80 % del espesor mínimo especificado; en el caso de detectar no conformidades, se deben hacer
mediciones adicionales para delimitar el área que presente el problema.
2
Espesor máximo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m de área, no debe ser mayor al
2
valor máximo especificado. Ninguna lectura de algún punto de cualquier nivel en el área de 10 m , debe ser
mayor al 120 % del espesor máximo especificado; en el caso de detectar no conformidades, se deben hacer
mediciones adicionales para delimitar el área que presenta el problema y solicitar más información acerca del
comportamiento del recubrimiento con el fabricante del recubrimiento.
8.7.3.4. Informe.
8.7.4.1 Informe.
El contratista debe realizar la determinación de adherencia del sistema de recubrimientos con el método de
prueba ISO 4624.
8.7.5.1. Informe.
El informe de resultados debe contar por lo menos con los siguientes datos:
a) Identificación completa del elemento a inspeccionar.
b) El área inspeccionada.
c) Recubrimiento aplicado.
d) Espesor del recubrimiento.
e) Modelo, marca tipo, No de serie del equipo utilizado.
f) Identificación completa de las condiciones encontradas.
g) Nombre y firma del inspector.
Una vez identificados los defectos, éstos deben ser calificados de acuerdo con lo señalado en la Tabla 20.
Un sistema a base de recubrimiento anticorrosivo se debe evaluar para programar su mantenimiento mediante
criterios que establezcan los parámetros de los fabricantes para garantizar un periodo mínimo de vida útil en
servicio de 5 años.
8.7.8 Reparaciones.
Todas las indicaciones que fueron calificadas como defectos y que de acuerdo con las especificaciones de esta
norma, necesitan ser reparadas y deben de cumplir con los siguientes requisitos:
a) Se debe identificar en forma exacta el área que presenta el problema.
b) Se debe aplicar el mismo sistema con el cual está protegida la superficie.
c) Se debe retirar el recubrimiento del área no conforme.
d) Se deben tener en cuenta todas las consideraciones técnicas especificadas para el sistema durante la
reparación.
e) El método de preparación de superficie y de aplicación, puede ser cualquiera que cumpla con todos los
parámetros que se especifican en los Capítulos 8.2 y 8.6.
Una vez efectuada la reparación, se deben de aplicar todas las pruebas especificadas en este capítulo
Durante todas y cada una de las etapas de inspección y como evidencia del trabajo realizado, el contratista
debe hacer los registros propios de cada prueba.
9. RESPONSABILIDADES
Vigilar el cumplimiento de los requisitos técnicos que se establecen en esta Norma de Referencia durante la
preparación, aplicación, inspección, pruebas, seguridad, salud ocupacional y protección al ambiente, en la
adquisición y/o contratación de los servicios de protección anticorrosiva de las instalaciones superficiales.
Con base a un estudio previo de ingeniería, es responsabilidad de PEMEX el definir la condición de exposición,
la condición de superficie deseada y la selección del recubrimiento, el sistema y vigilar el cumplimiento de los
requisitos y recomendaciones de esta norma para la preparación, aplicación, inspección, seguridad, salud
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ocupacional y protección al ambiente para la protección anticorrosiva a los elementos metálicos de hierro y de
acero al carbono.
Promover el conocimiento de esta norma entre las áreas usuarias de Petróleos Mexicanos y Organismos
Subsidiarios, firmas de ingeniería, prestadores de servicios, proveedores y contratista, involucradas en él o los
procesos técnicos y administrativos generados por la necesidad de aplicar protección anticorrosiva a elementos
metálicos de hierro y de acero
La verificación del cumplimiento de esta norma, se debe llevar a cabo por el supervisor de Petróleos Mexicanos,
solicitando en las bases técnicas que los licitantes acrediten con documentos vigentes, que cuentan con
personal técnico especializado con experiencia en el manejo e interpretación de esta norma.
9.2.1. Es obligación contar con un sistema de control de calidad, así como de procedimientos específicos para
preparación de superficie y aplicación de recubrimientos, que garanticen la calidad de los trabajos realizados,
en los cuales se indiquen a detalle las etapas de trabajo.
9.2.2. Contar con documentos que demuestren que los componentes del sistema de recubrimiento cumplen
con las propiedades fisicoquímicas y de comportamiento indicadas en esta norma para el sistema particular de
recubrimiento. Reporte de los resultados del laboratorio que hizo las pruebas acorde a lo indicado en esta
norma.
9.2.3. Contar con el equipo, herramientas y accesorios necesarios para efectuar los trabajos de aplicación del
sistema de recubrimientos, con un período de servicio no mayor a 3 años, (comprobando con documentos) del
detalle, secuencia y forma de la aplicación del recubrimiento indicado en los procedimientos correspondientes.
Efectuar las revisiones y pruebas correspondientes a las etapas antes, durante y después de la aplicación del
sistema de recubrimiento.
9.2.4. Efectuar las revisiones y pruebas correspondientes a las etapas antes, durante y después de la
aplicación del sistema de recubrimiento.
9.2.5. Promover la capacitación y acreditación de sus aplicadores, emitiendo cartas de validación (interna) que
indiquen que estos cuentan con el conocimiento y habilidades para aplicar sus productos.
9.2.6. El contratista debe contar con un experto en protección anticorrosiva para trabajar en común acuerdo
con el técnico del fabricante de la pintura, para garantizar por escrito (puede ser una póliza) los años de servicio
de la protección anticorrosiva solicitada por PEMEX.
9.2.7. Efectuar la detección de defectos, identificar, registrar y reparar las zonas con falla.
9.2.8. Elaborar informe – memoria de los trabajos que se desarrollaron en las instalaciones superficiales
9.2.10. Todo contratista o personal relacionado con las actividades de esta norma, está obligado a cumplir con
las disposiciones en materia de seguridad y protección ambiental que establezca el centro de trabajo de Pemex
o el área donde realiza sus actividades. Además, debe portar el equipo de protección personal recomendado
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por el fabricante del equipo de limpieza y especificado en los manuales de operación, mantenimiento y
seguridad de PEMEX.
9.3. Del fabricante de recubrimientos o proveedor.
9.3.1. Las pruebas de laboratorio de los sistemas de recubrimientos se deben realizar en laboratorios
acreditados en términos de la LFMN. El informe de resultados de pruebas que emitan, se deben tomar como
válidos para efectos de la participación en procedimientos de contratación, hasta que exista una modificación a
los sistemas incluidos en esta NRF. Cuando exista una modificación a esta NRF -053, los sistemas se deben
evaluar nuevamente, así como los nuevos sistemas o sus modificaciones.
9.3.2 En caso necesario, proporcionar asistencia técnica al personal de PEMEX y al aplicador de los trabajos
cuando se utilicen sus productos.
9.3.3 Proporcionar la hoja técnica de todos los componentes del sistema de recubrimiento anticorrosivo, la
cual debe incluir como mínimo la siguiente información:
9.3.5 Garantizar por escrito que los productos suministrados deben ser nuevos, no haber alcanzado el 20%
de su vida de almacenamiento y cumplir el 100% de esta.
9.3.6 Acompañar a cada lote de entrega la hoja de resultados de análisis del laboratorio. Se debe analizar
cada lote.
9.3.7 No utilizar pigmentos basados en óxido de plomo y cromatos. Anexar sus hojas de seguridad (MSDS´s)
Esta Norma coincide parcialmente con las normas ISO 12944 (1998) “Paints and varnishes – Corrosion
protection of steel structures by protective paint systems”, sobre los sistemas de protección anticorrosiva a
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11. BIBLIOGRAFIA
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and Ultrahigh/Pressure Water Jetting Prior to Recoating SSPC/SP 12.(Preparación de Superficies y Limpieza
por limpieza de materiales con chorro de agua alta y ultra alta presión).
11.2. NACE STANDAR 6G198. Wet Abrasive Blast Cleaning SSPC/TR 2:1998.(Limpieza con chorro abrasivo
húmedo).
11.3. P.4.0351.01. Especificación y Métodos de Prueba para Recubrimientos Anticorrosivos Primera Edición,
Pemex Exploración y Producción.
11.4. Structure Steel Painting Council SSPC-VIS 1. Visual Standard for Abrasive Blast Cleaned Steel
(Standard Reference Photographs). (Guía y referencia para elementos de acero limpiados por un sistema
abrasivo).
11.5. Joint Technical Report SSPC-TR 2. Wet Abrasive Blast Clearing. NACE 6G198:1998 (Limpieza con
chorro abrasivo húmedo).
11.6. Joint Surface Preparation Standard NACE No. 5:2002. Surface Preparation and Cleaning of of Metals by
Waterjetting Prior to Recoating. SSPC-SP 12. (Preparación y limpieza de Cleaning superficies de acero con
abrasivos y agua a alta y ultra alta presión).
11.7. SSPC-VI 5/NACE VIS 9.- SSPC-VI 5. Reference Photographs for Steel Wet Abrasive Blast Clearing
NACE VIS 9. (Referencia fotográfica para superficies preparadas con limpieza con chorro abrasivo húmedo).
11.8. NACE No. 7 1998. Interim Guide to Visual Reference Photographs for Steel Cleaned by Water Jetting
SSPC/VIS 4(I):2000. (Guía y referencia fotográfica para superficies preparadas por limpieza con agua a
presión).
11.9. ASTM D-5367 2000. Standard Practice for Evaluating Coatings Applied over Surfaces Treated with
Inhibitors Used to Prevent Flash Rusting of Steel When Water or Water/Abrasive Blasted. (Estándar práctico
para la Evaluación de la protección aplicada sobre superficies de acero utilizando inhibidores para prevenir la
oxidación instantánea, con limpieza abrasiva húmeda o con agua).
11.10. ASTM D-4417 2003. Standard Test Methods for Field Measurement of Surface Profile of Blast Cleaned
Steel (R 1999). (Método Estándar de Prueba para Medición del perfil de anclaje de limpieza abrasiva).
11.11. ASTM D-4414 1995. Standard Practice for Measurement of Wet Film Thickness by Notch Gages
R(2001). (Estándar de práctico para Medición de espesor de película húmeda).
11.12. ASTM D-1212 1991. Standard Test Methods for Measurement of Wet Film Thickness of Organic
Coatings R(2001) (Método estándar de prueba para la Medición del espesor de película húmeda).
11.13. ASTM D-3359 2003. Standard Test Methods for Measuring Adhesion by Tape Test.- (Método Estándar
de Prueba de adherencia).
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SISTEMAS DE PROTECCIÓN
ANTICORROSIVA A BASE DE
Comité de Normalización de Rev.: 0
RECUBRIMIENTOS PARA
Petróleos Mexicanos y Organismos
INSTALACIONES SUPERFICIALES
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11.14. ASTM G 62 1987. Standard Test Methods for Holiday Detection in Pipeline Coatings R(1998). (Método
Estándar de Prueba para detección de puntos sin pintar de los recubrimiento en tuberías).
11.15. ASTM G-154 2001. Standard Practice for Operating Fluorescent Light Apparatus for UV Exposure of
Nonmetallic Materials-Replaces ASTM G53; E1-2001. (Prueba práctica para la exposición con rayos UV, a
materiales no metálicos).
11.16. ASTM D-522 1993. Rev A. Standard Test Methods for Mandrel Bend Test of Attached Organic Coatings
R (2001). (Prueba de doblez).
11.17. ASTM D-4541 2002. Standard Test Method for Pull/Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion
Testers. (Prueba de adherencia mediante cortes en el recubrimiento utilizando cinta adhesiva).
11.18. ASTM B-117 2003. Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus. (Prueba de condiciones
requeridas para mantener una aspersión con sal).
11.19. ASTM D-2247 2002. Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings in 100 % Relative
Humidity. (Prueba de resistencia a la humedad con un 100 % de humedad relativa).
11.20. ASTM D-1193 1999. Standard Specification for Reagent Water. (Agentes Reactivos).
11.21. ASTM D-4228 1999. Standard Practice for Qualification of Coating Applicators for Application of
Coatings to Steel Surfaces. (Calificación de pintores para superficies de acero en plantas).
11.22. ASTM D-610 2001. Standard Test Method for Evaluating Degree of Rusting on Painted Steel Surfaces
SSPC/VIS/2. (Método de prueba estándar para la evaluación del grado de oxidación en superficies de acero
pintado).
11.23. ASTM D-714 1987 Standard Test Method for Evaluating Degree of Blistering of Paints R (2000) (Método
de prueba estándar para la evaluación del grado de ampollamiento en las pinturas).
11.24. ASTM D 2369-10. Standard Test Method for Volatile Content of Coatings. (Método de Prueba Estándar
para el Contenido de Compuestos Volátiles de Recubrimientos)
11.25. ASTM D-661 1993. Standard Test Method for Evaluating Degree of Cracking of Exterior Paints R
(2000). (Método de prueba estándar para la evaluación del grado de agrietamiento en las pinturas exteriores).
11.26. ASTM D-772. 1986 Standard Test Method for Evaluating Degree of Flaking (Scaling) of Exterior Paints
R(2000). (Método de prueba para la evaluación del grado de descascaramiento en pinturas exteriores.
11.28. P.3.0351.01. Aplicación e inspección de recubrimientos para protección anticorrosiva. Primera Edición
julio de 2000, PEMEX.
11.29. P.4.0351.01. Especificaciones y métodos de prueba para recubrimientos anticorrosivos. Primera Edición
diciembre del 2001 PEMEX.
11.31. ASTM D 2697. Standard Test Method for Volume Nonvolatile Matter in Clear or Pigmented Coatings
R(1998). (Método de prueba estándar para volumen de materiales no volátiles en recubrimientos decolorados o
pigmentados).
11.32. SSPC-AB 1. Mineral and Slag Abrasives. Editorial Changes September 1, 2000. ( Minerales y Escorias
Abrasivas)
11.33. SSPC Good Painting Practice Steel Structures Painting Manual Volume 1. (Buenas Prácticas de
Pintura, Manual de Pinturas de Estructuras de Acero Volumen 1).
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ANTICORROSIVA A BASE DE
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Petróleos Mexicanos y Organismos
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12. ANEXOS
12.1 Anexo 1
Condiciones de la inspección
12.2 Anexo 2
Formato de medición de espesores
Fecha:
Condiciones de la inspección
12.3 Anexo 3
Fecha:
Condiciones de la inspección
Fecha:
Condiciones de inspección