PERFORACION

La perforación, como la
exploración, es una actividad
que demanda tiempo y recursos
financieros. Por eso, un equipo
de perforación sólo se instala y
comienza a perforar cuando
geólogos y geofísicos han
acordado la locación más apta
para la búsqueda de
hidrocarburos en el subsuelo.

Los petroleros no fueron los

primeros en perforar pozos
profundos: 2.000 años atrás lo
hacían los chinos para
encontrar salmuera, con la cual
obtenían sal. Para lograr sus
propósitos disponían de un
equipo consistente en una
estructura de madera, de la cual suspendían por cable una herramienta cortante y
pesada. La percusión intermitente sobre el terreno iba horadando sucesivos
estratos del subsuelo hasta llegar al objetivo. Este ingenioso sistema permitió
perforar hasta más de 900 metros de profundidad, aunque demandaba años
completar el trabajo.
En los primeros años de la industria petrolera se utilizaron los mismos principios,
de perforación a percusión. Aunque todavía en ciertas circunstancias y
principalmente en Estados Unidos se sigue utilizando esta técnica (muy mejorada
respecto del siglo pasado) fue universalmente reemplazada por el método de
perforación rotativa.
Por lo general, cuando se trata de actividades en tierra la locación a perforar está
ubicada en algún sitio de difícil acceso, y hay que realizar importantes trabajos
preparatorios antes de instalar el equipo. Casi siempre se deben construir los
caminos de acceso, que muchas veces suponen la construcción de puentes y obras
viales especiales, desmonte de selvas, o drenaje de pantanos. En algunos casos, todo
el equipo de perforación se traslada en helicópteros de gran Porte hasta la locación
previamente preparada.
La torre o mástil de perforación conforma la parte más prominente del equipo
(por lo general de 40 metros de altura), y está integrada por cuatro grandes
columnas de acero de forma rectangular, unidas lateralmente.
En lo alto de la torre o mástil, suspendida de cables, se ubica la cabeza de
inyección, conectada con la barra de sondeo. La cabeza de inyección deja pasar un
líquido (lodo de perforación) y a la vez permite a la barra de sondeo rotar
libremente en el subsuelo. La barra de sondeo -unida en tramos de 9 metros- pasa
por un buje maestro ubicado en la mesa rotativa colocada en el piso del mástil o
torre. Motores diesel o eléctricos hacen rotar la mesa rotativa y toda la columna de
perforación, en cuyo extremo final está el trépano que perfora.
Hay muchos tipos de trépanos, algunos de ellos provistos de diamantes
industriales, pero todos operan de la
misma forma que un taladro manual
utilizado para perforar madera o metal.

Para la perforación de pozos petroleros se

utilizan muchos tipos de trépano, que
varían por su conformación y contextura
según el tipo de roca que deben atravesar.

Cuando el trépano ha penetrado en el

subsuelo una distancia similar a los 9 metros de cada barra de sondeo, se detiene la
operación y se añade una nueva barra. A medida que se profundiza la perforación,
el proceso se repite. Pero tarde o temprano, según la textura y dureza de las rocas
atravesadas, el trépano se desgasta, y debe ser reemplazado. Esta operación
demanda horas de trabajo, dado que toda la barra de sondeo debe ser llevada a la
superficie. Para ganar tiempo la barra de sondeo se va retirando en tramos que
incluyen tres tuberías unidas. Estas largas secciones de 27 metros se van apilando a
un costado de la torre de perforación. Para comprender lo complicado de esta
maniobra, basta imaginar un trépano que llegó a los 3.000 metros de profundidad
y debe ser reemplazado. Esto significa llevar a la superficie 3 kilómetros de
tuberías de acero, en tramos de 27 metros, cada uno de los cuales debe ser
desenroscado y apilado cuidadosamente sobre la torre de perforación.
Reemplazado el trépano, las cañerías vuelven a enroscarse y todo el conjunto de la
barra de sondeo desciende al fondo del pozo. Esta operación demanda varias
horas.
Cuando se utiliza una herramienta para perforar una pared aquella se calienta.
Por eso, al trépano, se lo enfría con un producto químico especial, denominado
"lodo de perforación" y que circula permanentemente desde la cabeza de
inyección hasta el fondo del pozo. Llega hasta por debajo de los dientes del trépano
en chorros intermitentes, para cumplir después otra misión importante en su
retorno a la superficie y en el espacio que media entre la barra de sondeo y las
paredes del pozo: en su desplazamiento arrastra todos los fragmentos de roca
despedazados por el trépano. El geólogo de pozo estudia entonces cuidadosamente
estos "cuttings' para determinar el tipo de roca que está atravesando la
perforación. El lodo -que es un producto de altísimo costo- también contribuye
evitar el derrumbe de las paredes del pozo antes de que sean entubadas con
cañerías de acero y al mismo tiempo evitar las fugas de gas o petróleo que pueden
producirse antes de que la perforación llegue a la profundidad final establecida.
Plataforma de Perforación
Submarina

Pero la perforación de un pozo

petrolero no es sólo una obra de
ingeniería de alta precisión: es
un trabajo de atención y
tensión permanentes para los
hombres que integran el
equipo. Los costados del pozo
pueden estar huecos y el líquido
de inyección perderse por las
cavidades; el trépano puede
quedar aprisionado por sal.
Para evitar estos riesgos
periódicamente se retira la
sarta de sondeo, y se instala en
su lugar una cañería de
entubación que sostendrá las
paredes del pozo. Entre esta
tubería y las paredes del pozo se introduce una lechada de cemento, que una vez
fraguada sostendrá definitivamente todo el complejo. Por la cañería instalada pasa
entonces la sarta de perforación, que seguirá operando con un diámetro más
pequeño. A mayor profundidad, se introducirá un segundo tramo de entubación de
diámetro inferior al primero y, probablemente, después también un tercero que
pasará por el segundo. Así, cuando el pozo esté llegando a su profundidad final, el
diámetro del trépano posiblemente no supere los 10 centímetros, aunque la
perforación se haya iniciado con un diámetro de 50. Durante todo este proceso se
realizan frecuentes cambios de trépano, maniobra que exige otra previa: el retiro
de la barra de sondeo. El perforador debe además estar atento, para evitar que la
herramienta quede aprisionada en el fondo del pozo o que la sarta se desvíe de la
vertical, maniobrando permanentemente con la velocidad de rotación del trépano
y el peso de la sarta de sondeo para lograr el correcto equilibrio de toda la
operación.
Finalmente, todo el equipo de perforación que casi siempre opera a la intemperie
sometido a las inclemencias del tiempo debe estar preparado para enfrentar,
controlar y superar las consecuencias de un escape de gas, que puede resultar
devastador para el equipo y para los hombres que trabajan con él. Aunque la
industria petrolera ha desarrollado sofisticadas técnicas de seguridad para la
prevención de este tipo de accidentes, ninguna resulta de utilidad cuando las
personas a su cargo, por distracción u olvido, dejan de prestarles atención. Y en el
pozo, que es una de las obras de ingeniería de más difícil ejecución en la Tierra,
casi siempre sobran los motivos de distracción.
Finalmente, terminado el programa de perforación, es probable que no se
encuentre petróleo ni gas natural, o que el volumen de hidrocarburos comprobado
no justifique el desarrollo comercial del pozo. Todo el dinero y los esfuerzos
invertidos por la empresa habrán sido inútiles y las perforadoras volverán a
intentar en otra locación.

Nuevas Tecnologías
Pozos Horizontales
Las nuevas tecnologías nos están conduciendo hacia una incrementada producción
del campo con una inversión decreciente de perforación.
Los pozos horizontales se realizan con
la intención de perforar los horizontes
productivos, en una gran extención
horizontal y no limitarse solo al espesor
neto de la formaciones que es el caso de
perforaciones de tipo convencional.
Los pozos de alcance extendido pueden
alcanzar sus blancos a mas de 8km de
la ubicación del pozo. Esta técnica les
permite a los operadores explotar el
petróleo y los campos en forma satélite
de los infraestructuras de superficie.
Los campos cercanos a la costa pueden ser desarrollados desde tierra para reducir
los costos y minimizar el impacto ambiental.
Pozos Multilaterales
Los pozos multilaterales usan drenajes horizontales múltiples desde un pozo
primario para reducir el número de pozos necesarios para drenar el reservorio.
Los multilaterales requieren pocos cabezales, reduciendo el costo de las
terminaciones submarinas y las operaciones de enlace. La tecnología de pozo
delgado reduce la perforación, los costos de terminación y producción a través del
uso de pozos pequeños.
Las secciones laterales múltiples perforadas desde
un pozo ofrecen soluciones económicas para
mejorar la recuperación. Al explotar un solo
pozo, la perforación multilateral baja los costos
de la construcción del pozo y el equipo de la
superficie. Los multilaterales son ventajosos en las
aplicaciones de reentrada y en los nuevos pozos.
Pueden mejorar el drenaje de los reservorios al
exponer mucho mas de la formación al pozo.
También pueden interceptar numerosos sistemas de fractura y drenar los
reservorios múltiples.
Perforación Coiled Tubing
En algunos ambientes, la perforación coiled tubing ofrece ventajas económicas
sobre la perforación convencional a través de tubos unificados. También tiene un
menor impacto en el ambiente y mejora la
seguridad en el pozo.
Las operaciones a través de tubos han probado
ser económicas al ahorrar en costos a la hora de
retirar los tubos.
Dentro de los mayores beneficios del CTD (Coiled
Tubing Drill), se encuentra la habilidad de
perforar bajo balance. La perforación bajo
balance, puede prevenir durante la perforación la
presencia de capas de interés y evitar el daño del reservorio. También puede
incrementar el ritmo de de penetración del trépano durante la perforación.
Perfiles eléctricos
Cuando se perfora un pozo, y
especialmente si es de exploración,
se trata de obtener la mayor
cantidad posible de información del
subsuelo. Esto se logra con la ayuda
de los perfiles eléctricos.
Estos perfiles miden las propiedades
eléctricas, acústicas y radioactivas
de las rocas. Los sensores de la
resistividad usan electrodos o
bobinas, los acústicos usan
transductores sónicos y los
radioactivos emplean detectores
sencibles a la radioactividad.
Para tal fin se utilizan distintos
instrumentos montados en una
sonda que se baja al pozo mediante
un cable-conductor. Este cable de
acero normalmente tiene 7
conductores eléctricos que sirven
para alimentar eléctricamente a los
equipos de pozo y al mismo tiempo
recibir en superficie los datos leídos
por las diferentes sondas.
A medida que se va recogiendo el
cable, la sonda va midiendo y las
lecturas que son enviadas a
superficie a través del cable, se
registran en cintas magnéticas, que
posteriormente serán utilizadas
para la interpretación de los datos. Las unidades de perfilaje son Laboratorios
portátiles que disponen de computadoras para el registro e interpretación de los
perfiles de pozo.
De la interpretación de estos perfiles se obtienen datos de porosidad, contenido de
fluidos, y tipos de litologías. Una correcta evaluación se logra mediante la
combinación de los datos obtenidos en los distintos perfiles realizados en el pozo.

Perfil de Datos
Interpretados,
correspondiente a un
intervalo de pozo. Las
zonas indicadas en
rojo contienen
hidrocarburos, y serán las zonas que se pondrán en explotación una vez entubado
el pozo.

LWD – una visión más clara de las formaciones

La perforación y el perfilaje simultáneo mejora la habilidad del Operador de
perforación, para tomar decisiones efectivas en tiempo real en la crítica fase de la
perforación.
Las mediciones LWD (Logging While Drilling),
revelan la naturaleza de las formaciones de la
roca perforada e identifica la ubicación
probable de los hidrocarburos. La resistividad
de formación en tiempo real, la información
sobre la litología y la porosidad adquirida
durante la perforación le permite a los geólogos
evaluar y visualizar la formación alrededor del
pozo, antes que ocurra una daño a la formación
o que se provoque una invasión de lodo.
Las mediciones LWD le permiten al geólogo seleccionar los puntos para bajar el
casing y, detectar y cuantificar las zonas potenciales cuando estas son
interceptadas, e identificar los límites del fluido en tiempo real mientras se perfora.
Las nuevas mediciones de imagen y perforación (IWD) hacen posible la detección
de la fractura y la determinación del buzamiento. La perforación en tiempo real y
los datos del perfilado pueden ser integrados en las workstations con datos
sísmicos en 3D.
Esta visión mas clara del pozo y su posición dentro del reservorio le brinda al
operador una fuente de información que mejora la toma de decisiones a medida
que la perforación progresa, reduciendo el riesgo en áreas que son geológicamente
complejas o bien no son muy conocidas.
Operaciones Entubación y Terminación
Una vez terminada la perforación del pozo y después de realizar una evaluación
del potencial productivo del mismo, se procederá a realizar las operaciones de
Entubación y Terminación.
 La entubación consiste en bajar una
cañería (casing), hasta el fondo del
pozo (normalmente de 51/2 o 7
pulgadas de diámetro), la que
posteriormente se cementa para
generar una aislación de las
diferentes zonas permeables a lo
largo del pozo. Este proceso de
cementación es realizado por
Compañías de Servicios
especializadas y consiste en colocar
una lechada de cemento en el
espacio anular que hay entre la
pared del pozo y la cara externa del
casing. Como dijimos esta
cementación tiene por objeto aislar
las diferentes zonas permeables
impidiendo que fluidos de zonas de
alta presión puedan circular a
zonas de menor presión o evitar la
posibilidad de poner en producción
capas acuíferas.
Para asegurarnos de la buena
calidad de la cementación, es
necesario realizar, una vez
fraguado el cemento (entre 18 y 24
horas después), un perfil de Control
de Cemento (CBL-VDL), que nos
permitirá evaluar las características
de aislación entre las diferentes
capas productoras del pozo.
Finalmente habrá que poner en
producción el pozo, para lo cual se
deberá punzar (agujerear el casing) con cargas explosivas. Se punzarán solamente
las capas que de acuerdo con datos Geológicos y mediante la Interpretación de
Perfiles a pozo abierto, son de interés productivo.
En la figura adjunta se ha esquematizado una operación de punzamiento mediante
el disparo de un cañón de cargas huecas. Estas cargas perforan el casing, el
cemento y la pared del pozo, llegando hasta 15 a 18 pulgadas desde la pared
interna del casing.
A través de estos huecos (de 12 a 36 por metro), fluye el petróleo (o gas en el caso
de capas gasíferas), hacia el pozo para ser extraído a superficie.