GUÍA DE SISTEMAS DE PINTADO

SEGÚN EN ISO 12944-5:2007

Fecha de la edición: febrero 2011

PROTECCIÓN DE ESTRUCTURAS DE ACERO FRENTE A LA CORROSIÓN

1. Introducción

La parte 5 de la norma EN ISO 12944 describe los diferentes tipos de pintura, los sistemas más utilizados en la
protección de estructuras de acero frente a la corrosión, los espesores recomendados y el número de capas a aplicar.
Esta guía se creó basándose en las recomendaciones de la mencionada norma y tiene como objetivo proporcionar una
orientación en la selección del sistema más adecuado para los diferentes ambientes (ver parte 2 de la norma EN ISO
12944), los diferentes grados de preparación de superficie (ver parte 4 de la norma EN ISO 12944) y el grado de
durabilidad pretendido (ver parte 1 de la norma EN ISO 12944).

2. Clasificación de ambientes según diferentes categorías de corrosión

Los ambientes se clasifican en función de su grado de corrosión ambiental, ya sea para estructuras expuestas a la
corrosión atmosférica, enterradas o sumergidas.
En la tabla 1 se proporcionan algunos ejemplos de ambientes para cada tipo de categoría de corrosión atmosférica; en
la tabla 2 se pueden ver los agentes corrosivos previstos en caso de que la estructura de acero se encuentre
sumergida o enterrada en el suelo.

Tabla 1: Categorías de corrosión atmosférica y ejemplos de ambientes típicos.

Categoría de Exterior Interior

corrosión
C1 Edificios con calefacción y
-
Muy baja atmósferas limpias.
C2 Atmósferas con bajos niveles
Edificios sin calefacción con
Baja de contaminación.
posibles condensaciones.
Áreas rurales.
Atmósferas urbanas e
industriales, con moderada
C3 Naves de fabricación con elevada
contaminación de SO2.
Media humedad y con alguna
Áreas costeras con baja
contaminación.
salinidad.
Áreas industriales y áreas
C4
costeras con moderada Industrias químicas y piscinas.
Alta
salinidad.
Áreas industriales con Edificios o áreas con
C5-I
elevada humedad y con condensaciones casi permanentes
Muy alta (industrial)
atmósfera agresiva. y contaminación elevada.
Edificios o áreas con
C5-M Áreas costeras y marítimas
condensaciones permanentes y
Muy alta (marítima) con elevada salinidad.
contaminación elevada.

Se aconseja comprobar periódicamente el estado de actualización de la presente guía. Los sistemas recomendados han sido creados en función de las recomendaciones de la norma EN ISO 12944-5. Estas especificaciones tienen un carácter
general y deben contemplarse como un ejemplo posible entre las muchas soluciones CIN Protective Coatings. Para la obtención de especificaciones para un proyecto particular, recomendamos que entren en contacto directamente con CIN.

CIN-CORPORAÇÃO INDUSTRIAL DO NORTE, SA BARNICES VALENTINE, S.A.U. CELLIOSE COATINGS

Avenida Dom Mendo, nº831(antes E.N. 13) - Apartado 1008 C/ Riera Seca, 1 – Pol. Ind. Can Milans Chemin de la Verriere - BP 58,
4471-909 MAIA PORTUGAL 08110 – Montcada i Reixac (Barcelona) 69492 Pierre Bénite Cedex · Francia
Tel. 22 940 50 00 · Fax: 22 948 56 61 Tel. 34 93 565 66 00 · Fax: 34 93 575 33 60 Tel: +33 (0) 472 39 77 77 ·
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El territorio portugués está íntegramente clasificado según estas características de corrosión atmosférica en el “Mapa
Nacional de Corrosão Atmosférica”.

Tabla 2: Categoría para inmersión en agua y suelo

Categoría de Ambiente Ejemplo de ambientes y

corrosión estructuras
Instalaciones ribereñas, centrales
Im 1 Agua dulce
hidroeléctricas.
Áreas portuarias con estructuras
tales como puertas de contención,
Im 2 Agua de mar o salobre
esclusas, rompeolas o estructuras
de ultramar
Tanques enterrados, pilotes de
Im 3 Suelo
acero y tuberías de acero.

3. Clases de durabilidad

La durabilidad, o años de vida útil, se define como el tiempo al que se desea llegar hasta realizar el primer
mantenimiento de repintado. La durabilidad no es un “tiempo de garantía”.

Baja (L): 2 a 5 años

Media (M): 5 a 15 años
Alta (H): > 15 años.

4. Preparación de la superficie

Antes de iniciar el decapado, deben eliminarse todos los vestigios visibles de aceite, grasa, sales y otros contaminantes,
de forma a que no permanezcan incrustados en el acero ni contaminen el abrasivo.
Para cada una de las situaciones, el tratamiento a ejecutar deberá ser el más adecuado, como, por ejemplo:
● Para el aceite, la grasa o las sales hidrosolubles se puede realizar una limpieza con chorro de agua (y detergente, si
es necesario), con vapor, con emulsionantes o con disolventes orgánicos. Siempre que se use detergente, al final
habrá que aclarar con agua limpia.
● En caso de salpicaduras de soldadura, sales no hidrosolubles, cemento u otros contaminantes, utilice herramientas
mecánicas/manuales (ej.: cepillos, raspadores, etc.).

Las esquinas, aristas y cordones de soldadura deben redondearse (el diámetro mínimo recomendado es de 2 mm) para
facilitar su revestimiento.

Tras estas operaciones, decape mediante proyección de chorro abrasivo seco todas las superficies al grado Sa 2 ½, de
acuerdo con la norma EN ISO 8501-1. La selección del agente abrasivo debe realizarse de forma que garantice un
perfil de rugosidad medio entre 25 µm y 50 µm, determinado con Testex Tape o mediante el uso de comparadores (G,
S) según la norma ISO 8503.

Se aconseja comprobar periódicamente el estado de actualización de la presente guía. Los sistemas recomendados han sido creados en función de las recomendaciones de la norma EN ISO 12944-5. Estas especificaciones tienen un carácter
general y deben contemplarse como un ejemplo posible entre las muchas soluciones CIN Protective Coatings. Para la obtención de especificaciones para un proyecto particular, recomendamos que entren en contacto directamente con CIN.

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Los defectos del acero aparecidos tras el decapado (descamación u otros) deben repararse de manera apropiada. Si
estos tratamientos originan una pérdida de rugosidad, vuelva a decapar estas zonas.

Tras el decapado, realice la limpieza final, por ejemplo, con aspiración potente, dejando la superficie libre de polvo y
adecuadamente limpia para recibir el revestimiento. El trabajo estará finalizado cuando al aplicar una cinta adhesiva
sobre la superficie no se adhiera polvo a la misma.

Durante el intervalo de tiempo transcurrido entre el decapado y la aplicación del revestimiento, el grado de preparación
de las superficies no podrá sufrir alteraciones. De esta manera, por principio, el tiempo máximo entre el decapado y la
aplicación de pintura deberá ser de entre 4 y 6 horas, dependiendo de las condiciones ambientales.

Siempre que exista oxidación de la superficie antes de pintar, se debe volver a decapar para obtener el nivel de
limpieza exigido.

Sistemas de pintado

A continuación detallamos algunos sistemas de pintado que cumplen con la norma ISO 12944 en lo que respecta al tipo
de producto, espesores y número de capas a aplicar. Existen sistemas alternativos, aunque algunos con productos no
contemplados por la norma. Para una mejor información, consulte al servicio de atención al cliente.

Todos los sistemas presentados aquí son para una durabilidad estimada superior a 15 años.

Categoría de corrosión C2

Tipo de pintura Sistema Espesor seco

(micrómetros)
Epoxi fosfato de zinc 1 × C-Pox Primer ZP200 HP 80 µm
Acrílico hierro micáceo 1 × C-Cryl S450 Miox 80 µm
Espesor total 160 µm
Epoxi tolerante aluminio 1 × C-Pox ST180 AL 110 µm
Poliuretano 1 × C-Thane S250 50 µm
Espesor total 160 µm

Categoría de corrosión C3

Tipo de pintura Sistema Espesor seco

(micrómetros)
Epoxi fosfato de zinc 1 × C-Pox Primer ZP200 HP 100 µm
Poliuretano de gran espesor 1 × C-Thane S700 HB 100 µm
Espesor total 200 µm
Epoxi tolerante aluminio 1 × C-Pox ST180 AL 80 µm
Intermedio epoxi 1 × C-Pox S100 80 µm
Poliuretano 1 × C-Thane S250 40 µm
Espesor total 200 µm
Epoxi tolerante de superficie 1 × C-Pox ST160 MP 165 µm
Espesor total 165 µm
Nota: teniendo en cuenta que los espesores presentados para el último sistema aquí ofrecido son inferiores a los
recomendados en la norma EN ISO 12944-5, disponemos de certificados de ensayo según la norma EN ISO 12944-6 (ensayos
de rendimiento) que verifican que este sistema es válido para esta categoría de corrosión y durabilidad superior a 15 años.

Se aconseja comprobar periódicamente el estado de actualización de la presente guía. Los sistemas recomendados han sido creados en función de las recomendaciones de la norma EN ISO 12944-5. Estas especificaciones tienen un carácter
general y deben contemplarse como un ejemplo posible entre las muchas soluciones CIN Protective Coatings. Para la obtención de especificaciones para un proyecto particular, recomendamos que entren en contacto directamente con CIN.

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Categoría de corrosión C4

Tipo de pintura Sistema Espesor seco

(micrómetros)
Imprimación etilsilicato de zinc 1 × C-Pox Primer IZS920 75 µm
Intermedio epoxi 1 × C-Pox S130 FD 125 µm
Poliuretano 1 × C-Thane RPS HS 50 µm
Espesor total 250 µm
Imprimación rica en zinc 1 × C-Pox Primer ZN650 50 µm
Epoxi tolerante de superficie 1 × C-Pox ST160 MP 100 µm
Espesor total 150 µm
Nota: teniendo en cuenta que los espesores presentados para el último sistema aquí ofrecido son inferiores a los
recomendados en la norma EN ISO 12944-5, disponemos de certificados de ensayo según la norma EN ISO 12944-6 (ensayos
de rendimiento) que verifican que este sistema es válido para esta categoría de corrosión y durabilidad superior a 15 años.
Disponemos también de certificado de ensayo para el primer sistema.

Categoría de corrosión C5M

Tipo de pintura Sistema Espesor seco

(micrómetros)
Imprimación rica en zinc 1 × C-Pox Primer ZN800 75 µm
Intermedio epoxi 1 × C-Pox S990 Miox FD 85 µm
Poliuretano 2 × C-Thane RPS HS 80 µm
Espesor total 240 µm
Nota: teniendo en cuenta que los espesores ofrecidos son inferiores a los recomendados en la norma EN ISO 12944-5,
disponemos de certificados de ensayo según la norma EN ISO 12944-6 (ensayos de rendimiento) que verifican que este
sistema es válido para esta categoría de corrosión y durabilidad superior a 15 años.

Categoría de corrosión C5M (cont.)

Tipo de pintura Sistema Espesor seco

(micrómetros)
Imprimación epoxi fosfato de zinc 1 × C-Pox Primer ZP200 HB 100 µm
Intermedio epoxi hierro micáceo 1 × C-Pox S990 Miox FD 140 µm
Poliuretano 2 × C-Thane RPS HS 80 µm
Espesor total 320 µm
Imprimación epoxi zinc 1 × C-Pox Primer ZP650 75 µm
Poliuretano flexible de alto 1 × C-Thane S690 HB-F 125 µm
espesor
Espesor total 200 µm
Nota: teniendo en cuenta que los espesores presentados para el último sistema aquí ofrecido son inferiores a los
recomendados en la norma EN ISO 12944-5, disponemos de certificados de ensayo según la norma EN ISO 12944-6 (ensayos
de rendimiento) que verifican que este sistema es válido para esta categoría de corrosión y durabilidad superior a 15 años.
Disponemos también de certificado de ensayo para el primer sistema.

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Categoría de corrosión Im1, Im2 e Im3

Tipo de pintura Sistema Espesor seco

(micrómetros)
Imprimación epoxi rica en zinc 1 × C-Pox Primer ZN905 60 µm
Epoxi tolerante de superficie 2 × C-Pox ST165 MP-WN 400 µm
Espesor total 460 µm
Epoxi de alquitrán 2 × Aralcin Coaltar HB 400 µm

Espesor total 400 µm

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metálicas. Para más información, contacte con el centro de atención al cliente de CIN.

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