Refriger Industria de Alimentos

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD
ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS, TECNOLOGIA E INGENIERIA

CONTENIDO DIDÁCTICO DEL CUSO: 201062 – REFRIGERACION APLICADA A LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA
ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS INGENIERIA Y TECNOLOGIA
PROGRAMA DE INGENIERIA DE ALIMENTOS
201062 – REFRIGERACION APLICADA A LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS
JAIME ERNESTO NARVAEZ VITERI
(Director Nacional)
LUCAS QUINTANA
(Acreditador)
SAN JUAN DE PASTO
Julio de 2009
ASPECTOS DE PROPIEDAD INTELECTUAL Y VERSIONAMIENTO
El módulo de Refrigeración Aplicada en la Industria de Alimentos fue

diseñado en el año 1995 por el Ingeniero de Alimentos, Doctor Jaime Alberto Leal
Afanador y editado por la Editorial Unisur Bogotá.
Las actualizaciones del material fueron llevadas a cabo en el año 2005 por el
Ingeniero Salomón Gómez Castelblanco y en Julio del 2009 por el ingeniero Jaime
Ernesto Narváez Viteri, Especialista en Ecología y Gestión Ambiental y Especialista
en Docencia Universitaria.
Este modulo es acreditado por el Ingeniero Lucas Quintana

INTRODUCCIÓN
El curso de refrigeración aplicada en la industria de alimentos es un curso

electivo para los programas de ingeniería de alimentos y la especialización en
procesos en alimentos y biomateriales que fundamenta el procedimiento tecnológico
de enfriamiento y congelación de los alimentos para su manejo, adecuación y
conservación a largo plazo. Se desarrollan los conceptos con un fundamento físico
sobre la termodinámica de refrigeración y las transformaciones implicadas. Se
presentan los métodos de producción de frío con una visión científica-tecnológica,
describiendo los equipos principales en las instalaciones frigoríficas. Se tratan las
características de los fluidos frigoríficos, y la problemática con respecto al medio
ambiente. Interesan las aplicaciones de la tecnología del frío y de sus métodos a la
industria alimentaria.
En este curso el estudiante tendrá la oportunidad de integrar y aplicar muchos de los

conocimientos adquiridos en otros cursos anteriores especialmente de: química,
matemáticas, principios de transferencia y calor, balance de materia y energía
algunos aspectos de índole económicos y de calidad lo cual le permitirá encontrar
la utilidad de los conocimientos aprendidos en anteriores semestres y lo motivará
acceder a los nuevos conocimientos con mayor interés, logrando un aprendizaje
significativo y permanente.
Para que el estudiante pueda abordar el estudio del curso, se propondrán diferentes
actividades de aprendizaje que involucren las fases de reconocimiento,
(conocimientos y experiencias previas), profundización ( manejo de conceptos y
teorías) y transferencia( aplicación del conocimiento en un contexto), para lo cual
contarán con el recurso didáctico y tecnológico con el fin de fortalecer su auto
aprendizaje y adquirir las competencias cognitivas, meta cognitivas y contextuales a
través del estudio del curso acorde con las intencionalidades y metas del curso.
La primera unidad didáctica pretende que el estudiante reconozca los conceptos

termodinámicos básicos que explican el frío y la generación de frío en procesos de
refrigeración, congelación y generación de efectos combinados con atmósferas
modificadas y controladas.
El modulo orienta aspectos prácticos que se deben tener en cuenta durante el

diseño, construcción, selección de espacios de almacenamiento que utilicen bajas
temperaturas.
La segunda unidad introduce al estudiante a la identificación de las características,

efectos del frío y su relación con la vida útil de los productos de origen vegetal y
animal al ser sometidos a refrigeración, congelación y ultracongelación o a la
aplicación de atmósferas modificadas y controladas.
La estrategia principal es darle a los estudiantes las herramientas fundamentales,

para que en la medida que desarrolle todas las actividades propuestas en la guía
didáctica que acompaña este curso, logre comprender, asimilar, aplicar y transferir el
conocimiento en el análisis de casos reales que se presentan en la industria de
alimentos, en lo relacionado con los procesos de refrigeración, a los cuales más
adelante como Tecnólogo e Ingeniero de alimentos tendrá que afrontar como una de
sus responsabilidades más importantes en su profesión, como es la obtención de
alimentos “inocuos” y seguros para el consumidor. En resumen se pretende que el
estudiante además de aprender los principios y las normas relacionadas con la
refrigeración de los alimentos, tome conciencia de su importancia y la apliquen desde
un sentido de honestidad, ética y responsabilidad, en todo el trayecto de su vida
personal y profesional.
Para el desarrollo de este material se tomó como insumo el módulo de Refrigeración

Aplicada en la Industria de Alimentos, elaborado en 1995, por el Ingeniero de
Alimentos Jaime Alberto Leal Afanador. Sobre este material se realizó un proceso de
revisión, ajuste y complementación de las temáticas tratadas para cumplir con los
objetivos inicialmente planteados, y proporcionar los fundamentos de la temática,
obteniéndose un nuevo material según los lineamientos académicos de la UNAD.
INDICE DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN
UNIDAD 1 GENERACION DE FRIO
OBJETIVOS
AUTOEVALUACION INICIAL
CAPITULO 1. CONCEPTOS BASICOS
Lección 1: Estados de la materia
Lección 2: Termodinámica, Segunda Ley.
Lección 3: Ciclos de refrigeración
Lección 4: Ciclo Simple de refrigeración
Lección 5: Ciclo de refrigeración en dos etapas con recirculación de líquido.
CAPITULO 2. FUNDAMENTOS DE LA REFRIGERACION Y LA CONGELACION
Lección 1: Generalidades. Refrigeración mecánica
Lección 2: Coeficientes de funcionamiento
Lección 3: Refrigerantes
Lección 4: Congelación
Lección 5: Atmósferas Controladas y modificadas.
CAPITULO 3. FUNDAMENTOS TECNICOS PARA EL CALCULO DE UN CUARTO
DE REFRIGERACION
Lección 1: Cagas de enfriamiento
Lección 2: Cálculo de cargas de enfriamiento
Lección 3: Condiciones para el manejo del equipo
Lección 4: Diseño de accesorios
Lección 5: Condiciones de equipamento
EVALUACION DE LA UNIDAD 1
BIBLIOGRAFIA
UNIDAD 2. LAS BAJAS TEMPERATURAS EN ALIMENTOS DE ORIGEN ANIMAL

Y VEGETAL.
CAPITULO 4. EFECTOS DEL FRIO EN LA VIDA POSTCOSECHA DE FRUTAS Y
VERDURAS.
Lección 1: El proceso de transpiración.
Lección 2: El proceso de respiración.
Lección 3: El proceso o fenómeno de maduración
Lección 4: Alteraciones fisiológicas ligadas al frío
Lección 5: Condiciones básicas para el manejo refrigerado de frutas y verduras.
CAPITULO 5: APLICACIÓN Y EFECTOS DEL FRIO EN PRODUCTOS DE ORIGEN
ANIMAL.
Lección 1: Acción del frío sobre las reacciones químicas y bioquímicas.
Lección 2: Microbiología de la carne congelada
Lección 3: Pérdidas de peso durante la congelación, almacenamiento y
descongelado.
Lección 4: Características organolépticas y nutricionales de las carnes congeladas
Lección 5: Atmósferas modificadas en productos mínimamente congelados
CAPITULO 6. MANEJO Y TRANSPORTE DE PRODUCTOS PERECEDEROS
Lección 1: Refrigeración durante el transporte y distribución de productos
Lección 2: Requerimientos de frío por grupos de productos
Lección 3: Coeficientes de enfriamiento
Lección 4: Ejercicios de aplicación directa de productos procesados
Lección 5: Experiencias en Frigoríficos.
EVALUACION DE LA UNIDAD 2
BIBLIOGRAFÍA
LISTADO DE TABLAS
1. Calores específicos de algunos alimentos
2. Factores de conductividad térmica de algunos materiales comunes
3. Clasificación de los Refrigerantes
4. Efectos fisiológicos de los Refrigerantes
5. Análisis comparativo de factores variables según uso de la congelación
ultrarrápida o de la congelación lenta.
6. Coeficientes de transmisión de calor, U, para cuartos de almacenamiento
refrigerado.
7. Coeficientes de transmisión de calor, U, para cuartos fríos.
8. Coeficientes de transmisión de calor, U, para cuartos de almacenamiento
9. Conductividad térmica de materiales usados en paredes de cuartos de
refrigeración.
10. Calor equivalente de motores eléctricos
11. Equivalentes de calor por persona dentro del espacio refrigerado.
12. Déficit DPVA, a HR inferiores al 100%
13. Pérdida media de peso en la aparición de síntomas de arrugamiento de frutas
y hortalizas ( % )
14. Efectos de la temperatura sobre la intensidad de respiración y de deterioro de
la calidad en el período de conservación.
15. Respiración y producción de etileno en frutas
16. Clasificación de productos hortofrutícolas según su producción de etileno
17. Efectos de la temperatura sobre la conservación de hortalizas
18. Síntomas de la alteración por frío (“Chilling injury”) en algunas frutas y
hortalizas.
19. Las técnicas de enfriamiento de productos vegetales
20. Relación entre el sistema de acondicionamiento en el envase y el embalaje y
el tiempo de semienfriamiento.
21. Pérdidas de enfriamiento y pérdidas de peso en el túnel de aire
22. Datos térmicos de la aplicación del “hydrocooling” a los productos

hortofrutícolas.
23. Datos térmicos de la aplicación del “vacuum cooling” a hortaliza
24. Pre-refrigeración de productos vegetales 1
25. Adaptación de los productos vegetales a la pre-refrigeración 2
26. Recomendaciones generales para la pre-refrigeración 3
27. Tratamientos para permitir la importación de carne de cerdo de países donde
existe riesgo detriquinosis Francia e Italia.
28. Pérdidas de masa por evaporación durante la congelación
29. Pérdidas de masa durante el embalaje
30. Pérdidas de masa según Kallert Freischmann
31. Pérdidas a la congelación
32. Pérdidas durante el almacenamiento
33. Pérdidas de masa media durante la cocción después de un almacenamiento
de 12 meses, estimados en % en peso.
34. Vitaminas del complejo B que pasan al exudado en el momento de
descongelar carne de res.
35. Concentración en vitaminas en la carne y en el jugo de cocción
36. Temperaturas y Humedales recomendadas para la protección de una
selección de carnes frescas, curadas y procesadas.
LISTADO DE GRÁFICOS Y FIGURAS
1. Presión vs Entalpía
2. Ciclo Simple de Refrigeración mecánica
3. Diagrama Presión del Refrigerante vs Nivel de Energía Entalpía
4. Ciclo de Refrigeración de dos etapas con recirculación de líquido
5. Ciclo de Refrigeración de dos etapas con recirculación de líquido
6. Diagrama presión de amoniaco
7. Diagrama Presión vs Amoniaco
8. Sistema de Refrigeración
9. Esquema Ciclo de Refrigeración
10. Esquema General Máquina Frigorífica
11. Esquema de una Bomba de calor
12. Congelación del Agua Pura
13. Congelación de una muestra de carne
14. Aspecto General de una congelación en el aire (Túnel)
15. Crecimiento de los cristales de hielo en la congelación de un músculo
16. Influencia de la velocidad de congelación respecto al tamaño y localización de

los cristales en músculo congelado.
17. Proporción del contenido de agua en alimentos según su temperatura
18. Congelación de aire por cámara
19. Congelador de cinta transportadora
20. Congelador de placas
21. Esquema de funcionamiento de una instalación criogénica con nitrógeno

líquido
22. Congelador con nitrógeno líquido
23. Congelador de hidrocarburo halogenado líquido
24. Túnel de congelación con CO2
25. Influencia del tipo de congelación sobre la velocidad de congelación
26. Calibradores de presión en cámaras de atmósferas controlada
27. Curvas de los ensayos presión vs depresión
28. Transferencia de calor a través de paredes.
29. Representación esquemática funciones en una pera
30. Cambios internos de las frutas durante el proceso de traspiración
31. Ejemplos de patrón respiratorio de las frutas
32. Representación esquemática de los efectos de los rangos de temperatura

sobre los productos hortifrutícolas
33. Determinación de la actividad respiratoria
34. Efectos del Etileno durante la maduración
35. Variación del tiempo de conservación a distintas temperaturas de vegetales

no sensibles.
36. Múltiplos de enfriamiento requeridos para disipar varias fracciones de calor de

campo inicial desde el producto.
37. Túnel discontinuo de tres celdas
38. Unidad portátil de enfriamiento en cámara frigorífica por aire forzado en

depresión.
39. Unidad permanente de túnel de aire forzado en depresión, en el interior de

una cámara frigorífica.
40. Sistema de enfriamiento por flujo horizontal de aire
41. Instalación de “hidrocooling” con prerefrigerador continuo.
42. Esquema de tipo inundado de “Hidrocooler”

43. Tiempo de semienfriamiento de melón en función del calor de agua
44. Comportamiento de hortalizas en el “vacuum-cooling”
45. Ejemplo práctico de enfriamiento bajo vacio
46. Efecto de la velocidad de evacuación para alcanzar el “flashpoint”
47. Pérdida de peso en relación con el descenso de temperatura, en el

enfriamiento bajo vacio
48. Perspectivas de un Box-Icer
49. Perspectivas de un Pallet – Icer
50. Sistema de enfriamiento por agua enfriada pulverizada
51. Sistema de obtención de aire frío de elevada humedad
52. Influencia de la congelación y del almacenamiento sobre una población

microbiana.
53. Pérdidas de masa para diferentes temperaturas de almacenamiento.

UNIDAD 1
Nombre de la Unidad GENERACION DE FRIO
Introducción En la industria de alimentos existe la necesidad de

adquirir y conocer los diversos procesos de
refrigeración que se manejan a nivel industrial y a nivel
comercial por lo tanto estas técnicas mantienen
inalterables las características físicas, químicas,
microbiológicas y organolépticas de los productos
alimenticios, por largos períodos de tiempo.
En la vida profesional se encontraran con el reto de

asumir este tipo de conocimiento, en refrigeración,
para poderlo enfrentar necesitamos una serie de
conocimientos y herramientas que son presentados en
forma sencilla para que sean apropiados con facilidad.
En el primer capítulo tenemos una recapitulación de

los conceptos básicos, se define lo que es un
refrigerante, se fundamenta los conceptos de
congelación y sus técnicas y también sus mecanismos
de control.
En el segundo capítulo encontramos la aplicación de

las bajas temperaturas en los diversos productos
alimenticios ya sean de origen animal o vegetal
teniendo como base el efecto del frío, sus alteraciones
fisiológicas y su microbiología aplicada a los diversos
alimentos.
El tercer capítulo se fundamenta al estudiante en los

cálculos de un cuarto frío, utilizando diversos criterios
de diseño e identificando condiciones internas y
externas tanto del producto como del entorno
ambiental.
Justificación El avance de la globalización del mercado y la

comercialización de alimentos congelados exige
competitividad para comercializar productos
agroalimentarios que cumplan con la exigencia de los
clientes: la calidad alimentaria: es por esto que el
ingeniero de alimentos egresado de la UNAD necesita
saber, conocer y aplicar cada una de las estrategias de
aplicación de los diferentes sistemas de refrigeración para
entrar a competir día a día en los mercados estratégicos.
Intencionalidades PROPÓSITO
Formativas
Lograr que el estudiante conceptualice, se apropie y
aplique los conocimientos y transfiera a su contexto, las
implicaciones, requisitos, planeación, puesta en marcha,
validación y verificación de los diferentes sistemas de
refrigeración con un enfoque positivo hacia la adecuada
congelación y hacia la calidad de un producto alimenticio
desde el punto de vista de su conservación como
producto inocuo (sano y seguro para la salud del
consumidor) y de sus características técnicas y
organolépticas.
Motivar al estudiante para que emprenda el estudio del
curso conociendo los beneficios, desde el punto de vista
temático y como herramienta útil para aplicar esos
conocimientos en contextos reales, a los cuales tendrá
que enfrentarse más adelante como profesional..
Contribuir a la formación integral, mediante la aplicación
de estrategias de aprendizaje que conllevan al desarrollo
de competencias cognitivas, metacognitivas, socio-
comunicativas y recontextuales.
OBJETIVOS GENERAL.
Reconocer los conceptos básicos fundamentales sobre

refrigeración especialmente conceptos termodinámicos
que sustentan el empleo del frío en la industria de
alimentos.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
1. Describir los principales controles de flujo en un

sistema de refrigeración.
2. Identificar las principales características y efectos de la

congelación especialmente en productos de origen
animal.
3. Enumerar los efectos y el comportamiento de los

productos vegetales al ser tratados por las técnicas de
refrigeración y congelación.
COMPETENCIAS
1. El estudiante adquiere una actitud de compromiso y
responsabilidad en su futuro profesional como Ingeniero
de Alimentos.
2. El estudiante es capaz de iniciar el proceso de montaje
y puesta en marcha de procesos de refrigeración.
3. El estudiante puede asesorar el proceso de instalación
de cuartos fríos y de sistemas de congelación.
Denominación de los 1.1 CONCEPTOS BASICOS

capítulos 1.2 FUNDAMENTOS DE LA REFRIGERACION Y LA
CONGELACIÓN.
1.3 FUNDAMENTOS TECNICOS PARA EL CALCULO
DE UN CUARTO DE REFRIGERACION.
CAPITULO 1. CONCEPTOS BASICOS
Introducción
En este capítulo se tratarán temas muy importantes como: Los estados de la materia,
sus relaciones y cambios; se conceptúa sobre termodinámica principalmente el
aporte de la Segunda Ley de la Termodinámica y se profundiza sobre los ciclos de
Refrigeración en especial el ciclo simple y el ciclo en dos etapas con recirculación de
líquido.
Lección 1: Estados de la Materia.
Toda la materia conocida, existe en una de las tres formas físicas o estados: Sólida,
líquida o gaseosa.
La materia en estado Sólido, mantiene su cantidad, forma y dimensiones físicas.
La materia en estado Líquido, mantiene su cantidad y tamaño pero no su forma. El

liquido siempre toma la forma del recipiente que lo contiene.
La materia en estado Gaseoso, no tiene una tendencia a retener ni el tamaño ni la

forma.
Movimiento molecular
Toda la materia se compone de pequeñas partículas llamadas moléculas y la

estructura molecular de la materia puede posteriormente romperse en átomos.
Cuando se aplica energía calorífica a una sustancia, se incrementa la energía interna

de las moléculas, lo cual aumenta su desplazamiento o velocidad de movimiento; hay
también un incremento en la temperatura de la sustancia.
Cuando se retira calor de una sustancia se presenta una disminución en la velocidad

del movimiento molecular y también un descenso en la temperatura de la sustancia.
Cuando se retira calor de una sustancia se presenta una disminución en la velocidad

del movimiento molecular y también un descenso en la temperatura de la sustancia.
Cambio de estado
Cuando una sustancia sólida se calienta, el movimiento molecular es principalmente

en la forma de rápido movimiento vibratorio, no desplazándose nunca las moléculas
de su posición normal u original.
Pero en alguna temperatura dada, una sustancia en particular, la adición posterior de

calor, no necesariamente incrementará el movimiento molecular dentro de la
sustancia; en su lugar, el calor adicional causará que algún sólido se fusione
(Cambia a líquido). Así el calor adicional causa un cambio de estado en el material.
Es así como el calor puede cambiar la temperatura y el estado de las substancias

y también pueden ser absorbidos aún cuando no exista cambio de temperatura,
como cuando un sólido cambia a líquido, o cuando un líquido se cambia a vapor.
Cuando el vapor se vuelve líquido, o cuando el líquido vuelve a transformarse en
sólido, se despide la misma cantidad de Calor.
El ejemplo más común de este proceso es el agua, que existe como líquido y que
puede existir como sólido forma de Hielo y como Gas cuando se trasforma en Vapor.
Como hielo, es una forma de Refrigeración, absorbiendo calor mientras se derrite

a una temperatura constante de 0ºC (32ºF). Si se coloca agua en un recipiente
abierto y se pone al fuego, su temperatura aumentará a la temperatura de ebullición
o sea 100ºC al nivel del mar (212ºF). Sin importar la cantidad de calor aplicado, la
temperatura no puede subir arriba de 100ºC, porque el agua se estaría evaporando
constantemente. Si este vapor pudiera ser retenido en el recipiente evitando la
ebullición y se continuará agregando calor, entonces la temperatura podría
nuevamente aumentarse. Obviamente, el proceso de evaporación o ebullición estará
absorbiendo el calor y manteniendo la temperatura a 100ºC.
Cuando el vapor se condensa nuevamente formando agua, despide exactamente

la misma cantidad de calor que absorbió al evaporarse.
Si el agua se congela, debe extraerse la misma cantidad de calor que fue absorbida
en el proceso de descongelamiento por medio de algún proceso para la congelación.
Generalmente los usuarios confunden la palabra refrigeración con frío y con

enfriamiento; sin embargo, la práctica de ingeniería de refrigeración, trata casi
enteramente con la transmisión de calor.
Esta aparente paradoja es uno de los conceptos fundamentales que deben ser
comprendidas para entender la operación de un sistema de refrigeración.
En conclusión los estados de la materia son sólido, líquido y gaseoso. Cada estado
tiene sus características y funcionalidades específicas. Se debe precisar que pasa
cuando ocurre un cambio de estado, que pasa cuando una de las variables como
temperatura cambia en un producto alimenticio, que efectos ocurren y cómo
enfrentar técnicamente un salto térmico, esto lo irá resolviendo el estudiante a través
de la comprensión de las temáticas descritas en el módulo.
Lección 2: Termodinámica – Segunda Ley de la Termodinámica
La termodinámica es una rama de la ciencia que trata sobre la acción mecánica

del calor. Hay ciertos principios fundamentales de la naturaleza, llamadas leyes
termodinámicas, que rigen nuestra existencia aquí en la tierra, varios de los cuales
son básicos para el estudio de la refrigeración. La primera y la más importante de
estas leyes dice:
“LA ENERGÍA NO PUEDE SER CREADA NI DESTRUIDA, SOLO PUEDE

TRANSFORMARSE DE UN TIPODE ENERGÍA EN OTRO”
Calor
El calor es una forma de energía, creada principalmente por la transformación de

otros tipos de energía en energía de Calor; por ejemplo, la energía Mecánica que
opera una rueda causa fricción y crea calor. Calor es frecuentemente definido como
energía en transito, porque nunca se mantiene estática, ya que siempre está
transmitiéndose desde cuerpos cálidos a los cuerpos fríos. La mayor parte del
calor en la tierra se deriva de las radiaciones del Sol.
Una cuchara sumergida en agua helada pierde su calor y se enfría; una cuchara
sumergida en café caliente absorbe el calor del café y se calienta. Sin embargo,
las palabras “Más Caliente” y “Más Frío”, son sólo términos comparativos. Existe
calor a cualquier temperatura arriba del cero absoluto, incluso en cantidades
extremadamente pequeñas. Cero absoluto es el término usado pro los científicos
para describir la temperatura más baja que teóricamente es posible lograr, en el
cuál no existe calor, y que es de –273ºC (-460ºF). La temperatura más fría que
podemos sentir en la tierra es mucho más alta en comparación con esta base.
Temperatura
La temperatura es la escala usada para medir la intensidad del calor y es el

indicador que determina la dirección en que se moverá la energía de calor.
También puede definirse como el grado de calor sensible que tiene un cuerpo en
comparación con otro.
La temperatura se mide en Grados Fahrenheit (ºF), o se usa la escala de Grados

Centígrados, algunas veces llamadas Celsius. Ambas escalas tienen dos puntos
básicos en común: el punto de congelación y el de ebullición del agua al nivel del
mar. Al nivel del mar, el agua se congela a 0ºC o a 32 ºF y hierve a 100 ºC o a
212ºF. En la escala Fahrenheit la diferencia de temperatura entre estos dos puntos
está dividida en 180 incrementos de igual magnitud llamados grados Fahrenheit,
mientras que en la escala Centígrados, la diferencia de Temperaturas está dividida
en 100 incrementos iguales llamados Grados Centígrados.
Medida de calor.
La medida de la temperatura no tiene ninguna relación con la cantidad de calor.

Una llamada de fósforo puede tener la misma temperatura que una hoguera, pero
obviamente la cantidad de calor que despide es totalmente diferente.
La unidad básica para medir calor usado en nuestro país, es la caloría que se
define como la cantidad de calor necesaria para aumentar la temperatura de un
gramo de agua 1 ºC. Por ejemplo, para aumentar la temperatura de un litro de
agua de 95 a 100 ºC, se requieren 5000 calorías.
Sin embargo, la unidad de calor empleada comúnmente es la Kilo-Caloría (KCAL)

que equivale a 1.000 calorías y que pueden ser definidas como la cantidad de
calor necesaria para elevar la temperatura de un Kg. De Agua, un grado Centígrado.
En el sistema Inglés, la unidad de calor es la BRITISH THERMAL UNIT (B.T.U.).
Un B.T.U. Puede definirse como la cantidad de calor necesaria para elevar la

temperatura de una libra de agua 1 ºF. Por ejemplo: Para aumentar la temperatura
de un Galón de agua (aproximadamente 8,3 lb.) de 70 º F a 80 ºF, se requieren 83
BTU.
8.3 x (80 – 70) = 83 B.T.U.
Calor específico.
El Calor específico de una sustancia es su capacidad relativa de absorber o ceder

calor tomando como base la unidad de agua pura, y se define como la cantidad de
Kilocalorías o (BTU) necesarias para aumentar o disminuir la temperatura de un
Kilo o (libra) de cualquier sustancia en 1ºC o (1ºF). Por definición, el calor específico
del agua es 1,0 pero la cantidad de calor necesaria para aumentar o disminuir la
temperatura de otras substancias varía. Se requieren, por ejemplo, únicamente 0,64
Kcal. por Kilo (0,64 BTU por libra) para aumentar o disminuir la temperatura de un
kilo (Libra) de Aluminio 1 ºC (1ºF), por lo tanto, los calores específicos de estas dos
substancias son 0,64 y 0,22 respectivamente.
Calor sensible
El calor sensible se define como el calor que provoca un cambio de temperatura en

una sustancia. En otras palabras es como su nombre lo indica, el calor que puede
percibirse por medio de los sentidos. Cuando la temperatura del agua se eleva de
0ºC a 100ºC, hay también un aumento de calor sensible.
Calor latente
Calor latente es el que necesita para cambiar un sólido en líquido, o un líquido en

gas, es decir cambiar de estado, sin variar la temperatura de la sustancia. La palabra
latente significa “oculto”, o sea que este calor requerido para cambiar el estado de
una sustancia y no es percibido por los sentidos.
Tonelada americana de refrigeración
Aún en nuestro medio es muy frecuente hablar de toneladas de refrigeración, la cual

es realmente una unidad americana basada en el efecto frigorífico de la fusión del
hielo. La tonelada de refrigeración puede definirse como la cantidad de calor
absorbida por la fusión de una tonelada de hielo sólido puro en 24 horas.
Puesto que el calor latente de fusión de una libra de hielo es de 144 BTU, el calor
latente de una tonelada americana (2000 libras) de hielo será 144 * 2000, o sea
288,000 BTU por 24 horas.
Para obtener el calor por hora es necesario dividir entre las 24 horas, lo cual da
una cantidad de 12.000 BTU/HORA, que recibe el nombre de “TONELADA DE
REFRIGERACION”. Puesto que el calor latente del hielo en el sistema métrico es
de 80 Kilo- Calorías y que y una tonelada americana e igual a 907.187 kilos, la
tonelada de refrigeración es igual a 80 * 907.185 o sea 72.575 kilo- calorías por 24
horas, es decir, 3.024 kilo-calorías por hora.
Calor latente de fusión
El cambio de una sustancia de sólido a líquido o de líquido a sólido requiere calor

latente de fusión. Este también puede llamare calor latente de fusión o calor latente
de congelación.
Cuando se derrite un kilo de hielo, éste absorbe 80 kilo-calorías (144 BTU) a una
temperatura constante de 0ºC (32ºF); del mismo modo, cuando se congela un kilo
de agua para convertirla en hielo, deben sustraérsele 80 kilo- calorías (144 BTU) a
una temperatura constante de 0ºC (32ºF). En la congelación de productos
alimenticios, únicamente se considera el calor latente del porcentaje de agua que
estos contienen; por tanto, el calor latente se conocerá, determinado e porcentaje
de agua que existe en dichos productos.
Calor latente de evaporación
Para cambiar una sustancia de líquido a vapor y de vapor a líquido se requiere

calor latente de evaporación.
Puesto que la ebullición es sólo un proceso acelerado de evaporación, este calor

también puede llamarse calor latente ebullición, calor latente de evaporación, o
para el proceso contrario, el calor latente de condensación.
Cuando un kilo de agua hierve o se evapora, absorbe 539 kilo- calorías (970 BTU)
a una temperatura constante de 100ºC (212ºF) al nivel del mar; igualmente, para
condensar un kilo de vapor deben sustraerse 539 kilo- calorías (979 BTU).
Debido a la gran cantidad de calor latente que interviene en la evaporación y en la

condensación, la transmisión de calor puede ser eficiente mediante este proceso.
Los mismos cambios de estado que afectan al agua se aplican también a cualquier
líquido a diferentes presiones y temperaturas.
La absorción de calor para cambiar un líquido a vapor y la sustracción de este calor

para condensar nuevamente el vapor, es la clave para todo el proceso de la
refrigeración mecánica y la transmisión del calor latente requerido, es el instrumento
básico de la refrigeración.
El cambio de una sustancia de sólido a líquido o de líquido a sólido requiere calor

latente de fusión. Este también puede llamare calor latente de fusión o calor
latente de congelación.
Cuando se derrite un kilo de hielo, éste absorbe 80 kilo-calorías (144 BTU) a una
temperatura constante de 0ºC (32ºF); del mismo modo, cuando se congela un kilo
de agua para convertirla en hielo, deben sustraérsele 80 kilo- calorías (144 BTU) a
una temperatura constante de 0ºC (32ºF). En la congelación de productos
alimenticios, únicamente se considera el calor latente del porcentaje de agua que
estos contienen; por tanto, el calor latente se conocerá, determinado e porcentaje
de agua que existe en dichos productos.
Calor latente de evaporación
Para cambiar una sustancia de líquido a vapor y de vapor a líquido se requiere

calor latente de evaporación.
Puesto que la ebullición es sólo un proceso acelerado de evaporación, este calor

también puede llamarse calor latente ebullición, calor latente de evaporación, o
para el proceso contrario, el calor latente de condensación.
Cuando un kilo de agua hierve o se evapora, absorbe 539 kilo- calorías (970 BTU)
a una temperatura constante de 100ºC (212ºF) al nivel del mar; igualmente, para
condensar un kilo de vapor deben sustraerse 539 kilo- calorías (979 BTU).
Debido a la gran cantidad de calor latente que interviene en la evaporación y en la

condensación, la transmisión de calor puede ser eficiente mediante este proceso.
Los mismos cambios de estado que afectan al agua se aplican también a cualquier
líquido a diferentes presiones y temperaturas.
La absorción de calor para cambiar un líquido a vapor y la sustracción de este calor

para condensar nuevamente el vapor, es la clave para todo el proceso de la
refrigeración mecánica y la transmisión del calor latente requerido, es el instrumento
básico de la refrigeración.
Calor latente de sublimación
El proceso de sublimación es el cambio directo de un sólido a un vapor sin pasar

por el estado líquido, que puede ocurrir en algunas sustancias. El ejemplo más
común es el uso de “hielo seco” o sea dióxido de Carbono para enfriar.
El mismo proceso puede ocurrir con hielo abajo de su punto de congelación, y se

utiliza también en algunos procesos de congelamiento a temperaturas
extremadamente bajas y altos vacíos. El calor latente de sublimación es igual a la
suma de calor latente de fusión y el calor latente de evaporación.
TABLA No 1 – CALORES ESPECIFICOS DE ALGUNOS ALIMENTOS

Temperatura de saturación
Saturación es la condición de temperatura y presión en la cual el líquido y el vapor

pueden existir simultáneamente. Un líquido o vapor esta saturado cuando está en
su punto de ebullición (para el nivel del mar, la temperatura de saturación del agua
es de 100ºC o 212 ºF). A presiones más altas la temperatura de saturación aumenta,
y disminuye a temperatura más baja.
Vapor sobrecalentado
Cuando un líquido cambia a vapor, cualquier cantidad adicional de calor aumentará

su temperatura (calor sensible). Siempre y cuando la presión a la que se encuentre
expuesto se mantenga constante. El término vapor sobrecalentado se emplea para
denominar un gas cuya temperatura se encuentre arriba de su punto de ebullición o
saturación. El aire a nuestro alrededor contiene vapor sobrecalentado.
Líquidos subenfriados
Cualquier líquido que tenga una temperatura inferior a la temperatura de saturación

corresponde a la presión existente, se dice que s encuentra subenfríado. El agua a
cualquier temperatura por debajo de su temperatura de ebullición (100ºC al nivel del
mar) está subenfríada.
Presión
Presión atmosférica
La presión se expresa como una fuerza perpendicular ejercida sobre un área o

superficie. Pues bien la presión atmosférica será la fuerza de gravedad que atrae
la capa de gases que componen la atmósfera sobre la superficie terrestre, y se
denomina presión atmosférica estándar a la presión atmosférica a nivel del mar.
Presión absoluta
Generalmente, la presión absoluta expresa en términos de bar o de kilogramofuerza

por centímetro cuadrado o (libras-fuerza por pulgada cuadrada) y se cuenta a partir
del vacío perfecto en el cual no existe la presión atmosférica. Por tanto en el aire a
nuestro alrededor, la presión absoluta y la atmósfera son iguales.
Presión manométrica
Un manómetro de presión está calibrado para leer 0 kilogramo-fuerza por centímetro

cuadrado o (libras-fuerza por pulgada cuadrada) cuando no está conectado a algún
recipiente con presión; por tanto, la presión absoluta de un sistema cerrado será
siempre la presión manométrica más la presión atmosférica.
Las presiones inferiores a la presión atmosférica Standard son realmente lecturas

de depresión en los manómetros y se denominan vacíos. Un manómetro de
refrigeración mixto (compound) está calibrado en el equivalente en milímetros
(pulgadas) de Mercurio por las lecturas de depresión.
Puesto que 1.03 Kg./cm2 (14.7 PSI) equivale aproximadamente a 760 milímetros de
columna de Mercurio (29.92 pulgadas). Es importante recordar que la presión
manométrica es siempre relativa a la presión absoluta. Diferentes tablas demuestran
la relación de presiones a diferentes altitudes suponiendo que las condiciones
atmosféricas sean normales.
SEGUNDA LEY DE LA TERMODINÁMICA
La segunda ley de la termodinámica, como se discutió antes establece que se

transfiere calor en una sola dirección, de mayor a menor temperatura; esto tiene
lugar a través de tres modos básicos de transferencia de calor que se detallan a
continuación.
Conducción
La conducción se describe como la transferencia de calor entre las moléculas

cercanas de una sustancia, o entre sustancias que están tocándose o en un
contacto físico real con la otra. Cuando la transferencia de calor ocurre en una
sola sustancia, tal como una varilla de metal con un extremo en una llama de
fuego, el movimiento de calor va hasta que hay un balance de temperatura a todo
lo largo de la longitud de la varilla.
Si la varilla se sumerge en agua, las moléculas que se mueven rápidamente sobre

la superficie de la varilla transmitirán algún calor a las moléculas del agua y otra
transferencia de calor por conducción tendrá lugar.
Cuando la superficie exterior de la varilla se enfría, hay aún algún calor dentro de
la varilla y este continuará transfiriéndolo a las superficies exteriores de la varilla y
luego al agua hasta que se alcanza el balance de temperatura.
La velocidad con la cual el calor se transfiere por medio de la conducción varía

con las diferentes sustancias o materiales si éstas poseen iguales dimensiones. La
tasa de transferencia de calor variará de acuerdo a la habilidad de los materiales o
sustancias para conducir calor.
Los sólidos, en general son mucho mejore conductores que los líquidos; y a su vez
los líquidos conducen el calor mejor que los gases o los vapores.
La mayoría de los metales tales como la plata, cobre, acero y el hierro, conducen
el calor mucho más rápidamente, mientras que otros materiales tales como vidrio,
la madera y otros materiales de construcción, transfieren el calor en una tasa
mucho más lenta y por consiguiente solo usados como aislantes.
El Cobre es un excelente conductor de calor como lo es el Aluminio. Estas

sustancias son ordinariamente usadas en los evaporadores, condensadores y
tubería de refrigerante que conecta los varios componentes de un sistema de
refrigeración, aunque el hierro es ocasionalmente usado con algunos refrigerantes.
La tasa a la cual el calor pueda conducirse a través de varios materiales depende

de factores tales como:
a) El espesor del material

b) La diferencia de temperatura entre los lados del material
c) La conductividad térmica (factor k) de un material
d) El tiempo de duración del flujo de calor.
La siguiente tabla presenta los factores de conductividad térmica de algunos

materiales comunes.
TABLA No. 2 – FACTORES DE CONDUCTIVIDAD TERMICA
Los factores k están dados en [(Kcal./ (hr x Mt x ºC)] estos factores pueden
utilizarse correctamente a través del uso de la siguiente ecuación:
Q = A K (T2 – T1) / X
DONDE:
A : Área seccional en Mt2
K : Conductividad térmica en [Kcal/(h)(Mt)(ºC)]
T: Diferencia de temperatura entre los dos lados
X: Espesor del material en Metros.
Los materiales de una alta conductividad se usan dentro del sistema de refrigeración
en si mismo a causa de que es deseable que una transferencia de calor rápida
ocurra tanto en el evaporador como en el condensador.
El evaporador es donde el calor se remueve, del espacio refrigerado o el proceso

que ha estado en contacto directo con la sustancia. El condensador disipa este calor
a otro medio o espacio.
En el caso del evaporador el producto o aire está a una mayor temperatura que el
refrigerante dentro de la tubería y hay una transferencia de calor de mayor a menor
temperatura; mientras que en el condensador el vapor del refrigerante está a una
mayor temperatura que la del medio enfriarte viajando a través del condensador, y
aquí de nuevo hay una transferencia de calor de mayor a menor temperatura.
Convección
Otro medio de transferencia de calor es por el movimiento de material calentado

en sí mismo cuando se trata de un líquido o gas. Cuando el material se calienta,
las corrientes de convección son producidas dentro del mismo y las porciones más
calientes de él suben, ya que el calor trae consigo el decrecimiento de la densidad
del fluido y un incremento en su volumen específico.
El aire dentro de un refrigerador y el agua que se calienta en una vasija son ejemplo
primario de los resultados de las corrientes de convección.
El aire en contacto con el serpentín de enfriamiento de un refrigerador llega a

enfriarse y por consiguiente se vuelve más denso, y empieza a bajar a la parte
inferior e éste. Al hacerlo absorbe inferior calor de los alimentos y de las paredes
del refrigerador, el cual a través de conducción, ha ganado calor del cuarto
Después de que el calor ha sido absorbido por el aire, éste se expande volviéndose
más liviano y sube nuevamente al serpentín enfriador en donde el calor nuevamente
se renueva de él. El ciclo de convección se repite siempre que haya una diferencia
de Temperatura entre el aire y el evaporador.
Las corrientes de Convección tales como las explicadas aquí son naturales, y, o
como el caso de un refrigerador, el flujo natural es un flujo lento. En algunos casos
la convección debe incrementarse con el uso de ventiladores o sopladores; en el
caso de los líquidos se usan bombas para forzar la circulación y la transferencia
de calor de un lugar a otro.
Radiación
Un tercer medio de transferencia de calor es la radiación por medio de ondas

similares a las de la luz o las ondas de sonido. Los rayos del sol calientan la tierra
por medio de ondas de calor radiantes el cual viaja en caminos rectos sin calentar
la materia que interviene en su recorrido o el aire. El calor de un bulbo de luz o de
una estufa caliente es radiante en naturaleza y se siente cuando se está cerca de
ella, aunque el aire entre la fuente y el objeto cuando los rayos pasan a través de
él no se calienta.
Si usted ha estado relajándose en un edificio sombreado o en un árbol en un día

caliente o soleado y se mueve directamente a los rayos del sol, el impacto directo
de las ondas caloríficas le golpeará como un pesado martillo aún cuando la
temperatura del aire en la sombra es aproximadamente la misma que en la parte
soleada. A bajas temperaturas hay solamente una pequeña cantidad de radiación, y
solamente se sienten pequeñas diferencias de temperatura, por consiguiente la
radiación tiene pequeño efectos en el proceso real de refrigeración, pero los
resultados de la radiación de los rayos solares pueden causar un incremento en la
carga de refrigeración en un edificio expuesto a estos rayos.
El calor radiante es rápidamente absorbido por materiales o sustancias oscuras o

mates, mientras las superficies o materiales con colores claros, reflejarán las ondas
de calor radiante, como lo hacen con los rayos de luz.
Este principio también se utiliza en el campo del Aire Acondicionado, donde, con
techos y paredes claras, penetrará menos calor radiante en el espacio
acondicionado, reduciendo así el tamaño del equipo de enfriamiento requerido.
El calor radiante también penetra fácilmente las ventanas con vidrios claros, pero
es absorbido por vidrios opacos o traslúcidos.
Cuando el calor radiante o energía (ya que todo el calor es energía) es absorbido
por un material o sustancia, se convierte en calor sensible, el cual puede sentirse
o medirse. Todo cuerpo o sustancia absorbe energía radiante en algunas cantidades,
dependiendo de la diferencia de temperatura entre el cuerpo específico o sustancia y
la otra sustancia. Toda sustancia radiará energía cuando su temperatura es mayor
que el cero absoluto y otra sustancia próxima este a menor temperatura.
Si un carro se deja sol bajo el sol caliente, con las ventanas cerradas durante un
período de tiempo largo, la temperatura dentro del carro será mucho mayor que la
del medio ambiente que lo rodea. Esto demuestra que la energía absorbida por los
materiales de los cuales se construye el carro se convierte a calor sensible, que
puede medirse.
Lección 3: Ciclos de Refrigeración

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN DE VAPOR
Diagrama presión entalpía
Para realizar ciertos cálculos en instalaciones de refrigeración es preciso disponer,

y saber manejar, los diagramas que permiten trabajar a diferentes presiones,
temperaturas y contenido entálpicos del medio refrigerante que se utilice.
Los diagramas permiten obtener los datos termodinámicos que se necesitan para
resolver los problemas que se plantean en los ciclos de refrigeración.
Hay varios tipos de diagramas; Uno de los más empleados es el de presiónentalpía.
Este diagrama tiene la presión en ordenadas (eje vertical) y la entalpía en absisas

(eje horizontal). Mediante líneas que atraviesan el diagrama se indican la
temperatura, el volumen específico y a entropía.
En el diagrama modélico indicado puede apreciarse las zonas de Vapor saturado,

líquido saturado, vapor recalentado, liquido subenfriado y mezcal liquido- vapor en
el interior de la campana.
Cada refrigerante tiene su propio diagrama
Esto quiere decir que el diagrama de cada refrigerante tiene su propia forma y
dimensiones y no puede utilizarse un diagrama cualquiera para todos los casos,
sino que debe utilizarse el específico del refrigerante.
Vamos a repasar el significado de las diferentes zonas.
Vapor Saturado:
Es vapor que se encuentra en equilibrio con su fase liquida a presión y

temperaturas especificadas.
Vapor Recalentado: Es vapor que se ha calentado. Esta representado por la zona

de la derecha de la campana.
Líquido Saturado: Es líquido que está a punto de hervir. Esta representado por la
curva de la izquierda de la campana.
Líquido Subenfríado: Es un líquido a una temperatura inferior a la de saturación.

Esta representado por la zona de la izquierda de la campana.
Mezcla líquido- Vapor: Es la zona interior de la campana. La campana esta

rematada por el punto Crítico, que representa unas condiciones de presión y
temperaturas tales que no distingue el estado del fluido (si es liquido o gas)
En el proceso tienen lugar dos fenómenos con balance de calor:
La evaporación de un refrigerante en estado líquido produce la absorción de calor

o, lo que es lo mismo, baja la temperatura en el recinto o cámara donde se
encuentra, produciendo sensación de frío.
La condensación del Vapor de un refrigerante se produce mediante una sesión de

calor al ambiente, lo cual se traduce en una elevación de temperatura el mismo.
Este proceso es continuo y depende de las condiciones que los elementos que
configuren la instalación impongan al refrigerante, de modo que pueda seguirse
desde cualquier punto.
En la figura, veamos el ciclo que se producirá en un circuito frigorífico ideal sobre

el diagrama Presión- entalpía de cualquier refrigerante. Sobre las abscisas se
representa la entalpía del refrigerante en Kjoule/Kg y sobre las ordenadas la
presión en Psi o bar. El diagrama es conocido para cada refrigerante, y su
principal elemento característico es la curva de saturación del mismo, como ya se
ha explicado.
Diagrama Presión Entalpía
Situémonos en el punto antes del dispositivo de expansión, previa al evaporador,

en que el refrigerante se encuentra en estado líquido a una cierta presión; su paso
al evaporador se controla mediante un dispositivo cuya función es regular el paso
de refrigerante. Dicha válvula produce una estrangulación brusca que hace que a
presión descienda desde la que tenía a la salida del condensador hasta la existente a
la entrada del evaporador.
La válvula es el regulador automático de los límites entre los que se denomina parte
de alta presión y parte de baja presión, presiones entre las cuales la válvula se ve
forzada de trabajar.
Esta bajada de presión en el evaporador hace que el refrigerante hierva y se

produzca su evaporación, auxiliado por la cantidad de calor que absorbe del recinto
en que se encuentra, a través del aire del mismo y transfiriéndolo al liquido, que se
va transformando en vapor en el interior de los tubos de serpentín hasta que se
evapora completamente.
El refrigerante, en forma de gas, entra en el compresor por la tubería denominada

de aspiración o succión, a través de la válvula de aspiración (semejante a los
cilindros de un carro). Aquí el refrigerante es comprimido aumentando por ello su
presión y su temperatura hasta llegar al punto en cuyas condiciones fluye hasta la
entrada del condensador.
La válvula de salida del cilindro del compresor actuará de retención, impidiendo

que el gas regrese hacia el mismo. En el condensador, mediante la acción de un
fluido exterior (aire, agua o ambas a la vez), se extrae calor al gas refrigerante, lo
cual produce un enfriamiento del mismo favoreciendo su condensación hasta
alcanzar el estado liquido; a partir de aquí s impulsado de nuevo por la tubería
hacia la válvula de expansión, punto donde se repite el ciclo explicado.
Como puede observarse, en el proceso existen varias temperaturas diferentes, lo

cual hace que el estado refrigerante sea distinto en varios puntos; por ejemplo, se
obtiene líquido subenfriado y saturado, vapor saturado y sobrecalentado, como se
verá en el ciclo real.
No obstante, en principio solo hay dos presiones perfectamente diferenciadas, que

son las que corresponden a la evaporación y a la condensación.
Es por ello que puede hablarse del LADO DE ALTA PRESIÓN y del LADO DE BAJA
PRESIÓN de una planta o instalación frigorífica.
Distingamos las características de presión (p), temperatura (t) y entalpía (h) de los
puntos más representativos del proceso sobre dichas figuras.
El refrigerante condensado, esta a una temperatura tc (de condensación) y a una

determinada presión pc (presión de condensación) y a una entalpía h1.
Cuando el líquido pasa a través de la válvula de expansión su estado disminuye

su presión y aumenta su velocidad. Esta variación permite que cambie de estado,
se produce por la ebullición del líquido, provocada por la caída brusca de presión,
bajando al mismo tiempo la temperatura. En este proceso el calor es constante,
por lo que la entalpía no varía.
A la entrada del evaporador, coexiste una mezcla de vapor y liquido (parte interior
de la curva p-h), mientras que a la salida del mismo, el vapor esta saturado.
La presión y la temperatura son las mismas, pero como el evaporador ha

absorbido calor del recinto donde se encuentro, la entalpía ha aumentado antes de
la entrada del compresor.
Cuando el vapor pasa por el compresor, este le confiere un aumento de presión al

vapor ha llegado, hasta el punto de presión de condensación. Esta energía añadida
por el compresor hace que aumente la temperatura hasta el valor necesario, como
consecuencia de haber sido recalentado el vapor, y la entalpía, por tanto, a la
entrada del condensador, encontramos, pues, vapor recalentado a una presión de
condensación. Allí se evacua el calor al medio ambiente, hasta conseguir que su
entalpía descienda de nuevo, por tener lugar el proceso de cambio de estado de gas
a líquido.
En la práctica, el ciclo ideal o teórico no se produce exactamente como se ha

descrito, ya que debido a otras causas, suelen producirse variaciones que apartan
sensiblemente el comportamiento del refrigerante de su ciclo teórico. Es el
denominado ciclo real y sus diferencias principales se encuentran las características
de los elementos que constituyen a la instalación (evaporadores, condensadores
compresores y tubería de refrigerante) en forma de recalentamiento o
subenfriamientos que varían las condiciones teóricas de los valores de presión y
temperatura, fundamentalmente.
Lección 4: Ciclo Simple de Refrigeración
El ciclo de refrigeración en una etapa consta de cuatro procesos que transportan

calor desde una fuente de baja temperatura (cámara fría), hasta una fuente de alta
temperatura (atmósfera).
Los equipos necesarios para el ciclo son:

• Evaporador.
• Compresor.
• Condensador.
• Válvula de expansión.
• Refrigerante
Figura No. 2 Ciclo Simple de Refrigeración mecánica
Los cuatro procesos básicos del sistema de refrigeración son:
Evaporación 1 - 2: Existe un intercambio de calor entre el cuarto frío y el

refrigerante. El refrigerante cambia de fase a presión constante.
Compresión 2 - 3: El compresor eleva la presión del refrigerante, para

elevar su temperatura.
Condensación 3 - 4: Existe un intercambio de calor entre el refrigerante y

la atmósfera. El refrigerante baja su temperatura y luego cambia de fase,
esto ocurre a presión constante.
Expansión 4 - 1: El refrigerante baja súbitamente su presión y de esta

forma baja también su temperatura. El proceso ocurre a entalpía constante.
Figura 3. Diagrama presión del refrigerante Vrs Nivel de energía Entalpía
El balance térmico de este sistema genera los siguientes resultados:
Capacidad del Evaporador:
Qe = m * (h2 - h1)
Potencia del compresor:
Wc = m * (h3 - h2)
Capacidad del condensador:
Qc = m * (h3 - h4)
En el diagrama se observa que:
(h2 - h1) + (h3 - h2) = (h3 - h4)
Así que: Qe + Wc = Qc
La eficiencia de un sistema de refrigeración la determina el coeficiente de operación:

COP = Qe / Wc
1 TR = 3.517 kW, 1 Hp = 0.746 kW, 1 kW = 3412.14 BTU / hr
Lección 5: Ciclo de Refrigeración en dos etapas con recirculación de líquido
En un sistema de refrigeración industrial se hacen variaciones al sistema en una

etapa con el fin de: Aumentar la capacidad de refrigeración y disminuir la energía
consumida.
Para esto se deben agregar los siguientes elementos:
1. Otro compresor
2. Un recirculador
3. Un interenfriador
4 Elementos auxiliares (recibidores, purgadores, válvulas y otros).
Observar en detalle la siguiente figura:
Figura No.4 Ciclo de Refrigeración de dos etapas con recirculación de líquido
Los procesos de este ciclo son básicamente los mismos pero hay dos diferencias:
En el recirculador se acumula refrigerante líquido en la parte inferior y se bombea

hacia los evaporadores. En el ciclo simple a los evaporadores llega refrigerante
directamente de la expansión.
Por esto se aumenta la capacidad de refrigeración. h4 -h3 > hb – ha
La energía que consume el compresor de baja y el de alta es menor que la energía

que consume el compresor en una etapa, siempre que trabajen entre los mismos
niveles de presión. De esta forma el consumo de energía es menor y es óptima a
determinada presión intermedia.
(h6 - h5) + (h8 - h7) < hc – hb
En la figura 7 se pueden demostrar los anteriores enunciados:

CAPACIDAD DE REFRIGERACION:
Sin recirculación = 1396 - 302 = 1094 kJ / kg.

Con recirculación = 1396 - 81 = 1315 kJ / kg.
Incremento (%) = 20.20%. Reducción en el tamaño de todos los equipos (más
económicos).
ENERGIA CONSUMIDA EN COMPRESION
En una etapa = 1814 - 1396 = 418 kJ / kg.

En dos etapas = (1558 - 1396) + (1663 - 1430) = 395 kJ / kg.
Ahorro de energía (%) = 5.50%. Si al mes se pagan $ 15 000 000.oo por el consumo
en compresión, teóricamente al trabajar en dos etapas se ahorran $ 825000.
Tonelada Refrigeración = 3.517 kW, 1 Hp = 0.746 kW, 1 kW = 3412.14 BTU / hr
Figura No. 7 Diagrama de la Presión vs Entalpía

Capitulo 2. Fundamentos de la Refrigeración y la congelación
Introducción
En este capítulo se revisará y estudiará lo concerniente al manejo de temperaturas
aplicadas a procesos de refrigeración y congelación. Es muy importante revisar los
conceptos de frío aplicados a productos alimenticios con el fin de lograr su
conservación en adecuados sitios de refrigeración los cuales se diseñarán de
acuerdo a parámetros técnicos establecidos que se revisarán en el presente módulo.
Lección 1. Generalidades – Refrigeración mecánica
Las bajas temperaturas son una herramienta importante para la conservación de

Alimentos perecederos, la reducción de temperatura tiene un efecto sobre los
Procesos fisiológicos del producto sobre las reacciones bioquímicas que integran
El proceso metabólico global característico de cada tejido biológico.
La velocidad de estas reacciones decrece a partir de los niveles óptimos de

Temperatura para la actividad específica de enzimas, por lo tanto, el frío reduce el
Ritmo y velocidad de los procesos de respiración, transpiración, maduración y
Deterioro, así mismo, las bajas temperaturas reducen la acción de microorganismos
patogénicos que puedan causar efecto negativo sobre los seres humanos y
animales.
El enfriamiento es el proceso que retira el calor de una sustancia o producto con el

fin de reducir su temperatura y mantenerla a un nivel adecuado. El calor es una
forma de Energía térmica en transición de un sistema a otro a través del límite que
los separa debido solo a la diferencia de temperatura entre los sistemas. El frío es
la expresión de un nivel relativamente bajo de calor, durante el almacenamiento
refrigerado el producto es enfriado mediante su remoción de calor.
Concepto de Carga térmica
Para mantener fría una cámara y todo lo que este contenida en ella, es necesario
extraer el calor inicial y después el que pueda ir entrando en la cámara por bien
aislada que este.
El requerimiento total de refrigeración, Q total, puede establecerse como siguiente:
Q total = Q producto + Q otras fuentes

En la anterior expresión, los términos del segundo miembro tienen el siguiente

significado:
Q producto = representa los sumandos necesarios que tiene en consideración en

la carga térmica a eliminar procedente del calor sensible, del calor latente de
solidificación, de las reacciones químicas del embalaje y del calor absorbido para
la congelación del agua de los alimentos o productos que se desea refrigerar.
Q otras fuentes = Incluye entre otros los flujos de calor a través de los cerramientos
de la cámara por transmisión de paredes, suelo y techo, la refrigeración para el aire
exterior que se introduce, la ventilación, las cargas térmicas debidas a ventiladores,
bombas, iluminación eléctrica, personas que manipulan los productos, etc.
Como el calor generado en las 24 horas de un día se ha de extraer en un número

de horas menor, en las horas de funcionamiento diario, la potencia frigorífica de la
maquinaria NR habrá de ser superior a la potencia Q total calculada para extraer
en las 24 horas. Su valor será:
NR = Q total / t
Transmisión de calor a través de estructura
La ganancia de Calor a través de paredes, pisos y techos, variará según las

siguientes características:
A.- Tipo de Construcción.

B.- Área expuesta a diferentes temperaturas
C.- Tipo y espesor del aislante
D.-Diferencia de Temperatura entre el espacio refrigerado y la temperatura
ambiental.
Este cálculo se establece a partir de la ecuación:
Q = A X U (T° exterior -- T° interior)
Donde:
A =Área de Intercambio
U = Coeficiente Global de Transferencia
T Ext. = Temperatura Exterior
T int. = Temperatura Interior
La refrigeración mecánica
En esta parte analizaremos uno de los fenómenos de mayor utilización dentro de

los procesos de conservación de la industria alimentaria.
Recordemos cómo el propósito principal de un “sistema de refrigeración” es el de

mantener un cuerpo cualquiera a una temperatura menor a la del medio que le
rodea. De hecho, la refrigeración se fundamenta, desde el punto de vista
termodinámico, en la diferencia existente entre las temperaturas de saturación o
condensación de los vapores a diversas presiones, también sabemos que en la
medida en que disminuye la presión dentro de un equipo refrigerador al mismo
tiempo disminuyen las temperaturas de condensación. Este principio se constituye
entonces en la base conceptual que permite entender el fenómeno de la
refrigeración. Observemos la siguiente figura:
FIGURA No.8 . Sistema de refrigeración (Esquema)
Analicemos rápidamente los componentes marcados en la figura anterior:
En el evaporador, la presión sobre el refrigerante es lo suficientemente baja como

para que la evaporación del liquido refrigerador tenga lugar a una temperatura
baja previamente elegida. En el se sucede el fenómeno de la evaporación que
consiste en extraer del entorno a la temperatura baja ya conocida previamente, el
calor latente de vaporización del líquido refrigerante. Posteriormente, en el resto
del sistema y como paso siguiente los vapores son aspirados por el compresor
que eleva su presión y los envía al condensador, allí el líquido refrigerante cede su
calor latente de vaporización.
Entonces, la refrigeración consiste en un transporte de calor de una fuente de

baja temperatura –evaporador- hasta una fuente de alta temperatura – condensador-
Como medio de transporte se emplea un refrigerante que es un elemento que en el

evaporador toma el calor y lo descarga en el condensador. El intercambio de calor se
hace a través de superficies cerradas, luego el refrigerante únicamente esta en
contacto con los equipos necesarios para el ciclo.
En síntesis, el ciclo de refrigeración está integrado por tres equipos básicos como
lo son: el evaporador, el compresor y el condensador; en él ocurren los
fenómenos de evaporación a baja presión y baja temperatura seguidos por etapas de
compresión y condensación a temperatura atmosférica y presiones elevadas, aquí
el líquido a elevada presión pasa del condensador hasta el evaporador por
intermedio de una válvula (de expansión) que permite, a partir de este punto la
repetición del ciclo.
Es importante tener en cuenta que el manejo de las temperaturas de evaporación

y condensación está sujeto al ajuste de presiones. Por ejemplo, una presión alta la
puede determinar la temperatura del agua de refrigeración disponible. En el caso
de la presión de evaporación, ésta es generalmente regulada por la necesidad que
tenga el producto que se vaya a conservar, de una temperatura baja específica o
de una velocidad de enfriamiento o congelación también específica. El uso de
temperaturas de evaporación bajas significa, un mayor trabajo de los compresores
y mayores volúmenes de vapor a baja presión, es decir, un alto costo de
operación.
Abordaremos a continuación los principales aspectos termodinámicos que deben

ser tenidos en cuenta durante un proceso o ciclo de refrigeración:
Figura No. 9 Esquema ciclo de refrigeración
1. Aspiración del compresor. Tenemos gas sobrecalentado a baja presión, el

compresor aspira los vapores que se forman en el evaporador.
2. Descarga del compresor. Tenemos gas a alta presión y alta temperatura, esta
presión es la presión de condensación.
3. Entrada al condensador. A la misma presión que el punto 2 pero con algo

menos de temperatura.
4. Condensador. Una mezcla de gas saturado y líquido a la presión de

condensación aquí la temperatura ya ha disminuido. A medida que vamos
saliendo del serpentín o intercambiador cada vez hay más líquido y menos gas.
De esta manera al licuar el gas el sistema traspasa calor el medio.
5. Aquí, si el proceso de condensación ha sido eficiente, tenemos líquido saturado,

a presión de condensación.
6. Salida del depósito de líquido (sí lo hay). En algunas instalaciones grandes se

pone un depósito de líquido capaz de guardar el 125% de todo el gas que cabe en
la instalación, para recuperarlo si tenemos una avería y no perderlo, y también como
acumulador que permite suministrar líquido a la válvula de expansión sean cuales
sean las condiciones en las que trabaje la instalación, .El depósito de líquido estará
casi lleno cuando la instalación este a baja carga y estará casi vacío cuando la
instalación este a plena carga y las válvulas de expansión se abran para regar el
evaporador.
Tiene una llave en su salida para poderla cerrar y recuperar el gas que queda
encerrado entre esta válvula y la válvula de descarga del compresor (que no deja
pasar el fluido hacia atrás).
7. Líquido a la presión de condensación pero subenfriado; cuanto mayor sea el

subenfriamiento mejor rinde la instalación ya que el refrigerante dispone de más
entalpía en su evaporación para llevarse el calor del evaporador. Dicho de otra
manera, para el mismo desplazamiento del compresor (que mueve unos
determinados kilos de refrigerante) se tiene una mayor diferencia de entalpía por
kilo de refrigerante.
8. Salida, prácticamente igual que en el punto 7 menos una pequeña pérdida de

carga que produce este filtro. Recordar que a cada presión corresponde una
temperatura y si perdemos presión también baja la temperatura.
9. Entrada a la válvula de expansión. A la misma temperatura y presión que en el

punto 8.
10. Salida de la válvula de expansión. El refrigerante sale prácticamente en estado

líquido. Debido a la baja presión a la que ahora está sometido, el refrigerante sale
a baja temperatura.
11. Entrada al evaporador. Similares condiciones al punto 10.
12. El refrigerante en el evaporador. Por contacto térmico, el refrigerante se enfría

y se gasifica, absorbiendo calor del medio. Es en este punto donde se produce el
efecto útil del enfriamiento.
13. La salida del evaporador. Vapores del refrigerante salen a presión y

temperatura muy baja.
Lección 2: Coeficientes de Funcionamiento

Veamos el siguiente esquema:
Como se observa, en la Figura 10, la máquina frigorífica logra extraer la cantidad de

calor q2 del recinto a baja temperatura t2, gracias al consumo del trabajo exterior W,
proceso que va acompañado por la transferencia del calor q2 al recinto de mayor
temperatura t1.
FIGURA No. 10 Esquema general máquina frigorífica
En consecuencia el coeficiente de funcionamiento o eficacia (Cf ) de la máquina se

encuentra definida por:
Si el caso fuere el de utilizar una máquina frigorífica que opere entre las
temperaturas t2 y t1. Siendo t1 >t2, es decir, que si la temperatura de la fuente fría
es mayor o igual a la temperatura ambiental a la máquina se le denomina bomba
de calor. En esencia ambos mecanismos (bomba y frigorífico) son los mismos; su
diferencia esencial estriba como se observa, en los niveles térmicos en los que
operan.
FIGURA No. 11 Esquema de una bomba de calor
En síntesis lo interesante de un equipo de refrigeración es conocer la cantidad de

calor (q1) que se logra extraer del recinto frío, mientras que de la bomba de calor
lo que interesa conocer es la cantidad de calor (q2) cedido al recinto de temperatura
t1 por esto y a diferencia de una máquina frigorífica, el coeficiente de funcionamiento
de la bomba de calor vendría dada por la siguiente relación:
Con lo anterior es fácil entender el porqué una bomba de calor puede ser empleada
como mecanismo de calefacción.
La eficiencia de una máquina térmica, bien sea que opere como refrigerador o como
bomba de calor, viene dada por la siguiente ecuación:
Donde:
Eficacia = Coeficiente de Funcionamiento ≠ Eficiencia
q1 = representa el calor absorbido del recinto de menor temperatura T2

q2 = representa el calor cedido al recinto de mayor temperatura T1.
Para finalizar este aparte recordemos el concepto básico de energía utilizable o

exergia:
El concepto de energía utilizable es fundamental para analizar las características

de un ciclo cualquiera; se utiliza para determinar la eficacia de un dispositivo cuyo
objetivo sea realizar un trabajo W.
Si recordamos la definición de eficacia dada por Darrieus, esta es un proceso

sistémico que permite conocer la relación entre el trabajo realizado y el máximo
posible que podría obtenerse si el proceso fuere reversible. Sobre este postulado
se puede deducir que la eficacia o coeficiente de funcionamiento de los ciclos
totalmente reversibles es 1 mientras que la de los ciclos irreversibles será siempre
mayor que 1.
En consecuencia, si un sistema cerrado evoluciona desde un estado de equilibrio

inicial 1 a otro estado 2 se definirá el trabajo máximo realizable por la siguiente
ecuación:
W1→2 = W (U1 – TeS1) – (U2 – TeS2) J/kg.
donde:
Te = Temperatura de estado
U = Energía interna
S = Calor especifico
Es decir, que el trabajo utilizable viene expresado por la diferencia de los valores
adoptados por la función U–TeS en los estados extremos considerados.
De lo anterior es fácil deducir una nueva función de estado tal que la diferencia
entre sus valores inicial y final de proceso coincida con el trabajo máximo
realizable por el sistema; luego si hacemos φ = U–TeS tendremos:
donde φ1 y φ2 son los valores adoptados por la función o variable extensiva

anotada φ = U–TeS. Nótese bien que la función φ es función de estado y tiene
dimensiones de energía y se denomina energía utilizable de un proceso carente
de flujo o energía utilizable para un sistema cerrado.
Al integrar las anteriores funciones observaremos como el trabajo máximo que

pueda obtenerse de un sistema que experimente una transformación 1 a 2
coincidirá con la disminución que sufra la energía utilizable del mismo.
Teniendo en cuenta que la energía utilizable tiene naturaleza de tipo energético,

resulta, al igual que con la energía interna (U) o la entalpía (h), imposible definir su
valor absoluto en un determinado estado; a pesar de ello dado que la energía
utilizable del sistema cuando se encuentra en equilibrio termodinámico con el
medio es nula, es válido referir su valor al de la función φ en las condiciones
termodinámicas del medio exterior.
Lección 3: Refrigerantes
Un refrigerante es cualquier fluido que actúa como agente de enfriamiento,
absorbiendo calor de un foco caliente al evaporarse.
El refrigerante en una instalación frigorífica debe tener las siguientes características:
- Calor latente de evaporación alto: cuanto mayor sea su valor menor cantidad de
refrigerante hay que utilizar en el proceso de refrigeración para obtener una
temperatura determinada.
- Presión de evaporación superior a la atmosférica: para evitar que entre aire en

el circuito de refrigeración, lo que acarrearía el problema de que el agua contenida en
el aire se solidificase y obturase algún conducto.
- Punto de ebullición lo suficientemente bajo para que sea inferior a la temperatura de

trabajo del evaporador.
- Temperaturas y presión de condensación bajas: así se evitan trabajar con

presiones de condensación altas en el compresor lo que se traduce en un
considerable ahorro tanto de energía como en el coste de la instalación.
- Inercia química: es decir que no reaccione con los materiales que componen el
circuito ni con el aceite del compresor.
- Ha de ser inmiscible o totalmente miscible con el aceite del compresor: la

solubilidad parcial da origen a problemas de depósitos de aceite en el
evaporador.
- Debe de ser químicamente estable: hasta el grado de no ser inflamable ni

explosivo.
- Ha de ser soluble en agua: de esta forma se evita que el agua libre pueda
formar cristales de hielo. Por este motivo los circuitos de refrigeración van
provistos de filtros deshidratantes.
- Debe ser no tóxico para el hombre.
- Debe tener un impacto ambiental bajo o nulo en el caso de ser liberado por
posibles fugas.
- Debe ser fácilmente detectable por el olfato para poder localizar las fugas que
se produzcan en el sistema.
- Debe ser barato.
Clasificación de los refrigerantes
Los primeros refrigerantes utilizados por reunir varias de estas características y

ser los únicos disponibles cuando aparecieron las primeras máquinas de
producción mecánica de frío (1867) fueron el amoniaco (NH3), el dióxido de
carbono (CO2)y el dióxido de azufre (SO2). Pero estos refrigerante presentaban
grandes problemas de toxicidad, explosión y corrosión en las instalaciones de
modo que su utilización estaba restringida a usos industriales. Con excepción del
amoniaco todos estos refrigerantes han dejado de usarse siendo reemplazados
por otros denominados freones que aparecen en el mercado a partir del año 1928
y no presentan los inconvenientes de los primeros.
El amoniaco hoy en día se sigue empleando en instalaciones de gran tamaño

debido a que es el refrigerante conocido que tiene el efecto frigorífico más alto. Es
uno de los más baratos y fáciles de conseguir y tiene gran estabilidad química. Es
inmiscible con el aceite, por lo tanto debe usarse un separador de aceite en la
tubería de descarga del compresor hacia el condensador. Como inconveniente: es
tóxico, algo inflamable y puede llegar a ser explosivo en grandes concentraciones,
pero puede ser detectado fácilmente por el olor por lo que estos inconvenientes
tiene poca importancia en industrias con alto nivel de control.
Freones: Es un grupo de refrigerantes derivados de hidrocarburos de bajo peso

molecular fundamentalmente derivados del metano y el etano en los que alguno o
todos sus átomos de H se han sustituidos por halógenos normalmente flúor, cloro
y bromo. En función de su composición estos refrigerantes pueden clasificarse en
tres grupos: CFC (clorolfuorocarbonados), HCFC (hidroclorofluorocarbonados) y
HFC (hidrofluorocarbonados).
CFC: son hidrocarburos totalmente halogenados, es decir, todos sus hidrógenos

están sustituidos por cloro y flúor. Se caracterizan por ser gases muy estables que
persisten en la atmósfera muchos años y por tanto pueden llegar a la estratosfera
donde destruyen la capa de ozono. Por este motivo dejaron de fabricarse y usarse a
partir de 1995 según lo acordado en el Protocolo de Montreal. El Protocolo de
Montreal, sobre productos que destruyen la capa de ozono, es un acuerdo
internacional adoptado en una conferencia diplomática que tuvo lugar en Montreal
(Canadá) el 16 de septiembre de 1987 por el que los gobiernos firmantes se
comprometieron a reducir progresivamente y finalmente suprimir la fabricación y uso
de estas sustancias, para lo que se estableció un calendario para su eliminación.
Dicho calendario fue revisado en varias ocasiones, la ultima en 1997. Uno de los
refrigerantes con mejores propiedades termodinámicas y por ello el mas utilizado
hasta dicha fecha pertenece a este grupo es el R-12 o diclorodifluormetano y el R-11
o triclorofluormetano.
HCFC: son hidrocarburos halogenados que contienen un átomo de hidrogeno

en su molécula lo cual le permite oxidarse con mayor rapidez en la parte baja
de la atmósfera siendo su poder de destrucción de la capa de ozono menor.
Son sustitutos a medio plazo de los CFC. Según el Protocolo de Montreal su

uso y producción tendrá que estar reducido al 100 % en enero del 2030.
Ejemplo: R-22 clorodifluormetano ODP= 0,05.
HFC: derivados halogenados que no contienen cloro en su molécula

oxidándose con gran rapidez en capas bajas de la atmósfera, siendo su ODP=
0. Ejemplo R-152 o difluormetano.
Tabla No.3 Clasificación de los Refrigerantes
Fuente: Tomado de ASRAHE
Consideraciones sobre los refrigerantes según el reglamento de seguridad para

plantas e instalaciones frigoríficas.
1. Denominación simbólica de los refrigerantes: según este reglamento los

refrigerantes además de por su fórmula química pueden identificarse por un
código adoptado internacionalmente siguiendo las siguientes reglas: el código va
precedido de una R, a continuación aparecen unas cifras relacionadas con la
formula química del refrigerante que indican lo siguiente:
A. La primera cifra de la derecha en los compuestos que carezcan de Br indica el

número de átomos de F en sus moléculas.
B. La segunda cifra de la derecha es el número de átomos de H+1.

C. A la izquierda de la anterior se indica con otra cifra el número de átomos de C-

1. R-(C-1)-(H+1)-(F).
D. Si la molécula contiene átomos de Br se procede según lo visto añadiendo

luego a la derecha una B seguida del numero de dichos átomos.
E. Los derivados cíclicos se expresan según la regla general, encabezándolos por

una C a la izquierda del numero del refrigerante.
F. Los compuestos no saturados siguen las mismas reglas anteponiendo el

número 1 como cuarta cifra contada desde la derecha.
G. Las mezclas determinadas de refrigerantes o azeótropos (disolución de 2 o

más líquidos cuya composición no cambia por destilación) se expresan por las
denominaciones de sus componentes intercalando entre paréntesis el
porcentaje en peso correspondiente a cada uno. También pueden designarse
por un numero de la serie 500 completamente arbitrario.
H. Los refrigerantes de los compuestos inorgánicos se identifican añadiendo a la

cifra 700 el peso molecular de los compuestos.
2. Criterios de seguridad: el reglamento de seguridad de plantas e instalaciones

frigoríficas divide los fluidos en tres categorías y recomienda el uso de aquellos
que sean menos tóxicos y menos inflamables. Estas categorías son:
1. Refrigerantes de alta seguridad: se incluyen todos los refrigerantes

halogenados más utilizados actualmente.
2. Refrigerantes de media seguridad: es el amoniaco y otros residuos en desuso

como el SO2 y el CH3Cl.
3. Refrigerantes de baja seguridad: son los hidrocarburos gaseosos como el

propano, butano y etileno no utilizados habitualmente.
Tabla No.4 Efectos Fisiológicos de los Refrigerantes
Fuente: Tomado de ASRAHE
Un segundo aspecto de importancia en el conocimiento de los sistemas de

refrigeración tiene que ver con los refrigerantes temas que abordaremos a
continuación:
Características termodinámicas comparadas
Las propiedades termodinámicas tienen estrecha relación con la capacidad del

refrigerante para absorber, transportar y rechazar el calor.
Las más importantes son presión, temperatura, volumen, entalpía y entropía.

Para estudiar comparativamente tales propiedades escogeremos los cuatro
refrigerantes de uso más corriente en la refrigeración industrial:
- Presión: las presiones necesarias de un sistema de refrigeración son muy

importantes pues determinan la dimensión que debe tener el equipo para
comprimir y mover el refrigerante en estado de gas. Altas presiones de operación
requieren de equipos más pesados y por tanto más costosos.
Si las presiones de funcionamiento son negativas con respecto a la presión

atmosférica, existirá el problema de entrada de aire y humedad dentro del sistema.
Un refrigerante adecuado deberá tener una presión de condensación tan baja

como sea posible y una presión de evaporación por encima de la atmosférica, a fin
de trabajar siempre con presión positiva.
- Temperatura: otra forma de analizar un refrigerante es conociendo la

temperatura de evaporación a la presión atmosférica (0 psig.).
Esta temperatura sirve de referencia para la selección del refrigerante según la

temperatura a sistema a la cual se quiere llegar, sin que el compresor del sistema
opere en vacío.
- Volumen: el volumen específico de un refrigerante, especialmente en estado

gaseoso indica la cantidad de vapor que debe bombear el compresor por cada
libra de refrigerante evaporado a cierta temperatura.
Observemos que una libra de R-502 produce solamente 0,82 pies cúbicos de gas
al evaporarse a 5 0F, pero el amoníaco produce 8,15 pies cúbicos que es casi 10
veces más que el anterior a las mismas condiciones, necesitándose un compresor
de mayor capacidad volumétrica para mover una libra de amoniaco gaseoso.
- Entalpía. Es la cantidad de calor o energía que contiene un refrigerante a

determinada condición de temperatura y presión.
El calor latente es la cantidad de calor que se requiere para lograr el cambio de

estado del refrigerante. Este calor latente equivale al efecto de enfriamiento por
unidad de masa del refrigerante.
En general, puede observarse que el calor latente del amoníaco (R-717) es más
alto que los demás.
Esta propiedad es de gran importancia en la escogencia de un refrigerante y se

estudiará más en el análisis del ciclo de refrigeración.
Todas las propiedades termodinámicas deben tenerse en cuenta al escoger un

refrigerante y una sola no es suficiente para determinarlo, por ejemplo: en la
selección de un compresor las presiones de operación y el volumen por minuto
son características importantes.
El tamaño de la máquina requerida depende del volumen por minuto a manejar y

su dimensión depende del rango de presiones a los que se necesite trabajar.
La circulación volumétrica de refrigerante por las tuberías determina las

dimensiones de las líneas de gas caliente y succión.
Características físicas
Son propiedades de los refrigerantes que no cuentan dentro de la capacidad de

absorción o transporte del calor, pero que tienen importancia en otros aspectos de
su manejo. Estudiaremos los principales:
- Miscibilidad. Se refiere a la capacidad de mezclarse con el aceite. De los

refrigerantes estudiados el que no se mezcla con el aceite es el R-717 (amoníaco).
La miscibilidad proporciona principalmente las siguientes ventajas: facilidad de
lubricación de las diferentes partes móviles del compresor y mayor facilidad de
retorno del aceite al compresor. A su vez, los mayores inconvenientes son: la
disolución del aceite en el compresor, transferencia de calor disminuida y
problemas en el control del sistema.
- Temperatura y presión críticas. La presión crítica es aquella a partir de la cual

un fluido permanece en estado líquido aun cuando se le adicione calor. Esto
significa que no se evaporará y por tanto no sirve como refrigerante a presiones
superiores a la crítica.
La temperatura crítica es aquella temperatura de saturación correspondiente al

estado en el cual las propiedades del líquido y el vapor son idénticas.
- Tendencia al escape. En idénticas condiciones termodinámicas, los

refrigerantes presentan tendencias a fugarse de las tuberías. A menor peso
molecular existe mayor tendencia a escaparse el gas por agujeros iguales.
El tamaño de las moléculas es proporcional a la raíz cuadrada del peso molecular

y relacionaría los diámetros de agujeros por los que escapasen los gases con la
misma dificultad.
- Olor. El olor de un refrigerante puede ser ventajoso para su detección en caso

de fuga, lo cual permite recuperar antes de que ocurran fallas mayores o averías.
El olor del amoníaco es fuerte y picante a diferencia de los otros cuyo olor es
ligeramente etéreo.
- Toxicidad. Se podría afirmar que todas las sustancias gaseosas en algún grado
son asfixiantes o tóxicas; sin embargo, existen diversos niveles de toxicidad
determinados según pruebas específicas. Para los refrigerantes estos han sido
clasificados en tres grupos teniendo en cuenta la concentración y duración de la
exposición que conduce a lesión seria. Por ejemplo en el grupo 2 de toxicidad
aparece el amoniaco razón por la cual es limitada su utilización a nivel industrial; el
R-12 y el R-22 son los de mayor uso en los niveles de refrigeración residencial y
comercial.
-Humedad. La humedad es absorbida por los refrigerantes en proporciones

variables. Cuando esta existe se pueden causar fenómenos como la formación de
ácidos corrosivos los cuales deterioran las tuberías y válvulas de bronce, además
de que los motocompresores están sujetos a corto-circuito; por otra parte, se
pueden producir taponamientos en los dispositivos de control de refrigerantes,
válvulas y flotadores por la congelación del agua en los lugares de baja
temperatura, dentro del sistema de refrigeración.
Vale la pena anotar, que un refrigerante al enfriarse, disminuye su capacidad de

retener agua y se precipita cierta cantidad en forma líquida.
Controles de flujo de los Refrigerantes
Para terminar este aparte sobre refrigerantes, mencionaremos los controles de

flujo ya que estos deben estar sujetos por medio de instrumentos de medición y
cuyos propósitos fundamentales son:
- Mantener el diferencial de presión apropiado entre los puntos de alta y baja

presión del sistema.
- Permitir el flujo del refrigerante al evaporador para mantener la rata

necesaria que permita remover el calor de la carga.
Son cinco los principales instrumentos de medición utilizados actualmente:
- Válvula de expansión automática

- Válvula de expansión termostática
- Tubo capilar
- Flotador en el punto de baja presión
- Flotador en el punto de alta presión
La válvula de expansión automática mantiene una presión constante en el

serpentín de enfriamiento mientras opera el compresor. Su uso se limita a cargas
más o menos constantes en el evaporador; con este instrumento si la presión
disminuye habrá una disminución de refrigerante y la capacidad de absorción de
calor del serpentín se disminuirá, por el contrario, si la presión se aumenta, habrá
un incremento en el flujo de refrigerante lo cual abre la posibilidad de inundar con
refrigerante líquido la línea de succión y se corre el riesgo de dañar el compresor,
si no existiere la válvula.
La válvula de expansión termostática está equipada con un tubo capilar y un bulbo

sensor, los cuales le transmiten la relación de presión y temperatura del vapor a la
salida del evaporador.
El tubo capilar puede considerarse como el instrumento más simple de medición,

éste se localiza entre el condensador y el evaporador y cumple con las funciones
descritas para las válvulas de expansión; posee como desventajas el taponarse
fácilmente, el requerir una carga exacta de refrigerante y el no ser sensible a los
cambios de carga.
El flotador en el punto de baja presión también mide el flujo de refrigerante en el

evaporador; se construye en forma de recipiente sellado con un metal inerte al
refrigerante y se localiza en el lado de baja presión.
Por último el flotador en el punto de alta presión se localiza cerca del condensador
o del evaporador y su diseño es tal que cuando la cámara del flotador se llena con
refrigerante, el flotador sube elevando por consiguiente la válvula de su fondo y
permitiendo que el refrigerante fluya al punto de baja presión.
Lección 4: Congelación
Ahora nos detendremos en el fenómeno de la congelación, entendiendo éste como
una manera de conservar los alimentos cuando se hace descender su temperatura
suficientemente de manera que una gran parte del agua que estos contienen se
transforma en hielo.
Este proceso en sí disminuye y en otros casos detiene por completo los desarrollos
microbianos que ocurren en los alimentos y estabiliza el producto en cuanto a
degradaciones químicas y enzimáticas se refiere.
Cuando ocurren estos fenómenos de origen bioquímico, la congelación actúa de las

siguientes formas: en el primer caso el descenso de la temperatura reduce la
velocidad de multiplicación de los microorganismos y minimiza las reacciones
bioquímicas.
La transformación de agua en hielo disminuye la cantidad de agua disponible para

los microorganismos (que para reproducirse necesitan una actividad de agua igual o
superior a 0,8) lo que equivale a una verdadera deshidratación o criodesecación. Es
necesario añadir que en alimentos con alta viscosidad el cambio de estado agua-
hielo limita las posibilidades de contacto entre los reactantes y especialmente entre
las enzimas y sus respectivos substratos.
Por otro lado, digamos que el proceso de congelación genera productos finales
muy semejantes al producto fresco inicial; sin embargo la cristalización del agua
afecta fundamentalmente y en medida significativa las estructuras del alimento,
produciéndose una pérdida en la calidad del mismo, de ahí que sea muy importante
atender a las condiciones óptimas de congelación, almacenamiento y
descongelación.
Velocidad de congelación y recristalización
La velocidad de congelación aplicada en los alimentos y animales puede ocasionar

modificaciones físicas debido a la cantidad de agua contenida en su interior.
Si utilizamos baja velocidades de congelación el jugo intercelular poco concentrado

se separa creando grandes cristales de hielo que rodean a las células. En el interior
de las células existe un jugo más concentrado, el cual necesita un punto más bajo
para iniciar la congelación. En esas condiciones el vapor de agua enfriado pero sin
llegar a solidificarse en el interior de las células, provoca una difusión de vapor a
través de las paredes celulares.
La baja velocidad de congelación provoca la formación de hielo intercelular. Este

proceso sólo concluye cuando alcanza el punto hidrosfrioscópico, esto es cuando
coagula totalmente el jugo celular, o cuando al interrumpirse la congelación, se
restablece el equilibrio de la presión de vapor de agua en el interior de las células
y en las paredes intercelulares. En consecuencia, un proceso de enfriamiento de
esta clase, las retracciones celulares, van acompañadas de una alteración química
y la formación de cristales de hielo en los espacios intercelulares, capaces de
deformar y destruir el tejido.
Generalmente cuanto mayor es la velocidad de congelación, menores son las

alteraciones provocadas por la congelación de esta fracción de agua.
Con los modernos métodos se usa una elevada velocidad de congelación, en los
cuales el espacio de tiempo entre la formación de hielo en los espacios intercelulares
y en el interior de las célula es muy corto, creando además abundantes y pequeños
cristales de hielo, que a diferencia de los grandes cristales de hielo formados por
congelación lenta, ocasionan alteraciones estructurales.
Aun cuando siempre existen modificaciones estructurales, la conservación de

alimentos por congelación constituye un método benigno para mantener la calidad.
Su acción conservadora es atribuible a la capacidad de reacción correspondiente
a la regla VRT (velocidad de reacción – temperatura), pues a medida que disminuye
la temperatura, menores son las transformaciones químicas y bioquímicas.
Ahora bien, la velocidad de congelación elevada, es uno más de los factores que
influyen para conseguir productos con alteraciones mínimas, pero no es el único
en el proceso de conservación.
También cuentan las condiciones de depósito en un ambiente adecuado para

conseguir los efectos deseados en la preservación.
La utilización de una congelación adecuada en una planta moderna es de vital

importancia, pues resulta cuestionable una elevación sostenida de la velocidad,
tanto por razones de gastos energéticos como por resultados de calidad.
Pongamos por ejemplo: la congelación de alimentos con gases líquidos, donde

habrá que saber cual es la máxima velocidad de congelamientos conveniente.
Pues si usamos una velocidad de congelación muy elevada se produce una rápida
formación de cristales de hielo, con un acentuado aumento de la presión interna.
Como consecuencia de la rápida sustracción de calor, tiene lugar en cada una de

las capas del producto un marcado desnivel térmico: mientras la temperatura
superficial se encuentra ya muy por debajo del punto de congelación, el núcleo
central de la pieza se encuentra todavía en estado de cambio de fase.
El aumento del volumen del centro de la pieza congelada ocasiona enseguida el

aumento de presión interna. Si la rígida capa exterior de hielo no tiene capacidad
para soportar la presión ejercida desde el interior, la pieza congelada explota.
De aquí el cuidado puesto en la elección de los márgenes de velocidad tolerables

para evitar el estallamiento del producto.
Recristalización
Cuando empleamos una alta velocidad de congelación pueden anularse las

ventajas de la formación de pequeños cristales de hielo y bien repartidos por
procesos de recristalización sucedidos en el curso de la congelación.
Si durante el almacenamiento de los productos congelados se producen

continuadas fluctuaciones térmicas, al cabo de pocas semanas pueden haber
desaparecido por completo las diferencias de tamaño existentes entre los cristales
de hielo en alimentos congelados lenta o rápidamente.
Por recristalización entendemos la formación de grandes cristales de hielo por

crecimiento, como consecuencia de la continuada difusión de vapor de agua
resultante de la diversa presión de vapor actuante sobre la superficie de dichos
cristales.
Una menor presión de vapor sobre los grandes cristales de hielo, trae como
consecuencia una continuada difusión de vapor de agua en la dirección marcada
por la diferencia de presión de vapor (de los cristales pequeños a los grandes), lo
cual en resumen provoca la formación de grandes cristales de hielo a expensas de
los pequeños.
La formación de estos grandes cristales de hielo influye negativamente sobre la

calidad del producto, tales como: deformaciones celulares, estallido de células,
elevadas mermas por goteo en el descongelamiento, tal y como sucede cuando
utilizamos una congelación lenta.
Es por esto necesario evitar las oscilaciones de temperatura durante el depósito

de productos congelados, pues al existir continuados aumentos en la diferencia de
tensión de vapor entre los cristales de distintos tamaños, provoca una marcada
aceleración en los procesos de recristalización.
Después de estas consideraciones volvamos a repasar algunos aspectos que nos

permitirán entender la congelación como fenómeno físico: seguramente, en el
estudio de la termodinámica se entendieron los conceptos que hacen de la
congelación un proceso técnicamente controlable, veamos algunos aspectos que
fundamentan dicho control:
Curvas de cambio de estado: cuando un fluido puro se somete al enfriamiento

pasa del estado líquido al estado sólido y a una temperatura denominada
temperatura de cristalización. En la figura 12 se observa como el agua pura se
cristaliza a temperatura de 0ºC y a presión atmosférica normal:
Figura No.12- Congelación del agua pura
La zona 1 o zona de preenfriamiento o precongelación Enfriamiento del producto

desde que ingresa al congelador hasta que llega a su punto de congelación.
La zona 2 o zona de congelación Donde comienza a solidificar el agua libre del

producto.
La zona 3 o zona de subenfriamiento o o reducción El producto finaliza el proceso

de cristalización hasta llegar a la temperatura de almacenamiento.
Se puede considerar una última zona o etapa en la cual el producto alcanza

condiciones en las cuales no hay intercambio de calor en su entorno. Se da en
almacenamiento.
Sin embargo, cuando el agua no se encuentra en estado puro sino contenida en

un alimento como es nuestro caso de análisis, la cristalización no se realiza a
temperatura constante, se observa entonces el llamado pseudo umbral de la
congelación. Veamos la figura 13 que nos explica cómo el fenómeno de la
cristalización sucede en una muestra de carne.
Figura No.13- Congelación de una muestra de carne
Como se infiere el componente líquido de la carne está constituido por una solución
acuosa de sales y proteínas especialmente, la cual cuando se reduce la temperatura
llega a conformar los denominados cristales primarios, los que a su vez incrementan
la fuerza iónica de la solución residual conduciendo a un descenso de su punto de
congelación; lo anterior hace necesario disminuir la temperatura para lograr la
formación de nuevos cristales de hielo o el crecimiento de los cristales primarios,
esto explica la estructura de la curva 2 en contraste con lo observado en la curva de
la figura10, es decir, la ausencia de un verdadero umbral de congelación.
Estas curvas de cambio de estado que permiten definir el fenómeno de la

congelación corresponden a ejemplos en los cuales siempre la temperatura es
homogénea; en la práctica el rango de temperaturas es heterogéneo y las capas
superficiales se enfrían lógicamente antes que las capas centrales.
El Instituto Internacional de frío IIF citado ha elaborado unas curvas y definiciones

sobre las variables de incidencia básica en los procesos de congelación de los
alimentos. Veamos la Figura 14:
FIGURA No.14 Aspecto general de una congelación en el aire (túnel)
1) Temperatura de superficie, 2) Temperatura del centro térmico, 3)

Temperatura ambiente, 4) La temperatura de equilibrio de un paquete o de
una masa de productos alimenticios es la que la masa alcanza después de
la estabilización térmica en condiciones adiabáticas (es decir sin añadir ni
quitar calor) IIF
Tiempo nominal de congelación
El tiempo nominal de congelación de un producto de naturaleza y dimensiones

conocidas a una temperatura inicial uniforme de 0ºC es el tiempo necesario para
que el centro térmico alcance una temperatura inferior a 10ºC de la temperatura
de congelación inicial.
Tiempo efectivo de congelación
El tiempo efectivo de congelación es el tiempo que se necesita para descender la

temperatura de un producto de su valor inicial a un valor conocido de su centro
térmico.
Velocidad de congelación
La velocidad de congelación de una masa de productos alimenticios se obtiene

dividiendo la distancia mínima entre la superficie y el centro térmico por el tiempo
transcurrido entre el momento en que la temperatura superficial es de 0ºC y el
tiempo en que el centro térmico esté a 10 0C por debajo de la temperatura de
congelación inicial.
Centro térmico y congelación
El centro térmico de un paquete o de una masa de producto es el punto en el cual

la temperatura del mismo, al final de la congelación, es más alta.
Como se observa la definición del tiempo de congelación no es muy exacta, lo que

imposibilita el lograr valores reales si se le compara con otras medidas realizables,
como por ejemplo, la contrastación entre las temperaturas iniciales y finales
variables.
La congelación es rápida cuando el avance del frente de hielo desde la superficie

hasta el centro del producto es de 5 cm. o mayor de 5cm/hora. La congelación es
lenta si el avance del frente de hielo desde la superficie hasta el centro del
producto es de menos de 0.1 cm/hora o cuando la velocidad de avance del frente
de hielo es 0.1 a 0.5 cm/hora.
En la congelación lenta se forman menor número de cristales que en la congelación

rápida. El tipo de cristales en una congelación rápida es más homogéneo y mas
pequeño que en una congelación lenta, cuyos cristales son irregulares y grandes.
Realizando una congelación lenta en un producto hay mayor probabilidad que las
paredes de las células sean afectadas por los cristales grandes, perdiendo su
contenido de agua y nutrientes en la descongelación.
En la Tabla 5 se pueden observar comparativamente las diferencias entre los

procesos de congelación ultrarrápida y congelación lenta; adicionalmente la Tabla
8 permite observar como diversos autores han establecido rangos diferenciales
entre temperaturas de inicio y finalización de la congelación para canales de
bovino.
Tabla No.5- Análisis comparativo de factores variables según uso de la

congelación ultrarrápida o de la congelación lenta
Para complementar el conocimiento de las curvas de congelación como

instrumento fundamental en la operación técnica de este fenómeno, las figuras 15
y 16 detallan el crecimiento de los cristales de hielo en la congelación de un
músculo de bovino y la influencia de la velocidad de congelación respecto al
tamaño y a la localización de los cristales en un músculo congelado
respectivamente.
FIGURA No.15 Crecimiento de los cristales de hielo en la congelación de un

músculo (esquemas)
a) Formación de los primeros cristales.
b) Crecimiento de los primeros cristales: el agua del sarcoplasma pasa al

exterior de las células por ósmosis,
c) Células al igual de la congelación (proceso de congelación lenta, pérdida de

alto porcentaje de agua)
Con los anteriores conocimientos se comprende fácilmente la diferencia entre

congelación y almacenamiento en estado congelado de lo que es el mantener la
frescura original de los alimentos utilizando la refrigeración.
Podríamos concluir que de hecho en ambos casos se aprovecha la acción

benéfica de las bajas temperaturas aunque difieren en la intensidad de la
aplicación de éstas: -18ºC y menos en algunas oportunidades para la congelación
y de – 4ºC o más para la refrigeración; no olvidemos que durante la refrigeración
uno de los fenómenos que ocurre es el retraso en el desarrollo de
microorganismos y de alteraciones bioquímicas, por el contrario en la congelación
el crecimiento de microorganismos se suspende totalmente y los procesos de
carácter bioquímico se dan en tal lentitud que parecieran inhibidos.
FIGURA No.16 Influencia de la velocidad de congelación respecto al tamaño y

localización de los cristales en músculo congelado.(esquemas)
A- Enfriamiento lento, (pocos cristales, grandes y extra celulares),
B- Enfriamiento rápido (cristales más pequeños, más numerosos y

extracelulares)
C- Enfriamiento ultrarrápido (cristales pequeños Intra y extracelulares)
Por otra parte la diferenciación entre los conceptos de congelación y ultracongelación

se establecen básicamente sobre las temperaturas aplicadas a cada caso.
“Se podría convenir en asignar la calificación de congelados a los productos

sometidos a la acción de las bajas temperaturas en al rango de -10 y –12ºC hasta
–18ºCy la de ultra congelados a los mantenidos en todo momento a temperaturas
inferiores a –18ºC”.
Como veremos en la segunda unidad de este módulo a ningún alimento le

perjudica la conservación por frío, sin embargo, no todos presentan las mejores
condiciones para ser congelados; en la práctica son muchos los alimentos que una
vez descongelados y preparados no se distinguen de los frescos, pero también los
hay, especialmente algunas frutas y hortalizas, que no son apropiadas para
congelar.
Nadie duda que los alimentos congelados ahorren tiempo y dinero al permitir
conservar grandes cantidades en condiciones favorables, por ejemplo durante
épocas de cosecha en el caso de alimentos de origen vegetal o de épocas de
abundancia o subienda en el caso de los pescados y mariscos.
En algunos casos, los alimentos congelados presentan mejores condiciones que

los mismos denominados frescos, pues estos últimos están sujetos a mayores
exposiciones que pueden afectar fácilmente su calidad.
Cuando la calidad disminuye en un alimento congelado, este hecho obedece más a

las pocas aptitudes del alimento o a defectos de la materia prima que al mismo
proceso de conservación; es por esto que una regla de oro que se debe tener
siempre en cuenta dice:
“La calidad de los productos congelados depende esencialmente de las características de la

materia prima, de las condiciones de elaboración, del envasado y de la temperatura y
duración del periodo de almacenamiento”
En conclusión las condiciones organolépticas de la materia prima fresca (olor, sabor,

aspecto, forma, color, etc.) y su valor nutritivo (vitaminas, proteínas, carbohidratos,
etc.) nunca podrán ser superados por el alimento congelado.
Volvamos ahora al análisis físico de la congelación:
La siguiente tabla presenta a partir de los valores de entalpía, el contraste en el

porcentaje de los contenidos de agua de ciertos alimentos en su estado fresco y en
diferentes rangos de temperatura de refrigeración, congelación y ultracongelación.
TABLA No. 5ª- Proporción del contenido de agua en alimentos, según su

temperatura
(1) Para estos productos los datos se calculan a partir de las medidas de entalpía
(2) Determinado por una cantidad de las materias secas totales apropiadas al producto.
Fuente: Elaborada sobre la base de rangos de temperatura de L. Riedel
Podríamos inferir que en el cambio del estado líquido a sólido (agua-hielo) la

cristalización del agua se acompaña de un aumento de volumen el cual no se puede
provocar, si no se efectúan los procedimientos técnicos establecidos, fisuras en las
membranas celulares e intracelulares (mitocondrias, lisosomas, etc.) del alimento,
este hecho es de mayor ocurrencia en la congelación lenta que en la ultrarrápida
puesto que en esta última se evita el traspaso de agua del sarcoplasma hacia los
espacios extracelulares.
Otro fenómeno que ocurre por la cristalización del agua es el aumento de la fuerza
iónica de las soluciones extra o intracelulares con precipitación posible de sales
ácidas o básicas, de allí que se sucedan paralelamente variaciones de pH y de la
composición del alimento. Para los pHs elevados y de débil concentración en
proteínas el pH disminuye a lo largo de la congelación por causa de la concentración
de las sales en la fase líquida; por el contrario para los pHs iniciales bajos y una
concentración elevada en proteínas el pH inicial se eleva.
Tanto la concentración elevada de sales así corno los nuevos valores de pH que
se den al finalizar la congelación, pueden llevar a la desnaturalización de las
proteínas de constitución o de las proteínas enzimáticas; en particular esta
situación afecta los procesos de almacenamiento, descongelación y cocción por
pérdidas de peso.
Se estima que una congelación ultrarrápida reduce los fenómenos de

desnaturalización, además se pueden utilizar sustancias crioprotectoras como el
glicerol (1, 2,3-trihidroxipropano).
Técnicas de congelación
Actualmente se utilizan diferentes técnicas para congelar los alimentos, entre ellas
se relacionan brevemente.
- La congelación en corriente de aire.
- Congelación por contacto con placas enfriadas.
- Congelación a inmersión.
- Congelación por evaporación del liquido.
- Congelación por nieve carbónica.
- Ultracongelacion individual. IQF

En ocasiones, por ejemplo, se congela la carne en canales o medias canales para

permitir su almacenamiento prolongado o su transporte a largas distancias, a riesgo
de que ocurran modificaciones en su calidad. En otras ocasiones se utiliza la
congelación de las carnes ya cortadas y deshuesadas; con los vegetales la situación
no varía mucho, a veces se transportan o almacenan en guacales o bultos y en otras
se efectúan procesos de preconservación sobre pulpas especialmente que facilitan
su manejo. Por todo lo anterior se hace necesario antes de elegir una de las técnicas
anotadas tener en cuenta los siguientes factores:
- La naturaleza y dimensiones del producto.
- El acondicionamiento y embalaje del mismo.
- El ritmo de su producción.
- El espacio utilizable.
- El costo de las instalaciones.
- Los gastos de producción.
Además, las diferentes técnicas de congelación de alimentos se clasifican teniendo

en cuenta la forma de traslado del calor que utilizan; veamos por ejemplo:
- Aire (gas): congelador de aire estático o pulsado; cámaras; células; túneles;

cintas transportadoras.
- Metal: congeladores de placas.
- Líquido: congeladores de inmersión.
- Líquido en curso de evaporación: congeladores de nitrógeno líquido y de

frigorígeno halógeno líquido.
- Sólido en curso de sublimación: congelación por medio de nieve carbónica.
Por último es importante tener en cuenta para la elección del procedimiento de

congelación más apropiado, conocer si se han de congelar pequeñas o grandes
cantidades, silos productos por congelarse rotan con frecuencia o si por el
contrario se trata siempre del mismo, si las materias primas o productos terminados
por almacenar han sido empacados o no, si su congelación se efectúa sobre
producto unitario o masa del mismo, si se requiere de maquinarias de alto o bajo
costo de adquisición o funcionamiento, etc.
En la industria de alimentos han tenido mayor uso los equipos frigoríficos de

compresión aun cuando dependiendo de las condiciones anotadas también se
hace uso de las diferentes técnicas. Veamos en detalle cada una de ellas.
Congeladores en corriente de aire
Tanto en túneles corno en cámaras y células se utiliza como fluido refrigerante aire
frío que mantiene temperaturas entre -10 y –40ºC y la velocidad de 0,5 a 5
m/segundo. La congelación estática en el aire en calma está, en la actualidad,
prácticamente abandonada debido a la gran lentitud del proceso y los inconvenientes
que le están ligados (inmovilización de los locales, calidad final disminuida): el
coeficiente superficial de transmisión del calor es, en efecto, muy débil entre el aire y
los alimentos.
Por ejemplo, las canales de vacunos que se desean congelar casi siempre se
encuentran colgadas en carriles aéreos; son ligeramente preparadas y pasan a los
túneles de congelación después de una refrigeración de 24 a 72 horas. La
congelación de estas canales a una temperatura superior a los 10ºC durante las
doce primeras horas de congelación permite evitar los fenómenos de contracción
en frío y el rigor de descongelación.
También es con frecuencia utilizada una congelación rápida por aire frío haciendo
descender a -30 y hasta –45ºC la temperatura del aire aumentando sensiblemente
su velocidad. Es por todo lo anotado que este procedimiento se le considera de
aplicación universal aun cuando tiene como principal desventaja el mayor consumo
de frío ya que aproximadamente es un 20% superior al rendimiento frigorífico normal.
Los equipos más utilizados son las cámaras simples dotadas de la correspondiente
conducción de la ventilación y en la que el producto no se desplaza durante la
congelación; el túnel de congelación de sección transversal relativamente pequeña
en el cual los alimentos por congelar son desplazados en sentido contrario al aire en
movimiento; junto a estos existen otros tipos de congeladores que utilizan igualmente
el aire como medio refrigerante y como medio transportador cintas metálicas que
permiten un tratamiento continuo y el paso del aire frío mediante chorros verticales,
este tipo de aparato es el más utilizado en la congelación de productos desnudos o
de productos que hay que congelar individualmente y que deben ser manipulados
con precaución como es el caso de las hamburguesas.
Las siguientes figuras, No. 18 y 19 se muestran respectivamente los equipos de

congelación por aire frío ya sea mediante la utilización de cámaras, o cinta
transportadora.
Figura No.18 Congelación de aire por cámara
Figura No.19 Congelador de cinta transportadora
1. Pared aislada del túnel 2. Vibrador. 3. Embudo de carga. 4. Cinta desecado. 5.

Cinta (enrejada) de velocidad regulable. 6. Extendedor del producto. 7. Zona de
aire agitada 8. Evaporador. 9. Aire a gran velocidad. 10. Ventiladores de potencia
regulable. 11. Agua de deshielo.12. Tubería de frigorígeno. 13. Regulador de
velocidad de cinta. 14 Embudo de descarga
Congelación por contacto con placas enfriadas
Este procedimiento permite una congelación más rápida que la congelación por
corriente de aire frío; sin embargo, no puede ser utilizada para todo tipo de
alimento sino para aquellos que poseen forma regular y espesor inferior a 10 cm.
Al contrario de lo que sucede en otros procedimientos de congelación en los que

la extracción de calor se realiza por convección, en el de congelación por contacto
con placas metálicas intensamente enfriadas, se extrae el calor por conducción.
De hecho este procedimiento se usa para paquetes pequeños de una altura

máxima de 7cm. y de consistencia firme como es el caso de los filetes de
pescado, la crema de leche, etc.
El fluido frigorígeno circula por las placas metálicas horizontales o verticales según
sea el caso entre las cuales el producto es aplastado (hasta 0,1 kg./cm2); el contacto
con el metal produce un buen coeficiente de transmisión del calor a condición de que
el producto sea un buen conductor. Con este procedimiento se pueden llegar a
establecer operaciones continuas especialmente cuando se da mediante el uso de
placas horizontales tal como se puede observar en la Figura 20.
FIGURA No. 20 Congelador de placas
Esta técnica de congelación también es muy utilizada en la conservación de

beefsteaks picados, entre otros platos cocidos; como es bien sabido este producto en
estado fresco es muy perecedero y debe ser comercializado entre las 24 ó
máximo las 48 horas; utilizando esta técnica su nivel máximo de conservación se
incrementa a 9 meses.
En la anterior Figura se pueden observar los diferentes componentes de un

congelador de placas horizontales, del cual podemos resaltar su comportamiento
favorable enel orden térmico ya que las pérdidas de frío son relativamente escasas y
se alcanzan con facilidad elevadas velocidades de congelación. C. Birdseye diseñó
estos primeros equipos utilizando dos placas de aluminio entre las cuales se
situaban los productos por congelar; por el interior de estas placas discurrían
conducciones de acero para el refrigerante a vaporizar; generalmente una de las
placas permanece fija y la otra presiona ligeramente el producto introducido. Los
equipos modernos que utilizan este sistema han ampliado el número de placas
horizontales hasta 20 las cuales se enfrían por medio de una salmuera.
Congeladores de inmersión
En este procedimiento los alimentos son sumergidos en una cubeta con liquido
refrigerante ya sea solución salina, solución de propilenglicol, nitrógeno líquido o
hidrocarburos halógenos. Con esta técnica se logra una buena transmisión de
calor en productos de formas irregulares pero correctamente embalados; este
tratamiento es frecuentemente utilizado para la congelación de aves, espárragos,
tomates, melones, etc.
En la elaboración y sobre todo para el envío de alimentos congelados, se ha

utilizado recientemente el nitrógeno liquido (Punto de ebullición –196ºC) el cual no
ejerce ningún tipo de influencia sobre el aroma y el sabor de los alimentos.
Generalmente, el nitrógeno es extraído de un tanque y dirigido en forma de ducha

sobre el alimento por medio de un sistema de tobera o inyector o también se utiliza
como mecanismo una cinta transportadora que lleva el alimento directamente a un
recipiente lleno de nitrógeno, con este procedimiento, sin embargo, se corre el
riesgo de romper el producto a causa de la alta velocidad de congelación a que es
sometido; en la Figura 21 se observa el esquema de funcionamiento de una
instalación criogénica con nitrógeno líquido.
FIGURA No.21 Esquema de funcionamiento de una Instalación criogénica

con nitrógeno líquido
Fuente: Tomado de K. Hermann.Alimentos congelados.Messer - Griesheim de

Dusseldorf*
Congelación por evaporación de líquido
Se podría decir que es una técnica mejorada de la anteriormente enunciada, en

esta el traspaso de frigorías es más eficaz que con el procedimiento por inmersión,
pues el vapor producido por ebullición del nitrógeno líquido o del freón según sea
el caso, en contacto con el alimento por congelar no constituye ya una barrera,
que como en el caso de inmersión es tan solo un baño; aquí se convierte en un
eficiente procedimiento de contacto (congelación directa) con el alimento.
La utilización de esta técnica no ha sido autorizada aún en todos los países y solo
algunos de ellos la han acogido provisionalmente siempre y cuando se cumpla con
las dos condiciones siguientes: 99,97% de pureza y residuos inferiores a 100
partes por millón de refrigerante… ppm… del refrigerante.
Las siguientes Figuras, 22 y 23, nos muestran algunos esquemas que permiten
reconocer los equipos congeladores que se basan en esta técnica.
Figura No.22 Congelador con nitrógeno líquido
Figura No.23 Congelador de hidrocarburo halogenado líquido
1. Transportador de entrada de los productos 2. Transportador de congelación. 3.

Transportador de salida deles productos, 4. baño de congelación. 5. Tobera de
pulverización, 6. Condensador de frigorígeno
Congelación por nieve carbónica
Contraria a los anteriores procedimientos que utilizan el calor de vaporización de

líquido, esta técnica utiliza como fundamento el calor de sublimación de un sólido;
en efecto el medio refrigerante, dióxido de carbono (CO2) es utilizado en circuito
abierto, siendo almacenado en depósitos bajo su estado líquido; su expansión
provoca su solidificación bajo la forma de nieve carbónica a la salida del conducto,
el cual se sublima rápidamente en el recinto. La convección es activada por una
agitación producida con la ayuda de ventiladores y los alimentos ubicados sobre
una cinta transportadora atraviesan este recinto.
A presión atmosférica normal el proceso de sublimación se realiza a 80ºC y la

producción frigorífica utilizable es del orden de 285 kJ/kg. de los cuales 268
corresponden a calor latente y 17 a calor sensible.
En la Figura 24, se presenta un túnel de congelación con CO2 que comprende

básicamente para su instalación de los siguientes componentes:
FIGURA No. 24 Túnel de congelación con CO2
— Un recinto aislado en el que se desplaza una cinta transportadora enrollada

en espiral.
— Un sistema de ventilación que activa el intercambio térmico entre el CO2 y

el producto por congelar.
— Un sistema de distribución por pulverización de CO2 líquido, provisto de

dispositivos de control y regulación.
Para finalizar este tema sobre las técnicas de congelación, presentamos para su
análisis la Figura 25 en la cual la curva de influencia del modo de congelación
(nitrógeno líquido, inmersión, túnel de aire impulsado o congelador de placas) sobre
la velocidad de congelación.
Figura No. 25 Influencia del tipo de congelación sobre la velocidad de

congelación
1. Nitrógeno líquido, 2. Inmersión, 3. Túnel de aire , 4. Congelador de placas
Pérdidas de calidad en la congelación y descongelación
Algunos alimentos sufren alteraciones que se producen en los momentos de la

congelación, el almacenamiento a bajas temperaturas y la descongelación.
Las pérdidas de calidad obedecen, por lo general, a la formación de grandes

cristales de hielo y a las secuelas que este deja como fenómenos irreversibles.
Como es sabido la congelación actúa intensamente sobre las estructura del

alimento alterando en algunos casos las lipoproteínas de las membranas celulares
y con ello su permeabilidad; de hecho las transformaciones de los coloides tienen
vital importancia en la calidad de los alimentos congelados y generalmente son
causantes de inhibición, solubilidad y capacidad de retención de agua tras la
descongelación.
Por otro lado, la denominada quemadura de congelación es causada, sobre todo

en los productos de origen animal, por los cambios que se operan en la fracción
acuosa de la deshidratación durante el almacenamiento; además la
desnaturalización de las proteínas constituye una importante causa de deterioro
de los alimentos especialmente de origen vegetal.
Al contrario de las proteínas, las sustancias disueltas como sales, hidratos de

carbono, etc., no experimentan mayores daños por el proceso de congelación, en
cambio durante el almacenamiento, se pueden ver afectadas en virtud de su
enriquecimiento con agua residual no congelada.
Para el caso de las enzimas, éstas no sufren mayor cambio durante el proceso de
congelación pero si éste no es bien llevado, se pueden afectar al ser alteradas sus
estructuras vitales convirtiéndose en serios agentes de descomposición del alimento.
Para los tejidos, estos pueden sufrir cambios tan manifiestos que fracciones
enzimáticas indetectables pueden convertirse en sustancias bioquímicamente
activas las cuales pueden afectar desfavorablemente los alimentos congelados
durante el almacenamiento y limitar considerablemente su congelación. En el caso
de las vitaminas, éstas no parecen ser afectadas por los procesos de congelación
y descongelación.
IQF
IQF son las siglas que en inglés significan Individual Quick Freezing, o congelación
rápida de manera individual.
Este proceso de congelamiento rápido permite que los cristales de hielo que se
forman dentro de las células de los tejidos sean de tamaño muy pequeño. De esta
manera se evita que las paredes celulares que conforman los tejidos vegetales se
rompan. Por lo tanto al descongelar el producto no hay derrame de fluidos celulares,
lo cual garantiza una textura, valor nutritivo y sabor igual al de un producto recién
cosechado.
La diferencia sustancial entre una congelación IQF y una congelación lenta es el

tamaño del cristal que se forma. En la segunda el cristal es tan grande que rompe
las paredes celulares, permitiendo el derrame de fluidos internos y por ende un
deterioro en textura, sabor y valor nutritivo.
Adicionalmente, el uso de este proceso garantiza que los productos no necesiten

de ningún tipo de químicos o preservantes para su preservación. Además es
importante recalcar que gracias a los cambios dramáticos de temperatura se
reduce de forma importante la presencia de microorganismos.
Normas de almacenamiento de productos congelados
- Todo congelado debe mantenerse a una temperatura no mayor de - 18°C
- Mantener las instalaciones limpias y almacenar organizadamente.
- Medir registrar y controlar las variables de Temperatura, Humedad relativa

y características sensoriales de los alimentos.
- Almacenar productos con empaques impermeables bien sellados y debidamente

cerrados.
- Seleccionar los alimentos según su compatibilidad y almacenar de acuerdo a

requisitos.
- Tener mantenimiento preventivo de las instalaciones y utilizar equipos diseñados de

acuerdo a la capacidad y especificaciones de almacenamiento requeridos por los
productos.
- Los embalajes deben ser de material resistente en peso, volumen y a las bajas
temperaturas.
- En lo posible se debe implantar el sistema de análisis de riesgos y puntos críticos

de control. HACCP.
Lección 5: Atmósferas Controladas y Modificadas
Por considerarla de interés para el propósito que nos hemos establecido en esta
unidad efectuaremos un breve recuento de la técnica de la atmósfera controlada
(AC) y en especial sobre sus principales aplicaciones y usos.
Esta técnica se usa frecuentemente en cámaras frigoríficas cuyo diseño,

construcción y equipo complementario son similares a los de una cámara
convencional, desde luego que con las modificaciones indispensables para lograr
una estanqueidad (permanencia en un recinto cerrado para llevar a cabo la técnica
de la atmósfera controlada) adecuada de los gases de paredes, piso y techo del
recinto utilizado. Vale la pena anotar que la estanqueidad no es precisa en el caso
de utilizar un sistema de refrigeración indirecta sobre cámaras convencionales y
utilizando materiales plásticos como el neopreno y el PVO armado de naylon; al
lado de esta observación se precisa así mismo de una puerta de cierre hermético
y de una válvula de seguridad con el fin de mantener una diferencia de presiones
de 10mmHg a condiciones atmosféricas entre el interior y el exterior del equipo
tanto a sobre-presión como en depresión del mismo.
Para poner en marcha el desarrollo de esta técnica se hace necesario estabilizar

la atmósfera en cuanto a requerimientos de oxígeno y dióxido de carbono; para
lograr el descenso de la concentración de oxígeno se utilizan quemadores de llama
de ciclo abierto o quemadores catalíticos conocidos con el nombre de generadores
de atmósfera, los cuales pueden operar en circuito abierto o cerrado según
consuman el oxígeno del aire exterior o de la propia atmósfera de la cámara para ser
introducido en la misma una vez recirculado.
También se utiliza, aunque de manera poco frecuente por su alto costo, una
inyección de nitrógeno liquido o gaseoso que permite hacer el barrido hasta el nivel
deseado de oxígeno en la atmósfera.
El combustible utilizado para generar estos generadores de atmósfera es el propano

o el gas natural, realizando la combustión en presencia de un catalizador y
eliminando el exceso de CO2 producido en la combustión por medio de un
descarbonizador.
Vale la pena anotar que cuando se utilice un quemador de llama abierto deberá
ajustarse cuidadosamente la llama para facilitar la complete combustión y
minimizar la acumulación en la atmósfera del recinto de residuos de monóxido de
carbono, etileno, etano, propileno y bencilpiridina, entre otros.
Otro tipo de generador de atmósfera a veces utilizado es aquel que usa como
fuente de hidrógeno para la combustión el amoniaco, obteniéndose una atmósfera
de nitrógeno casi exclusiva, en este caso no se requiere de descarbonizadores
para la eliminación del CO2 resultante como subproducto de la combustión.
En relación con el tiempo requerido para el establecimiento del régimen de

atmósfera controlada, este variará en función de los siguientes parámetros:
- L a concentración final deseada.

- La masa del producto.
- La capacidad de mayor o menor estanqueidad de la cámara.
- Los factores susceptibles de influencia sobre la respiración del producto
(temperatura, especie o variedad).
En lo que hace referencia al control del nivel de CO2, la adición superficial artificial
de este gas, se realiza utilizando cilindros presurizados. Su eliminación o
reducción se logra por cualquiera de los siguientes sistemas:
- Descarbonizadores (“scrubbers”) de cal hidratada Ca(OH)2, solución de hidróxido

sódico NaOH, carbonato potásico K2CO3 y etanolaminas, en cuanto a los que
emplean la vía química para la fijación del CO2.
- Utilizando carbono activo o zeolitas (aluminosilicatos alcalinos), cuando se utilizan

como absorbedores en métodos por vía física para la fijación del gas.
Observemos algunas ventajas y desventajas de estos sistemas:

- El producto químico comúnmente utilizado es la cal hidratada que permite

conseguir niveles tan bajos de CO2 como 0,5 a 1,5 %, tiene e inconveniente
de no ser regenerable.
- El hidróxido sódico es muy eficaz pero altamente corrosivo y en la actualidad no se

utiliza.
- Las etanolaminas y las zeolitas presentan el inconveniente de mayores consumos

de energía para la regeneración y se logra a temperaturas del orden de 250ºC.
- El depurador de agua introduce en la cámara un bajo nivel de oxígeno disuelto,

corriéndose el riesgo de que el agua cargada de sales pueda atacar los metales
cuando contiene CO2; de hecho no se utiliza desde la mitad de la década de los
años 50’s.
- Por su parte los descarbonizadores de carbón activo, regenerables al aire a

temperatura ambiente han ganado terreno en relación con los inicialmente utilizados;
presentan el inconveniente del elevado costo del equipo y de fijar ciertos
constituyentes aromáticos emitidos por los productos.
- Un sistema que no requiere consumo de materia y utiliza un bajo consumo

energético, es el que emplea las propiedades de la permeabilidad selectiva a los
gases de las membranas de elastómeros de silicona, permitiendo la obtención de la
atmósfera y su estabilización, por lo que se les suele conocer como reguladores de
atmósfera, variando la superficie en servicio según el número de elementos de
difusión en juego, regulando automática y simultáneamente tanto el oxígeno como el
dióxido de carbono.
Mecanismos de control
Son esencialmente tres los tipos de control utilizados con mayor frecuencia en
cámaras de atmósfera controlada:
- Control de variaciones de presión.
- Medida del coeficiente de estanqueidad.
- Regulación de la composición gaseosa.

Control de variaciones de presión
En este sistema la regulación de la temperatura debe ser más rigurosa que la

utilización de atmósfera normal; se deben tener en cuenta en este sentido dos
restricciones: la primera, debida al riesgo de condensaciones sobre alimentos de
origen vegetal, especialmente frutas si se alcanza la temperatura del punto de
rocío; la segunda, debida al riesgo de la pérdida de estanqueidad e incluso rotura
de paredes del producto por efecto de la variaciones de presión interior. Desde
luego que dichas variaciones está en función, por un lado, de las fluctuaciones
barométricas y de las fluctuaciones interiores de temperatura debidas a los ciclos
frigorígenos y, por otro, a las sobre-presiones y depresiones originadas por los
ventiladores de impulsión y de aspiración de la atmósfera a través de los equipos
reguladores.
Veamos mediante un ejemplo cómo se comprueba matemáticamente este efecto:
Si se tiene en cuenta que a masa y volumen de aire constantes dentro de una

cámara utilizando la ley de Mariotte: P.V/T = constante, siendo P la presión
interior y T la temperatura absoluta, tendremos:
En tal caso para una variación ∆T = 0,25 y si la temperatura de la cámara es +4ºC

se tendría en la presión una variación de ∆P = 10.330 mm de Hg.
Dicho valor es normal si se considera el funcionamiento rítmico de la instalación

frigorífica. Para variaciones mayores, por ejemplo ∆T = 4, se obtendrían sobre la
cámara sobre-presiones exteriores capaces de destruir el aislamiento y
estanqueidad de sus paredes al obtenerse un ∆P de 149.2 kg./m2.
Todo lo anterior sugiere disponer siempre en las cámaras de atmósfera controlada

de un equilibrador de presiones, este instrumento es generalmente hidráulico,
en forma de sifón o de junta, constituida por un tubo de 15cm de diámetro
introducido en una cubeta de líquido incongelable y de baja volatilidad; se coloca
en el exterior de la pared de la cámara que da al pasillo y que permite su
inspección permanente.
En la Figura 26 aparecen los dos tipos de equilibradores en los cuales se observa

que las secciones central y anular del tubo son iguales, lo cual significa que la cubeta
tiene sección doble.
Cuando la diferencia de presión supera el doble en la cubeta, la junta hidráulica deja

pasar el aire o mezcla gaseosa al quedar al descubierto, hacia la zona de más baja
presión. En la práctica se toma h=5 cm. bajo el nivel de agua en la cubeta, pues la
experiencia ha demostrado una diferencia de presión de 0,1 milibar entre el interior y
el exterior tan sólo durante cortos períodos y en condiciones normales de trabajo.
FIGURA No.26 Calibradores de presión en cámaras A.C. *
Fuente: G. Maurel (1968)
Medida del coeficiente de estanqueidad
Para determinar el coeficiente de estanqueidad o de eficiencia de una cámara de

atmósfera controlada se deben realizar ensayos a cámara vacía antes de proceder
a cargarla, utilizando uno de los tipos de estanqueidad, conocidos como test de
difusión y test de convección; este último se realiza tanto con sobre presiones
como con depresiones en el interior de la cámara vacía.
Los pasos de las canalizaciones necesarias para los conductos de aspiración y de

impulsión de la atmósfera a los equipos de regulación, así como para la toma de
muestras de análisis, deben hacerse en estancos normalmente conseguidos por
forros denominados prensa-estopas entre la canalización y un tubo solidario de
una platina fijada sin solución de continuidad de la estanqueidad de las paredes.
Las tuberías que atraviesan estos forros deben ser puentes térmicos y deberán
aislarse en una cierta longitud.
Observemos a continuación las características de los mencionados test:

- Test por difusión: se aplica, generalmente, en una atmósfera rica de dióxido de

carbono (CO2), en niveles que alcanzan hasta 10%, a temperatura constante.
Permite medir los cambios de concentración en diferentes intervalos de tiempo

logrando mantener una circulación activa del aire dentro de la cámara utilizada con lo
cual se logra uniformizar la composición de la atmósfera. Este test ha sido de gran
utilidad para identificar de manera indirecta la evolución bioquímica de los frutos,
especialmente en cuanto a su actividad respiratoria se refiere, por ejemplo los
climatéricos, es decir, aquellos en donde aparecen semillas o hueso dentro de la
pulpa
Este test por difusión tiene la desventaja de exigir para su realización medidas
exactas en la concentración de los gases utilizados (CO2 u O2) ya que errores en
esta son causa de encontrar desajustes en las magnitudes medidas.
Se recomienda para la ejecución de este test, utilizar concentraciones a cámara vacía

próxima a las previstas de conservación real, manteniendo recirculación y
temperaturas constantes.
Para este caso definiremos el coeficiente de estanqueidad (K) a partir de

expresión definida por Mann en 1960:
Volumen de CO inicial en la cámara
Volumen de CO difundido por día
De acuerdo con las condiciones aplicadas, el valor de K deberá ser para cada
caso:
Creación de atmósfera biológica: menor de 0,95
Equipos depuradores de 002 (descarbonizadores): igual a 0,90
Convertidores de oxigeno: igual a 0,80

Para la aplicación industrial del coeficiente de estanqueidad, en cámaras de

atmósfera controlada y siempre y cuando se estime una sola variedad y una
misma procedencia del alimento, para los cálculos de conservación o de
maduración acelerada, se presentan las siguientes fórmulas que le permitirán, por
extrapolación de las mismas, efectuar para cada caso en particular los respectivos
procedimientos:
Donde:
H = La humedad en peso adquirida por los envases
t = Temperatura en grados centígrados
(Gas) = Concentración de CO2 o de O2 en porcentaje en volumen Igualmente y, a

raíz de los cálculos de volúmenes de oxigeno y dióxido de carbono, se propone la
fórmula para obtener el denominado cociente respiratorio (Qr), de gran utilidad
para identificar la naturaleza de los sustratos dominantes de la combustión
respiratoria:
El cociente respiratorio adquiere importancia en el momento de calcular la

capacidad de trabajo necesario en el equipo de regulación de atmósfera
controlada.
- El test de convección: se utiliza cuando existen condiciones de sobrepresión o

de depresión en la cámara. Es básicamente utilizado en el primer caso para el
cual se han identificado dos conocidos métodos: el test por sobrepresión inicial y
el test por sobrepresión en equilibrio dinámico. Veamos en que consisten:
En el primero mediante un ventilador o compresor de aire se provoca en la cámara

vacía una sobrepresión inicial y se mantienen los ventiladores apagados a fin de
medir el tiempo necesario para llevar la sobrepresión a 0 mm de atmósfera
controlada (AC). En tal caso quince minutos permiten una estanqueidad suficiente,
treinta minutos buena y más de treinta minutos excelente.
- El test de sobrepresión: en equilibrio dinámico permite evitar las variaciones de

presión barométrica y se basa en la medida del caudal de aire que es necesario
inyectar en una cámara para mantener constante la sobrepresión inicial. En este
caso se mantiene una sobrepresión en la cámara con un flujo de aire que permite
alcanzar el equilibrio dinámico.
Finalmente, se han propuesto dos series de ensayos que permiten determinar la

bondad de las cámaras de atmósfera controlada utilizando el test presióndepresión
que como se observa en la Figura 27 permite identificar en el tiempo
las sobrepresiones y depresiones que en intervalos de treinta minutos se pueden
presentar dentro de una cámara.
Sistema de regulación de la composición gaseosa
En este el descenso de la concentración de oxígeno se realiza utilizando

qemadores de llama de ciclo abierto o quemadores catalíticos, mejor conocidos
como generadores de atmósfera; estos trabajan en circuito abierto o cerrado
según la forma de consumo de oxígeno ya sea del aire exterior o de la propia
atmósfera de la cámara. También se utilizan, aunque no en gran escala por su
elevado costo, el sistema de inyección de nitrógeno líquido gaseoso el cual
permite hacer el barrido hasta el nivel de oxígeno deseado en la atmósfera.
Figura No.27 Curvas de los ensayos presión - depresión*
Para lo referente al control del nivel de dióxido de carbono, su adición se realiza

artificialmente utilizando cilindros de gas presurizados; para su eliminación o
reducción se utilizan algunos de los sistemas antes mencionados como: los
escarbonizadores de cal hidratada [Ca(OH)2] solución de hidróxido sódico,
carbonato potásico y, eventualmente, etanolaminas, además del depurador físico
de agua; a estos se les considera absorbedores. Se pueden utilizar igualmente
adsorbentes de naturaleza física tales como los que utilizan aluminosilicatos
alcalinos, carbón activo o zeolitas.
Para la obtención de una atmósfera y su estabilización específica se utiliza con

alguna frecuencia el sistema de permeabilidad selectiva a los gases de las
membranas de elastómeros de silicona ya que además de no requerir consumo de
materia emplea un bajo consumo energético.
Por último, se anota que, dependiendo de la intensidad respiratoria de los frutos,

del nivel de ocupación en la cámara y de las fugas que puedan darse por las
paredes en una cámara con suficiente estanqueidad, el tiempo utilizado para la
puesta en régimen de la atmósfera controlada biológica, se encuentra en el rango
de los catorce (14) a los veintiocho (28) días. Se advierte sobre la necesidad de
utilizar una ocupación máxima de producto en la cámara ya que si esta no está
completamente llena se dificulta el logro de la composición gaseosa deseada.
Capitulo 3. Fundamentos Técnicos para el cálculo de un cuarto de refrigeración
Introducción
Uno de los aspectos más importantes en el área de la refrigeración tiene que ver con
los diseños y cálculos de un cuarto frío o de refrigeración de productos alimenticios,
los parámetros a tener en cuenta, las variables, los materiales y las condiciones
mínimas serán analizadas en el presente capítulo.
Lección 1. Cargas de enfriamiento
Seguramente usted recordará que:
La carga de enfriamiento de un equipo refrigerador es la sumatoria de todas las

cargas térmicas que intervienen dentro del sistema. Las fuentes de calor que
suministran cargas de refrigeración a un equipo son:
• Calor por conducción que pasa por las paredes del refrigerador o congelador no
aisladas.
• El calor que es transferido por radiación directa por ejemplo a través de vidrieras
u otros materiales transparentes.
• Calor que pasa a través de puertas que se abren o a través de rendijas y

ventanas.
• Calor cedido por los productos expuestos en la cámara de almacenamiento.
• Calor cedido por la maquinaria o artefactos que se encuentren dentro de la

cámara como son motores eléctricos, alumbrado, etc.
• Calor cedido por las personas (dependiendo del tamaño de la cámara) que se
encuentren dentro de la cámara.
Veamos a continuación una variable determinante: el tiempo y preguntémonos
¿Cómo debe ser el tiempo de funcionamiento del equipo? Respondamos siendo

breves:
Generalmente la carga de enfriamiento de un equipo se calcula en un periodo de

24 horas, expresándose en BTU/24 horas; cuando se requiera efectuar este
cálculo en un tiempo determinado, se divide la carga de enfriamiento en 24 horas
con respecto al tiempo de funcionamiento deseado, o sea:
Capacidad de equipo requerida = Carga de enfriamiento total (BTU/24 h.)

/ Tiempo deseado de funcionamiento (horas)
Esta fórmula casi siempre efectiva, le ahorrará mucho tiempo, si sabe hacer uso
de ella.
Lección 2: Cálculo de cargas de enfriamiento

La carga normal de enfriamiento se divide normalmente en cuatro cargas por
separado, a saber:
• Carga ganada por paredes.
• Carga por cambio de aire.
• Carga del producto.
• Cargas suplementarias (puertas, alumbrado, motores, etc.).
Analicemos cuidadosamente cada una de ellas:
Carga por paredes
Se le ha denominado también carga de fuga; en ella la transferencia de calor se

hace por conducción a través de las paredes del espacio refrigerado, del exterior
hacia el interior, tal como se observa en la figura 28.
Figura No.28 Transferencia de calor a través de paredes
Ya que no se conoce un sistema de aislamiento perfecto, el calor fluirá del exterior

al interior de la cámara debido a que la temperatura interior es menor que la
exterior, esto presenta un alto porcentaje en la carga total de enfriamiento.
Como en todo, se presentan excepciones de esta carga cuando se hace enfriamiento

con un líquido donde el área exterior del recipiente es pequeña y las paredes del
mismo se encuentran muy bien aisladas.
En contraposición, los casos de enfriadores en almacenes comerciales, como en

el acondicionamiento del aire residencial, la ganancia de calor a través de las
paredes representa la parte más alta de la ganancia total.
Carga por cambio de aire
Para definirla veamos el siguiente caso:
Cuando se abre la puerta de un refrigerador entra aire caliente, para reemplazar el

aire frío más denso. Esto constituye una carga de enfriamiento pues es necesario
reducir el calor del aire que ha entrado del exterior, disminuyendo así la temperatura
y el contenido de humedad a las condiciones de diseño del espacio: ello se
constituye en una parte de la carga de enfriamiento total del equipo; a esta se le
denomina carga por cambio de aire. Vale la pena anotar que la carga por cambio de
aire varía en cada caso con respecto a la carga total de enfriamiento, siendo
significativa la pérdida o no. Por ejemplo con enfriadores con líquido, no existen
puertas o aberturas por donde pueda pasar el aire caliente, por lo tanto estas
pérdidas no son muy representativas; caso contrario lo constituyen las aplicaciones
de aire acondicionado donde las pérdidas son ocasionadas por los siguientes
factores:
• Aperturas de puertas.
• Paso de aire caliente a través de hendiduras alrededor de puertas y ventanas y

de otras partes de la estructura.
• El aire exterior que se introduce al espacio acondicionado con el objeto de

satisfacer los requerimientos de ventilación.
Aun cuando las fugas de aire puedan o no tener un efecto apreciable en las cargas
de refrigeración, sí pueden ocasionar problemas y sobretodo al condensarse el vapor
de agua del aire caliente, el cual al congelarse forma escarcha en las hendiduras del
congelador; esto debe ser prevenido colocando un calentador de aire alrededor del
perímetro de la puerta para evitar la condensación en esas superficies manteniendo
la temperatura en dichas áreas en un valor por encima de la del aire que está
entrando.
La instalación de este calentador no sólo evita la formación de escarcha sino que

también iguala la presión entre el interior y el exterior del enfriador o congelador,
ayudando a reducir, en consecuencia, la temperatura de diseño del espacio.
RECUERDE
Cualquier diferencia de presión que se tenga entre el interior y el exterior de un

refrigerador o congelador incrementaría en alto grado la tendencia de fuga del aire a
través de sellos de puertas y a través de otras aberturas de paredes tales como las
que se hacen para dar paso a tuberías de agua o refrigerante que se comunican con
el exterior.
Carga del producto
Este tema ya ha sido tratado anteriormente; la carga del producto la constituye el

calor que debe ser eliminado de él, a fin de que la temperatura baje hasta el nivel
deseado; cuando el producto es congelado el calor latente eliminado forma parte
de la carga total del producto.
La carga del producto con respecto a la carga total de enfriamiento, varía también,
como en los casos anteriores, de acuerdo con la aplicación específica:
Cuando se presenta un caso como el de las carnes donde se hace el diseño de un

enfriador para refrigeración, generalmente se enfría el producto a la temperatura
de almacenaje antes que sea colocado en el congelador; aun en este caso se puede
considerar la carga de enfriamiento como nula ya que éste se encuentra a la
temperatura de almacenaje; sin embargo, si el producto no ha tenido un
reenfriamiento debe considerarse la carga del producto como una parte de la carga
de enfriamiento.
La carga de enfriamiento sobre el equipo de refrigeración que resulta por

enfriamiento del producto puede ser intermitente o continua dependiendo de cada
caso especifico. Se considera la carga del producto como una parte de la carga
total de enfriamiento, mientras la temperatura de éste sea reducida a la
temperatura de almacenamiento o, mientras se esté efectuando su congelación.
Cuando el producto sea congelado se elimina la carga total de enfriamiento del

producto. Una excepción de este parámetro, es el almacenaje de frutas y
vegetales, los cuales ceden calor de respiración durante todo el tiempo que estén
almacenados a una temperatura superior a la temperatura de congelamiento.
Existe un número de aplicaciones de refrigeración donde el enfriamiento del

producto es más o menos continuo en cuyo caso la carga del producto es una
carga continua sobre el equipo; esto se observa en equipos de preenfriamiento,
donde la función principal se basa en eliminar una cierta cantidad de calor de
éste,hasta que alcance una temperatura deseada; posteriormente el equipo debe
ser nuevamente recargado con producto caliente, en este caso se considera carga
continua y forma parte importante en la carga de enfriamiento total.
El enfriamiento de líquidos es otra aplicación donde el producto proporciona una

carga continua sobre el equipo de refrigeración; el flujo del líquido que está siendo
enfriado es continuo ya que este entra caliente y va saliendo frío, en este caso se
consideran como despreciables:
• Las cargas por cambio de aire.
• Las cargas por puertas y paredes.
• Las cargas varias.
En conclusión se considerará el enfriamiento de líquidos como la carga total.
Cargas suplementarias o varias
Nos referiremos rápidamente sobre ellas. Toman varias fuentes de calor, las
principales son producidas por las personas que ocupan el espacio refrigerado,
junto con el alumbrado y algunos equipos eléctricos funcionando dentro de este
equipo.
Generalmente estas cargas varias son pocas y se consideran como las más
importantes las obtenidas por alumbrado y motores eléctricos. Consulte con su
tutor en la bibliografía recomendada sobre ellas.
Factores que determinan la ganancia de carga en paredes
La siguiente ecuación nos determina la cantidad de calor transmitido por unidad de

tiempo a través de las paredes de un espacio refrigerado:
Q = A. U. D
Donde:
Q = Cantidad de calor transmitido en BTU por hora
A = Área de la superficie de la pared externa en pies cuadrados
U = Coeficiente total de transmisión de calor en BTU por hora por pie
cuadrado por grado Fahrenheith
D = Diferencial de temperaturas a través de la pared en grados Fahrenheit
RECUERDE
El factor “U” es una medida de la rapidez a la cual fluye calor a través de un área
de superficie de pared de 1 pie2 entre el aire de un lado y el aire de otro lado por
cada grado Fahrenheith de diferencia de temperatura a través de la pared y
depende del espesor que ella tenga y de los materiales utilizados en la
construcción de la misma.
El valor “U” debe serlo más mínimo posible con el objeto de mantener un buen
aislamiento térmico y así evitar de cierta manera las cargas de enfriamiento por
paredes.
El flujo de calor a través de la pared varía de acuerdo con:
- El espesor de la pared.
- Área de superficie de la pared.
- Con la diferencia de temperatura a través de ésta.
Determinación del coeficiente total de transmisión de calor U
Dependiendo del tipo de pared que se esté cuestionando, cuando no se conoce el

material en que está construida la pared o el espesor de ésta es heterogéneo, se
calcula el valor “U” con ayuda de:
• Conductividad térmica o factor k.
• Conductancia térmica o factor c.

La conductividad térmica o factor k de un material es la razón en BTU/ h a la cual

pasa calor a través de una superficie de 1 pie2. Para un material de 1 pulgada de
espesor, por cada grado Fahrenheit de diferencia de temperatura a través del
material y está dado en BTU por hora por pie cuadrado por grado Fahrenheit por
pulgadas de espesor.
El factor k está dado sólo para materiales homogéneos y el valor está dado Tablas
teniendo en cuenta que es para una pulgada de espesor.
El factor c (conductancia térmica) está dado tanto para materiales homogéneos

como para no homogéneos; el valor está dado en BTU por hora por pie cuadrado
por grado Fahrenheit para un espesor especificado del material.
El valor de la conductancia térmica se puede obtener para cualquier espesor

relacionando la conductividad térmica con el espesor así:
c=k/x
donde x = espesor del material en pulgadas.
Cuando la transmisión de calor se hace a través de materiales no homogéneos, se

debe efectuar el cálculo de la conductancia térmica teniendo en cuenta todos y
cada uno de los espesores; además todos los materiales presentan resistencia a
la transmisión de calor, la cual es inversamente proporcional a la habilidad del
material a la transmisión de calor, esto es:
Resistencia térmica total R = 1/U
Resistencia térmica de cada material = 1/k ó 1/c ó x/c
Cuando la pared está construida de varios materiales, la resistencia térmica se

calcula efectuando la sumatoria de la resistencia térmica de cada material en
particular, teniendo en cuenta también la resistencia que presenta el aire, esto es:
Temperaturas a través de las paredes
Generalmente la diferencial de temperaturas entre las paredes es determinada,

básicamente, conociendo tanto la temperatura interior, como la exterior del
almacén.
La temperatura interior depende del tipo de producto almacenado y el periodo de

tiempo que el producto va a estar expuesto; en Tablas termodinámicas se
recomiendan valores de las temperaturas para diferentes materiales.
La temperatura exterior depende del sitio donde se encuentre el enfriador, en otras

palabras, se considera como la temperatura ambiente.
Por otro lado, la temperatura a través de techo y piso al igual que en el caso
anterior, se determina la diferencial de temperatura entre el interior y el exterior de
la cámara de almacenamiento.
Cálculo para la ganancia de carga por paredes
Para efectuar el cálculo de ganancia de carga por paredes, se debe tener en

cuenta:
- La carga de todas las paredes tomando también el techo y el piso.
- Cuando las partes de las paredes son construidas en diferentes materiales, se

determina el coeficiente de transmisión de calor U por separado.
- Cuando las paredes son homogéneas, es decir son del mismo material, los
valores del factor U podrán considerarse juntos siempre que el diferencial de
temperatura a través de dichas paredes tenga el mismo valor.
- Cuando el área de una pared es despreciable con respecto al área de otra, se

toma el valor de U más representativo o simplemente se establece la diferencia.
La carga de ganancia de paredes está dada por:
C.G.P. = A.U.DT
Donde:
C.G.P. = Carga de ganancia por paredes
A = Area de las paredes
DT = Diferencial de temperatura entre el interior y el exterior del equipo
Cabe anotar que la carga de ganancia total en paredes estará dada por la sumatoria
de las cargas de cada una de las paredes así: carga de ganancia total de paredes =
S pared norte + pared este + pared oeste + pared sur + techo + piso
Cálculo de carga por cambio de aire
Cuando se conoce la masa de aire exterior, por ejemplo, cuando se introduce aire
al espacio con fines de ventilación, el calor ganado dentro del espacio como
resultado de los cambios de aire depende de las diferencias de entalpías a las
condiciones interiores y exteriores y se puede calcular utilizando la siguiente
relación:
Carga por cambio de aire = m (ho - hi)
Donde:
m = Masa de aire que entra en 24 horas (libras)

ho = Entalpía de aire exterior (BTU/Ib)
hi= Entalpía de aire interior (BTU/Ib)
Cuando el aire que entra al espacio refrigerado es ocasionado por infiltración a

través de las puertas que se abren, la cantidad de aire del exterior que entra al
espacio depende del número, tamaño y localización de la puerta y sobretodo de la
frecuencia y el tiempo que estas estén abiertas:
La carga de enfriamiento dada por puertas se expresa de acuerdo con la siguiente

relación:
Donde:
f = Carga de enfriamiento por puertas en BTU/hora
w = Ancho de la puerta
h = Altura de la puerta
DT = Diferencial de temperaturas interior y exterior
e = Base de los logaritmos naturales
Cargas varias
Como lo sugerimos antes, usted debe indagar sobre este particular; sin embargo,
utilice la siguiente información para los cálculos normales.
Las cargas vanas dentro de un equipo de enfriamiento son ocasionadas por:
- Alumbrado: este valor se ha considerado aproximadamente de 3,42 BTU/watt.

hora.
- Motores eléctricos: está dado en caballos por 24 horas.
- Personas: está dado por el factor de la Tabla 8 por número de personas, por 24
horas o por el tiempo de permanencia de las personas.
Carga uso
El tiempo de funcionamiento de un enfriador es un aspecto muy importante que se

debe considerar pues se deben tener en cuenta aspectos tales como:
- Uso promedio: incluye las instalaciones no sujetas a temperaturas extremas y

donde la cantidad de alimentos manejados en el refrigerador no es irregular, parlo
general el uso promedio se da en refrigeración de frutas, verduras y productos
delicados que no requieren temperaturas extremadamente bajas.
- Uso pesado: incluye instalaciones más sofisticadas que requieren temperaturas

más bajas y las temperaturas ambiente son más altas, además las temperaturas a
las cuales entran los alimentos son más altas.
La carga está dada por la siguiente expresión:
Carga de uso = Volumen interior x factor uso
A continuación se presentan las tablas de mayor utilización para el cálculo de

cargas en la conservación por bajas temperaturas en la Industria de alimentos.
Tabla 6. Coeficientes de transmisión de calor U para cuartos

almacenamiento refrigerado.
(BTU por hora por pie cuadrado por grado Fahrenheit. Velocidad 15 millas por hora)
Tabla No. 7 Coeficiente de transmisión de calor (U) para cuartos fríos

BTU por hora por pie cuadrado grado Fahrenheit de
diferencia entre el aire de los dos lados*
Fuente: * Tomado de De Carrier Dessing Data. Reproducido con

permiso de De Carrier Corporation
Tabla No.8 Coeficiente de transmisión calor (U) para cuartos de

almacenamiento refrigerado
(BTU por hora por píe cuadrado por ºF. Velocidad del viento 15 millas por hora) *
Fuente: Tomado de De Carrier Dessing Data. Reproducido con permiso de De

Carrier Corporation
Tabla No.9 Conductividad térmica de materiales usados en paredes de cuartos

de refrigeración.
Fuente: D ASHRAE Data Book. con permiso de American Sociely of Heating,

Refrigrerating, and Alr- Conditioning Engineers
Tabla No.10 Calor equivalente. de motores eléctricos
Teniendo en cuenta los números entre paréntesis de la tabla anterior:
1. Se utiliza cuando las pérdidas del motor son disipadas dentro del espacio
refrigerado. Ej: motores impulsando ventiladores.
2. Cuando las pérdidas del motor son disipadas fuera del espacio refrigerado. Ej:
circulación de agua fría.
3.Cuando las pérdidas son disipadas dentro del espacio refrigerado pero el trabajo
útil se tiene dentro del espacio refrigerado. Ej: ventilador fuera del espacio
refrigerado.
RECUERDE
La carga de un enfriador depende directamente de dos aspectos como son la

diferencia de temperatura entre el interior y el exterior del enfriador; así mismo se
tiene una cierta discrepancia entre el uso normal y el pesado.
Tabla No.11 Equivalentes de calor por persona dentro del espacio refrigerado
Fuente: Tomado de DE ASHRAE Data Book.

Lección 3: Condiciones para el manejo del equipo

Estudiamos las principales variables que deben contemplarse:
Carga de enfriamiento
Con el objeto de conocer la carga total de enfriamiento es necesario calcular todas

las cargas que interfieren de una manera directa o indirecta dentro de la carga
total y efectuar una sumatoria de éstas para saber las toneladas de refrigeración
por un periodo de tiempo ya establecido, esto es:
Carga total de enfriamiento = carga por cambio de aire + carga del producto +
cargas varias + cargas por paredes + cargas de uso.
Todo esto teniendo en cuenta el tiempo de funcionamiento y sabiendo que una

tonelada de refrigeración equivale a 288.000 BTU en 24 horas.
RECUERDE
La carga de refrigeración generalmente se expresa en toneladas de refrigeración

por período de tiempo específico y debe calcularse teniendo en cuenta todos los
aspectos que generan una transmisión de calor.
Lección 4: Diseño de accesorios

Dentro de los materiales generalmente utilizados en las paredes de almacenes
fríos, encontramos las siguientes ventajas y desventajas para su selección.
• Ladrillo. Muy utilizado en la construcción de bodegas de refrigeración muy

amplias.
Su transmisión de calor es relativamente bajo comparativamente con el concreto.

Es un material de fácil consecución.
Sus costos son muy bajos comparativamente con los de otros materiales
aislantes.
Es un material lavable.
No es atacado por la humedad.
• Concreto. Es uno de los materiales que presenta más alta conductividad térmica,
lo cual lo hace poco recomendado para la fabricación de cuartos fríos.
Posee ventajas tales como:
No es muy costoso.
Tiempo de duración extremadamente prolongado.
Es de fácil consecución.
Es un material lavable.
El concreto es utilizado generalmente en la fabricación de cuartos de

almacenamiento para maduración de quesos y algunos otros alimentos que no
exigen temperaturas extremas.
• Maderas. No son muy utilizadas en el diseño y construcción de cuartos fríos

debido a la tendencia a ser atacadas por la humedad aunque presentan una baja
conductividad térmica; no es muy recomendable en refrigeración pero sí muy
utilizada en los cuartos de prerrefrigeración de algunos alimentos que la requieren.
Ejemplo: cárnicos, frutas y verduras.
• Vidrio celular. Debido a su baja conductividad térmica es muy utilizado en la

construcción de paredes para congeladores de pequeña capacidad; presenta un
costo elevado lo cual impide que sea utilizado en equipos de gran capacidad.
• Placa de corcho, fibra de vidrio, poliestireno y poliuretano. Son los materiales que
presentan menor conductividad térmica lo cual hace que puedan ser utilizados en
la construcción de cualquier tipo de enfriador aunque cabe anotar que sus costos
son muy elevados por lo tanto son utilizados en la construcción de pequeños
enfriadores tipo doméstico.
La conductividad y la conductancia térmica son tal vez los factores más

importantes en las pérdidas ocasionadas por paredes, ellas intervienen
directamente en la transmisión de calor y son el parámetro fundamental para
seleccionar el tipo de equipo.
En Tablas encontramos constantes de algunos materiales utilizados en la

construcción de enfriadores, las cuales nos sirven de base para seleccionar
el tipo de material en que debe ir construido el equipo; no solamente este factor
nos determina la escogencia del material, sino que también se deben tener en
cuenta con respecto a éste las propiedades o características como:
• Durabilidad.
• Costos.
• Condiciones físicas.
• Cantidad de calor transferido por hora.
• Espesor requerido.
-Volumen del cuarto. Para seleccionar el tamaño del cuarto de enfriamiento tenga
en consideración o efectúe el cálculo para los siguientes aspectos:
• Cantidad de alimento por almacenar teniendo como base de cálculo su peso en

kilogramos o toneladas y el tiempo de permanencia del alimento en la cámara.
• Forma y tamaño del alimento queso va a almacenar.
• El estado en que se encuentre.
• Las necesidades de temperatura y condiciones de almacenamiento.
• Con base en esto realice un cálculo del volumen necesario por día requerido
para almacenar la cantidad de alimento disponible
Lección 5: Condiciones de equipamento
Este es un aspecto muy importante por considerar. La selección o diseño del

equipo depende directamente de:
- Tipo de alimento que se va a enfriar. Conociendo el tipo de alimento que se va a

almacenar, se sabe indirectamente el periodo de tiempo que éste va a gastar
dentro de la cámara, por lo tanto, se hace necesario saber el tiempo de vida media
de cada alimento específicamente y la temperatura óptima de refrigeración. Esto
se efectúa con miras a determinar los periodos de tiempo que el enfriador va a
estar ocupado por el alimento.
- Material por utilizar. Para la selección del material en que debe ir construido el
enfriador se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
• Tipo de alimento - Temperatura de almacenamiento. Hay alimentos que no

requieren de temperaturas de congelación o refrigeración extremadamente bajas,
por lo que la carga de las paredes no será muy considerable teniendo en cuenta
los diferenciales de temperatura; por lo tanto, por costos, se pueden seleccionar
materiales que representen una conductividad térmica y conductancia térmica un
poco más elevada con respecto a los de más baja, sabiendo además que los
alimentos por enfriar presentan una alta velocidad de enfriamiento, lo que hace
menos prolongada su permanencia en el enfriador.
• Temperatura de entrada. Generalmente las industrias de almacenamiento de

productos refrigerados conocen las temperaturas de llegada de los alimentos, es
lógico que entre más baja sea la temperatura a la entrada del enfriador, menores
serán las pérdidas por paredes.
En consecuencia para elegir el material en que debe ser construido el enfriador se

debe tener en cuenta entre otros, la temperatura inicial del alimento en cuestión.
• Volumen interior del enfriador. Este es un aspecto muy importante por considerar
porque dependiendo de la necesidad de capacidad se pueden efectuar cálculos
por pérdidas de carga, es decir, entre más amplio sea el enfriamiento y sus
puertas, más necesidades presentan de ir construidos en un material bien aislante
que evite un amplio contacto entre la superficie interior y exterior del enfriador.
• Necesidades de temperatura. Generalmente cuando el alimento por almacenar

no requiere de temperaturas extremadamente bajas, el tipo de material que se
debe seleccionar para la construcción o compra del equipo, no debe ser tan
estrictamente aislante, esto debido a que las temperaturas óptimas se pueden
conseguir y mantener, utilizando un material de construcción no muy exigente y
Costoso, por ejemplo la placa de corcho.
EVALUACIÓN FINAL
Apreciado estudiante, después de haber estudiado la unidad anterior y de haber

realizado las diferentes actividades trate de realizar o responder las preguntas o
ejercicios planteados a continuación y escriba las respuestas y su procedimiento en
su portafolio (carpeta académica).
Si se le presenta dudas, consulte de nuevo el material y si continúa la duda,

entonces consulte al tutor.
EJERCICIOS DE APLICACIÓN
1. Realice el esquema y determine el coeficiente de funcionamiento o eficiencia (e)

de un mostrador refrigerador que opera entre la temperatura baja t2 y la temperatura
ambiente ta.
2. Un compresor aspira un flujo de aire de 0,1824 kg/s. con una presión de 1.0bar
y temperatura de 20ºC y lo comprime adiabáticamente hasta una presión de 10.0bar.
El aire, una vez comprimido, se refrigera en un intercambiador de calor hasta la
temperatura de 30ºC. Si la presión y temperatura del medio exterior son de 1.0bar y
20ºC, el compresor en su funcionamiento emplea 50 Kw. y el agua de refrigeración
entra a 18ºC y sale a 25ºC. Construya el diagrama de energía utilizable de la
instalación y halle la eficiencia del sistema correspondiente.
3. Resuelva los siguientes puntos:
a) ¿Qué cantidad de calor absorbe una nevera eléctrica, en kilocalorías, si se desean

enfriar 3kg de agua a 15ºC y transformarlos en hielo a 0ºC? (Calor de fusión del agua
80 kcaI/kg.).
b) Teniendo en cuenta el calor absorbido y cedido, calcule el trabajo suministrado

al sistema y la capacidad calorífica del agua.
W suministrado = q2 - q1
W suministrado = 285 kcal. – 45 kcal == 240 kcal.
Capacidad calorífica = masa x calor específico
Capacidad calorífica = (3 kg.) . (1 kcal/kg.ºC) = 3 kcal/ºC
c) ¿Por qué en este ejercicio, la cantidad de calor absorbido es tan pequeña con
relación al calor transferido?
4. Calcular la cantidad de agua que debe suministrarse a un intercambiador de calor

si se requiere enfriar 100 kg/h de pasta de tomate con un Cp = 0,68Kcal/kg.ºC, de 90
a 20ºC.
Nota: El incremento de la temperatura del agua no debe exceder de 10ºC mientras

pasa por el intercambiador.
Referencias Bibliográficas
Leal, Jaime Alberto (1995). Refrigeración aplicada en la Industria de Alimentos.

Bogotá. Universidad del Sur Unisur.
Álvarez, Emilio (1992). Tratado General de Refrigeración. Manual Técnico del

Frigorista. Bogotá.
Bastin, Roberto (1970). Tratado de Fisiología Vegetal. México
De la Plaza, J.L. (1985). La Cadena de frío de las frutas y hortalizas en estado

fresco. España.
Salgado, Antonio (1969). Manual Técnico Frigorísta. Zaragoza. España
Documentos en línea:
COLFRIGOS, C.D. ‘’ Naturaleza viva’’. Multimedia.
www.uco.es
www.carburos.com
Gases, refrigeración, congelación atmosferas modificadas. Cálculos de frio
www.fao.org Organización de las naciones unidad para la agricultura y la
alimentación . Documentación y cursos sobre el tema.
www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/
Curso de procesamiento de alimentos .Capitulo VIII. Refrigeración y congelación
Tutorial Libre. www.ott.ucv.cl/envases.
Envases y empaques. Atmósferas Modificadas.
www.asohofrucol.com
Frutas y hortalizas Frescas.
http://rpaulsingh.com . Pagina profesor Paul Sing.
Operaciones de la ingeniería de alimentos. Propiedades Físicas de alimentos
http://agrofrio.tripod.com
UNIDAD 2
Nombre de la Unidad LAS BAJAS TEMPERATURAS EN ALIMENTOS DE

ORIGEN VEGETAL Y ANIMAL
Introducción Actualmente la industria de alimentos requiere en sus
procesos productivos involucrar las bajas temperaturas
con criterios claros de transpiración, enfriamiento,
congelación, maduración y sobretodo conocer las
condiciones básicas para el manejo refrigerado de todos
los productos alimenticios.
En los tres capítulos de la unidad que se revisaran a

continuación encontrarán las principales tópicos que
tienen que ver con el uso de las bajas temperaturas en
productos alimenticios especialmente de origen animal y
vegetal.
En el capítulo 1 de esta Unidad se presenta el efecto del

frío en la vida pos cosecha tanto de frutas como de
hortalizas profundizando temas como la transpiración, la
respiración y la maduración.
En el capítulo 2 se detalla la acción del frío sobre las

reacciones químicas y bioquímicas que ocurren en los
productos alimenticios, haciendo énfasis en las carnes y
sus transformaciones cuando se someten a procesos de
almacenamiento, congelación y descongelación.
En el capítulo 3 se profundiza sobre lo que ocurre en el

transporte de productos alimenticios refrigerados, los
coeficientes de enfriamiento y algunas experiencias en
frigoríficos.
Justificación Los avances tecnológicos en la conservación de alimentos

con la aplicación de bajas temperaturas, se remonta a la
utilización del frío natural de paramos, glaciales hasta la
hoy tecnología de la Ultracongelacion o congelación
rápida individual (I.Q.F. por su sigla en inglés) en el
propósito de disminuir las perdidas posproducción de

productos perecederos, minimizar los efectos de los
agentes de deterioro de los alimentos y mantener las
características físicas, químicas, microbiológicas y
organolépticas sin mayor detrimento de sus cualidades
nutritivas.
Este curso electivo, permite acceder a los conocimientos

básicos y su aplicación que le servirán para utilizar y
formular técnicas con aplicación de frío a través de toda la
cadena alimenticia.
El curso de Refrigeración aplicada a la tecnología de

alimentos proporcionará a los estudiantes las
herramientas científicas, tecnológicas y pedagógicas
necesarias para adquirir las competencias que lo
conducen aplicar, adaptar, adoptar y creas tecnologías
que apunten a la conservación de los alimentos utilizando
la cadena de frío y diferentes procesos aplicados.
Intencionalidades Propósitos:
Formativas
Motivar al estudiante para que emprenda el estudio de la
temática referida sobre la Refrigeración Aplicada en la
Industria de alimentos. Los beneficios, desde el punto de
vista socioeconómico y como herramienta útil para aplicar
esos conocimientos en contextos reales, a los cuales
tendrán que enfrentarse más adelante como profesional.
Objetivo General
Conocer los efectos que ocurren en los productos
alimenticios al ser sometidos a bajas temperaturas sobre
todo a los que tienen origen animal y vegetal.
Objetivos específicos
Conocer los efectos del frío en la vida pos cosecha de
productos alimenticios de origen vegetal y animal.
Conocer criterios de transpiración, respiración y

maduración en los procesos de conservación de
productos alimenticios.
Utilizar los diferentes métodos de atmósferas controladas

y modificadas como un sistema eficiente de refrigeración y
conservación de productos alimenticios
Competencias
1. El estudiante establece en forma clara cada una

de las condiciones básicas para el manejo
refrigerado de productos alimenticios como
frutas y hortalizas.
2. El estudiante tendrá la capacidad de

recomendar que tipo de sistema de refrigeración
aplica de acuerdo al producto o proceso
alimenticio.
3. El estudiante tendrá la capacidad de analizar la

información obtenida y generar conclusiones
sobre el producto alimenticio refrigerado.
Denominación de 4. Efectos del frío en la vida pos cosecha de las frutas y

capítulos verduras
5. Aplicación y efectos del frío en productos de origen

animal.
6. Manejo y transporte de productos perecederos

Capitulo 4. Efectos del frío en la vida pos cosecha de las frutas y verduras
Introducción
Una vez recordados y aclarados los principales conceptos que permiten abordar
con suficiencia la aplicación de las bajas temperaturas en la conservación de
alimentos perecederos, nos detendremos ahora para estudiar las principales
características biofísicas que se deben controlar al aplicar en alimentos frescos
condiciones de bajas temperaturas.
El identificar la fisiología por pos recolección o pos cosecha de los frutos y el

conocer los procesos bioquímicos que gobiernan las modificaciones de su
metabolismo, durante el tratamiento y conservación por el frío, no sólo son
necesarios para esclarecer la influencia de la tecnología aplicada sobre la regulación
de un proceso de maduración, sino que además se constituyen en una valiosa
herramienta para lograr una correcta aplicación de las bajas temperaturas en
productos vegetales y así beneficiar su calidad final.
Como bien se sabe, en el caso de los productos hortofrutícolas, estos continúan

siendo materiales vivos, no sólo una vez recolectados, sino también durante los
procedimientos de comercialización o de los procesos de transformación,
caracterizándose por poseer una actividad fisiológica dinámica que sólo puede ser
interrumpida cuando son sometidos a tratamientos físicos como el de las bajas
temperaturas.
De hecho todos los frutos respiran y transpiran, no solamente durante su desarrollo

en el árbol, sino como seres vivos que son, también lo hacen durante las fases de
maduración y senescencia a que están sujetos.
Genéricamente la respiración es definida entonces como el proceso metabólico

que se realiza a través de intercambios gaseosos entre el fruto y la atmósfera,
siendo consecuencia de un complejo proceso bioquímico, en tanto que la
transpiración tiene lugar a través de la evaporación como un proceso eminentemente
físico.
En la Figura 29 podemos observar la representación esquemática de estas dos

funciones dentro de una pera.
Figura No. 29 Representación esquemática funciones en una pera
Fuente: Tomado y simplificado de A.Mezzeti (1969)
Lección 1: El Proceso de transpiración
Figura No. 30 Cambios internos de los frutos durante el

Proceso de transpiración.
Fuente: Adaptado de F.G. Mitchel, 1978
Analicemos los principales factores que afectan la transpiración.

Estudios frecuentes han encontrado que quien determina la intensidad de

transpiración es principalmente la diferencia entre la tensión de vapor de agua en los
espacios intermoleculares de los tejidos del fruto y la tensión de vapor de agua del
medio exterior (Déficit de Presión de Vapor de agua, DPVA), el concepto DPVA para
este caso es de mayor utilidad que el de Humedad Relativa (HR), utilizado para
identificar el contenido de vapor de agua en la atmósfera de conservación
(porcentaje de saturación de la atmósfera con vapor de agua a cualquier
temperatura).
De allí el postulado de que la evaporación de cualquier producto vivo es proporcional

al DPVA en su medio ambiente. Una alta HR es equivalente a una baja DPVA.
Lo anterior nos indica que la intensidad de transpiración o nivel de migración de

vapor de agua, en la dirección de concentración más baja, principalmente a través
de las aberturas naturales del fruto, está controlada por el DPVA entre el producto
y su medio y está gobernado por la temperatura y la HR de acuerdo con la
expresión en Pascales que dice:
PVA( 100 – HR) (Pascales)

DPVA = _____________
100
Vale la pena anotar que las presiones deben estar expresadas en Pascales de
acuerdo con el Sistema Internacional (SI).
La equivalencia utilizada es 1 mmHg = 132,6 Pascales.
En este orden de ideas se puede concluir, que la pérdida de agua y por ende de
peso, es más rápida y significativa a altas temperaturas que a bajas temperaturas,
incluso cuando la humedad relativa es la misma. Aclararemos este fenómeno con
un ejemplo:
Cuando existen dos cámaras con igual HR de 90%, pero una de ellas esté a 00C
de temperatura y la otra a +100C, observando en la tabla anterior los valores de
DPVA que corresponden a los de 62 pascales para 00C y de 122 pascales para
+100C, de ello se concluye que los productos pierden agua dos veces más rápido
a +100C que a 00C, y que para mantener la misma pérdida de peso a las
temperaturas mencionadas será necesario conseguir una humedad relativa de
95% a +100C y de 90% a 00 C.
Tabla No.12 Déficit DPVA, a HR inferiores al 100%
Se puede afirmar entonces que reduciendo la temperatura del aire se consigue

rebajar el DPVA con lo cual se logra reducir también la pérdida de agua durante la
conservación de los frutos, evitando así el denominado marchitamiento. Otro
aspecto importante de mencionar se refiere a que las frutas y hortalizas respiran
cundo hay una diferencia entre la presión de vapor de la atmósfera interna de los
tejidos y la del ambiente en donde se encuentra, es decir, que mientras se
mantenga dicha diferencia, el proceso de respiración continua, en este caso la
pérdida de agua es reducida siempre y cuando la humedad relativa sea alta por lo
cual la presión de vapor del ambiente se acerca a la exterior de los frutos o se
aproxima a la saturación.
Diferentes autores consideran que “la transpiración se constituye en el producto

de interacción de una fuerza motriz y una fuerza de resistencia. En este sentido, la
fuerza motriz está representada por la diferencia entre la presión de vapor de agua
en la superficie evaporante del fruto y el ambiente externo, por otro lado la fuerza
de resistencia se representa por la inversa del coeficiente de transmisión global de
masa, término que puede dividirse en dos: uno, debido al efecto de resistencia de
la piel (del fruto) y, otro, debido a la resistencia de la capa de aire en contacto con
la superficie del fruto”
Entre los factores que afectan la fuerza motriz se mencionan:
- Los sólidos disueltos en el agua de constitución del fruto.
- El enfriamiento evaporativo provocado por la eliminación del calor latente

de vaporización del agua.
- El calor generado por la respiración del fruto y la micro atmósfera del

envase.
Entre los factores que afectan la fuerza de resistencia se mencionan:
- La velocidad del aire.
- La morfología del fruto.
- La anatomía y estructura de la superficie del fruto.
- El sistema de envasado.
Observemos a continuación las principales consecuencias prácticas de la

transpiración, como efecto de la pérdida de agua por la transpiración, que
provocan ciertas alteraciones sobre la calidad del fruto, tales como:
- El arrugamiento puesto que el porcentaje de frutos arrugados aumenta al

incrementarse la pérdida de agua.
- La Pérdida de peso lo que ocasiona pérdidas en el valor de la venta.
- Perjuicio de la presencia fisiológica del producto, siendo menos atractivo,

de mala textura e inferior calidad y valor nutricional (pérdida de Vitamina C).
- Los frutos modifican el ritmo de maduración según especies y variedades.

De lo anterior podemos deducir tal como lo menciona J. L. de la Plaza (citado por
Leal) que “al fruto le convendría una atmósfera saturada y, si bien esto no es
posible en la práctica, por el sistema de refrigeración directa, sí se puede alcanzar
con la refrigeración indirecta.”
En procedimientos de conservación convencional, en aire normal, se recomienda

85-90% de humedad relativa, por lo general, para los frutos de semilla y hueso y
cítricos presentan entre las pérdidas de turgencia (peso) y el desarrollo de hongos
(podredumbre) favorecidos por altas humedades relativas, que en atmósfera
controlada se puede llegar casi a saturación, sin riesgo de podredumbres tanto por
el efecto fungistático del CO2 como por mantener el fruto más firme, lo que viene a
representar un ahorro de pérdidas de peso de 40 a 60% en relación con las
habidas en frío convencional.
Sin embargo, conviene tener presente que los altos valores de H.R pueden
favorecer la maduración, con pérdidas del aroma característico del fruto del sabor
y atenuación del color e incluso pueden favorecer ciertas alteraciones fisiológicas
(fisiopatías) como el pardeamiento interno de manzana y pera.
En la Tabla 13 podemos observar la intensidad de arrugamiento del producto que

corresponde a diferentes valores de pérdidas de peso.
TABLA No.13 Pérdida media de peso en la aparición de síntomas de

arrugamiento de frutas y hortalizas (%)
Lección 2: El Proceso de Respiración
Se puede definir como un proceso metabólico en el cual mediante la intervención

del oxigeno, se produce la descomposición de sustratos orgánicos, principalmente
azucares (glucosa) y ocasionalmente ácidos orgánicos (cítrico, tartárico málico) en
anhídrido carbónico y agua y se libera cierta cantidad de energía, que puede
utilizarse posteriormente en procesos de síntesis, tales como los requeridos para
la maduración, o desprenderse en forma de calor.
C6H12O6 + 6O2 ---------- 6CO2 + 6H2O + E
La respiración supone, pues, una oxidación de sustancias orgánicas ricas en

energía potencial.En presencia de de oxigeno molecular la respiración es aerobia
y los productos finales son, anhídrido carbónico, agua y calor.
En ausencia de de oxigeno la respiración es anaerobia, se puede transformar en

un proceso fermentativo y es mucho manos eficiente como productora de energía.
La respiración aerobia predomina en las frutas y las hortalizas recién recolectados,

pero la respiración anaerobia puede ser significativa en productos senescentes
donde la permeabilidad de a los gases de los tejos se ve reducida en productos
conservados en atmósferas con un contenido demasiado bajo de oxigeno o
demasiado alto de anhídrido carbónico; en frutos que presenten alteraciones
fisiológicas o tejidos dañados o golpeados donde puedan producirse reacciones
enzimáticas anormales.
En síntesis, la respiración se puede comparar o equiparar con una serie de

reacciones químicas iniciado y controlado por enzimas especificas. Los cambios
químicos que ocurren en un fruto recolectado están de una u otra forma
relacionada con los procesos exudativos y fermentativos (oxidaciones biológicas) y
por ello los frutos son productos termo génicos, que autodestruyen sus reservas,
sustratos orgánicos de la oxidación para suministrar la energía requerida para su
desarrollo, maduración y senescencia, mediante la generación de reacciones
exotérmicas (calor de respiración ) producidas durante el proceso de respiración
en sus etapas de glicólisis y ciclo de Krebs.
Cociente respiratorio
Mediante la medida de del anhídrido carbónico desprendido y del oxigeno

absorbido es posible determinar la naturaleza del proceso respiratorio o cociente
respiratorio (CR), definido como la relación entre ambos así:
CR = CO2 / O2
Generalmente si CR es igual a 1 significa que son los azucares los que se están
metabolizando, fundamentalmente; si es mayor que 1 quiere decir que se esta
utilizando como sustrato en la respiración una sustancia oxigenada, los ácidos
orgánicos; si es inferior a 1 son proteínas o lípidos las sustancias que se están
usando como sustrato.
Intensidad respiratoria
Por intensidad respiratoria (IR) se entiende la cantidad de oxigeno absorbida o la

cantidad de anhídrido carbónico desprendida o el calor producido por un órgano
vegetal, de un peso determinado de producto durante una unidad de tiempo.
El CO2 desprendido no representaría la intensidad respiratoria real porque el

producto puede desprender CO2 de otra procedencia no respiratoria, en
especiales condiciones.
Sin embargo, en ausencia de de un proceso fermentativo el CO2 desprendido se

acepta, generalmente, como una medida fiable de la intensidad respiratoria.
IR: mg CO2 /Kg- hr ; Kg CO2 /Ton- dia
Conforme se ha visto la respiración es un proceso complejo que puede verse

afectado por diversos factores, siendo el estudio de ellos de la mayor importancia
por la repercusión que pueden tener en el almacenamiento y comercialización de
las frutas y hortalizas.
Factores Internos
Si hablamos de factores internos, la IR varía en el transcurso del desarrollo de los

órganos vegetales. Así, por ejemplo, los frutos jóvenes donde la división celular es
muy activa, tienen una IR elevada que se va reduciendo de forma rápida cuando
el fruto va aumentando de tamaño y se estabiliza o disminuye ligeramente en el
mes que antecede a la recolección, alcanzando un mínimo llamado
preclimatérico,antes de que se inicie la maduración. A continuación en ciertos
frutos, en el momento de la maduración, se produce un incremento muy sensible
de su intensidad respiratoria o “climaterio de los frutos”, periodo durante el cual se
inician una serie de transformaciones bioquímicas por la producción auto catalítica
de etileno que significan el paso del crecimiento a la senescencia, y que causan
un incremento en la intensidad respiratoria que conduce a la maduración.
De acuerdo con el modelo o patrón respiratorio, los frutos pueden dividirse en

frutos climatéricos en los que se produce la crisis respiratoria y los no climatéricos,
en los que no se produce dicha crisis, coincidente con el desarrollo de la
maduración.
El tamaño de los frutos influye, también sobre la IR; los frutos pequeños respiran
más intensamente que los grandes.
Al primer grupo (Climatéricos) pertenecen el aguacate, banano, chirimoya, mango,

guanábana, guayaba papaya, ciruela, y el tomate (considerado también como
hortaliza).
La mayoría de estos frutos (afirman los especialistas) pueden presentar la crisis

climatérica tanto si maduran en el árbol como una vez recolectados, sin embargo
el aguacate sólo muestra dicha crisis una vez separado del árbol.
En algunos frutos climatéricos, la madurez para el consumo corresponde con el

valor más elevado de la IR, es decir el “máximo climatérico” (Ej. Aguacate,
mango), mientras que otros (Ej. Manzana, tomate) la maduración no es completa
hasta algún tiempo después de alcanzar dicho máximo.
Otros frutos como la naranja, limón, uva, cereza, piña, fresa, hortalizas de hoja, y
otras hortalizas como el melón y el pepino se clasifican dentro de los productos no
climatéricos.
Figura No.31 Ejemplos del patrón respiratorio de los frutos
Otro Factor interno, bastante estudiado es el etileno, denominado hormona de la

maduración, generado por los frutos climatéricos; sin embargo, los productos no
climatéricos son sensibles a él.
Del etileno depende en buena parte la vida útil del producto, en especial en
productos llamados climatéricos, que son productores de este gas, y en productos
sensibles a él, como las hortalizas de hoja.
La maduración (tema del que nos ocuparemos más adelante) y el envejecimiento

son procesos estrechamente relacionadas con esta sustancia, un gas de
comportamiento hormonal que desencadena una enorme cantidad de reacciones
químicas; esto, sin detenernos a considerar el etileno exógeno y su efecto durante
la maduración comercial.
La química de estas reacciones y su mecanismo de acción no están esclarecidos,

pero es un hecho que, en un mismo grado de madurez, un fruto en el árbol
madura más lentamente que separado de el (Ej. El mango y el aguacate no
maduran completamente sino después de de recolectados)
Por otra parte, la especie, la variedad son, asimismo, factores internos que tienen
influencia sobre la IR de los productos vegetales. En general las hortalizas respiran
más intensamente que las frutas, a una misma temperatura.
El tamaño de los frutos influye, también sobre la IR; los frutos pequeños respiran
más intensamente que los grandes.
Al igual que en la transpiración, fenómenos de superficie pueden explicar este

hecho, ya que en los frutos de pequeño tamaño es mayor la relación de superficie
por unidad de volumen y por tanto pueden absorber mayor cantidad de oxigeno.
Otro factor que puede asimismo, influir en la IR es el recubrimiento céreo de la piel
de los frutos, estando comprobado que aquellos frutos en que la capa cérea es
más densa presentan una menor intensidad respiratoria.
Factores Externos.
Los principales factores externos que inciden sobre la IR son la temperatura y los
efectos de la atmósfera en contacto con el producto; es decir el efecto de la
concentración de oxigeno, concentración de anhídrido carbónico o los efectos
combinados en la atmósfera de los mismos y la temperatura.
Temperatura
La temperatura es el factor externo que más incide en la IR, ya que esta cesa y
por tanto el producto muere si la temperatura del ambiente donde se encuentra es
muy alta o muy baja.
Hay una zona de temperatura, entre 0 y °35C, donde la respiración aumenta a

razón de de 2 a 2.5 veces por cada °10C de aumento en la temperatura. Por
encima de °30C la IR se ve afectada favorablemente por el efecto de de la
temperatura sobre la velocidad de las reacciones, pero desfavorablemente por el
efecto inhibidor de las temperaturas elevadas sobre la actividad enzimatica,
debido a la desnaturalización por el calor de las proteínas de las de las enzimas y
por el deterioro que causan en la estructura de integridad de la membrana y
organización celular.
Figura No.32 Representación esquemática de los efectos de los rangos de

temperatura sobre los productos hortofrutícolas
Temperatura Optima: En la que los procesos biológicos se desarrollan en

condiciones normales (entre 10 y 25 °C )
Temperatura Máxima biológica: Es el limite superior para la ocurrencia normal de

procesos biológicos (generalmente mayor de 30 °C)
Temperatura Mínima biológica: Son aquellos que están por encima del punto de
congelación pero en las cuales el funcionamiento de los tejidos es mínimo (limite
inferior fisiológico)
Temperatura de congelación: Entorno a los 0 °C; por debajo de ella se produce la

muerte del tejido.
El efecto de la temperatura sobre los procesos biológicos, entre ellos el

respiratorio, gobernados por enzimas, conforme se ha visto, viene dado por la ley
de Arrehenius.
La velocidad de una reacción enzimatica, que en definitiva es una reacción

química, es proporcional no al número total de moléculas presentes, sino al
número de moléculas que poseen la energía necesaria de activación.
- Ea / RT
K=Ae
Donde: K es la velocidad de la reacción

A es una constante; e es la base de los logaritmos naturales (2.71)
Ea es la energía de activación
R es la constante de los gases = 1.99 cal/mol
El denominad por Van’tHoff. Cociente de temperatura Q10 expresa cuántas veces

aumenta la velocidad de una reacción cuando la temperatura aumenta en °10C.
Conforme se ha indicado para la IR el valor del Q10 oscila entre 2y2.5, cifra que se
puede confirmar, aplicando la ecuación de Gore que expresa la influencia de la
temperatura sobre la intensidad respiratoria.
log Yt = log Y0 + Ct
Yt: velocidad de respiración a determinar a una temperatura t en °C

Y0: velocidad de respiración a °0C
C: constante 0.0376
t: Temperatura
Dada la intima relación que según se ha expuesto, existe entre la IR de los

productos vegetales, a una temperatura determinada y sus posibilidades de
conservación a dicha temperatura, el conocimiento del valor Q10 ayuda a predecir
el efecto de la reducción o el aumento de temperatura sobre la conservación de
una fruta o una hortaliza, pudiéndose deducir, aunque con ciertas limitaciones, que
un descenso de 10°C en la conservación puede aumentar algo más del doble su
tiempo de conservación ya que en esta misma proporción se reduce su IR.
Dicha ecuación se expresa en la práctica en términos del factor llamado Q10 o
Cociente de la Temperatura definido por Van’t Hoff en 1884 como el cociente

entre dos velocidades de reacción para intervalos de 10ºC de temperatura, es
decir:
En 1911, el científico Core determinó experimentalmente el valor de a = 0,0376,

con lo que la Ley de Berthelot, para t=10ºC viene a coincidir con el Q10 de Van’t
Hoff, es decir:
En lugar de calcular las variaciones de 10 en 10 grados centígrados Plank ha

propuesto hacerlo de grado en grado, según la expresión:
El valor Q10 varía en función del intervalo de temperaturas en que se mida,

presentando valores tanto más altos cuanto el intervalo de temperaturas sea más
bajo. En el intervalo entre 0 y 10ºC el valor de Q10 es superior a 3, entre 10 y 30ºC
es próximo a 2 y en intervalos de temperaturas superiores, los valores de Q10 son
próximos a 1. Observemos lo notado en la Tabla 14.
TABLA No.14 Efecto de la temperatura sobre la intensidad de respiración y de

deterioro de la calidad en el periodo de conservación
De las consideraciones anteriores puede inferirse la gran importancia que tiene

proceder a la refrigeración de frutas y hortalizas después de su recolección ya que
con ello se reduce la IR y por lo tanto el desprendimiento de calor (calor de
respiración QR), prolongando su conservación o vida útil. Asimismo, la aplicación
de bajas temperaturas retrasa la aparición del climaterio en los frutos climatéricos
y con frecuencia no llega a producirse durante la conservación en refrigeración
sino durante la maduración posterior, bien al ambiente o a temperatura controlada.
Medida de la intensidad respiratoria
Figura No.33 Determinación de la actividad respiratoria
Un primer método es el de las trampas de hidróxido de potasio, KOH, que retiene

el CO2 contenido en el aire del frasco porta fruta como producto de la respiración
durante un tiempo preestablecido, para luego titular esa solución con ácido
clorhídrico en presencia de fenolftaleína. Mediante una bomba de aire con filtro se
asegura la circulación del aire libre de CO2 en el sistema.
Calor de respiración (Qr)
Debe ser incluido en la estimación de las necesidades de enfriamiento y

circulación de aire para mantener la temperatura adecuada durante la
conservación en refrigeración de frutas y hortalizas.
El calor de respiración se puede obtener indirectamente a partir de la intensidad

respiratoria, ya que de la combustión de un mol de glucosa según la ecuación*, se
producen 673Kilocalorias es decir, 2.55 Kcal /g CO2
C6H12O6 + 6O2 ---------- 6CO2 + 6H2O + E*

(180 g) (264g) (673Kcal )
Entonces:
1mg de CO2 / Kg.-hora = 2.55 Kcal / ton-hora

Qr Kcal/ ton-hora = IR (mg CO2 / Kg.-hora) x 2.55
IR x 220 = BTU /Ton/ dia (equivalente a 220 mg CO2 / Kg.- hora
En el caso de disponer los resultados en volumen de CO2 se pasa de unas medidas

a otras por medio de la conversión.
1/ litro-día = 0.082 mg CO2 / Kg.-hora (densidad CO2 : 1.964 g / l )
Lección 3: El proceso o fenómeno de maduración

La maduración de productos vegetales es el proceso que sigue al desarrollo; se
presenta cuando se ha dado la formación completa de un organismo, cuando sus
células han sido definidas en tamaño y funciones, y cuando esas células contienen
suficientes elementos bioquímicos para funcionar de la manera correcta.
La maduración se evidencia con diversos cambios en los productos. Esos cambios

han sido interpretados como señal de una calidad para consumo; es así como los
gustos y preferencias de los consumidores definen en sentido práctico (comercial)
la madurez del producto, aunque su estado puede ser distinto de la función del
producto en la naturaleza.
Para llegar a esto, ha habido una gran inversión de energía, que ha permitido
acumular además materia prima para estos cambios. Esto define en varios aspectos
la relación del producto con su vida útil, período comercial en el cual el producto
puede permanecer en buenas condiciones de calidad bajo almacenamiento.
Esa capacidad no es ilimitada. Una vez que ocurre la maduración se inicia el

envejecimiento de los tejidos (senescencia), lo cual se caracteriza por pérdida del
contenido celular, oscurecimiento de los tejidos por oxidación, de formación debida
a pérdida de turgencia o jugos, pudriciones causadas por hongos y bacterias, etc.
La calidad del producto por tanto, es un atributo temporal
Muchas de las ideas que se han aplicado a un producto vegetal de consumo, no

tienen relación alguna con el proceso natural de maduración, sino que atienden
una serie de elementos que satisfacen, de diversas formas, el gusto de los
consumidores.
En muchas oportunidades el producto se cosecha biológicamente maduro puesto

que solamente de esa forma es posible consumirlo, como por ejemplo la piña, los
marañones, etc. Sin embargo, productos aún inmaduros que podríamos
denominarlos “biches”, por no tener aún su tamaño característico, son consumidos
frecuentemente, tal el caso de mango, inflorescencias de brócoli y muchos más.
El momento en que los productos deben ser cosechados entonces, dependen

cierto grado de las preferencias de los consumidores y no de su destino como
órgano vegetal.
En este punto surge la necesidad de mencionar un término de singular importancia

en el ámbito pos cosecha: el índice de cosecha.
Este relaciona el momento de cosecha (estado de maduración) con la posibilidad

de manejo y conservación de las características para satisfacer el gusto de los
consumidores.
El índice de cosecha depende de las características del producto. Puede

establecerse el tamaño como la referencia más importante, o bien el color, forma o
algunos estándares bioquímicos, como contenido de azúcares, acidez, producción
de etileno y otros. El hecho es que antes o después de este punto, la calidad del
material no lo hace apto para consumo.
Si la recolección es temprana el producto es susceptible al daño fisiológico y

presenta baja calidad de consumo; si por el contrario la recolección es tardía el
producto presenta una sobre madurez, es más sensible al deterioro y por
consiguiente una menor vida útil.
Se hace necesario establecer algunas definiciones para interpretar la maduración

con respecto no solo a la parte anatómica y fisiológica del producto o su aptitud de
uso, sino también las consideraciones de manejo del material (tolerancia al frío,
abrasiones, golpes, etc.) ante la eventual degeneración de cualidades.
Madurez Fisiológica:
El producto se encuentra totalmente desarrollado y al cosecharlo cuenta con todos

los elementos bioquímicos que le permitirán sufrir los cambios propios del
proceso. La madurez fisiológica se podría interpretar como el estado “sazón” del
producto.
Madurez de cosecha:
Puede ser interpretada igual que la anterior, aunque no para hortalizas de hoja y
productos similares. Entonces, es el momento en el que el producto ha alcanzado
una serie de cualidades aparentes (tamaño, color, forma) con las que puede
comercializarse.
Madurez Comercial:
El grado con el cual el producto es comúnmente comercializado, pudiendo haber sido

objeto de acondicionamiento de algún tipo (inducción, desverdización, etc.). En esta
etapa el cliente consumidor reconoce los atributos que definirán si el estado del
producto le satisface para decidirse por su adquisición
Madurez de consumo - uso: ocurre cuando el material está listo para ser consumido,
pues ha reunido características de sabor, color, aroma, textura, capacidad
nutricional, que generarán satisfacción. Para frutas podría implicar color amarillo o
rojo, cierta suavidad y aromas característicos; para hojas color verde tierno,
crujencia, carencia de fibras internas, etc. En raíces y tubérculos puede ser la
coloración de la pulpa, ausencia de reventaduras y de brotes (papa); en los
ornamentales se determina por la apertura de flores, aromas, follaje turgente y de
color característico y firme.
Indices de cosecha
Los tests prácticos usados para la determinación de la madurez tienen limitaciones.

Un solo test no es una base fiable para predecir la vida de almacenamiento o
comportamiento de la maduración de la fruta. La velocidad de respiración es una
buena guía, pero no es practicable como test de rutina. En muchas frutas, un cambio
de color de la piel a partir del verde oscuro de inmadurez a un verde más claro, o
verde amarillo puede ser una guía útil. En otros frutos el ablandamiento (test de
presión) puede ser utilizado como criterio.
Por lo tanto, los cambios en varias características deberán tomarse en cuenta

junto con un calendario basado en la experiencia, para predecir el estado de
madurez.
La actividad fisiológica en frutas recolectadas puede ser esencial para el logro de

la madurez deseada o puede conducir a un deterioro de la calidad. El proceso
metabólico principal en la fruta recolectada es la respiración, que conlleva una
descomposición de sustratos orgánicos con liberación de energía y reducción de
reservas. Esta energía puede usarse para síntesis adicionales como las
requeridas durante la maduración, o se liberará como calor.
El objetivo de cualquier técnica de almacenamiento es reducir estos procesos

metabólicos y la respiración de los frutos y, por lo tanto, prolongar su vida de
almacenamiento sin alterar su normal metabolismo, que podría resultar en una
maduración anormal o en otros cambios indeseables.
Las variedades de frutas de maduración temprana producen calor y dióxido de

carbono más rápidamente que las variedades tardías, y tienen una vida más corta.
Las frutas maduras respiran más rápidamente que las no maduras.
La velocidad de respiración disminuye con el aumento de la proporción de dióxido

de carbono presente y la disminución del oxígeno en la atmósfera - estos efectos
son la base del almacenamiento en atmósfera controlada (gas). Si los niveles del
dióxido de carbono son demasiado altos, o el nivel de oxígeno es demasiado bajo,
comienza la respiración anaerobia y los tejidos quedan dañados irreversiblemente.
La tolerancia a estos cambios varía ampliamente; las frutas tropicales, tomadas

como una clase, son normalmente más tolerantes que las frutas de climas más
suaves; por tanto, el almacenamiento en atmósfera controlada es relativamente
más efectivo con ellas.
Es deseable una baja velocidad de respiración, puesto que indica un bajo

porcentaje de utilización de azúcares, que son los principales sustratos
respiratorios, y de otros materiales de reserva esenciales, lo que alargará su vida.
El etileno
El etileno se produce por los tejidos de todas las plantas y es la hormona natural
de maduración responsable de la descomposición de los pigmentos clorofílicos, de
la caída de hojas y de la maduración de la fruta, probablemente porque inducen
los sistemas enzimáticos de maduración. El etileno es fisiológicamente activo a
muy bajas concentraciones (menos de 0.1 ppm en la atmósfera).
Figura No. 34 Efectos del etileno durante la maduración
Papel del etileno: aunque por la complejidad de la síntesis y acción del etileno en
el proceso de la maduración no sea posible tratar con amplitud el tema en este
momento, conviene señalar a titulo esquemático algunas precisiones.
El etileno no es el único factor que induce la maduración, aunque juega un papel

decisivo, siendo importante la presencia de otros reguladores de crecimiento como
las auxinas, citoquininas, giberelinas, etc. La abundancia de metionina y ACC
(ácido 1-amino propano 1-carboxílico o ácido 1-aminopropanóico) precursores del
etileno y la receptividad de las células del fruto al etileno exógeno.
El etileno está presente en los espacios intercelulares a niveles fisiológicamente

activos, comprendidos entre el 0,1 y 1 p.pm. (Partes por millón) en la mayoría de
los frutos, antes de que se inicie la maduración plena (“ripening”), de forma que
este etileno endógeno es el factor hormonal responsable de la inducción del
máximo climatérico en la maduración plena y sus cambios asociados.
Se ha demostrado que mientras la producción de etileno puede disminuirse sin

afectar la evolución de la intensidad respiratoria, si se suspende ésta también se
inhibirá la síntesis de etileno.
Por otra parte, se ha demostrado que las hortalizas producen menos etileno que
los frutos (Ver Tabla siguiente), si bien la sensibilidad a los efectos nocivos del
etileno es muy superior en aquellas que en estos, razón por la cual no deben
almacenarse conjuntamente frutas y hortalizas.
Tabla No. 15 Respiración y producción de etileno en frutas

Tabla No. 16 Clasificación de productos hortofrutícolas según su

producción de etileno
Los niveles de producción de etileno varían considerablemente entre distintas

especies y se ve influenciada por diferentes factores, como variedad, grado de
madurez, temperatura, nivel de CO2, nivel de O2, etileno exógeno y otros
hidrocarburos aplicados (propileno, acetileno, etc), y diferentes causas de estrés
(lesiones físicas, enfermedades, tratamientos fitosanitarios, etc.)
Consecuencias prácticas de la maduración
Como se señaló anteriormente, el término maduración se refiere al proceso por el

cual el fruto adquiere su tamaño definitivo. Por otra parte, la maduración se aplica
también a los procesos que transforman cualitativamente el fruto fisiológicamente
maduro.
El estudio de las complejas modificaciones sufridas por los frutos, durante la

maduración, ha permitido definir índices eficaces, tanto para conocer la evolución
del proceso, como para estudiar la evolución de la calidad durante la conservación.
Los cambios generales, asociados con la maduración plena, que incluyen el

ablandamiento de la pulpa del fruto, conversiones hidrolíticas de las materias de
reserva del fruto y los cambios en los pigmentos y aromas, pueden atribuirse a la
energía suministrada por la actividad respiratoria. La canalización de las energías
respiratorias en el proceso de maduración plena implica notables cambios en los
componentes enzimáticos de los frutos durante dicho proceso.
El ablandamiento es uno de los cambios más frecuentes durante la maduración

plena de los frutos carnosos, que está provocado por la hidrólisis y degradación
progresiva de la protopectina insoluble que se encuentra en la laminilla media
recubriendo la membrana celular, la pectina soluble que le confiere mayor
movilidad a las células. La solubilización de las sustancias pécticas puede producirse
a través de un aumento en las metilaciones de los ácidos galacturónicos o mediante
un acortamiento de las cadenas de ácido poligalacturónico.
Los cambios hidrolíticos durante la maduración plena conducen normalmente a la

formación de azúcares a partir de almidón fundamentalmente, aunque también se
ha comprobado ocurre a partir de grasas.
Los principales azúcares presentes en los jugos celulares son: sacarosa, fructosa
y glucosa, siendo estos dos últimos los azúcares reductores. A veces existe
sorbitol, en peras sobretodo, que se transforma en Glucosa. Así, los frutos con el
mismo contenido de azúcares totales y de ácidos, pueden ser más o menos
dulces según sean sus niveles relativos de sacarosa, glucosa y fructuosa.
En cuanto a los cambios en los pigmentos, unos son deseables y otros no en

función del producto. Así la clorofila (color verde) desaparece progresivamente, lo
primordial en frutas pero no en hortalizas. Se desarrollan los carotenoides (colores
amarillo y naranja) que son necesarios en albaricoque, melocotón, cítricos, etc. El
color rojo en los tomates se debe a un carotenoide específico, el licopeno. Se
desarrollan las antocianinas (colores rojo y azul) deseables en manzana, cereza,
fresa, grosella, uva, etc. Los azúcares pueden acentuar las tendencias a formar
los pigmentos.
La pérdida de clorofila de los frutos puede estar sincronizada con la maduración

plena, como ocurre en el plátano o, puede producirse sólamente en las primeras
fases de la maduración, como en la naranja o más raramente suceder después de
que se hayan superado otros índices de madurez, como sucede en ciertas
variedades de pera. Las modificaciones de las antocianinas y otros compuestos
fenólicos (polifenoles o taninos, como el ácido clorogénico, catecol, flavones,
leucoantocia-ninas) pueden dar lugar a pardeamientos enzimáticos que son
indeseables desde el punto de vista de la calidad.
Los taninos están asociados con la astrigencia de los frutos y su pérdida durante
la maduración, se produce a causa de modificaciones en su tamaño molecular y
en los patrones de hidroxilación. Al seccionar el fruto que no ha llegado a su plena
madurez, la pulpa se pardea por efecto de la oxidación de los compuestos
fenólicos a quinonas lo que se facilita por la enzima polifenoloxidasa.
Las modificaciones en los ácidos orgánicos conducen durante la maduración a su

disminución. El ácido málico es el dominante en las frutas de semilla y hueso, el
ácido cítrico también está presente, siendo dominante en los agrios, existiendo
pequeñas cantidades de otros como ascórbico, succínico, quínico, etc.
Los ácidos son importantes en relación con el sabor de los frutos pues influyen en la
acidez o el amargor y tienen un efecto indirecto en la percepción del dulzor. Por su
parte, la pérdida de ácido ascórbico (vitamina C) es causa de disminución de calidad
nutricional.
La regresión de los ácidos durante la maduración ha sido muy estudiada. Las A.C.
con altos niveles de CO2 retienen considerablemente los ácidos en los frutos, lo
que contribuye, por otro lado, a facilitar la hidrólisis de la sacarosa produciendo
aumento de azúcares reductores y pérdida de dulzor.
Por otra parte, los cambios en el aroma se deben a compuestos volátiles aromáticos
como ésteres, alcoholes, aldehídos y cetonas, que se desarrollan durante la
maduración, así como a una serie de hidrocarburos saturados e insaturados. La
temperatura juega un papel muy importante en el desarrollo del aroma, facilitándose
al pasara temperatura ambiente desde las cámaras de conservación.
Por otro lado, las atmósferas enriquecidas en CO2 son desfavorables en la

producción de sustancias orgánicas específicas. La senescencia se acompaña de un
aumento en la producción de alcoholes libres.
También son importantes, por su influencia en la calidad de los frutos, los elementos
minerales.
Algunos elementos químicos como el nitrógeno, el calcio, el potasio y el Fosfóro,

influyen directamente sobre el fruto. Veamos:
El mayor contenido en nitrógeno facilita el calibre, acidez y presencia de

alteraciones fisiológicas y podredumbres, mientras que reduce el sabor y aroma,
los sólidos solubles, las pérdidas de peso y la pigmentación.
El calcio está asociado con la estructura de la pared celular y es importante en el

ablandamiento del fruto, contribuyendo a aumentar las pérdidas de peso, la acidez
y podredumbre pero reduce las alteraciones fisiológicas y el calibre. El potasio
reduce, asimismo, el calibre del fruto y contribuye a aumentar la acidez y algunas
alteraciones fisiológicas (fisiopatías). El fósforo contribuye a aumentar la
pigmentación y a disminuir ciertas fisiopatías.
Lección 4: Alteraciones fisiológicas ligadas al frío
Se denominan alteraciones fisiológicas de frutas y hortalizas a aquellas que no

estando causadas ni por microorganismos ni por daños de origen mecánico
ambientales, adversas especialmente a la temperatura o a una deficiencia
nutricional durante el crecimiento o desarrollo.
La sensibilidad al frío o alteración por frío (Chilling injury) es un desorden

fisiológico responsable de las grandes pérdidas durante el almacenamiento y
transporte frigorífico de ciertas frutas y hortalizas.
En los frutos, las baja temperaturas próximas a su punto de congelación pueden

ocasionar graves problemas, ya que no todas las especies pueden adaptarse a
tales temperaturas, y provocan alteraciones metabólicas irreversibles
denominadas daños por bajas temperaturas o Chilling injury, en función de su
sensibilidad a esta alteración, lo que permite clasificar las hortalizas y frutas en
resistentes, poco sensibles y muy sensibles al Chilling injury y como se ve en
la Figura 30, la influencia de una misma temperatura es considerable, en función
de dicha sensibilidad, en el período de conservación.
Existe una temperatura crítica por encima de 0ºC o más o menos alejada del
punto de congelación, por debajo de la cual se produce una alteración. Por ello,
los productos sensibles deben conservarse a una temperatura superior a la crítica.
Se hace necesario elegir la temperatura idónea de conservación en función de la

especie y variedad ya que las temperaturas muy altas aceleran todos los procesos
fisiológicos y sufren los frutos una senescencia precoz al tener una elevada
pérdida de peso.
FIGURA No. 35 Variación del tiempo de conservación a distintas temperaturas

de vegetales no sensibles (A), poco sensibles (B) y muy sensibles al
“Chilling Injury”
Esta temperatura puede variar de país a país a causa de las condiciones

climáticas durante la época de producción de los cultivos.
También se puede producir una alteración por efecto de mantener mucho tiempo
los productos a temperaturas normalmente toleradas para su conservación.
TABLA No. 17 Efecto de la temperatura sobre la conservación de hortalizas
También se puede reconocer que la influencia de la alteración por al frío depende

también de las variedades dentro de la especie ; especialmente en las especies
sensibles, como los frutos tropicales y subtropicales y con independencia de la
variedad. Los frutos maduros son más sensibles a la alteración que los frutos más
verdes.
Las manifestaciones externas o internas de la alteración por frío varían como

puede verse en la Tabla 18 que reúne las más importantes, como picado “pitting’,
pardeamientos, descomposición interna, empapado de agua e irregularidades en
la maduración. Las modificaciones en la calidad de las frutas y hortalizas
afectadas de “chilling” (C.I.), son especialmente drásticas cuando pasan a
temperatura ambiente desde la cámara frigorífica, provocando además una
elevada sensibilidad al ataque de hongos como Penicillium, Fusarium, Alternaria,
etc.,y bacterias como Erwinia y Pseudomonas.
Tabla No.18 Síntomas de la alteración por frío (“Chilling injury”) en algunas

frutas y hortalizas
El Mecanismo de “chilling injury”: en lo que se refiere al mecanismo de la

alteración por frío se han sugerido varias hipótesis. Entre las diferentes teorías
suscitadas muy recientemente, se destacan:
Cambio de fase de los lípidos de la membrana de las mitocondrias de las células,

afectando su fluidez al pasar de estructura cristalina a sólida o gel, lo que ocasiona
una contracción de la misma que incluso llegaría en muchos casos a romperse
con la consiguiente pérdida de permeabilidad que produce profundas
modificaciones metabólicas.
La sensibilidad de la membrana mitocondrial a este fenómeno está ligada a la

composición de los lípidos en ácidos grasos y precisamente en los insaturados
(oléico, palmitoléico, linoléico y linolénico) siendo la sensibilidad a la alteración tanto
mayor como menor es el contenido en ácidos grasos insaturados.
Para tratar de explicar esta alteración se ha estudiado la actividad oxidativa de las

mitocondrias de células en tejidos vegetales resistente y sensible a la alteración
por frío y se ha comprobado que las sensibles al frío tienen un carácter lineal. El
valor Q10 (cociente de temperatura de Vant Hoff) en el intervalo de temperaturas
más altas (10º a 25ºC) es de 2, mientras que por debajo de 10ºC se incrementa en
este proceso, un cambio de fase, que modifica la fluidez de la membrana.
La coincidencia del cambio de fase en la porción líquida de la membrana

mitocondrial a 100C y la aparición de la adulteración por frío en las especies
sensibles a estas temperaturas, puede considerarse como una explicación del
mecanismo que gobierna esta alteración: los lípidos de las membranas de las
mitocondrias de la células de los tejidos vegetales sufren una transición de
estructura cristalina a sólida.
La alteración por frío se traduciría en una perturbación de las actividades oxidativa

y fosforilante (formación de ATP) de las mitocondrias que se acompañarían por
una alteración del sistema de transporte de energía y por un aumento de la
energía de activación de las enzimas ligadas a las membranas mitocondrias y, en
consecuencia, podría originarse una alteración del balance metabólico de los
sistemas extramitocondriales no ligados a las membranas.
Si se hace retornar la temperatura del producido a un valor superior a 100C, las

membranas mitocondrias recuperan su configuración y fluidez normal,
restaurándose el metabolismo en la forma en que se produce habitualmente. Este
hecho podría explicar por qué frutas sensibles al frío pueden resistir una
exposición corta a bajas temperaturas. Sin embargo esta hipótesis no responde a
todas las cuestiones: el tiempo necesario, días o meses en ciertos casos, para que
la alteración se haga visible mientras que el cambio de fase es muy rápido; la
irreversibilidad la mayoría de las veces o una reversibilidad lenta de la alteración
por el frío que contrasta con la reversibilidad prácticamente inmediata de la
fluidez de la membrana en el momento en que la temperatura se eleva.
En algunas frutas afectadas por chilling injury se originan cambios en el

contenido de azúcares, como ocurre con el descenso de azúcares solubles totales
en el mango, con la hidrólisis más lenta de almidón en plátano y de la sacarosa en
la papaya.
En la patata, batata, guisantes y granos de maíz se puede romper el equilibrio en

almidón y azúcar (glucosa) por efecto de la baja temperatura, así se empieza a
acumular glucosa (endulzamiento) en la patata a 10ºC y en la batata a 15ºC por
dificultad en la reconversión de almidón.
Una disminución rápida del cociente respiratorio (Q.R.) se ha observado en los

productos vegetales sensibles al frío tales como pepinos y tomates.
Se ha sugerido que la disminución del Q.R. y su elevación posterior resultaría de

la peroxidación de constituyentes provenientes de las membranas alteradas o de
oxidaciones alteradas o de oxidaciones consecutivas a la pérdida de
compartimientos celulares.
Así podría explicarse la disminución del Q.R. de productos vegetales sensibles al

frío, tales como el plátano, bajo la acción de temperaturas desfavorables.
Por otro lado, un desajuste del metabolismo con disminución de constituyentes

esenciales, acumulación de metabolitos tóxicos (acetaldehído, etanol) con
cambios en la actividad enzimática podrían ser origen de la alteración.
Así por ejemplo, en frutos tales como el limón, la lima, el pomelo la naranja, la
manzana y el plátano se origina una acumulación, a partir del ácido pirúvico, de
sustancias tóxicas tales como el acetaldehído y el etanol que reducirían la
actividad del Ciclo de Krebs por inhibición de la succinato-deshidrogenasa y de la
citrato sintetasa, lo que podría llegar a provocar, a la larga, la muerte de la célula.
Lección 5: Condiciones básicas para el manejo refrigerado de frutas y

hortalizas
Indudablemente que uno de los grandes problemas que enfrenta el renglón de la
comercialización de vegetales perecederos es el permanente deterioro de la
calidad por los mismos durante las operaciones de manejo a que son sometidos.
Para cumplir con el propósito de comercialización en condiciones de calidad que

permita la observación de las normas existentes dentro de los canales de
comercialización internos y de comercio exterior, se hace necesaria la integración
de diversos recursos y especialidades que contemplen instalaciones, equipos y
maquinarias adecuadas, para someter los productos frescos a las operaciones de
tipificación y a las técnicas que conduzcan a la aplicación de la cadena de frío
específica.
Para ello es necesario disponer de:
• Instalaciones de enfriamiento en zonas productoras.

• Vehículos “termoking” para transporte.
• Lugares de almacenamiento en condiciones favorables de refrigeración y/o
congelación en comercios mayoristas y minoristas.
RECUERDE
El éxito de un tratamiento de refrigeración depende de:
• Producto sano
• Frío precoz
• Frío continuo
El PRE-enfriamiento o PRE-refrigeración
Es la operación consistente en lograr descender lo más rápidamente posible, la

temperatura que tienen las frutas y hortalizas, luego de su recolección, hasta una
temperatura conveniente, que dependerá de:
- La clase y variedad del producto.

- La duración del almacenamiento y transporte posterior.
- Características de los vehículos utilizados.
- Destino final de los productos.
Tratándose de frutas muy perecederas como la ciruela, la frambuesa, la fresa, el

melocotón y la pera, se recomienda descender su temperatura hasta valores del
orden de +3ºC a –3ºC.
En el caso de vegetales no tan perecederos, por ejemplo, la col, el coliflor, el

espárrago, la espinaca, la arveja, la habichuela, la lechuga, la manzana, el tomate
maduro, la uva y la zanahoria, se recomienda pre-refrigerar hasta temperaturas
del orden de 5 a 8ºC.
Si se trata de frutas y hortalizas aún menos perecederas como naranjas, limones,

mandarinas, alcachofas, pepinos y tomates verdes, entre otros, se recomienda
enfriar los productos a temperaturas del orden de 8º a 10ºC.
En el caso de frutos muy perecederos, el tiempo transcurrido entre la recolección y

el preenfriamiento debe ser de horas; en el caso de productos menos
perecederos, el tiempo puede ser de mayor duración.
Para todos los frutos, es benéfico un pre-enfriamiento rápido después de su

recolección, bajo el punto de vista biológico, ya que este tratamiento frena la
intensidad respiratoria de los frutos, disminuye su deshidratación y además, son
menores los gastos de conservación y transporte frigorífico posteriores.
La conveniencia o no conveniencia de pre-enfriar los frutos, deberá considerarse

siempre en función de la duración del transporte o conservación del producto que
se trate.
La pre-refrigeración de los productos vegetales frescos produce beneficios tanto

en lo biológico como en lo económico, ya que la reducción rápida de la
temperatura del campo no solo retrasa la sobremaduración y minimiza los
procesos transpiratorios, respiratorios y de deterioro por microorganismos, sino
que también reduce el calor por eliminaren las fases subsiguientes de
almacenamiento y transporte, lo que permite un ahorro de potencia frigorífica.
Por otra parte, las técnicas de PRE-refrigeración, se utilizan principalmente en las

frutas y hortalizas con elevado calor de respiración: fresas, frambuesas, duraznos,
habichuelas, arvejas, lechugas, etc.; además, las frutas y hortalizas suelen
prerefrigerarse después de su embalaje lo que implica, en general, una mayor
duración del proceso.
La pre-refrigeración antes del embalaje, tanto en el campo como en la central de

acopio, requiere del acondicionamiento del aire en las áreas en que están situadas
las líneas de selección, clasificación y embalaje para evitar condensaciones y
controlar el recalentamiento del producto ya refrigerado. De no procederse así, la
mayoría de las ventajas de la prerefrigeración se perderán al no mantener el
producto a una temperatura apropiada.
Para agilizar el despacho hacia mercados lejanos, la pre-refrigeración puede

realizarse antes o después de cargar el producto en el vehículo de transporte.
Las ventajas de la pre-refrigeración serán, en general, relativamente mayores en

los productos más frágiles y de mayor intensidad respiratoria y está muy
recomendada para productos, que una vez cosechados, deben ser transportados
a grandes distancias en régimen de frío.
El enfriamiento
Es un fenómeno de transmisión de calor en régimen variable, en el que el calor

que tiene el producto se transmite al medio de enfriamiento utilizado en el proceso
(aire o agua). En el caso de utilizarse el enfriamiento al vacío, el proceso consiste
en la vaporización del agua de constitución del producto de baja presión,
provocándose el cambio de estado, absorbiendo calor del propio producto, con lo
que éste se enfría.
En el enfriamiento de un producto intervienen numerosos parámetros de los que

va a depender la velocidad de enfriamiento en el proceso de transmisión del calor.
Dichos parámetros son tanto de naturaleza intrínseca al propio producto, como de

naturaleza extrínseca del acondicionamiento de los lotes de producto y del sistema
de enfriamiento.
Dichos parámetros se pueden agrupar como sigue:

- Intrínsecos (propios del producto)
• Temperaturas inicial y final.
• Dimensiones.
• Forma.
• Conductividad térmica (contenido de agua, k= 0.5kcal./h.m.0C).,
• Calor específico (C) (kcal./kg.0C).
• Calor de respiración.
• Difusividad térmica () (m2/h).
Estos parámetros vienen dados por el propio producto, con lo que se convierten
en factores limitantes del proceso y sobre los cuales difícilmente se puede actuar.
La forma y dimensiones definen la uniformidad o no de la conductancia. Si el
medio de enfriamiento es el aire o el agua, se condiciona, además, el
comportamiento aerodinámico o hidrodinámico del producto respectivamente y,
por lo tanto, el valor y distribución del coeficiente de película (h) cuyas unidades
son kcal.h-1.m-2.ºC-1.
• La conductividad térmica (k) (Kcal.h-1.m-2.ºC-1): es una característica del

producto que depende fundamentalmente de su contenido de agua. Dentro del
rango de temperaturas de refrigeración y, en productos vegetales, se puede para
efectos de cálculo, utilizar un valor medio de 0,5 kcal/h.m.ºC
• El calor específico (C) kcal.kg-1ºC-1: es una característica del producto que

depende fundamentalmente del contenido de agua en el producto.
• La difusividad térmica () m2h-1: representa de forma global las características

térmicas del producto: = k / C.y expresa la mayor o menor facilidad del mismo
a experimentar cambios de temperatura frente a la influencia de un medio externo.
En general, se puede tomar como valor medio de alfa como 6,25x10-4 m2/h.
- Extrínsecos (propios del lote de productos-acondicionamiento)
• Envase y embalaje de los productos (material).

• Colocación de los productos en los envases (tipo).
• Colocación de los envases (paletización, apilamiento).
• Importancia del lote.
• Dimensiones y espesor del lote.
Las condiciones del embalaje, estiba y densidad de almacenamiento van a ser

factores críticos ya que de ellos va a depender la accesibilidad del medio de
enfriamiento al producto y, por tanto, se verá afectado el coeficiente de película
(h). Una inadecuada distribución de la carga puede provocar gradientes de
temperatura y por lo tanto un enfriamiento heterogéneo del producto.
Estos factores son especialmente básicos en los vegetales, pues al ser factores
fisiológicamente activos, constituyen una fuente de calor, CO2, etileno, volátiles y,
por lo tanto, pueden producirse microclimas que alteren la calidad del producto.
En el caso de utilizar envolturas, se complica la transmisión de calor teniendo que

introducir nuevos parámetros, propios de las mismas: espesor, coeficiente de
conductividad térmica y coeficiente de película interior. En resumen, con el lote se
disminuye la velocidad de enfriamiento.
- Extrínsecos (propios del sistema de enfriamiento)
• Naturaleza del medio de enfriamiento (aire, agua).

• Sistema de producción de frío (convección, vacío).
• Velocidad de circulación del medio de enfriamiento.
• Caudal del medio de enfriamiento.
El medio de enfriamiento, además de tener unas características termofísicas

óptimas, debe cumplir con una serie de características físicas y químicas, de
forma que no modifique la calidad del producto, ni bajo el punto de vista comercial,
ni bajo el punto de vista higiénico.
Traigamos a consideración las siguientes observaciones de J. L.de la Plaza: “Si el

medio de enfriamiento es el aire o el agua, la velocidad de enfriamiento va a
depender de su temperatura (tf) y del coeficiente de película (h)”. Podría pensarse,
por tanto que utilizando los valores de tf y h adecuados, podrían conseguirse
tiempos de enfriamiento tan cortos como se quisiera; sin embargo, existen fuertes
limitaciones en ambos parámetros.
Así, una refrigeración por aire, tf no puede ser menor de -10C, por el riesgo de
provocar la disminución de la calidad y la velocidad no debe superar los 7 m/s, por
razones económicas.
Por ello, aunque el enfriamiento de los frutos, puede acelerarse mediante una
corriente de aire a gran velocidad, utilizando un túnel, con lo que una parte
importante de la corriente de aire, penetra en el interior de los embalajes y se pone
en contacto directo con los productos, mejorándose de esta forma el intercambio
térmico, hay que tener en cuenta la existencia del factor limitante para aumentar la
transmisión de calor mediante el incremento del caudal y velocidad del aire en
circulación, ya que estos dos fenómenos, no aumentan en la misma proporción.
Por ejemplo para una velocidad de aire V, el intercambio térmico es V0.70-0.6,

mientras que el consumo de energía es V3-2.6 es decir, incrementando un 50% el
caudal de aire, el intercambio de calor aumentará en un 30% y el consumo de
energía será 3,5 veces mayor. Este aumento de la potencia absorbida por los
ventiladores, es la razón esencial de la limitación del coeficiente de recirculación
de aire y, la pérdida de carga por fricción, aumenta a V2-1.6
En conclusión y, sobre la base de lo descrito, se podrá reducir el tiempo de

enfriamiento (aumentar la velocidad de enfriamiento) para un producto cuando:
• Menor sea su espesor.
• Más elevada su conductividad y menor su calor específico.
• Mayor superficie de contacto con el fluido refrigerante.
• Mayor la diferencia de temperatura entre el fluido refrigerante y el producto por

enfriar.
• Mayor la velocidad del aire que afecta el coeficiente de transmisión superficial.
Analicemos en este orden de ideas otro concepto importante como la Velocidad

de enfriamiento; para medir la velocidad del proceso se define el Tiempo de
enfriamiento como el tiempo necesario para reducir a la mitad la diferencia entre
la temperatura media del producto y la del medio de enfriamiento.
El tiempo de semienfriamiento es independiente tanto de la temperatura inicial del

producto como de la temperatura del medio de enfriamiento y permanece
constante durante el proceso; por esta razón, este parámetro simplifica la
complejidad de la medida de la velocidad del proceso, como usted puede
constatar a continuación:
Conforme al Segundo Principio de la Termodinámica, la transferencia de calor se

realiza en la dirección de temperatura decreciente.
La transmisión de calor entre dos cuerpos (producto y fluido de enfriamiento) en el

enfriamiento del producto se realiza por tres mecanismos conducción, convección
y radiación.
Recordemos que la conducción de calor se realiza en el interior del producto, en

tanto que la convección se da entre la superficie del producto y el fluido de
enfriamiento. La transmisión de calor por radiación puede considerarse
despreciable pues tiene muy poca importancia en este caso. Por otra parte, cada
uno de estos procesos se puede estudiar en régimen estacionario o transitorio, ya
sea que la temperatura en cualquier punto del producto sea independiente del
tiempo o variable con él.
Usted, al estudiar estos procesos debe, además, conocer la geometría del

producto: si ésta es regular (esfera, cilindro, placa), la transmisión de calor se
puede considerar como unidimensional, también se debe considerar que el
enfriamiento de los sólidos, así como el de los líquidos es un proceso típico de
régimen transitorio.
Para el estudio, sobre todo de convección, se suele considerar en muchas

relaciones y coeficientes, que se trata de un régimen estacionario para así
simplificar los cálculos; en la práctica, simultáneamente, suelen darse dos
fenómenos convección y conducción. Rara vez la radiación tiene importancia.
Para aclarar estos conceptos, consideremos por ejemplo, el enfriamiento de

manzanas en una bodega mediante un proceso de transmisión de calor en la que
éste puede efectuarse por radiación, convección y conducción. Ya se anotó que la
transmisión de calor por radiación puede despreciarse, pero por el contrario, la
transmisión de calor por conducción y convección, juega un papel importante en el
enfriamiento de los frutos en la bodega.
En primer lugar, se produce un fenómeno de transmisión de calor por conducción,

a través de los frutos que están en contacto en el interior de los embalajes; estos
constituyen un puente térmico que une el centro del embalaje a las paredes del
mismo. A continuación, el calor se transmite a través de las paredes del embalaje
por conducción. La convección interviene en el caso de los intercambios
superficiales entre dos medios diferentes, uno de los cuales, el aire, está en
movimiento. En el caso de los frutos situados en el interior de un embalaje, existe
una sucesión de intercambios térmicos por convección.
- “Un primer intercambio de calor superficial se produce entre el aire y los frutos
que contiene el embalaje”.
- “Un segundo intercambio de calor tiene lugar entre el aire y la pared interna de
los embalajes”
- “Por último, un tercer intercambio de calor se efectúa entre el aire de

enfriamiento y la pared externa de los embalajes”
Es preciso tener en cuenta que el aire, en el interior de los embalajes, tiene una
velocidad muy pequeña y las diferencias de temperatura entre el aire y los frutos
son también pequeñas. Por el contrario, en la parte exterior de los embalajes el
aire puede circular a una velocidad del orden de 10 a 15 m/seg., siendo la
diferencia de temperatura entre el aire y la pared externa del embalaje, incluso, del
orden de 10 a 15ºC
En cuanto a la transmisión de calor por convección, al haber movimiento de un

fluido, cuando se trata de la convección natural, se crea por gradientes de
densidad durante el enfriamiento del fluido. La convección forzada es la que se
realiza en el enfriamiento por aire, existiendo una fuente externa de energía
(ventilador, bomba, etc.).
Ejercitémonos un poco en el cálculo de la velocidad de enfriamiento, en el caso

general de enfriamiento de productos agroalimentarios; la conductancia por unidad
de superficie h, es alta con respecto a la conductividad térmica K, por lo que se
presentan cambios de temperatura en la superficie, más rápidamente, que en el
interior y entonces se produce un gradiente de temperatura. Estas son condiciones
opuestas a las requeridas en el modelo de Newton, bajo las cuales debe enfriarse
el producto, para que la resistencia al flujo de calor pueda considerarse debida
exclusivamente a la resistencia superficial del producto, y que son las siguientes:
- La conductividad térmica K, es alta comparada con la conductancia por unidad

de superficie, h, de forma que Bi (número adimensional de Biot) = hr/K es menor
que 0,2 aproximadamente.
RECUERDE
La ley básica de transmisión de calor por conducción, está dada por la Ley
de Fourier, que establece que la velocidad de transmisión de calor a
través de un producto uniforme es proporcional al área de transmisión y a
la caída de temperatura a través del producto e inversamente proporcional
al espesor del producto.
dQ/d= kA (dt/dx); k = conductividad térmica (kcal.h-1m2.0C-1)
- El gradiente de temperatura dentro del objeto es despreciable.
- La temperatura en la superficie en ningún momento es apreciablemente diferente

a la temperatura media interna.
Realmente si la primera condición existe, las otras dos condiciones se

mantendrán.
De tal forma que un producto a una temperatura inicial ti se enfría, la resolución

del problema de enfriamiento se hará según el modelo de Newton o de Fourier,
dependiendo del establecimiento de ciertas condiciones en cada caso, basadas en
la magnitud del número adimensional de Biot: Bi = hr/K ; en que r (radio) es la
distancia del centro de un cilindro o de una esfera, que se asemeje al producto.
Considere que
Para valores de Bi<0.2, la temperatura del producto se considera uniforme, es

decir, se supone que la conductividad térmica es casi infinita, y en este caso la
resolución del problema se haría por la ley newtoniana de enfriamiento donde la
razón de las temperaturas es función del tiempo y tiempo constante,
como se puede deducir por cálculo, llamado “cooling rate” (CR) o velocidad o
enfriamiento, siendo:
t = temperatura del producto en cualquier punto y en cualquier instante
ta = temperatura del fluido
ti = temperatura inicial del producto y que está expresado por:
CR = tiempo de enfriamiento
Con el significado físico de grados de diferencia de temperatura por grados de

diferencia de temperatura inicial por hora.
Si el número de Biot es Bi > 10, las diferencias de temperatura entre la superficie y

el medio que le rodea son despreciables, correspondiendo las diferencias
máximas desde la superficie al centro del producto. En este caso la relación de
temperaturas es función del número de Fourier y de la razón de las distancias r/rm;
siendo:
Alfa = difusividad térmica

Teta = tiempo
r = distancia al centro
r m = radio medio del cilindro
Si el número de Biot es tal que 0,2 < Bi <10, no son despreciables las diferencias
de temperatura entre la superficie y el medio de enfriamiento y superficie y el
centro del producto. En este caso la razón es función no solamente del número de
Fourier y razón de distancias, sino también del número de Biot.
La velocidad de enfriamiento instantáneo sería:
V = dt /d, con t = temperatura y teta = tiempo

Esta velocidad se puede medir en grados por hora. Pero la Ley de Evolución de la
Temperatura en función del tiempo es muy compleja y la velocidad de
enfriamiento no es constante.
Bajo estas condiciones, el flujo de calor puede ser dado por la Ley de Enfriamiento
Newtoniano como sigue:
Siendo:
h.A : la conductancia superficial
t : la temperatura en cualquier parte del producto
tf : la temperatura del medio fluido que rodea al producto
Por tanto la ecuación C = Q/(wV) T de calor específico, en la que:
C = calor específico (cal/g.ºC)
w = peso específico
V = volumen
T = variación de temperaturas al suministrar calor Q
Podrá escribirse así:
Cuya solución de esta ecuación diferencial sería:
Lo que bajo condiciones de enfriamiento o calentamiento newtoniano, la

temperatura del producto sube o baja exponencialmente con el tiempo. Más
concretamente, esa ecuación exponencial demuestra que en el intervalo de tiempo
requerido para que el producto experimente un cambio dado de temperatura es
directamente proporcional a su resistencia térmica superficial (1/hA), a su calor
específico (C), a su peso específico (w) y a su relación volumen-superficie (V/A).
La ecuación también sugiere que dicho intervalo tomará su valor infinito para
alcanzar la condición estacionaria de estar en equilibrio térmico con su ambiente a
medida que t se aproxima a ta Esta es una necesidad matemática sólamente,
porque así se ha asumido una alta conductividad y entonces la diferencia entre t y
ta será extremadamente pequeña al cabo de sólo un corto intervalo de tiempo.
La velocidad de enfriamiento llamada a veces coeficiente de enfriamiento, es

igual al parámetro h.A/CwV , de la ecuación.
Es por tanto, una medida de las características de un sistema de enfriamiento a

través de la conductancia por unidad de superficie h, y propiedades físicas del
producto que se enfría tales como área A, calor específico C, peso específico w y
su volumen V.
A partir de la observación de los datos de temperatura y tiempo existen varios

métodos para determinar la velocidad de enfriamiento. Cuando se conoce la
velocidad de enfriamiento para una condición dada, se puede utilizar para
determinar el tiempo, para alcanzar una temperatura dada o la temperatura que se
alcanzará en un tiempo dado.
Consideremos tres métodos o formas para el cálculo de la velocidad de

enfriamiento, que seguramente usted podrá utilizar frecuentemente según sus
necesidades.
El primer método para determinar la velocidad de enfriamiento es utilizar la

pendiente de la curva de enfriamiento si la relación ti - ta se representa sobre el
eje vertical en escala logarítmica y el tiempo en el eje horizontal en escala
aritmética de un papel semilogarítmico.
La pendiente será: hA/CwV = CR
en que el signo (-) de CR indica la pendiente negativa, por lo que

en la práctica ln t – ta / t1 – ta, se representa contrario para dar una pendiente de
la línea de enfriamiento descendente a la derecha. Las unidades de CR, serán de
0C.0C-1.h-1, que establece como grados de diferencia de temperatura inicial y por
hora de enfriamiento.
El segundo método para el cálculo de la velocidad de enfriamiento utiliza la

diferencia de temperatura media logarítmica entre el producto y el ambiente.
Una expresión media logarítmica para CR se puede obtener escribiendo la
ecuación así:
El significado físico de esta ecuación, que se conoce como velocidad específica

de Plank-Pentzer, se ve mejor, expresándola como:
Donde:
TR = reducción de temperatura
ITD = diferencia inicial de temperatura entre el producto y el medio
FTD = diferencia final entre la temperatura del producto y el medio
Puede demostrarse que, en un enfriamiento exponencial de la forma
Antes de introducirnos en el desarrollo de las técnicas de enfriamiento, analicemos

el concepto de Tiempo de semienfriamiento, el cual por definición es el tiempo
en que la diferencia de temperatura entre el producto y el agente refrigerante que
lo rodea, se hace igual a la mitad de la diferencia de la temperatura inicial.
Llamando Z al tiempo de semienfriamiento, bajo las condiciones de enfriamiento

newtoniano ,la sustitución en la ecuación (4) de = Z y a (t - ta) = ½ (ti - ta) nos
produce:
Figura No.36 Múltiplos de enfriamiento requeridos para disipar varias

fracciones de calor de campo inicial desde el producto
Abordaremos a continuación el desarrollo teórico de algunas Técnicas de

enfriamiento, basadas en condiciones de regulación de variables y utilización de
diversos métodos y equipos.
La pre-refrigeración puede llevarse a cabo antes o después del acondicionamiento

del producto en el envase, utilizando como agentes de enfriamiento el aire o el
agua o una combinación de ambos, según las diferentes técnicas enunciadas en
la Tabla No. 19.
Si bien son diversos los sistemas utilizables, tanto en los centros de acopio de
frutas como los medios de transporte de las mismas, los más usados se reducen a
tres, basados fundamentalmente en el sistema de eliminación de calor del
producto.
Como se anotó, se utilizan el aire o el agua, como fluidos intermedios entre la

fuente de frío (evaporador, serpentín, hielo) y el producto por enfriar, o, bien, vacío
como medio para evaporar el agua a baja temperatura y por tanto extraer el calor
del producto.
En general la curva de enfriamiento es del tipo exponencial y tiende siempre a ser

asintótica cuanto más se aproxima la temperatura del producto a la del medio de
enfriamiento por lo que los tiempos reales de enfriamiento no son de utilidad
práctica por resultar extremadamente largos. Por esta razón se introduce el
concepto de tiempo de semienfriamiento (Z) ya definido, para que en el interior del
producto se logre una temperatura intermedia entre la inicial del mismo y la del
agente refrigerante.
El tiempo medio de enfriamiento está ligado a diferentes parámetros, anotados

anteriormente. En la figura 37 se da un ejemplo de los tiempos de enfriamiento en
función de la capacidad de intercambio térmico que se efectúa de acuerdo con la
técnica utilizada.
TABLA 19. Las técnicas de enfriamiento de productos vegetales
Estudiaremos a continuación el sistema más utilizado denominado enfriamiento

por aire frío. Este requiere de tiempos muy largos para llevar la temperatura del
producto desde el momento de la recolección hasta la temperatura óptima durante
el embalaje; este largo tiempo es el resultado del intercambio de calor que se
realiza principalmente por convección entre la superficie del envase y el aire
circulante y, en mínima parte, por conducción en el interior del acondicionamiento.
Por esta razón, en algunos métodos de enfriamiento por aire, se provee a los
embalajes de suficientes aperturas para facilitar el paso del aire.
Con este sistema, se logran pérdidas que varían entre el 0,5 y 1,0%.
En la tabla 20, se representa la relación de influencia entre el tipo de envase, la

forma de efectuar la estiba y la velocidad del aire sobre el tiempo de enfriamiento.
A continuación se exponen las principales características de las más conocidas

técnicas de pre-refrigeración por aire:
Pre-refrigeración por aire en cámara, para su ejecución pueden utilizarse cámaras

convencionales de conservación adaptadas para la prerefrigeración en una primera
etapa o realizarse en cámaras especialmente diseñadas para este propósito;
estudiaremos los dos equipos y sus características de manejo más comunes:
Cámara convencional: inicialmente es necesario dimensionar la cámara de

acuerdo con su potencia frigorífica y su capacidad de refrigeración fraccionable de
tal forma que permita el paso sin problemas al régimen de conservación
tradicional. Se debe conseguir en 20 y máximo 24 horas disminuir la temperatura
desde su valor ambiente hasta los 0ºC, en por lo menos el 50% de los productos
almacenados en la cámara. La velocidad del aire debe ser inferior a 1,0 m/seg. y
el coeficiente de recirculación comprendido entre 30 y 50.
Tabla No. 20 Relación entre el sistema de acondicionamiento en el envase y

embalaje y el tiempo de semienfriamlento
Cuando los tiempos de enfriamiento se tornen muy largos es importante tener en

cuenta los siguientes parámetros:
• A la entrada del calor, debido al ingreso continuo de productos calientes y el aire

exterior, debe proveerse la instalación de una antecámara refrigerada.
• A la estiba irracional ocasionada por motivos comerciales, el operador de la

carretilla que ingrese en diferentes ocasiones, deberá respetar los espacios vacíos
por los que tiende a circular el aire sin atravesar en ellos parte de la carga.
• Se debe impedir igualmente la entrada al mismo tiempo de productos

contenidos en diversos envases ya que estos impiden una homogénea distribución
del aire.
Cámaras de diseño exclusivo para la pre-refrigeración: éstas son generalmente

de pequeña capacidad, la cual fluctúa entre las 15 y 20 toneladas por operación, en
ellas se busca descender la temperatura de 30º a 5ºC en un tiempo aproximado de
16 horas.
Las características específicas de este tipo de cámaras, pueden sintetizarse así:
• Circulación muy activa de aire y coeficiente de circulación cercano a 100.
• Alta potencia frigorífica instalada entre 150 y 200 kcal./h por cada metro cúbico
de cámara.
• Altura reducida puesto que permite manipular los lotes mecánicamente con la
mayor rapidez. Dicha altura varía generalmente entre 1,7 y 3,5 m.
• Ventilación horizontal así la potencia de los motores de los ventiladores

representa el 40% de la potencia instalada.
IMPORTANTE
Cuando se utilizan envases de cartón corrugado, deben tener al menos un 5%

de orificio respecto a su superficie total, pues así se reduce el tiempo de
enfriamiento en un 25%.
Aunque velocidades de enfriamiento de 20C/h pueden ser necesarios para

productos muy perecederos o con temperatura inicial muy elevada como es el
caso de Colombia, en sus regiones cálidas, la experiencia ha demostrado que un
enfriamiento de 0,5 0C/h en el centro del producto resulta satisfactorio. La
humedad relativa debe mantenerse entre 87 y 96 % para evitar la excesiva
deshidratación del producto y la densidad de estiba no debe superar los 150
kg./m3.
Una segunda técnica poco utilizada es la pre-refrigeración en túnel: en esta el

principio de funcionamiento es idéntico al de las cámaras de prerefrigeración, pero
las características son en este caso, más acentuadas.
Son de sección rectangular.

La circulación del aire es más activa, con un coeficiente de recirculación que

puede llegar a valores de 200 y una velocidad del aire próxima a 5 m/seg.; la
potencia de los motores de los ventiladores de los frigorígenos puede representar
del 50% al 100% de la potencia instalada.
Como se anotó, la utilización de esta técnica de pre-enfriamiento, no está muy

extendida debido a su elevado costo en la instalación y consumo de energía, el
cual llega a ser hasta tres veces el de una cámara convencional, esto sin contar
con los costos adicionales de manipulación.
Para este equipo, la densidad de carga es muy alta con espacios muy pequeños
entre los embalajes. Los túneles utilizados pueden ser continuos o discontinuos.
En los primeros, o sea los continuos, los productos pasan sobre una cinta
transportadora perforada con varios tramos de aire a temperatura cada vez más
reducida logrando así uniformizarse el salto térmico aire-producto, equilibrando la
carga térmica y obteniendo un rendimiento satisfactorio de la instalación frigorífica.
Los segundos, o sea los discontinuos y de mayor uso, están integrados por tres
celdas en las que se introducen las unidades de carga de forma perpendicular a la
corriente de aire que atraviesa los evaporadores, ello permite un enfriamiento
previo del aire procedente de la carga anterior. En la Figura 37 se ilustra un túnel
discontinuo de tres celdas.
Figura No.37 Túnel discontinuo de tres celdas*
Fuente: Tomado de L. Lamúa et. Al (1986)
En la tabla 21 se presentan algunos tiempos de enfriamiento y pérdidas de peso

para un equipo de túnel en frutas y hortalizas.
La tercera técnica más conocida se denomina pre-refrigeración por aire

forzado: ésta es la más utilizada en el pre-enfriamiento de productos preenvasados
de todo tipo. Para ésta en el túnel de pre-enfriamiento se causan fuertes turbulencias

de aire que originen permanentes disipaciones de energía.
En 1956 en experimentos realizados en la Universidad de Davis, California, se

encontró un método más sencillo y económico que el del túnel, utilizando aire
forzado, en presión de una parte, y, en depresión de otra; este sistema ha sido
muy utilizado en el enfriamiento de cítricos, uvas, fresas, tomates, melocotones y
pepinos, entre otros. Con este equipo, el enfriamiento se efectúa haciendo pasar a
través del producto estibado en caja o embalajes con aperturas en el fondo y
sobre la tapa, una corriente de aire previamente enfriado con hielo o por
refrigeración mecánica. Así se busca favorecer el intercambio de calor entre el aire
y el producto mediante la reducción de la turbulencia y de los espacios existentes
entre los embalajes.
Tabla No.21 Pérdidas de enfriamiento y pérdidas de peso en el túnel de aire.
Dos versiones existen de este equipo: en la versión de pre-refrigeración por aire

forzado en sobrepresión el aire a baja velocidad a menos de 1,0 m/seg. ya una
presión estática de hasta 50 mm de Hg; en condiciones normales se le fuerza,
mediante ventiladores a dirigirse al producto lo cual permite solucionar diversos
problemas del enfriamiento de frutas y hortalizas al suministrar aire frío a través de
los envases y no a su alrededor; ello da lugar a un rápido enfriamiento ya que
entre una y dos horas entran en contacto directo el aire frío y el fruto caliente.
Con los túneles continuos de aire forzado se estableció el concepto de aire

forzado polietápico aplicado muy frecuentemente a los cítricos para su
comercialización.
Una segunda versión de estos equipos se basa en la depresión, ésta surge en

función de las necesidades específicas de algunas industrias y se pueden
concebir en diversos diseños, su principio es el de convertir espacios existentes de
cámaras frigoríficas en enfriadores de aire forzado mediante depresión.
Estos equipos son sencillos de construir y de bajo costo, entre ellos podemos citar:
• Túnel de aire forzado en depresión.
• Pared fría.
• Enfriamiento en serpentín.
Analicemos rápidamente cada uno de ellos:
El túnel de aire forzado en depresión es el más tradicional de los sistemas de

aire forzado. En esencia se construye el túnel utilizando dos hileras del pilar de
cajas dentro de la propia cámara de conservación a fin de que actúen cada una
como pared lateral de los dos lados de un aspirador.
El espacio central se cubre con una lona o lámina de polietileno, tanto en la parte
superior como en la parte posterior, ello a fin de dejar un conducto interior para el
aire aspirado por el ventilador. De esta manera se forma una presión negativa de aire
el cual circula a través de las aberturas existentes entre los envases hacia la zona de
presión negativa. El extractor utilizado puede ser una unidad portátil ubicada de tal
forma que conduzca el aire caliente extraído hacia el retorno de aire de la cámara.
Para estos equipos la velocidad de enfriamiento medio del producto está en

relación directa con la cantidad de aire en movimiento. Mencionaremos tres
ventajas del túnel de aire forzado en depresión:
• El costo es muy reducido, pues se aprovecha como fuente de frío el mismo aire
frío existente en la cámara y sólo se requiere de un ventilador.
• Utiliza un mínimo espacio en el interior de la cámara.
• Al concluir la pre-refrigeración se mantienen los productos en la cámara de

conservación.
Figura No. 38 Unidad portátil de enfriamiento en cámara frigorífica por aire

forzado en depresión
Figura No. 39 Unidad permanente de túnel de aire forzado en depresión, en el

interior de una cámara frigorífica*
Fuente: Tomado de Tonini (1985)
El sistema de pared fría es de construcción permanente. Se debe diseñar hacia

un extremo de la cámara o contra una pared de ésta; el extractor utilizado debe
ubicarse igualmente. En la pared de la cámara deben ejecutarse escotaduras
contra las que se deben cargar las cajas o envases.
Cuando se ha conseguido el enfriamiento para evitar la desecación del producto

deben retirarse los envases ubicados sobre la pared.
El sistema de serpentín nos permite apreciar el patrón de flujo de aire. Es

apropiado para enfriar frutos en cajas de campo mediante ventiladores que
fuerzan al aire a pasar verticalmente a través de las cajas que contienen los frutos.
De esta forma se constituye una forma de circulación de aire en serpentín.

Para finalizar este aparte nos detendremos un poco en estudiar el preenfriamiento
por chorros de aire frío.
Este procedimiento consiste en proyectar verticalmente chorros de aire frío a una alta
velocidad de aproximadamente 15 m/seg. sobre los envases que contienen los frutos
siempre y cuando se dejen las tapas abiertas. Introducido en 1955 por los Estados
Unidos este procedimiento no se ha extendido a causa del elevado consumo de
energía utilizada para lograr las elevadas velocidades de enfriamiento que se
necesitan. La Figura 40 nos muestra este sistema y el enfriamiento de flujo horizontal
que se logra al forzar el aire mediante chorros de aire frío.
Figura No. 40 Sistema de enfriamiento por flujo horizontal de aire, mediante

chorros de aire frío (“Blas Cooling”), con los envases abiertos lateralmente
Otro sistema también conocido es el de enfriamiento por agua el cual utiliza un

gran tanque de agua fría con bomba para su circulación lo que permite la
activación de un sistema de aspersión a través de una cinta transportadora
sobre la cual se trasladan los productos que sufren un baño de agua fría a 0ºC.
El “hydrocooling”como tradicionalmente se le conoce parece ser la técnica de

mayor utilidad en el enfriamiento de frutos como el melocotón, la pera y la
ciruela y de hortalizas como la lechuga, el apio, los espárragos, las coles, la
alcachofa y el coliflor entre otros.
El contacto del producto con el agua fría se puede lograr por inmersión, por
inundación o por aspersión y su circulación se logra, como se anotó a través de
una cinta transportadora que lo puede llevar ya sea a granel o en envases
desprovistos de tapa. En las Figuras 41 y 42 se pueden observar las diversas
formas de operación de este sistema.
Figura No.41 Instalación de “Hidrocooling” con prerrefigerador continuo
1-Válvula de expansión termostática con igualación de presión externa

2- Válvula solenoide
3- Filtro deshidratador
4- Visor de liquido
5- Grupo motocompresor con unidad condensadora por aire
6- Presóstato combinado de alta y baja presión 7- Termostato
8- Válvula de flotación; Alimentación de enfriamiento de agua, con serpentín
enfriador sumergido
10- Bomba de recirculación de agua
11- Prerrefrigerador Continuo por rociado de agua
Figura No.42 Esquema de tipo inundado de ‘Hidrocooler” (Flood-Cooler)

IMPORTANTE:
El agua se filtra, se recircula al tanque de enfriamiento y normalmente se le adiciona

un fungicida o bactericida el cual debe estar autorizado por la legislación del país
importador, en el caso de tratarse de productos para la exportación.
Vale la pena anotar que el agua como medio de transmisión de calor posee
mejores características termo físicas que el aire en cuanto al coeficiente de
conductibilidad térmica, al calor específico y a la viscosidad las cuales como usted
lo sabe influyen de forma importante en la determinación del coeficiente global de
transmisión de calor.
Como se puede ver en la Figura 43 el tiempo de semienfriamiento se reduce en

1/24 con respecto a la cámara de refrigeración y en 1/4 con respecto al túnel de
enfriamiento de aire forzado.
El caudal de agua (L/min.) influye enormemente en el tiempo de

sobreenfriamiento. Otra ventaja atribuida al sistema es la de poder integrar el
‘hydrocooling” en una línea continua de manipulación, desde la zona de recepción
a la sala de acondicionamiento, con alimentación continua de producto ya enfriado
y lavado, permitiendo iniciar la comercialización a las dos horas de recolectado, en
los casos en que no se persigue una conservación posterior.
Como inconveniente se presenta el de excesiva absorción de agua favoreciendo

las podredumbres durante la conservación, si no se procede de forma inmediata a
estibarla en cámaras. Además se ha apreciado lixiviación excesiva con pérdida de
los constituyentes solubles en agua, como azúcares o de sabor característico en
alcachofa o espárragos, tras la cocción. El envase, si no se enfría a granel, debe
ser resistente al agua.
Figura No. 43 Tiempo de semienfriamiento de melón en función del caudal de

agua
Fuente: Tomado de Tonini (1985)

En la Tabla 22 se dan diferentes ejemplos de aplicación del “hydrocooling”.

Un tercer sistema importante de señalar es el conocido como enfriamiento bajo
vacio (“vacuum cooling’), esta técnica consiste en colocar el producto en un
recinto estanco y someterlo a una presión reducida, suficientemente baja,
mediante una bomba de vacío, para que el agua hierva y se evapore a baja
temperatura. A una presión de 4,6 mm de Hg., el agua hierve a 00C.
El calor que se necesita para que el agua del producto por enfriar se evapore se
extrae del propio producto por lo que éste se enfría; el calor necesario para evaporar
un 1% de agua permite que la temperatura del producto descienda 50C
aproximadamente; de esta forma con una pérdida de peso del 4% puede reducirse
la temperatura en 200C.
Este sistema es costoso y su amortización en un plazo razonable exige tratar

grandes cantidades de productos anualmente, de 10 a 30 ton./h durante 500 a
1.500 h/año, lo que unido a su aplicación está limitada a pocos productos,
especialmente hortalizas foliáceas con elevado contenido de agua y gran
superficie por unidad de masa tales como la lechuga, apio, espinaca, etc. Es
rentable allí donde se trabaja específicamente con dichas hortalizas durante todo
el año.
Tabla 22. Datos térmicos de la aplicación del “hydrocooling” a los productos

hortofrutícolas
Fuente: Tomado de la USDA (1963)
Figura No.44 Comportamiento de hortalizas en el “Vacuum -Cooling’, siendo

las mismas condiciones del tratamiento frigorífico
Fuente: Tomado de Anónimo (1985)

Cuando la presión en el interior del recinto es suficientemente baja para que el

agua hierva a la temperatura a la que se encuentra el producto, se produce una
evaporación rápida y un enfriamiento: es el punto relámpago o “flash point”.
Como una definición de “flash point” tenemos: punto en que la presión del aire en
el recinto cae por debajo de la tensión de vapor de agua a la temperatura inicial
del producto, por ejemplo hojas de lechuga.
Figura No. 45 Ejemplo práctico de enfriamiento bajo vacio
Fuente: Tomado de anónimo (1985)
En las Figura 46 se ve la influencia de la velocidad de evacuación al “flash point”

sobre la temperatura de la lechuga.
Durante esta fase, la temperatura del producto disminuye al no haber cambio de

estado. Posteriormente se hace descender la presión de vapor a un valor máximo
de 4,6 mm de Hg que corresponde a una temperatura de equilibrio de 00C. Si se
utilizan presiones inferiores existe peligro de congelación parcial del producto, en
función del punto de congelación de éste.
Figura 46 . Efecto de la velocidad de evacuación para alcanzar el “FIashpoint”,

sobre la temperatura del producto (Lechuga)
Fuente: Tomado de la USDA (1961)
Cuando ocurre una drástica subida en la temperatura de bulbo húmedo y este

“flash” ocasiona una rápida cesión de humedad desde la lechuga, la presión de
vapor del aire en el recinto cae por debajo de la humedad de las hojas. Este
cambio extrae calor de la lechuga y aumenta la humedad relativa del aire,
subiendo así por tanto la temperatura del bulbo húmedo. Continuando la operación
de la bomba y del condensador, se extrae suficiente vapor del aire para promover
mayor evaporación de humedad desde la lechuga y mayor enfriamiento. La
lechuga se enfría después del “flash point”.
RECUERDE
La duración de la pre-refrigeración depende de la bomba de vacío y de la

rapidez a la que el agua es cedida por los productos, siendo generalmente de
30 minutos y variable entre 5 y 50 minutos. Se permite embalar antes de la
prerefrigeración a condición de que los envases faciliten la salida del vapor de
agua de los productos.
El vacío se obtiene por eyectores de vapor de alta presión, con condensadores

barométricos o por medio de bombas rotativas. El consumo de energía es
importante, pues se precisa producir grandes cantidades de vapor por condensar
rápidamente. La potencia de las bombas de vacío y de los condensadores es alta.
La gran ventaja de este procedimiento reside en la rapidez, además de que el

costo de la mano de obra de acondicionamiento es reducido.
La humidificación previa compensa más o menos el agua evaporada y puede
reducir las pérdidas de masa.
En la Figura 47 se representa la pérdida de peso en relación con el descenso de

temperatura y en la tabla 20 aparecen los datos térmicos de su aplicación a
diferentes hortalizas.
Figura No.47 Pérdida de peso en relación con el descenso de temperatura, en

el enfriamiento bajo vacío ( lechuga*)
Fuente: Tomado de USDA (1961)
Otro sistema importante de señalar es el pre-enfriamiento por hielo hídrico

(“bodyicing” o “contac-icing” y “top-icing”), el cual consiste en mezclar hielo troceado,
directamente con el producto (“body-icing”). Con un recubrimiento de cobertura
(“top-icing”), que se realiza mediante una manguera, una vez que las cajas han
sido cargadas en el vehículo.
El enfriamiento de los productos es rápido; la humedad mantiene la turgencia, sin

embargo, presenta el grave inconveniente de la evacuación del agua procedente
de la fusión del hielo.
Tabla 23 Datos térmicos de la aplicación del “Vacuum cooling” a hortalizas
Tomado de J. Luis de la Plaza 1987

En las Figuras 48 y 49 se pueden apreciar las aplicaciones del sistema de

“bodyicing”.
En nuestro medio, en muy contadas ocasiones, se utiliza en el transporte de

aguacates el “top-icing’ ; por tanto este sistema se realiza, integrado al medio de
transporte.
Para finalizar mencionaremos el sistema de pre-enfriamiento por agua pulverizada

y aire frío (“hydrair cooling”), este procedimiento viene a ser una combinación de
los anteriores (pre-refrigeración por aire y agua fría). El aire frío que lleva en
suspensión gotas muy finas de agua se insufla, sobre el producto que se está
humidificando, en forma continua, por aspersión de agua fría.
Figura No. 48 Perspectiva de un “Box-Icer”, para aplicación sistema Body-Icing

de enfriamiento del producto en cajas sin paletizar
Figura No. 49 Perspectiva de un “Pallet-icer”. Aplicación sistema

“Body-Icing” en carga paletizada
Para finalizar mencionaremos el sistema de pre-enfriamiento por agua pulverizada

y aire frío (“hydrair cooling”), este procedimiento viene a ser una combinación de
los anteriores (pre-refrigeración por aire y agua fría). El aire frío que lleva en
suspensión gotas muy finas de agua se insufla, sobre el producto que se está
humidificando, en forma continua, por aspersión de agua fría.
En la Figura 50 se observa este sistema en el cual se introduce aire frío y húmedo

en la cámara, que se refrigera y humedece por contacto intensivo en el agua.
Figura 50. Sistema de enfriamiento por agua enfriada pulverizada y aire frío
(“Hydrair Cooling)
Desde luego este es un sistema húmedo. El ambiente dentro de la cámara tiene

una humedad relativa muy alta, la cual no es extraída del producto sino generada
por el sistema mismo. Debe asegurarse mantener una temperatura constante que
no baje por ningún motivo de +10C. Temperaturas más altas son posibles, pero no
aconsejables, además nunca deben ser menores.
Tampoco hay pérdidas de humedad y no se llega a la condensación.
En este sistema se reduce el enfriamiento que normalmente se obtiene entre 9 y

10 horas a 2 ó 3 horas evitando la consecuente deshidratación.
En la Figura 51 se puede observar un dispositivo muy efectivo que mantiene altos

niveles de humedad relativa en el aire, es el tipo torre de enfriamiento de aire,
descrito por M. Lamúa et al. El aire se enfría al atravesar el relleno de la torre, se
refrigera mediante un evaporador sumergido en el tanque de alimentación de
agua. La temperatura y humedad del aire tratado dependen de la temperatura del
agua y de la relación entre los caudales másicos del agua y el aire para un tipo de
torre determinada (sección de paso, clase y altura del relleno, etc.).
La diferencia de la temperatura del bulbo seco del aire a la salida de la torre y el

agua a la entrada, puede ser próxima a 0,30C. La temperatura de rocío del aire a
la salida es igual a la temperatura del agua a la entrada. Con un buen diseño se
consigue regular fácilmente la temperatura del aire controlando la temperatura del
agua.
Las ventajas fundamentales de este sistema de enfriamiento del aire en

contraposición a un evaporador convencional son: niveles de humedad del orden
de 98 por 100, se evita la congelación superficial del producto (pues la temperatura
del aire no puede descender por debajo del punto de congelación), no son
necesarios descarches prolongados y las pérdidas de presión de aire por fricción al
atravesar la torre son menores.
Todos los sistemas descritos se realizan antes de la carga de un vehículo de

transporte o de la carga de una cámara de conservación.
A continuación se presentan algunos criterios básicos, que pueden apoyarle a la

hora de elegirla técnica de refrigeración más apropiada a sus propósitos, cuando
se trate del manejo de frutas y hortalizas.
Es de importancia crítica la elección del sistema óptimo para satisfacer tanto las
necesidades del producto como de las estructuras comerciales de los mercados
correspondientes.
Para que dicha elección sea acertada, deben haberse respetado previamente los
requisitos exigidos por los productos desde su recolección como son:
1. Recolectar en la horas más frescas de la jornada.

2. Disponer de lugares protegidos contra el sol en la plantación donde se
recolecta la cosecha.
3. Reducir al mínimo el tiempo de traslado a los lugares de acopio o
procesamiento.
4. Utilizar cubiertas protectoras durante el transporte previo al enfriamiento.
Figura No.51 Sistema de obtención de aire frío de elevada humedad, mediante

una torre de enfriamiento de aire*
Fuente:Tomado de Lamúa et. al. (1987)

Con estas premisas y una vez aplicado el enfriamiento por el sistema más
adecuado, se obtendrán las ventajas de la pre-refrigeración, que se pueden
resumir así:
• Latentización de los procesos metabólicos (degradación de la protopectina en

pectinas solubles con ablandamiento de la pulpa, senescencia (sobremaduración)
y degradación de la clorofila).
• Reducción de la transpiración (pérdidas de peso).
• Reducción de la incidencia y desarrollo de alteraciones fúngicas (retraso en la

aparición de podredumbres (Botrytis sp., Penicillíum sp, Molinia sp, Alternaria sp,
Mucor piriformis, etc. y bloqueo total de los microorganismos termófilos (Rhizopus
nigricans, Trichotkecium roseum, etc.).
• Recolección de los productos en grado de madurez ligeramente más avanzado

(mejor aroma, contenido de azúcares y vitaminas, color, etc. que afectan su
calidad y mayor producción unitaria) teniendo presente que el incremento de peso
de la mayor parte de los hortofrutícolas se requiere en la proximidad de la
recolección en grado óptimo de madurez.
• Descenso de la temperatura de los productos hasta valores próximos a los de

transporte o de conservación. Es indispensable, además de necesario, para poder
mantener la temperatura del recinto de transporte o de conservación que no están
concebidos técnicamente para enfriamiento rápido: en los casos de mercancías
destinadas a transporte hermético o isotermo, productos confeccionados con
embalajes escasamente ventilados (cajas de cartón), productos protegidos por
forros o recubrimientos plásticos que limitan la circulación del aire.
En la Tabla 24 se indica la importancia del sistema elegido para un producto

concreto, en relación con el tiempo de semienfriamiento.
La adaptación de los diferentes productos a las distintas técnicas de enfriamiento

se recogen en las tablas No. 25 y 26.
Tabla 24. Pre-refrigeración de productos vegetales1
Fuente: Tomado de Packing stations for fruits and vegetables. París.
Donde R = Coeficiente de recirculación de aire
Tabla No.25 Adaptación de los productos vegetales a la pre-refrigeración2
Fuente: Tomado de P. Moras, (1986)

+ = favorable; ++ = recomendado; 0 = sin efecto o poco interesante; – =

desfavorable
Tabla 26. Recomendaciones generales para la pre-refrigeración3
Fuente: Alique et. Al (1983)
A manera de información se presentan a continuación algunas consideraciones

sobre el particular para productos vegetales de cierta representatividad.
AP = altamente perecederos (10 -15 días), pre-refrigeración necesaria

MP = muy perecederos (2-4 Semanas), pre-refrigeración aconsejable
mP = medianamente perecederos (1-2 meses), pre-refrigeración opcional
Capitulo 5: Aplicación y Efectos del frío en productos de origen animal
Introducción
En este capítulo nos detendremos a considerar las principales características de

los productos de origen animal (carnes) sometidas a la acción de las bajas
temperaturas para su conservación y transporte.
Estudiaremos entre otros aspectos, la acción del frío sobre las reacciones
químicas y bioquímicas de las carnes así como sobre la flora microbiana y los
parásitos que ésta pueda contener.
Más adelante expondremos las condiciones que conllevan pérdidas de masa

durante la congelación, el almacenamiento y la descongelación de carnes de
vacunos, porcinos y caprinos especialmente. Para finalizar se efectúa una breve
descripción de las cualidades organolépticas y nutricionales de las carnes
congeladas.
Con la información suministrada, igualmente pretendemos, que usted tenga la

posibilidad de extrapolar a situaciones cotidianas, los conceptos y planteamientos
desarrollados. Vale la pena anotar, además, que el repaso de algunos elementos
conceptuales, por usted ya seguramente estudiados en otras asignaturas, no tiene
otro propósito que el de integrar en una aplicación directa a las prácticas con uso
de bajas temperaturas, los conceptos básicos antes aprendidos.
Los ejercicios de aplicación y transferencia que aparecen en éste como en los

anteriores apartes de este material deben ser discutidos con su tutor y
enriquecidos con sus aportes en cuanto a variación de cantidades y condiciones
de proceso diversos. Continuemos entonces:
Las carnes congeladas en buenas condiciones pueden ser conservadas varios

meses en cuartos fríos cuya temperatura no debe ser superiora -100C, aunque
temperaturas de - 180C o inferiores son siempre preferibles.
Recuerde que después de los 6 y hasta los 24 meses en función de la naturaleza

del producto, se estima que hay una disminución de sus cualidades
organolépticas. Además, el almacenaje en congelación resulta costoso; por eso se
necesita organizar una buena rotación de las existencias.
Veamos en qué consiste la acción de frío sobre las reacciones químicas y

bioquímicas.
Lección 1: Acción del frío sobre las reacciones químicas y bioquímicas
El descenso de la temperatura del músculo tiene por consecuencia un retraso en

las reacciones bioquímicas. Por el contrario, el modo de acción del cambio de
estado agua-hielo no es tan evidente. Es así que el efecto concentrador de la
cristalización, aumentando en particular la concentración de los reactantes, puede
acelerar en ciertas reacciones, pero este efecto actúa igualmente sobre los
inhibidores, de allí que un retraso en otras reacciones del medio, debido a la
cristalización del agua, hace difícil el contacto entre los reactantes, lo anterior hace
más lentas las reacciones correspondientes.
Para las temperaturas normales de almacenamiento de productos congelados

(-18ºC) las reacciones químicas son más lentas, por ello no es raro entonces
encontrar una actividad enzimática. Así mismo las fosfatasas y las lipasas siguen
activas a temperaturas entre –10ºC y –20ºC. La ruptura de las membranas de
ciertos organelos celulares ricos en enzimas: lisosomas y mitocondrias, permiten
la liberación de éstas en el citoplasma, así llegan rápidamente al contacto con sus
sustratos respectivos generándose una actividad enzimática en la célula,
especialmente durante el almacenamiento y sobre todo después de la
descongelación del producto.
Degradación de las proteínas
Las proteínas musculares sufren durante el almacenaje en congelación,

modificaciones ligadas de una parte, a condiciones físicas (temperatura baja,
cristalización del agua) y, por otra parte, a consecuencias directas del tratamiento
como la variación del pH y la concentración de sales entre otras.
Las proteínas del tejido conjuntivo parecen poco alteradas; sin embargo, a nivel
del colágeno se nota un aumento progresivo, durante la conservación a -200C, de
la cantidad de ligazones termorresistentes a pH ácido (Valín y Al 1974), lo que
provoca un incremento de la insolubilidad. Esta evolución del colágeno parece ir
paralela con la disminución progresiva de la blandura de la carne que acompaña
largos periodos de conservación al estado congelado.
Recuerde que la solubilidad de las proteínas sarcoplásmicas, que es función de su

grado de polimerización, varía muy poco sí el pH no disminuye su valor. Por lo
tanto, durante el almacenaje prolongado se nota una disminución de su solubilidad
así como de su actividad enzimática.
Así la catepsina D, que no parece manifestar actividad alguna durante el

almacenaje en congelación, sufre una desnaturalización que disminuye su
actividad total, aproximadamente en un 35%. Por el contrario, la -glucoromidasa
que es realmente una enzima lisosomal, pero muy estrechamente ligada al
lysozima, no sufre aparentemente desnaturalización alguna, inclusive después de
20 meses de iniciada la conservación.
Las proteínas miofibrilares (actina, miosina, tropomiosina) sufren alteraciones

importantes, lo que provoca una desorganización de la estructura del músculo,
trayendo como consecuencia, una disminución de la capacidad de retención del
agua. Las reacciones responsables de estas alteraciones no están aún bien
definidas: desnaturalización, formación de nuevas relaciones entre moléculas de
actina y miosina o reacciones de disociación del complejo actomiosina.
La velocidad de congelación interviene sobre la degradación de las proteínas en la

medida que ésta determina la talla de los cristales, su repartición y la localización
de las zonas donde hay concentración de sales. Es así como ciertos autores
piensan que la velocidad de congelación rápida provocaría seguramente la
formación de cristales entre los miofilamentos y sería razonable pensar que las
cadenas proteínicas sean directamente desenrolladas por el hielo. Por el contrario,
los cristales gruesos formados a velocidades de congelación más débiles, que se
desarrollan entre las fibras musculares sin dañar los filamentos, no tendrían efecto
desnaturalizante. Sin embargo, sobre el tema en particular los investigadores
presentan algunas discrepancias y por lo tanto los problemas referentes a
velocidad quedan por estudiar.
Por otra parte, las fluctuaciones de la temperatura durante el almacenaje son muy
favorables a la desnaturalización de proteínas. Se observa una máxima
desnaturalización para temperaturas comprendidas entre -100C y - 50C. Ciertas
sustancias químicas tienen propiedades crioprotectoras; es el caso de los ácidos
aminados (aspártico, cistina, alanina, glutamina) y de compuestos glucídicos
(manitol, sacarosa, glucosa, fructosa...). Utilizados experimentalmente, por
separado o, simultáneamente, estos compuestos permiten limitar las reacciones
de desnaturalización de las proteínas musculares y en particular de las proteínas
de los complejos lipoproteínicos del sarcolema (congelación de células
revivifiables: espermatozoides...).
Degradación de los lípidos
Se analizará el fenómeno de la oxidación y de la hidrólisis, veamos:
- La oxidación: de las grasas constituye un factor limitante para la conservación

de todos los alimentos y particularmente de las carnes en estado congelado,
especialmente en la carne de cerdo ya que:
• La formación de compuestos carbonilos a partir de ácidos grasos hace aparecer

sabores desagradables (rancidez):
• Las grasas son más sensibles a la oxidación cuando contienen más ácidos
grasos insaturados.
Para reducir estos fenómenos se deben tomar la siguientes precauciones:
- Durante la matanza, vigilar que el animal sangre lo más posible pues la

hemoglobina es uno de los mejores catalizadores de oxidación.
- Una refrigeración de duración prolongada antes de la congelación favorece las

reacciones de oxidación, en la práctica no se debe exceder de las 72 horas.
- Todo incremento de temperatura durante el almacenaje favorece la oxidación de

grasas.
En resumen, la oxidación puede inhibirse limitando la cantidad de oxígeno que

llega al contacto de la carne (embalaje al vacío, glaseado).
- Hidrólisis: como se analizó anteriormente, las lipasas responsables de la

liberación de ácidos grasos quedan activas a temperaturas de congelación, de tal
forma que la cantidad de ácidos grasos liberados depende de la temperatura de
almacenaje: cuanto más baja sea la temperatura, la actividad de estas enzimas es
más reducida. A temperaturas inferiores a –25ºC parece que la hidrólisis de los
lípidos se inhibe por desnaturalización de las enzimas (lecitinasas, fosfolipasas)
Degradación de nucleótidos
La degradación del A.T.P. a I.M.P., hipoxantina y ribosa es función de la

temperatura y del almacenaje en congelación. A –20ºC la concentración de A.T.P.
disminuye lentamente cuando el almacenaje se prolonga, pero a temperaturas
inferiores de -300C, la concentración de A.T.P. queda prácticamente constante;
desafortunadamente, la carne no se almacena a temperaturas tan bajas,
generalmente se encuentra entre –10ºC y –18ºC.
Si la presencia de Inosina-5-monofosfato exalta el aroma de la carne cocida, una

degradación más acelerada de A.T.P. con la liberación de hipoxantina, otorga a
esta carne un gusto amargo muy desagradable: es así como se hace necesario
mantener una temperatura bastante baja para evitar la aparición de este
compuesto.
Además, en el caso de las carnes congeladas en pre-rigor, se temen ¡os

accidentes que surgirán a la descongelación (“Taw rigor”), de tal forma que las
condiciones de almacenaje son muy importantes (duración-temperatura) por la
intensidad de la hidrólisis del A.T.P. residual. Así, un almacenaje muy prolongado
lleva una disminución que puede provocar la desaparición del A.T.P., lo que
significaría una reducción o ausencia de las contracciones a la descongelación y
accidentes asociados como la exhudación y durezas disminuidas.
Si la congelación disminuye, la mayoría de las reacciones químicas y enzimáticas

no son suprimidas totalmente, así este modo de conservación está limitado con el
tiempo.
La autooxidación de grasas, la hidrólisis de lípidos y nucleótidos prosigue durante

el almacenamiento. Además, la degradación de proteínas en contacto directo con
el procedimiento de conservación (cambio de estado agua-hielo) puede disminuir
la calidad de los alimentos congelados.
Por el contrario, el hecho de que el tratamiento no detenga completamente las

reacciones bioquímicas dentro del músculo, permite la maduración de las carnes
durante el almacenaje. Si éste es realizado en buenas condiciones (duración,
temperatura, humedad relativa) se deben obtener productos cuyas calidades
organolépticas sean aceptables.
Ahora veremos la acción del frío sobre la flora microbiana y sobre los parásitos de
la carne.
Lección 2: Microbiología de la carne congelada
Como estructuras celulares, los microorganismos sufren alteraciones que son

parecidas en cierta medida, a las de las células musculares. Es muy importante
determinar la influencia de estas lesiones sobre las posibilidades de sobrevivir y
de la multiplicación de microorganismos que han sufrido la congelación dentro de
la carne.
Origen de las lesiones musculares
- Choque térmico: el simple descenso de las temperaturas alrededor de 0ºC basta

para destruir ciertas bacterias (E. aerogenes, E. Coli) se habla entonces de
choque térmico.
Este fenómeno no es específico de la congelación, pero se observa a todos los

niveles y está ligado a la rapidez de descenso de la temperatura (el paso rápido de
-300C a -200C es igualmente letal). El mecanismo que produce esta destrucción
queda todavía en duda ¿Será acaso, se preguntan los especialistas, un bloqueo
enzimático? Seguramente las investigaciones que hoy se adelantan sobre el
particular responderán a este interrogante.
- Alteraciones: por otra parte, el cambio de estado líquido-sólido altera las

estructuras microbianas tanto por sus efectos mecánicos como fisicoquímicos.
Una cristalización intracelular (congelación ultra-rápida) conduce a menudo a la
destrucción de células por las lesiones de origen mecánico, generando aumento
de volumen, ruptura de membranas celulares y alteraciones de organeros
intracelulares.
Señalemos, sin embargo, que la congelación ultra-rápida de microbios es

excepcional, ya que protegidos por los alimentos, su congelación se hace más
lenta. Por el contrario, una congelación extra-celular, observada en una
congelación menos rápida, contrariamente a lo que se ha pensado por mucho
tiempo, actúa por vía fisicoquímica con la deshidratación de las células y el
aumento de concentración salina, acciones particularmente importantes durante
un almacenaje prolongado.
Conservados suficientemente por largo tiempo a temperaturas comprendidas entre

- 200C y - 400C, los microorganismos ven su viabilidad reducida a un 10% y hasta
un 1% sin ser jamás anulada. Una congelación lenta, aumentando el tiempo de
exposición de las células a fuertes concentraciones, mientras que la temperatura
es cercana al punto de congelación, tiene un efecto más nefasto que una
congelación rápida, de donde se concluye que una buena congelación de
géneros alimenticios debe respetar el tejido y sus microorganismos.
Naturaleza de las lesiones
Una de las manifestaciones (la más aparente de la acción de la congelación sobre

los microorganismos) es la ruptura de las membranas celulares. Esta ruptura tiene
dos orígenes:
- Mecánico: es la perforación de las membranas por los cristales intracelulares.

- Fisicoquímico: ligado a la desnaturalización de las proteínas membranarias
(membrana hialoplásmica, de mitocondrias y otros organelos celulares).
Estas lesiones llevan entre otras a un aumento de la permeabilidad de la

membrana celular dejando pasar al interior, compuestos intracelulares
característicos como los ácidos nucléicos. La pérdida de sus soluciones se
traduce, para las células bacterianas, en una disminución de su viabilidad. Moss y
Spech han demostrado que la inactivación de la E. coIi está asociada a la
desaparición de ciertos péptidos.
Otros estudios sobre las levaduras establecen que las pérdidas de solutos
(potasio, fosfatos, glúcidos, nucleósidos y ácidos) son proporcionales a la
disminución de la viabilidad.
La congelación actúa igualmente sobre el metabolismo de los microorganismos.
Es así como las actividades metabólicas de ciertas células microbianas se

reducen después de un ciclo de congelación-descongelación. Algunos no son
capaces de desarrollarse en medios selectivos ya que exigen medios muy
nutritivos para multiplicarse. La mayoría de las bacterias Gram negativas, cuando
están dañadas por una congelación, pierden su aptitud al utilizar nitrógeno
inorgánico (nitrato-nitrito). Su crecimiento exige la presencia de péptidos; los
ácidos mismos no son utilizables. Esto correspondería no a una mutación de
microorganismos como había sido enunciado inicialmente, sino a la pérdida de la
actividad de ciertas enzimas responsables de síntesis.
Sensibilidad de los microorganismos a la congelación
La sensibilidad de los microorganismos varía con:
- La naturaleza del microorganismo.

- El estado fisiológico y las condiciones del cultivo.
- La capacidad de adaptación del metabolismo.
- La velocidad de congelación y descongelación.
- La temperatura y la duración del almacenaje.
Las bacterias esporuladas y algunas formas vegetativas sobreviven a la

congelación, cualquiera que sean las condiciones en las cuales es realizada, como
el Micrococcus, Streptococcus y Statilococcus; otras especies tienen una
sobrevida que depende de las condiciones de congelación, cualquiera que sean
las modalidades del tratamiento, como: E. coIi,, E. aerogenes, Pseudomonas
Pyocanea, Salmonellas, Serratia marcescens.
Aparece pues que las bacterias Gram (-) son mucho más sensibles que las
bacterias Gram (+), ya que la resistencia de estas últimas estaría en relación con
la naturaleza de la membrana hialoplásmica que contiene complejos
mucoproteínicos y del ácido diaminopimélico, de tal manera que la congelación
realiza una selección de especies mejor adaptadas para resistir al frío y a la
deshidratación.
Por otra parte, los microorganismos son más sensibles cuando están en una fase
exponencial o de crecimiento que cuando están en una fase de latencia o
estacionaria. La concentración celular, la temperatura y la composición del medio
de cultivo tienen igualmente influencia, aunque no están determinadas todavía con
exactitud. La velocidad y la temperatura de congelación intervienen en la medida
en que condicionan la distribución de los cristales de hielo así como el tiempo
durante el cual las células están en contacto con las soluciones de fuerza iónica
elevada, mientras que la temperatura es cercana al punto de congelación. El
efecto de la velocidad de congelación está estrechamente ligado a la naturaleza
del microorganismo. Así, una velocidad muy lenta es considerada como más
desfavorable para las bacterias mientras se observa el fenómeno inverso en el
caso de las levaduras. Se encuentran las mismas dificultades cuando se intenta
determinar la velocidad de congelación óptima para la supervivencia de los
microorganismos.
La influencia de la temperatura de almacenamiento (Figura 45) es muy controvertida

porque intervienen numerosos factores. En cuanto a la duración del
almacenaje, la mayor parte de los autores está de acuerdo en decir que la
destrucción de los microorganismos, independientemente de otras influencias
posibles (temperatura, naturaleza del microorganismo, etc.), es más importante
cuando el almacenaje es más largo.
Resulta pues de lo anteriormente dicho, que, aunque se reduzca la población

microbiana inicial, la congelación no es un tratamiento bactericida, como el recurso
de la elevación de la temperatura (autoclavaje, apertización), que permite
estabilizar esta población, por lo menos si ella no es importante; aquí se
encuentra el principio fundamental según el cual solo hay que congelar
alimentos de buena calidad bacteriológica (primer principio frigorífico). No hay
que olvidar que ciertos microorganismos tienen la posibilidad de multiplicarse a
temperaturas negativas.
La temperatura de multiplicación es de:
a. -10ºC para las bacterias
b. -12ºC para el moho
c. -18ºC para las levaduras
Además, tiene una importancia capital desde el punto de vista higiénico en la

medida en que el exhudado abundante favorece el desarrollo de gérmenes que
han resistido a la congelación y al almacenaje.
Figura No.52 Influencia de la congelación y del almacenamiento sobre una

población microbiana
A, congelación, B + C. almacenamiento , B. Fase de destrucción, C. Fase

estacionaria (después de un largo periodo de almacenamiento al estado de
congelación, la población microbiana no sufre ni destrucción)
Además, tiene una importancia capital desde el punto de vista higiénico en la

medida en que el exhudado abundante favorece el desarrollo de gérmenes que
han resistido a la congelación y al almacenaje.
Se estima a primera vista que para las bacterias, la población es reducida:
• En una potencia de 10 por la congelación.

• En una potencia de 10 durante el almacenamiento.
Se debe tener especial cuidado para limitar la exhudación evitando conservar los
alimentos descongelados largo tiempo y a una temperatura elevada.
Carnes parasitadas. Carnes con cisticercos
La congelación permite sanear ciertas carnes infectadas matando los parásitos

responsables de esta infección: los cisticercos de Taenia saginata y de Taenia
solium que se pueden encontrar respectivamente en la res y el cerdo, mueren por
congelación. Las condiciones de tratamiento han sido objeto de recomendaciones
por el Comité Mixto FAO-OMS sobre la higiene de la carne (1962) y de los
reglamentos de U.S.A. (1959), en Alemania (1960), en Francia (Circular Ministerial
No. 171 del 16 de enero de 1964). Sobre la carne de vacuno: “Una carne
discretamente infectada es aceptada si ha quedado durante por lo menos 10 días
a una temperatura igual o inferior a -100C”. El reglamento británico sobre Taenia
saginata prescribe una temperatura inferior o igual a –7ºC durante tres semanas o
una temperatura igual o inferior a -10ºC durante dos semanas. En Alemania, H.
Bertels y K. Tandler estudian desde hace varios años la acción del frío sobre los
cisticercos y señalan su destrucción en las carnes mantenidas después de 24
horas a 0ºC, +2ºC, o sea –10ºC durante 144 horas ó –18ºC durante 72 horas –
35´ºC durante 48 horas.
Carnes triquinadas
También las larvas de triquina (Triquina spiralis) en el cerdo pueden ser

destruidas por almacenamiento a baja temperatura. Los reglamentos franceses
(1964) e italianos permiten importar cerdo de países donde existe riesgo de
triquinosis, a condición de que las canales hayan sido sometidas a uno de los
tratamientos contemplados en la tabla 27. En algunos países, la sola presencia de
quistes de Trichinella spiralis es motivo para el rechazo de estas carnes (España)
Tabla No. 27 Tratamientos para permitir la importación de carne de

cerdo de países. donde existe riesgo detriquinosis Francia e Italia
Lección 3: Pérdidas de peso durante la congelación, almacenamiento y

descongelación
Las pérdidas de masa de productos congelados corresponden a:
- Una pérdida de agua por evaporación, sublimación, exudación.

- Una pérdida de sustancias disueltas en el exhudado.
Estas pérdidas varían de acuerdo con el tratamiento aplicado, es decir, en función

del método de refrigeración antes de la congelación en sí, de las condiciones de
almacenamiento y descongelación.
Influencia del modo de congelación
En el caso de una congelación por aire frío, las pérdidas de peso varían con la
temperatura y la velocidad del aire.
Tabla No. 28 Pérdidas de masa por evaporación durante la congelación
Fuente: J. Clemensen y P. Zauthen
Carnes de cerdo no embaladas
Haciendo variar correctamente estos parámetros (temperatura y velocidad)

durante la congelación, se pueden reducir considerablemente las pérdidas
(congelación modulada).
La congelación por doble contacto (armarios-plato, Birdseye) anula prácticamente

las pérdidas por evaporación.
La utilización del procedimiento por evaporación del nitrógeno líquido permite una
congelación muy rápida y reduce las pérdidas de masa, tomemos como ejemplo
los filetes de pescado:
TRATAMIENTO PERDIDAS %
- Congelación clásica 4–6
- Nitrógeno líquido 0.5
De lo anterior se puede concluir que cuanto más elevada sea la temperatura y

cuanto más lenta sea la velocidad de congelación, las pérdidas por evaporación
serán más importantes. Cuantitativamente, se ha probado que en la zona de
temperaturas entre –20ºC y –30ºC, un aumento de 2ºC provoca un aumento en las
pérdidas de 0,1% en carnes almacenadas, mientras que a una temperatura
cercana a –10ºC se obtiene el mismo aumento en las pérdidas con sólamente un
aumento de 0,5ºC.
Influencia del almacenamiento
Es durante el almacenamiento que tienen lugar las más importantes pérdidas de

masa, este eslabón de la cadena de frío es generalmente el más largo.
- Duración del almacenamiento. Las medidas tomadas sobre las carnes

almacenadas, al estado congelado demuestran que las pérdidas de masa
aumentan de manera continua cuando se prolonga el almacenaje, contrariamente
a lo que podríamos pensar lógicamente. En efecto, el mecanismo de las pérdidas
de agua es el de una sublimación a presión atmosférica. En teoría, la velocidad de
difusión de vapor de agua a través de una capa liofilizada disminuye con el
crecimiento de esta capa.
En condiciones de temperatura, ventilación y humedad relativa del aire estables, la

pérdida de agua debía disminuir y finalmente desaparecer en función del tiempo
de almacenaje. De hecho, la pérdida, siendo pequeña, no se puede poner en
evidencia una reducción notable de la velocidad de difusión en el caso de
estructuras celulares. En contrapartida, en el caso de las sustancias homogéneas,
por las cuales el coeficiente de evaporación es importante, se puede observar esta
reducción. En las Tablas 29 y 30 muestran este fenómeno.
Tabla 29. Pérdidas de masa durante el embalaje (según GRAF)

TABLA No.30 Pérdidas de masa (según Kallert Fleischmann)
Temperatura.
Todos los autores son unánimes en reconocer que las pérdidas de masa son más
importantes cuando la temperatura de la cámara de almacenaje es más elevada,
como se observa en la Figura 53 para una muestra de hamburguesas almacenadas
en cajas de cartón.
Figura No.53 Pérdidas de masa para diferentes temperaturas de

almacenamiento
Sin embargo hay que precisar si la disminución de las pérdidas de masa permite
compensar un gasto suplementario que represente un mejor aislamiento o una
consolidación de la potencia de instalación.
Como en el caso de una conservación por refrigeración, la variación de la

temperatura es muy desfavorable para las pérdidas de masa como lo indica la
Tabla 31. Las variaciones de temperatura actuarán por medio de las satisfacciones
histológicas que arrastran las fusiones y recristalizaciones sucesivas de una parte del
agua de los tejidos y alteran cada vez más las estructuras celulares; de aquí una
capacidad de retención de agua reducida y una pérdida de agua aumentada para el
músculo.
Tabla No.31 Pérdidas a la congelación
Fuente: C.L. Cutting y R. Malton . M.R.I., abril 1974)
Humedad relativa y ventilación.
Las pérdidas por sublimación del hielo pueden ser reducidas aumentando la
humedad relativa de la cámara de almacenaje (90-95%): de otra parte, toda
llegada de calor del exterior tiene por consecuencia inmediata una disminución de
la humedad relativa de la cámara. El método mas evidente para limitar esta
llegada de calor consiste en utilizar un buen aislamiento como lo podemos ver en
la Tabla 32.
Otras posibilidades son: recubrir las planchas de nieve pura; la sublimación de

esta nieve se incrementa con el flujo de calor que llega del exterior. En ciertas
instalaciones la creación de una capa de aire frío alrededor de la cámara de
conservación ha permitido reducir las pérdidas de masa a la mitad. La aplicación
del principio de aislamiento dinámico da igualmente buenos resultados.
Una corriente de aire frío que pasa debido a un exceso de presión a través de las
mallas de aislamiento absorbe una fuerte proporción del calor penetrante en la
cámara.
Es igualmente muy importante cargar lo más posible los locales de

almacenamiento.
Tabla No.32 Pérdidas durante el almacenamiento
Fuente: C.L. Cutting y R. Malton . M.R.I., abril 1974)
Una reducción de la ventilación permite disminuir las pérdidas de masa durante el

almacenamiento; este factor parece más importante que el nivel de temperatura.
Las pérdidas de masa registradas a –20ºC con ventilación son más grandes que
las observadas a una temperatura de –16ºC. Si paramos la ventilación a pesar de
todo, la puesta en marcha de 100 ventiladores asegura una mejor repartición de
las temperaturas (remueve el aire de la cámara fría).
Embalaje - condicionamiento
- Diferentes embalajes. El embalaje es muy importante en lo que concierne a las

pérdidas que sufre en el curso de la congelación propiamente dicha y el
almacenaje. Los canales de cordero, los cuartos de res y cerdo son a menudo los
más envueltos en los almacenajes o condicionados bajo una película de
polietileno. Las carnes deshuesadas están frecuentemente puestas en cartones
paralelepípedos para facilitar las manipulaciones (forma regular, apilamiento fácil).
Todos los embalajes tienen la misma eficacia. La hoja de plástico estrechamente

aplicada al alimento revela ser un excelente agente de protección (películas
retráctiles aconsejadas para las piezas de carne); asociada a un embalaje de
cartón reduce en un 0,06 % después de 13 meses a –20ºC y a 0,1 % después de
15 meses a –20ºC. El hermetismo a la humedad del plástico explica su eficacia.
Sin embargo, cuando esta película no se pega al pedazo de carne, hay a menudo
formación de escarcha al interior del paquete o sea pérdida de masa y disminución
de las cualidades organolépticas.
Mecanismo de formación de escarcha
- La temperatura ambiental de la cámara fría disminuye; la temperatura en la parte

inferior del embalaje se vuelve inferior a la del producto. El hielo de las capas
superficiales de los alimentos se sublima. El vapor de agua que resulta se
condensa sobre el embalaje, como escarcha.
- Cuando la temperatura ambiental de la cámara fría aumenta, el fenómeno

inverso se produce: la temperatura del alimento se vuelve inferior a la de la parte
interior del embalaje, la escarcha se sublima y el vapor producido se sublima
sobre el alimento. Pero esta agua (hielo) queda preferencialmente en la superficie
de la carne y no recupera su posición inicial en las estructuras celulares del
producto.
- Mientras que se repiten estas variaciones de temperatura, la masa de escarcha

acumulada aumenta y puede representar una pérdida de masa relativamente
importante. El empleo de un embalaje hermético no dispensa las precauciones
generales necesarias para la disminución de las pérdidas de masa entre las
cuales el mantenimiento constante de una temperatura de almacenaje baja es
indispensable.
Influencia del modo de descongelación
La utilización en fabricación de canales: desprese, conservas, platos preparados,

exige una descongelación previa. Si el modo de congelación interviene sobre las
pérdidas de agua por evaporación en el momento de la congelación, si las
condiciones de almacenaje influencian la importancia de pérdidas por sublimación,
estos factores influyen igualmente sobre las pérdidas, por exhudación en el
momento de la descongelación. La relativa lentitud de la congelación, utilizada
tradicionalmente para las carnes en canales, medios y piezas gruesas (duración
de congelación pudiendo alcanzar hasta 80 horas para una canal de vacuno) es
una de las razones de un exhudado importante a la descongelación.
Los ensayos han demostrado que las canales de vacunos congelados por una
corriente de aire frío exhudan menos a la descongelación si la congelación a fondo
es obtenida en 18 a 24 horas en la práctica comercial actual.
Además, hay un parámetro esencial que interviene sobre la importancia del

exhudado: es el modo de descongelación y, sobretodo, la velocidad de la misma.
La descongelación de canales se hace tradicionalmente, o bien en las cámaras
frías a temperaturas próximas a + 40C, o en túneles de aire ventilado.
La descongelación a temperatura ambiental está prohibida por sus riesgos de

proliferación bacteriana (cf. Ley deI 26 de Junio de 1974 J. O. del 31 de Julio de
1974). Parece ser que una descongelación muy rápida en una corriente de aire
saturado (14 a 15ºC, velocidad 2m/s, humedad relativa 95 a 98%) permite
limitarlas pérdidas de masa, en ciertos casos hasta se podrá registrar un aumento
de peso, esto en razón a la fuerte humedad del aire.
- Procedimiento CEGP: Este modo de descongelación en túnel climatizado trae

consigo problemas de tipo microbiológico ligados a la temperatura ya la humedad
relativa elevada. Parece ser que la corta duración del procedimiento de
descongelación permite limitar las proliferaciones microbianas a valores
aceptables.
Una descongelación en agua (estancada o corriente) mejorando los traspasos de

calor, reduce la duración de la descongelación y las pérdidas de masa. Se observa
a menudo, un aumento del peso, pero este tratamiento cuando es aplicado a
productos no embalados, tiene el inconveniente de arrastrar un cierto número de
compuestos sensibles al agua (sales, vitaminas) y presenta riesgos importantes
desde el punto de vista microbiológico.
La utilización de altas frecuencias, procedimiento difícilmente aplicable a la

descongelación de las canales, puede reducir las pérdidas de masa durante la
descongelación de beff-steacks, hamburguesas, etc.
Lección 4: Características organolépticas y nutricionales de las carnes

congeladas
Parece ser que la congelación conserva en los alimentos las cualidades

organolépticas convenientes. El proceso de congelación no tiene ningún efecto
visible en sí sobre el color, el sabor, el olor y la jugosidad de la carne una vez
guisada. Por el contrario, el almacenaje al estado congelado tiene por
consecuencia una disminución de las cualidades organolépticas; ello en función
del modo de congelación utilizado, del condicionamiento y de la temperatura de
almacenaje.
Como regla general, tomando ciertas precauciones, se puede alcanzar una

conservación por varios meses (embalaje hermético, temperatura inferior a –
18ºC).
El color
El aspecto exterior del producto que llega al consumidor y, en particular su color,

son muy importantes porque determinan su elección.
Las carnes vacunas conservan, después de la descongelación, el color de la carne

fresca si llegamos a evitar los fenómenos de quemaduras por el frío.
A pesar de todo, la mioglobina puede oxidarse si se prolonga el almacenamiento;

la sensibilidad de esta molécula varia con la especie animal y con su edad. En
particular, la mioglobina de vacunos adultos resiste mejor a la congelación que la
de novillos. Para estos últimos, el deterioro rápido de las características del color
puede constituirse en un factor limitante de la duración de conservación al estado
congelado. No es menos cierto que las bajas temperaturas rebajan mucho las
reacciones de oxidación, así como los desarrollos microbianos, que pueden ser
responsables de ciertas variaciones de color en la superficie de las canales. Las
aves congeladas dan dos tipos de problemas en el dominio del color:
- Ennegrecimiento de los huesos.
Se observa frecuentemente, en el momento de cocer aves jóvenes congeladas, un

oscurecimiento de los huesos y de las carnes próximas.
La mayoría de los autores ha establecido la siguiente hipótesis para justificar este

fenómeno. Parece ser que este oscurecimiento está ligado a la formación de
metahemoglobina de color oscuro, a partir de hemoglobina que se encuentra en
gran cantidad en la médula de los huesos largos de las aves jóvenes (fémur, tibia).
El ciclo de congelación-descongelación, hemolizando los eritrocitos, permite la

liberación de hemoglobina capaz de atravesar el tejido huesudo poco calcificado
de las aves jóvenes. Después de la descongelación, en presencia del aire, hay
oxidación de la hemoglobina durante el guisado. Parece ser que las condiciones
de matanza, así como las de congelación y almacenaje no intervienen en el
fenómeno. En cualquier procedimiento utilizado, la congelación provoca un
fenómeno latente que requiere un revelador para manifestarse: es el papel de la
descongelación y del guiso. Este oscurecimiento de los huesos se evita guisando
directamente el ave congelada (aves PAC- listas para guisar).
- Aspecto y coloración de la piel. El segundo problema que tienen las aves

congeladas es el siguiente: es indispensable presentar al consumidor un producto
congelado de aspecto agradable, sin mucha diferencia con el producto fresco.
Esto supone la congelación de aves evisceradas y su mantenimiento durante el
almacenaje a una temperatura rigurosamente constante. Toda fluctuación de
temperatura, permitiendo la descongelación parcial de los canales puede
traducirse, en el momento del guiso, por un oscurecimiento de los huesos y de las
carnes adyacentes (difusión de la hemoglobina). Esta descongelación puede
también influenciar el aspecto exterior de las aves. La coloración de las aves
congeladas está muy estrechamente ligada a la velocidad de congelación, pues es
función de la talla de los cristales de hielo formados en la piel.
• Aves blancas (congelación en túnel a – 40ºC o por inmersión entre –15º y -

30ºC, América del Norte): los pequeños cristales formados reflejan la luz y dan a la
canal un aspecto blanco.
• Aves rojas (congelación a –30ºC, Inglaterra): la formación de cristales gruesos

que dejan pasar la luz y permiten ver los músculos subyacentes, asegura así a las
aves un color más rojo que es consecuencia de una congelación lenta.
• Aves rosas (congelación en túnel a –35ºC, Europa y Francia): este

procedimiento produce una gama de rosas muy parecidos al color de la carne
fresca.
La congelación por inmersión en nitrógeno líquido es un procedimiento violento

que da a menudo a la piel un aspecto arrugado y perjudica las cualidades
organolépticas del producto. Se prefiere utilizar el método de aspersión.
Quemaduras por el frío
Hemos visto antes que el mantenimiento de la coloración de las carnes vacunas

durante el almacenamiento en congelación, es relativamente cómodo si se elimina
el fenómeno de las quemaduras por el frío que se manifiesta por la aparición de
zonas secas-blanquecinas en la superficie de las canales. Estas alteraciones
parecen más frecuentes cuando la temperatura de almacenamiento es más baja;
se observan después de un almacenaje a –20ºC raramente después de un
almacenaje a -500C. Se ha demostrado que cuanto más rápida sea la congelación
de las canales, más pronto aparecen las huellas de las quemaduras. Un
almacenaje de una semana a –20ºC es suficiente para hacer aparecer tales
huellas en la superficie de las canales congeladas en nitrógeno líquido, mientras
que hay que esperar 8 meses para observar este fenómeno sobre las canales
congeladas en un túnel a –30ºC y depositadas en las mismas condiciones (-20ºC)
Mecanismo.
Una congelación rápida tiene, por consecuencia, una reducción de pérdidas de masa
por evaporación. Por el contrario una congelación lenta se acompaña de una
deshidratación importante de las capas superficiales de las canales. Como los
tejidos, parcialmente congelados, son todavía flexibles, esta pérdida de agua va
seguida de un remoldeado de las estructuras; se forma una capa superficial
esponjosa que tendrá un papel protector durante el almacenamiento. En el caso de
una congelación rápida, hay una recristalizacióninmediata del agua de las capas
superficiales y los tejidos se vuelven rápidamente rígidos. Como durante el
almacenaje, la presión de vapor del aire ambiente queda la mayoría del tiempo
interior a la presión de vapor de los tejidos, hay sublimación de los cristales de hielo
superficiales del tejido.
Esta sublimación provoca la formación de cavidades superficiales que no pueden ser

reabsorbidas por la llegada del agua profunda, pues los tejidos congelados quedan
rígidos, contrariamente a lo que pasa con el músculo, todavía flexible, pierde su agua
por evaporación durante la congelación lenta.
Es la formación tardía de estas cavidades la responsable de la aparición, en la

superficie de ciertas carnes, de zonas blanquecinas cualificadas como quemaduras
por el frío: Estas lesiones son perjudiciales para la calidad final de la carne, pues son
irreversibles.
Después de la descongelación, las zonas quemadas guardan su aspecto, no

recogen el agua perdida, además son duras e insípidas desnaturalización definitiva).
Se debe evitar al máximo este fenómeno.
En el caso de músculos congelados lentamente, la presencia de la capa esponjosa

previamente formada, reduce los fenómenos de sublimación durante el almacenaje.
El gradiente de presión entre la presión de vapor del aire y la presión de vapor de las
capas superficiales es mas débil; la sublimación es reducida.
Cuando, sin embargo, se observan pérdidas por sublimación a consecuencia de

una congelación lenta, esto se manifiesta a menudo, por el aumento de la capa
protectora. La formación de esta capa en el momento del procedimiento de
congelación, ha hecho aparecer tensiones internas en los tejidos.
La sublimación de cristales de hielo situados bajo la capa esponjosa, permite la

formación de cavidades. Estos espacios libres permiten un remoldeado de las
estructuras con la supresión de las fuerzas internas. En ningún caso se observa la
aparición de cavidades en la superficie de tales carnes; algunas veces, bajo la
capa esponjosa. A menudo, el almacenaje de éstas se acompaña de un aumento
del espesor de la capa protectora. El desarrollo de esta capa esponjosa está
favorecido por la presencia de cristales gruesos que son debidos a una congelación
lenta e igualmente a temperaturas de almacenaje relativamente elevadas, lo que
disminuye la rigidez de los tejidos (–10ºC a –4ºC).
Como el fenómeno de quemadura por el frío corresponde a una deshidratación de

carnes congeladas, se puede reducir esta deshidratación así:
- Situándolas en cámaras de almacenamiento donde la presión de vapor de aire

sea igual a la de vapor saturante del hielo (Jacketed rooms, de A. GAC).
- Almacenando en aras de limitar la circulación del aire (peligro de las cámaras

parcialmente llenas).
-Almacenando a baja temperatura y evitando toda subida de ésta.

- Embalando la carne completamente cada vez que sea posible.
Refiriéndose a la utilización experimental de soluciones protectoras tales como las

soluciones de glicerol al 30% o de NaCl al 20%, su eficiencia varía mucho con la
naturaleza de la muestra y la orientación del corte. Vale la pena anotar que el
presalado en seco para refrigeración utiliza proporciones de NaCl entre el 1,8 y el
3,0%.
El aroma y sabor
El aroma de la carne depende de numerosos factores que escapan a los

frigoristas: raza, sexo, edad, modo de crianza y de matar, naturaleza del músculo,
proporción de grasa, etc. Pero el papel de este último es el de mantener el sabor
de la carne lo más parecido a la fresca; esto después de haberla congelado y
almacenado durante un tiempo más o menos largo. Las alteraciones del sabor van
estrechamente ligadas a las modificaciones de los compuestos químicos y
bioquímicos durante el almacenaje. Las glicoproteínas, el ácido inisínico (producto
de la degradación del ATP) son los responsables del sabor agradable de una
carne cocida.
Estas estructuras, solubles en agua, pueden ser debidas a un exhudado muy

importante durante la congelación. Por el contrario la liberación de hipoxantina
durante el almacenaje realizado en malas condiciones o muy largo, dan a la carne
un gusto amargo muy desagradable.
Los lípidos son responsables del sabor específico de la carne. El almacenamiento

debe permitir el aminorar las reacciones de hidrólisis y la oxidación, pues son la
sede de ellas. Por otra parte, la liberación de ácidos grasos proteínicos pueden
favorecer la desnaturalización de ciertos compuestos proteínicos. Así mismo, las
reacciones de oxidación de grasas son responsables del fenómeno de
enranciamiento que constituye un factor limitante para la conservación en estado
congelado de ciertas carnes más grasas como la de cerdo. En fin, la congelación
aminora la liberación de compuestos proteínicos nauseabundos que se evidencian
rápidamente en carnes expuestas a temperatura ambiente. Estos compuestos
provienen de la degradación de las proteínas bajo la acción de microorganismos que
encuentran en la carne un excelente medio para desarrollarse.
La blandura
Dos observaciones sobre la contractura por el frío y la rigidez de descongelación

deben ser hechas de antemano:
- La contractura por el frío (“cold shortening)”. Sobre la blandura de la carne

congelada, al lado de la influencia del tratamiento aplicado, se encuentra un
parámetro importante que es el estado del músculo en el momento del
enfriamiento previo a la congelación.
Así pues, cualquiera que sea el procedimiento de congelación escogido (velocidad,

temperatura de congelación, condiciones de almacenaje, condiciones de
descongelación) si las canales están enfriadas muy rápidamente antes de la
instalación de la rigor mortis, el fenómeno de acortamiento por el frío impedirá
obtener carnes blandas después de la cocción.
- Rigidez de descongelación (“Thaw rigor”). Si la congelación en si ha

sucedido antes de la rigidez cadavérica, ciertas precauciones han de ser
tomadas para evitar la rigidez de descongelación que trae exhudado y
dureza.
Cuando se suprimen las causas posibles de dureza, en unión con el grado de

congelación del músculo, se puede preguntar si la congelación en sí y el
almacenaje a baja temperatura por sus efectos sobre las estructuras y los prótidos
celulares, modifican o no la blandura de la carne. Los resultados obtenidos por
jurados de degustación y por la medida a la resistencia del corte con cizalla,
permiten afirmar que después del almacenamiento en congelación, hay un
aumento de la blandura. Si el almacenamiento se prosigue, hay una disminución
de la blandura.
El aumento primero de la blandura estaría seguramente ligado al hecho de que la

congelación parece acelerar los procedimientos de maduración, esto naturalmente
en el caso de que el tratamiento maduración-almacenaje sea aplicado a un
músculo en rigor. La ruptura de lisosomas ricos en catepsinas hidrolizantes en el
momento del cambio de estado agua-hielo permitirá un mejor contacto entre las
enzimas liberadas y las estructuras de los tejidos, estos mismos más o menos
lesionados.
Por el contrario, el aumento ulterior de la dureza de la carne, durante un prolongado

almacenaje a baja temperatura, en el caso de una congelación aplicada a la carne
madura, debe ser atribuido a una desnaturalización más importante de proteínas
miofibrilares mientras se prolonga la acción del frío:
Además, como hemos visto antes, parece ser que el colágeno sufre algunas
modificaciones contribuyendo al aumento de la dureza de la carne después de una
conservación prolongada en congelación. Es muy difícil concluir en cuanto a la
influencia real de la congelación sobre la blandura de la carne. Numerosos
factores influyen, tales como la naturaleza del músculo, la importancia del tejido
conjuntivo, el grado de jaspeado (marmolado), etc. La interpretación de los
resultados experimentales es muy difícil.
Con la correspondiente resistencia al corte con cizalla, la blandura real no está

siempre bien establecida, de allí pues, las dificultades suplementarias para la
estimación del papel de la congelación sobre la blandura son discutibles.
Jugosidad-Pérdidas durante la cocción
La suculencia o la jugosidad de una carne está ligada a la cantidad de agua que

ha conservado hasta el momento de su consumo. Hemos estudiado las pérdidas
de agua por evaporación durante la congelación, por sublimación durante el
almacenaje, por exhudación durante la descongelación. A estas pérdidas se
añaden la liberación del jugo en el momento de la cocción. El volumen de este
jugo está igualmente ligado a las lesiones de las estructuras celulares, a la
desnaturalización de las proteínas miofibrilares; desnaturalización acentuada por
calentamiento y responsable de la disminución de la capacidad de retención de
agua de la carne.
Dos factores influencian la importancia de las pérdidas durante la cocción: el

tratamiento aplicado y el estado del músculo en el momento de la congelación.
- Influencia del tratamiento aplicado
Las medidas de pérdidas durante la cocción han sido efectuadas para diferentes
modos de congelación y descongelación. Los resultados presentan una diferencia
significativa, como lo muestra la Tabla 33.
Tabla No. 33 Pérdidas de masa media durante la cocción después de un

almacenamiento de 12 meses. (Estimados en % en peso)
Estos resultados demuestran que, a pesar de todo, el tratamiento C.L.-D.R.

(congelación lenta-descongelación rápida) no es aconsejable puesto que aumenta
las pérdidas durante la cocción comparado con otros tratamientos.
Experimentos de congelación con nitrógeno líquido han dado los siguientes

resultados (en comparación con un tratamiento clásico):
• Las pérdidas de masa durante la congelación aumentan.
• El exhudado durante la descongelación es el mismo.
• Las pérdidas durante la cocción son más elevadas.
• Las pérdidas globales son idénticas.
- Influenciado la naturaleza del estado del músculo en el momento de la

congelación
Si los distintos tratamientos son aproximadamente equivalentes en lo que se

refiere a las pérdidas durante la cocción, por el contrario, la naturaleza y el estado
del músculo en el momento de la congelación modifican la importancia de estas
pérdidas.
La congelación de un músculo en pre-rigor aumenta las pérdidas durante la

cocción, como también durante la descongelación: la rigor-mortis de
descongelación va siempre acompañada de un exhudado importante.
Un pH reduce las pérdidas durante la cocción: cuanto más nos alejamos del punto
isoeléctrico de las proteínas miofibrilares, más elevada es la capacidad de
retención de agua de estas proteínas. Un pH de 6,7 - 6,9 durante la cocción en un
tercio o en un quinto de las de una carne más ácida (pH = 5,4 - 5,6).
Actividad vitamínica
Si los fenómenos de exhudación durante la descongelación, pérdidas durante la

cocción, etc, perjudican las cualidades organolépticas de la carne (blandura,
jugosidad), pueden reducir también el valor nutricional de este alimento, en la
medida en que el jugo arrastra principios nutritivos solubles en el agua, tales como
azúcares, compuestos proteínicos (excepto las lipoproteínas), elementos
minerales y vitaminas hidrosolubles.
Un ejemplo se presenta en la Tabla 34: porcentaje de vitaminas del complejo B

que pasan al exhudado en el momento de la descongelación en el caso de la
carne de res.
Tabla No.34 Vitaminas del complejo B que pasan al exudado en el momento

de descongelar carne de res
Se ha demostrado experimentalmente que la velocidad de congelación tenía poca

influencia en la conservación de la actividad de las vitaminas del grupo B en las
carnes de cerdo y res. Por el contrario, Nestrov et. al. (1969) demostraron que la
congelación de carne de cerdo y res, al reducir las reacciones de oxidación de
grasas, favorecía la conservación de las vitaminas liposolubles, A y E. (Aquí se
aplicó la medición en carnes congeladas lentamente).
En cuanto a la influencia del modo de descongelación, parece que es mínima,

según lo muestra la Tabla 35.
Tabla.35 Concentración en vitaminas en la carne y en el jugo de cocción
La concentración de todas las vitaminas, expresada en g/g, es aparentemente

mayor después de la cocción, esto está ligado al hecho de que este tratamiento va
acompañado de la evaporación de una parte del agua contenida en la carne.
En conclusión, podemos decir que la conservación de la carne en estado

congelado no parece reducir las concentraciones vitamínicas en proporciones
importantes, en la medida en que el exhudado de la descongelación es limitado.
La descongelación en agua corriente, aunque permite acelerar el proceso y reducir

el exhudado, tiene el inconveniente de arrastrar un porcentaje importante de
vitaminas cuando el producto no está protegido por un embalaje hermético. Este
procedimiento sólo se aplica excepcionalmente.
Lección 5: Atmósferas modificadas y productos mínimamente procesados

Se va aumentando la práctica de utilizar las atmósferas controladas o modificadas
como suplemento a la refrigeración. Se logran estas atmósferas alterando la
atmósfera normal dentro del vehículo con concentraciones variadas de uno o más
gases, usualmente oxígeno (O2), bióxido de carbóno (CO2) y nitrógeno (N2).
Se logra una atmósfera controlada (AC) cuando la concentración de los gases que
conforman la atmósfera dentro de un vehículo se repone constantemente para
mantener niveles predeterminados. En las atmósferas modificadas (AM), las
concentraciones de gases se modifican inicialmente para satisfacer criterios
específicos del producto, pero no se reponen consistentemente durante el
transporte para mantener los niveles iniciales. Casi todos los productos, y a veces
cada variedad, tienen una combinación distinta de gases en los que se mantienen
mejor durante almacenamiento. Una atmósfera que mejora las cualidades
preservadoras de un producto tal vez surta un efecto adverso sobre otro. La
temperatura y la humedad modifican los efectos de las atmósferas controladas.
Lista de Verificación Antes de Cargar
A continuación una lista de cosas que deben hacerse antes

de cargar:
( ) ¿Está funcionando bien la unidad de refrigeración?
( ) ¿Está calibrado el termostato?
( ) ¿Están instalados y funcionando correctamente los
conductos y sumideros de refrigeración?
( ) ¿Están en buenas condiciones los sellos de las puertas?
( ) ¿Están selladas herméticamente las puertas cuando están
cerradas?
( ) ¿Están las paredes libres de grietas o huecos?
( ) ¿Está instalado el mamparo frontal?
( ) ¿Están abiertos los drenajes del piso?
( ) ¿Está limpio y libre de olores el interior del vehículo?
( ) ¿Están libres de desperdicios las ranuras del piso?
( ) ¿Es adecuada la longitud, altura y anchura interior para
la carga?
( ) ¿Tienen disponible cerraduras para la carga u otros
dispositivos para asegurar bien la carga?
( ) ¿Está el contenedor preenfriado o precalentado?
El embalaje, manejo y contenedores para los alimentos perecederos varían

mucho, y esto le hace más difícil a los camioneros tomar decisiones. Considere los
siguientes factores, conjuntamente con el tipo de equipo disponible, al planificar la
carga.
Tipo de Entrega Aérea
En la actualidad existen dos tipos de sistemas de entrega aérea para los

contenedores y furgones refrigerados. Cada sistema requiere un procedimiento
distinto para la carga, tanto para las cargas colocadas a mano como sobre
paletas, para maximizar la eficiencia del enfriamiento y mantener el control de la
temperatura.
Sistema Aire con Salida Hacia Arriba es el sistema convencional que se utiliza
en los contenedores refrigerados (véase la figura 2). Con este sistema, de alta
velocidad pero baja presión, el aire sale de la unidad de refrigeración por el techo
de la parte frontal, se mueve encima de la carga, hacia abajo entre el final de la
carga y las puertas traseras, así como por debajo y a través de la carga para
volver a la unidad de refrigeración en la parte delantera del vehículo.
Al cargar un vehículo de circulación desde arriba, mantenga abiertos los caminos

para el flujo de aire de vuelta a la unidad de refrigeración.
Para los productos que respiran, se necesitan además espacios para que el aire
pueda pasar por la parte interna de la carga y así eliminar el calor de respiración.
Sistema Aire con Salida desde abajo, se utilizan principalmente en los furgones
intermodales para fines de exportación. En los sistemas de aire desde abajo, el
aire refrigerado es forzado hacia abajo por el mamparo delantero y debajo de la
carga a través de un piso de rieles-T, y luego verticalmente hacia arriba a través
de la carga como lo ilustra la figura.. Se mantiene una presión estática alta debajo
de la carga para asegurar un movimiento a poca velocidad pero constante del aire
por los espacios pequeños de la carga. Al cargar un vehículo de sistema de aire
desde abajo es necesario que la carga quede bien ajustada al piso, y cubrir
cualquier espacio que quede abierto en el mismo que no esté cubierto por la
carga, para mantener la presión del aire debajo de la carga.
Tipos de Contenedores Maritímos
Cargue los contenedores maritímos de manera que se pueda sacar la mayor

ventaja de su fuerza inherente. Los distintos tipos de contenedores se cargan y
manejan de diferentes maneras dependiendo de su diseño, la manera en que se
empaquen, y el material de construcción del mismo.
La mayoría de los contenedores están diseñados para soportar más presión o peso
en un lado o área sin colapsar y sin dañar al contenido. Ciertos tipos de “empaques”
tienden a no tener una forma homogénea en una o más de sus caras.
De ser posible, no deben cargarse los contenedores que contengan este tipo de
empaque con presión sobre los lados en que estos se encuentran..
Las cajas de madera, envases con agarraderas o argollas y cajones amarrados
con alambre están diseñados para soportar peso solamente en los extremos. Las
cuatro caras del envase, generalmente están hechas de tablillas finas que sólo
sirven para mantener el producto dentro del mismo. Apile estos envases uno
encima del otro para que el peso de arriba sea soportado por los extremos de la
caja, sino el contenido puede ser seriamente magullado o machucado.
Las cajas de conglomerado ondulada están diseñadas para soportar el peso

vertical desde arriba por sus cuatro lados.
Cargue las cajas de conglomerado boca arriba sobre sus fondos y apílelas en
forma pareja, una encima de la otra. Las cuatro esquinas son los puntos de mayor
fuerza. Evite el apilamiento cruzado cuando la presión excesiva puesta sobre el
punto medio de las cajas puede ocasionar daños al producto. Generalmente, las
cajas pueden apilarse cruzadas en la capa superior. Las canastas y cestos de
madera están diseñados para soportar el peso desde arriba soportando el peso
verticalmente sobre sus tapas o fondos. Asegure las tapas firmemente en todos
los puntos de amarre para que las mismas se arqueen ligeramente. Este arco
distribuye el peso desde arriba de forma pareja hacia los lados de la canasta en
vez de dejar que caiga directamente sobre el producto debajo de la tapa.
Los productos en bultos y sacos son muy susceptibles de ser dañados por el peso
de la carga de arriba, especialmente cuando estos son colocados sobre pisos
acanalados o ásperos. Los materiales acojinados comerciales, tales como rellenos
de papel y espuma plástica proveen cierto nivel de protección para los productos.
También se pueden utilizar las planchas de conglomerado para acolchar el piso.
Cualquier material acojinado debe perforarse para que circule el aire. No deben
utilizarse materiales, tales como paja, que pueden bloquear la circulación del aire
debajo de la carga. Durante el tiempo frío, el material acojinado del piso también
sirve como aislamiento para evitar daños causados por congelación en el punto en
que existen más probabilidades de que ocurra. Sin embargo, la manera más
efectiva de evitar la congelación del producto a nivel del piso es circulando aire
caliente debajo de la carga. En los vehículos que no están equipados con pisos
que permiten el flujo de aire alto, eleve la carga colocándola sobre paletas o
portacargas de piso para permitir una circulación adecuada de aire debajo de la
carga.
Productos Congelados o No Congelados
Coloque los alimentos congelados que han sido enfriados a la temperatura de

tránsito deseada de –18º C (0º F) o menos, de una manera diferente a los
productos frescos que respiran.
Coloque las cajas de alimentos congelados lo más pegadas posible y con tan poco
contacto con el piso y las paredes del vehículo como sea posible.
El objetivo es tener circulando el aire frío alrededor del perímetro de la carga para
interceptar el calor que irradia a través del cuerpo del contenedor antes de que
llegue hasta la carga congelada.
Compatibilidad de Cargas Mixtas
Muchos envíos por camión contienen dos o más productos alimenticios diferentes.
Se deben tomar en consideración cinco factores importantes al determinar la
compatibilidad de los productos en las cargas mixtas:
(1) temperatura requerida para el producto,

(2) humedad relativa requerida,
(3) emisión de gases fisiológicamente activos tales como
etileno,
(4) características para absorber olores, y
(5) requisitos de la atmósfera modificada.
Las temperaturas de tránsito deseadas para los productos transportados juntos

deben ser razonablemente similares.
Por ejemplo, los tomates maduros verdes que requieren una temperatura de
transportación de 13º C (55º F) no deben transportarse conjuntamente con la
lechuga que necesita una temperatura de tránsito de 0º C (32º F).
Los requisitos de humedad relativa de los productos mixtos deben ser

razonablemente similares. Algunos productos pueden transportarse en contacto
con el hielo y saturados por el agua de descongelación. Otros productos pueden
ser dañados por el contacto con el hielo o por saturación de agua.
Ciertas frutas y vegetales producen el gas etileno durante la respiración. El etileno

puede ocasionar la maduración prematura o puede dañar las zanahorias, lechuga,
la mayoría de las flores, y algunos productos de vivero. Las frutas y vegetales que
producen cantidades significativas de etileno son: manzanas, aguacates, bananas,
melones cantalupes, melones gota de miel, melocotones, peras, ciruelas y
tomates.
Los productos que deben retener su color verde durante el tránsito, tales
como el banano, pepinos y ajíes, no deben transportarse conjuntamente con los
productos con alto contenido de etileno. La producción de etileno es menos
pronunciada a temperaturas cerca de los niveles de congelación que a
temperaturas más altas. Al cambiar periódicamente el aire del contenedor
abriendo las puertas respiradoras se ayuda a reducir la acumulación de etileno.
Además, hay limpiadores de etileno disponibles comercialmente.
Es necesario evitar que se mezclen los productos que despiden olores con los que
los absorben. Los olores despedidos por las manzanas, cítricos, cebollas, piñas y
pescados son absorbidos fácilmente por los productos lácteos, huevos, carnes y
nueces. Algunos productos, tales como las manzanas, son capaces tanto de
generar como de recibir olores. Las combinaciones que deben evitarse son
manzanas o peras con apio, repollo, zanahorias, papas o cebollas; apio con
cebollas o zanahorias; y frutas cítricas con cualquier vegetal de mucho olor.
Las manzanas y peras pueden adquirir un sabor y olor a tierra al ser transportados
conjuntamente con papas.
Duración del Período de Tránsito
El tiempo durante el cual un producto estará en tránsito afectará las decisiones

respecto a la carga. Por ejemplo, se puede utilizar un patrón de carga más densa
para una carga de noche, que una que vaya a durar varios días en el calor del dia
En el transporte marítimo con períodos de tránsito de dos semanas o más, es

esencial cumplir con todos los requisitos de tránsito recomendados para cada
producto para asegurar que el mismo tenga el máximo tiempo de durabilidad antes
de ser vendido.
Capitulo 6. Manejo y Transporte de productos perecederos
Introducción
En este capitulo se presenta un resumen de los principales aspectos aplicados a

nuestro medio sobre los “metodos para el Cuidado de Alimentos Perecederos
Durante el Transporte por Camiones del Departamento de Agricultura de los

Estados Unidos, extractado de un manual de agricultura y mercadeo (Manual de
Agricultura No. 669 del año 1995)
Siendo repetitivos recordemos que el objetivo fundamental de refrigerar los

productos alimenticios es mantener la calidad y prolongar el tiempo de vida útil
antes de la venta, manteniendo la temperatura del producto en un punto donde el
deterioro metabólico y microbiológico sea mínimo. Mantener la temperatura
deseada o ideal es un factor crucial para proteger los alimentos perecederos de la
pérdida de calidad durante su almacenamiento y distribución. La pérdida de
calidad es un asunto tanto del tiempo, como del mal uso de la temperatura. El mal
uso dela temperatura es un agravante más y aun cuando sea porperíodos cortos
durante la carga, transporte y descarga,puede que cuando el producto llegue a su
destino haya sufrido una pérdida en calidad. considerable
El mal uso de la temperatura puede ocurrir por que sea muy alta o muy baja. Por
ejemplo, las altas temperaturas pueden causar pérdida de vitamina C en los
espárragos, y disminución en el azúcar o sacarosa del maíz tierno Las bajas
temperaturas pueden causar daños de refrigeración a frutas y vegetales frescos.
Puede que esto no sea evidente hasta que el producto esté en la tienda o en la
mesa del consumidor, al mostrar que no ha madurado adecuadamente, o ha
disminuido su sabor, o sufrido decoloración, o tenga picaduras o muestre cualquier
otra señal de calidad inadecuada.
Lección 1: Refrigeración durante el transporte y distribución de productos
La refrigeración elimina el exceso de calor y provee un control de temperatura

para los productos alimenticios mientras son transportados en vehículos.
El calor es una forma positiva y medible de energía que siempre irradia o fluye
hacia la fuente de frío o refrigeración.
Un sistema de camión refrigerado debe tener capacidad suficiente para eliminar el

calor generado por las fuentes descritas a continuación:
Calor residual del aire que está dentro del contenedor, y el calor del aislamiento y
forro interior del contenedor.
Calor exterior conducido a través del piso, paredes y techo. Este depende de la
temperatura equivalente a la diferencia entre el aire interior y exterior, tipo y grosor
del aislamiento y el área de las superficies conductoras. La radiación solar
aumentará la temperatura de las superficies exteriores donde el cuerpo del
remolcador está expuesto al sol.
Calor de infiltración del aire tibio exterior a través de pequeños orificios, fisuras y
sellos de la puerta. Esto aumenta los requerimientos de refrigeración.
Calor excesivo en la mercancía por encima de la temperatura de tránsito

deseada.
Calor de respiración generado por todas las frutas y vegetales frescos. Algunos
productos, como los espárragos, maíz y fresas, respiran a un ritmo mas alto que
otros productos, como son manzanas, naranjas y papas. El ritmo al cual el calor
de respiración se genera varia también de acuerdo a la temperatura del producto.
Es considerablemente menor, a temperaturas cerca del punto de congelación que

a la temperatura normal de cosecha.
Métodos de Refrigeración
En el pasado, se utilizaron varios métodos para refrigerar camiones. Estos

incluyen el hielo, hielo y sal, hielo seco, sistemas de mantenimiento sobre placas,
sistemas criogénicos y refrigeración mecánica. Hoy día, predomina la refrigeración
mecánica. Los remolcadores refrigerados con refrigerantes criogénicos,
normalmente dióxido líquido de carbón (CO2) o nitrógeno (N2) han sido utilizados
hasta cierto punto durante las últimas tres décadas, pero no son tan populares
como los remolcadores refrigerados mecánicamente.
Refrigeración Mecánica
La refrigeración mecánica opera absorbiendo el calor en un punto y liberándolo en

otro. Esto se logra haciendo circular un refrigerante entre dos puntos. El
refrigerante recoge el calor a través de un serpentín (evaporizador) dentro del área
de carga y lo descarga a través de otro serpentín (condensador) en el exterior. El
refrigerante circula a través del sistema por un compresor, el cual es movido por
gasolina, gasoil o un motor eléctrico.
En contenedores que transitan las carreteras la mayoría de las unidades de

refrigeración mecánica son “instaladas en la nariz” con el motor, condensador y otros
accesorios en la parte exterior frontal del remolcador, y el serpentín del evaporizador
y abanicos directamente dentro.
Los contenedores refrigerados fabricados para dar servicio entre modelos tienen
retrasado el flujo del motor del compresor y del serpentín del condensador con las
superficies exteriores en la parte frontal del contenedor. Esto permite a los
contenedores ser cargados de manera pareja en rieles de carga o cargueros
portacontenedores.
Las unidades de refrigeración mecánica se clasifican de acuerdo a su capacidad

de eliminar o producir calor. La capacidad de enfriamiento de una unidad se
expresa en el número de Btu por hora que una unidad puedd eliminar a
100ºF (38ºC) afuera y a 35ºF (1.7ºC), 0ºF (-18ºC), y –20ºF (-29ºC) dentro de la
temperatura del remolcador. La capacidad de calentamiento de la unidad se mide
en Btu’s por hora, mientras que las temperaturas dentro del remolcador son 65ºF
(18ºC) ó 35ºF (1ºC) bajo 0ºF (-18ºC) ambiente. (El procedimiento de clasificación
se basa en el Estándar 1110 del Instituto de Aire Acondicionado y Refrigeración
(ARI, según sus siglas en Inglés). La capacidad de refrigeración necesaria para
una carga particular depende de la temperatura deseada para el producto, el
aislamiento del vehículo, la temperatura ambiental, la temperatura del producto a
cargar, la cantidad de calor por respiración del producto y la capacidad
adicional (reserva) deseada.
Hoy día, las unidades de refrigeración están equipadas con microprocesadores

programados para controlar la operación de la unidad de modo que, tanto la
refrigeración como la eficiencia del combustible, se maximicen. La temperatura
del aire se supervisa en los puntos de descarga y retorno, y se ajusta a la
demanda de refrigeración del punto indicado en el termostato. Esto reduce la
difusiòn de la temperatura alrededor del punto indicado en el termostato, lo cual
reduce la deshidratación y mantiene la calidad del producto.
Los microprocesadores también pueden ser programados para realizar pruebas

diagnósticas y corren automáticamente a través de una modalidad de previaje.
Algunos de los microprocesadores están equipados con radio y pueden

establecerse contacto vía satélite para supervisar el funcionamiento de la unidad
de refrigeración, indicar la ubicación geográfica del remolcador, supervisar
la temperatura del producto y realizar otras funciones.
Diseño y Construcción de Contenedores
Aislamiento
Los vehículos que se utilizan para transportar productos alimenticios perecederos

deben tener buen aislamiento a fin de retardar el flujo del calor a través de sus
paredes. La cualidad aisladora es mesurable, y la norma de la industria
es el Factor U (coeficiente de transferencia del calor a través del cuerpo de un
remolque). Mientras más bajo el factor U, mejor el aislamiento.
Las espumas plásticas son el material predominante utilizado en el aislamiento de

los vehículos refrigerados puesto que ofrecen un factor U bajo, son livianas, a
prueba de agua y no corrosivas. Se obtienen ventajas adicionales de aislamiento
cuando el plástico es “espumado en el lugar” durante la fabricación. Este
procedimiento llena las grietas e intersticios que de otra manera permitirían la
filtración del aire.
Se aumenta aún más la calidad del aislamiento usando una superficie exterior de
acero o aluminio pulido que refleje los rayos del calor del sol o de las superficies
del camino.También existen pinturas reflexivas para los vehículos refrigerados.
El efecto reflexivo de cualquier material disminuye, sin embargo, si no se mantiene

limpio el exterior del vehículo. El aislamiento de alta calidad será de poco valor si
hay filtración por los sellos de las puertas. Los sellos de la puerta deben estar
correctamente colocados y en buena condición.
Sistemas de Circulación del Aire
La circulación del aire es uno de los factores más importantes para la protección
de los cargamentos refrigerados de alimentos perecederos. Las capacidades de
refrigeración no tienen sentido si el aire refrigerado no circula correctamente para
mantener la temperatura del producto.
La circulación del aire transfiere el calor del producto y el calor que penetra las
paredes, pisos y techo del remolque hasta la unidad de refrigeración, donde puede
ser eliminado.
Se puede circular aire caliente para prevenir el daño causado por enfriamiento o
congelación de las hortalizas frescas. La circulación del aire también es importante
para asegurar uniformidad en las temperaturas durante todo el proceso de carga.
Existen dos métodos principales para hacer circular el aire en los vehículos
refrigerados.
El método convencional es el que se realiza por la parte superior o desde arriba

[“top-air delivery’]. El segundo método es el de la parte inferior o desde abajo
[“bottom-air delivery”], que ha sido ampliamente utilizado durante varias décadas
en los contenedores marítimos, pero de manera limitada en los contenedores
terrestres.
Daños Causados por Congelación y Enfriamiento
Los camiones que transportan los productos perecederos a través de áreas con
temperaturas exteriores muy por debajo de 0º C (32º F) quizá tengan que ser
calentados y no refrigerados para evitar daños causados por congelación o
enfriamiento.
La congelación de productos puede suceder también si el termostato está

ajustado muy bajo, sobre todo en la capa superior donde el aire sale del conducto
de descarga de la unidad refrigeradora.
La congelación de carnes frescas oscurece su color y aumenta la precipitación al

descongelar. Al congelar los huevos estos pueden agrietarse e inducir cambios
físicos irreversibles. La congelación hace cambiar la textura de algunos quesos.
Las pérdidas por congelación son las más comunes en las frutas y vegetales, tales
como manzanas, apio y lechuga, las cuales son generalmente movilizadas a
temperaturas cerca de su punto de congelación.
El grado del daño varía según las características del producto y la gravedad de la
congelación. Por ejemplo, las remolachas y el repollo soportan la congelación y
descongelación liviana varias veces sin que esto les cause daño permanente.
Otros productos tales como las papas y los tomates se dañan permanentemente
con una sola congelación liviana.
Lección 2: Requerimientos de frío por grupo de productos

Frutas y Vegetales Frescos
La calidad y tiempo de durabilidad antes de que se venda el producto en el destino

depende en gran parte de que se proporcionen las condiciones recomendadas
para el transporte.
Tome las decisiones relacionadas con los ajustes de termostato sobre la base de
cada carga, tomando en cuenta las características de operación de los
contenedores individuales, la temperatura al cargar el producto, y la temperatura
de tránsito deseada para el producto cargado.
Es esencial tener mucho cuidado al determinar el punto de ajuste del termostato

para los productos frescos o enfriados que son transportados a temperaturas
cerca de su punto de congelación.
Podría ocasionarse mucho daño por congelación o enfriamiento, sobre todo en la

capa superior de la carga. Esto se debe a que el aire que sale de la unidad de
refrigeración puede tener una temperatura varios grados por debajo del punto de
ajuste del termostato para mantener un diferencial de enfriamiento respecto al aire
de retorno. Por ejemplo, si la temperatura de transporte deseada de un producto
es 0º C (32º F) y el punto de congelación es –0.1º C (31.8º F), entonces es
probable que el ajuste del termostato oscile entre 1.1º a 2.2º C para evitar que el
producto se congele.
Productos Lácteos
Mantequilla y Margarina
Temperatura de tránsito deseada: Mantequilla (fresca), 4ºC
Mantequilla (congelada), –23ºC Margarina, 2ºC
Humedad relativa deseada: Mantequilla, 75-85 % Margarina, 60 a 70 %
La mantequilla y la margarina generalmente se transportan desde un almácen frío

y en el momento de cargar están a la temperatura de tránsito deseada.
Se empacan en cajas de conglomerado que ofrecen algún tipo de aislamiento y

permiten que el producto sea expuesto a temperaturas ambientales durante
períodos cortos durante la carga y descarga, sin el riesgo de sufrir daños graves.
Sin embargo, durante el transporte los productos deben ser refrigerados para
evitar que se ablanden y deteriore la calidad.Tanto la mantequilla como la
margarina absorben los olores muy fácilmente. Los camiones o contenedores que
hayan sido utilizados para transportar productos olorosos, tales como pescado,
repollo o cebollas, deben limpiarse y ventilarse bien antes de ser colocada la carga
de mantequilla o margarina.
Métodos de carga recomendados:
Cajas de conglomerado—Las cajas se colocan transversalmente o a lo largo con

los fondos de cara a las paletas o al piso del camión. Si los productos están a la
temperatura de tránsito deseada al momento de ser cargados, las cajas se apilan
lo más ajustadamente posible para retener la temperatura.
En climas calurosos, es importante evitar que el calor que pasa por las paredes y
el piso derrita el producto. Para evitar esto, es necesario tener espacio para que el
aire refrigerado circule alrededor del perímetro de la carga. Algunos vehículos
están equipados con pisos de canales profundos, y con paredes con costillas
precisamente para ésto. Si este no es el caso, se deben adherir separadores
verticalmente a las paredes internas para tener un espacio entre el producto y las
paredes. Para las cargas apiladas a mano se coloca la paleta sobre el piso con los
soportes a lo largo, para permitir que el aire circule por debajo de la carga.
Quesos
Temperatura de tránsito deseada: 2 a 4ºC
Humedad relativa deseada del 65 al 70 %
Punto de congelación más alto: Varía según variedad. Además, la congelación

puede ocasionar cambios en la textura. Hay que proteger los quesos tanto del
calor como del frio. La mayoría de los quesos tienden a sudar el aceite a
temperaturas de 20ºC (68ºF) o más. Durante el proceso la grasa se escapa del
cuerpo y el queso se pone rancio. Por otro lado, hay algunos quesos que al ser
colocados a temperaturas de congelación sufren cambios en la textura que quizás
no acepten los consumidores. Como norma general, no se debe almacenar el
queso a temperaturas por debajo de –1ºC o por encima de 10ºC .
Helados
Condiciones de transporte recomendadas:
Temperatura de tránsito deseada: -29º a -26ºC (-20º a -15ºF)
Para mantener una calidad óptima, los helados deben mantenerse a la

temperatura de tránsito deseada o de almacenamiento.
Además es muy importante que se mantenga constante la temperatura de los

helados durante la carga y descarga. Las temperaturas que fluctúan hacen que los
cristales de hielo en el helado aumenten en tamaño.
Si la temperatura fluctúa con frecuencia, el tamaño de los cristales aumentará a tal

nivel, que el producto ya no será aceptable al consumidor.
Los camiones que se utilizan para transportar helados deben ser construidos
específicamente para esos fines, o bien cumplir con los requisitos para equipos
combinados de congelación rápida.
Carne Fresca y Curada y Mariscos Frescos
Los productos cárnicos son altamente perecederos, y una de las causas

principales del deterioro es el desarrollo de microorganismos inherentes en la
mayoría de los canales.
Es preciso contar con una refrigeración adecuada para retardar el crecimiento de

estos microorganismos y conservar la apariencia física fresca de los productos. La
deshidratación también afecta la apariencia y la posibilidad de comercializar la
carne fresca.
La Tabla que se presenta, muestra “ las temperaturas y humedades

recomendadas para transportar algunas carnes y mariscos frescos, así como
carnes procesadas”.
Las carnes frescas absorben fácilmente los olores y por tanto no deben ser
transportadas en vehículos que retengan olores fuertes de los residuos de otros
productos. La carne no debe transportarse en cargas mixtas, conjuntamente con
productos que produzcan olores fuertes, tales como pescados, manzanas o
cebollas.
Carnes en Cajas
En los Estados Unidos casi todos los canales se parten en cortes adecuados para
la venta al por mayor o al detalle, empacados en películas plásticas, y colocados
en cajas de conglomerado antes de ser transportados. La mayoría de los cortes de
res para la venta al por mayor se empacan al vacío en películas plásticas. Si no se
empacan al vacío,casi siempre los cortes se envuelven individualmente antes de
ser colocados en cajas con un forro plástico en forma de bolsa que se coloca
dentro de las mismas.
Los materiales de empaque reducen en gran medida la posibilidad de

contaminación por microbios y la deshidratación de la carne durante el transporte.
Sin embargo, el efecto aislador de las cajas y de la película plástica del empaque
requiere que la carne se mantenga a la temperatura de tránsito deseada en el
momento de empaque y carga. Es difícil que el sistema de refrigeración del
camión elimine el calor que le queda a la carne como producto del aislamiento del
empaque.
Los materiales de empaque reducen en gran medida la posibilidad de

contaminación por microbios y la deshidratación de la carne durante el transporte.
Sin embargo, el efecto aislador de las cajas y de la película plástica del empaque
requiere que la carne se mantenga a la temperatura de tránsito deseada en el
momento de empaque y carga. Es difícil que el sistema de refrigeración del

camión elimine el calor que le queda a la carne como producto del aislamiento del
empaque.
Cajas de conglomerado—Debido a que la carne no produce calor por respiración,

las cajas se apilan en forma ajustada siempre y cuando la carne esté a la
temperatura de tránsito correcta al ser cargada. En este caso se aplica el mismo
principio que en el caso de los alimentos congelados. Se debe mantener una capa
de aire frío circulando alrededor de la carga para absorber el calor que penetra por
las paredes y el piso del contenedor. Si el contenedor no tiene paredes con
costillas, en climas calurosos se deben colocar las cajas siguiendo el patrón
cruzado para balancear la carga, para reducir el contacto de la carga con las
paredes. Se debe utilizar un contenedor con pisos que tengan canales profundos,
o tener paletas o rejillas colocadas sobre el piso con un espacio de 5 cm. o más
para que el aire circule debajo de la carga.
En los camiones con sistemas de aire desde arriba, se deja un espacio de 10 cm

entre la carga y las puertas traseras para garantizar una circulación de aire
adecuada. Las cajas paletizadas se colocan en el centro
Tabla No. 36 Temperaturas y Humedades Recomendadas para la Protección de

una Selección de Carnes Frescas, Curadas y Procesadas y Productos Mariscos
Durantel Tránsito.
Fuente: Manual ASHRAE - Refrigeration

Alimentos Congelados
Los alimentos congelados deben mantenerse a temperaturas de -18ºC (0ºF) o

menor desde el momento en que se congelan hasta que estén listos para el
consumo. Las temperaturas fluctuantes durante la distribución disminuyen la
calidad comercial de los alimentoscongelados. Si se vuelven a enfriar los
alimentos congelados al punto de ajuste del termostato después de haber
aumentado la temperatura, aunque sea mínimamente, la humedad saldrá del
producto hacia las áreas más frías de los materiales de empaque.
Esto causa la deshidratación del producto y la acumulación indeseable de

escarcha dentro de los paquetes. Los niveles de pérdida en la calidad del producto
aumentará dependiendo del nivel de la temperatura y las veces que se tiene que
volver a enfriar. Los alimentos congelados se descongelan en temperaturas de –9º
y 0ºC (15º y 32ºF). Aunque los cambios no se reconocen tan fácilmente, incluso a
temperaturas tan bajas como -18ºC (0ºF), los alimentos congelados se deterioran
por oxidación de grasa y cambios enzimáticos.
Ciertos microorganismos también pueden aparecer a temperaturas de

aproximadamente –7ºC (20ÄF) y más, aumentando el nivel de deterioro y
contaminación del alimento. Mientras más alta la temperatura, mayor el nivel de
deterioro.Es importante asegurar que los camiones que transportan los alimentos
congelados estén · limpios y libres de cualquier sucio, desperdicio, olores o
cualquier substancia que pueda contaminar los alimentos; construidos, equipados
y con aislamiento, así como una capacidad de refrigeración adecuada y un
sistema de entrega de aire que permita mantener continuamente la temperatura
del producto a –18ºC (0ºF) o menos.
En climas calurosos es necesario programar el tiempo adecuado para el

preenfriamiento. Las cajas de alimentos congelados se colocan en bloques
sólidos, para evitar que entren en contacto con las paredes. Es necesario que el
aire refrigerado a temperatura de menos de –18ºC . circule alrededor de toda la
carga para evitar que el calor pase del contenedor a los productos congelados.
Si hay canales en los pisos, rejillas colocados sobre el piso o paletas con una
profundidad de aproximadamente 6 cm. el aire puede circular mejor debajo de la
carga.Debe haber un espacio de por lo menos 4 pulgadas (10 cm.) entre la carga
y las puertas traseras para permitir que el aire circule libremente detrás de la
carga.
En el caso de contenedores que no tienen paredes con costillas, se colocan tiras

verticales (de 1 pulgada o más de espesor) en las paredes laterales para facilitar
la circulación del aire entre las paredes y la carga. Se deja un espacio de por lo
menos 25 cm entre el techo y la parte superior de la carga para que el aire pueda
circular por encima de la carga sin ningún tipo de obstrucción.
Muchos alimentos congelados se transportan sobre paletas o protectores. La

carga paletizada se coloca en el centro La carga debe estar apuntalada o en
forma de bloque para que el producto no se caiga contra las paredes. En caso de
requerir refrigeración suplementaria o de emergencia para una carga de alimentos
congelados, se debe colocar bióxido de carbóno sólido (CO2) sobre la carga, en
forma de hielo seco o nieve. Se deben mantener los ventiladores funcionando a
una velocidad baja paradistribuir el aire de forma uniforme alrededor de la carga.
Aves y Huevos .
Temperaturas de tránsito deseadas: Enfriamiento, 0º a 1ºC (32º a 34ºF)
Enfriamiento rápido, -2º a –1 ÄC
Humedad relativa deseada: 90 a 95 %
Punto de congelación promedio: -3ºC
Hay dos métodos que se utilizan para transportar las aves frescas: enfriamiento y
enfriamiento rápido. Después de preparar las aves, se enfrían a temperaturas de
4ºC (40ºF) o menos. Luego pueden ser colocadas en recipientes, cajones o cajas
plasticas, con o sin hielo, para ser transportadas, para cualquier procesamiento
adicional, o para la venta inmediata al detal. Las aves enfriadas tienen un período
de durabilidad antes de la venta relativamente corta, de más o menos una
semana, como máximo.
Con el sistema de enfriamiento rápido, las aves tienen un período de duración

antes de ser comercializadas de varias semanas si se colocan en temperaturas
por debajo de 0ºc (32ºF) al poco rato de ser sacrificadas. Las temperaturas bajas
garantizan una contracción de células y sale menos líquido de los tejidos. Con el
sistema de enfriamiento rápido, la mayoría de las aves se dividen en cortes para la
venta al detal y son empacadas en bandejas de espuma cubiertas con películas
plásticas a prueba de vapores.
Si las aves están inicialmente en buenas condiciones, se puede aumentar el

período de duración antes de ser comercializadas mediante el empaque al vacío y
chorros de gas.
Lección 3: Coeficientes de enfriamiento

Paletas—La mayoría de las aves se empacan en cajas de conglomerado que son

colocadas sobre paletas para el transporte. Al momento de colocar la ave, ésta
debe estar a temperatura deseada. Las cajas deben estar bien sujetadas a las
paletas con correas o películas plásticas para evitar que tambaleen. Las paletas
se colocan en el centro alejadas de las paredes.
Huevos con Cáscaras
Temperatura de tránsito deseada: 4º a 7ºC
Humedad relativa deseada del 80 al 85 %
Punto de congelación más alto: -0.2ºC
Los huevos con cáscaras son frágiles y altamente perecederos.
Aunque no se aprecia desde afuera, la calidad de los huevos se deteriora

rápidamente cuando están en condiciones ambientales inadecuadas. El camión o
contenedor debe estar totalmente limpio y preenfriado a una temperatura de por lo
menos 7ºC antes de colocar los huevos. Debido a que los huevos absorben los
olores, es necesario asegurar que el vehículo esté libre de cualquier olor residual.
Los huevos no se deben transportar en cargas mixtas, especialmente si son
cítricos, cebollas o papas.
Debido a que son tan perecederos y por el efecto de aislamiento que tienen las
cajas y cartones de conglomerado en los cuales se transportan, es necesario
preenfriar los huevos a la temperatura de tránsito deseada antes de colocarlos en
la carga.Además, debido a que las cajas se apilan de forma ajustada y pueden
estar sujetadas sobre las paletas con películas plásticas o correas existe muy
poco o básicamente ninguna circulación de aire frio en la carga. Hay una ley
pendiente que obligará a que los huevos destinados al mercado del consumidor
sean preenfriados a temperaturas de por lo menos 7ºC antes de ser colocados en
la carga y tendrán que ser mantenidos a esta temperatura por lo menos mientras
estén en tránsido.
Los reglamentos relacionados con el transporte de productos alimenticios

provienen primordialmente de los auspicios del USDA y la Administración de
Alimentos y Medicamentos, FDA, según sus siglas en Ingles (Food and Drug
Administration).
El FSIS tiene como primera responsabilidad los reglamentos

relacionados con la seguridad de los productos cárnicos y avícolas durante el
proceso de sacrificio, procesamiento y distribución, y la FDA cubre todos los
demás productos alimenticios. Para Colombia el ministerio de salud a través del
INVIMA
Lección 4: Ejercicios de aplicación directa con productos perecederos
1. ¿Qué relación tiene el déficit de presión de vapor de agua con la humedad

relativa? ¿Cómo podría expresar esta relación teniendo en cuenta que la humedad
relativa es aquella donde el producto no cede ni gana agua?
RESPUESTA
A medida que aumenta la humedad relativa disminuye el déficit de presión de

vapor de agua, por lo tanto se da la siguiente relación:
Con respecto a la humedad relativa de equilibrio, se puede decir que ésta

depende de la humedad relativa del aire, por lo tanto y en general se da la
siguiente relación:
DPVA =HRequilibrio - HRreal
2. Es claro que el contenido de agua de casi la mayoría de frutas y hortalizas

oscila entre un 85 - 95 % y que su pérdida, está influenciada por la temperatura.
De acuerdo con esto responda:
a. Si una fruta tiene un contenido de humedad del 75% y la tenemos almacenada

en una atmósfera con una HR= 80% y a una temperatura de 10ºC. ¿Qué le
sucede a la fruta desde el punto de vista físico y microbiológico?
b. Si se tiene almacenada con HA = 80% pero una temperatura de 2ºC
c. Si se almacena con HR = 60% y a una temperatura de 100C.
d. Si se almacena con HR = 60% y temperatura de 2ºC.

RESPUESTA
a. Va a ganar humedad y favorece el desarrollo de microorganismos ocasionando

un deterioro rápido de la fruta.
b. La fruta va a ganar humedad y se favorece el desarrollo de microorganismos

por la temperatura de almacenamiento.
c. La fruta pierde humedad y se favorece el desarrollo de microorganismos.
d. La fruta no pierde casi humedad por la temperatura de almacenamiento, además

no favorece el desarrollo de microorganismos.
3. Analice cada una de las respuestas que reportó anteriormente y saque una
conclusión.
RESPUESTA
Las condiciones de almacenamiento de frutas y verduras dependen básicamente

de la humedad relativa y temperatura de almacenamiento; además, a medida que
disminuye la temperatura de la cámara, la pérdida de humedad de los productos
contenidos en ella son menores.
4. Se tienen almacenados 100 kg. de manzanas en una cámara de atmósfera

controlada, la cual tiene una humedad relativa del aire de 85% y una temperatura
de 100C.
Con ayuda de la carta psicrométrica y las tablas de propiedades termodinámicas,

calcular:
a. La humedad absoluta de almacenamiento
b. El DPVA
c. La capacidad calorífica (Cpmanzana = 3.091 J/kg. 0K)
1 bar = 105Pascal
RESPUESTA
a. Por la carta psicrométrica a una temperatura de 100C y una HR = 85% tenemos:

b. Por las tablas de propiedades termodinámicas a una temperatura de 100C la

PVA = 0,012271 bar.
c. Capacidad calorífica
Cc = m.Cp
CC = (1.000 kg) ( 3.091 J/kg.0K)
CC = 3’091.000 joules
5. Tres toneladas de verduras frescas se van a almacenar en una cámara de

refrigeración con atmósfera controlada. Como es bien sabido, la pérdida de agua
por transpiración de estas hortalizas es mayor debido al área superficial de cada
una; por lo tanto se debe tener muy en cuenta la humedad relativa y la temperatura
de almacenamiento. Con el fin de controlar estas variables se llevarán a cabo varios
ensayos con el objeto de conocer finalmente la mejor manera de almacenarlos.
Con los siguientes datos, calcule los diferentes déficits de presión de vapor de
agua y seleccione la mejor condición de almacenamiento de acuerdo con los datos
obtenidos justificando su respuesta.
NOTA: calcule el DPVA en atmósferas sabiendo que:
1 bar = 105pascal
1 bar = 0,9862 atm.
RESPUESTA
Por las tablas de propiedades termodinámicas del agua encontramos de acuerdo

con la temperatura de saturación, la presión de vapor para cada caso.
Con los cálculos efectuados anteriormente se puede predecir como en el caso (a,
c) si se mantiene constante la temperatura y variable la humedad relativa. El déficit
de presión de vapor de agua no va a ser tan alto como sucede en los casos (b, d)
donde se mantiene constante la HR y variable la temperatura.
La mejor condición de almacenamiento se da con una HR del 80% y una

temperatura de 6ºC debido a que bajo estas condiciones el valor de DPVA es
mínimo.
6. Se van a refrigerar 500 kg. de fresas a una temperatura de 0ºC. Si la HR

óptima para que se conserven estas frutas es del 88% y las frutas entran al
congelador a una temperatura interna de 5ºC, calcular:
a. La presión de vapor del agua en el interior del fruto, en Pascals.

b. La presión de vapor de agua en la cámara.
c. De acuerdo con los datos anteriores, calcule la intensidad de transpiración y
diga si es o no un producto climatérico perecedero y ¿por qué?.
RESPUESTA
m = 500 kg.
T = 0ºC
HR = 88%
Temp. interna de la fruta = 5ºC
a. Por las tablas termodinámicas encontramos la presión de vapor de agua pero

no a la temperatura de 5ºC entonces interpolamos:
Donde: Y2 -Y1 , Y`2 -Y`1 = corresponden a los diferentes PVA

y X2 -X1, X`2 - X`1 = son los intervalos de temperatura
Y`1 = PVA en el interior de la fruta

Entonces:
b. Por las tablas termodinámicas la PVA de la atmósfera será 0.006107 Bar.
c. Intensidad de transpiración = PVAint - PVAext.
IT = 8.740 Pascal - 6107 Pascal = 2633 N/m2
El valor de la intensidad de transpiración es alto lo cual nos indica que la fruta

pierde gran cantidad de agua de evaporación, esto nos indica que directamente la
tasa de respiración es bastante elevada, por lo tanto se puede afirmar que es un
producto climatérico muy perecedero.
7. Se tiene en una cámara de atmósfera controlada un alto porcentaje de

espinacas, estas llevan 3 días dentro del refrigerador y poseen una HR del 70%;
se quiere saber cuál será el valor de la humedad absoluta de la atmósfera si la
cámara se encuentra a una temperatura de 15,5ºC. Calcule además el DPVA y
diga más o menos que tiempo de vida media le queda a estas hortalizas.
RESPUESTA
Por la carta psicrométrica con una H.R del 70% y una temperatura de 15,5ºC
(60ºF), la humedad absoluta será de 0,0065 libras de vapor agua por libra de aire.
El valor de PVA por las tablas de vapor saturado e interpolando será:
Es difícil saber con exactitud el tiempo de vida media de estas hortalizas, pero
bajo estas condiciones de almacenamiento y aunque la tasa de respiración y
transpiración sea alta se puede suponer que el tiempo de duración máximo es de
2 a 6 semanas.
8. ¿Cuál será el cociente de respiración de unas verduras que contienen un alto

porcentaje de ácido málico?
a) Plantee y balancee la ecuación de degradación de este ácido.
b) ¿Qué concluye con respecto a este cociente?
RESPUESTA
a)
b) El valor del cociente de respiración es mayor que 1 por lo tanto el sustrato

respiratorio corresponde a un ácido orgánico, lo que indica que se necesita menos
cantidad de O2 para la alta producción de CO2.
9. Hallar la respiración de un producto a las siguientes temperaturas:
a. 2.0ºC
b. 35ºC
c. 4,0ºC
d. 6,0ºC
e. 8,0ºC
f. 12,0ºC
g. 18,0ºC
Si se sabe que a 0ºC tiene una respiración de 3,0.
h. Grafique la respiración vs temperatura y saque una conclusión con respecto a

este resultado.
RESPUESTA
a. T = 2,0ºC
log Yt = logY0 + ac
log Yt = log3,0 + 0,0376 (2,0) = 0,55
Yt = 3,57
b. log Yt = log 3 + 0,0376 (3,5) = 0,61
Yt = 4,06
c. log Yt = log 3 + 0,0376 (4.0) = 0.63
Yt = 4.24
d. log Yt = log 3 + 0,0376 (6.0) = 0.70
Yt = 5.00
e. log Yt = log 3 + 0,0376 (8.0) = 0.78
Yt = 6.00
f. log Yt = log 3 + 0,0376 (12.0) = 0.93
Yt = 8.48
g. log Yt = log 3 + 0,0376 (18.0) = 1.15
Yt = 14.25
Como se puede ver en la gráfica adjunta, la cantidad de oxígeno absorbido y de

CO2 desprendido dependen directamente de la temperatura, es decir se da una
relación directa, a medida que aumenta la temperatura, aumenta la tasa de
respiración del producto, entonces:
Respiración temperatura
GRAFICA Coeficiente de respiración vs temperatura
10. a) ¿Cuál será la cantidad de O2 presente después de 10 horas de

almacenamiento de 6kg. de tomates los cuales están resguardados en una
atmósfera controlada a una temperatura de 3ºC., y se encuentran empacados en
bolsas de polietileno ocupando 8 litros el producto y 2L de aire?
NOTA: QR=1
CO2 producido por hora = 1,318 x 10-4g-mol O2
b) Exprese este valor en porcentaje y de una conclusión con respecto a la

intensidad respiratoria y calidad de estos tomates.
RESPUESTA
Cantidad de O2 contenido
Cantidad de O2 presente
CONCLUSION:
La intensidad respiratoria es muy alta, pues en 10 horas, el producto perdió el 6%

de oxígeno. Estos frutos almacenados bajo estas condiciones ambientales
presentan un tiempo de vida media poco elástico y su calidad final se encontrará
en un nivel poco óptimo.
Lección 5: Experiencias en frigoríficos
Canal Entero
Quizás los canales no están protegidos con envolturas en cuyo caso se deben
tomar precauciones adicionales para proteger los canales de cualquier
contaminación adicional causada por la manipulación y falta de higiene, sucio y
olores fuertes. El interior del contenedor debe estar construido o revestido de
materiales previamente aprobados por la autoridad competente.
Todas las areas internas del camión tienen que mantenerse en buenas
condiciones. Cualquier ruptura en las paredes o en el piso puede alojar sucio y
además son difíciles de mantener limpios.
Se debe reemplazar cualquier junta de las puertas o cualquier rejilla de desague

que esté dañada para evitar que el contenedor absorba sucio mientras estéen
tránsido. Los ganchos y rieles deben mantenerse limpios y libres de cualquier
óxido que podría entrar en contacto con los canales.
Antes de colocar la carga, es necesario limpiar e inspeccionar los contenedores,

las paletas y los ganchos donde se colocan los canales para ser transportados.
El agua que se utiliza para lavar debe tener una temperatura de por lo menos
82ºC para reducir la cantidad de microorganismos presentes y disolver las
partículas de grasa que se adhieren a las superficies internas.
En climas calurosos es necesario preenfriar los camiones que transportan los

canales antes de colocar los mismos para evitar que la humedad se condense
sobre los canales fríos ya que éstos vienen de un almácen frío. La condensación
crea condiciones favorables para que se desarrollen microorganismos que forman
líquidos viscosos en la carne. En climas calurosos la humedad también tiende a
condensarse sobre los canales fríos cuando se abren las puertas para hacer
entregas en ruta. Si es posible, sólo se debe cargar y descarga en áreas
refrigeradas.
Hay muchos métodos para colocar los canales en los camiones. Generalmente los
trozos de cuartos de res se cuelgan con ganchos de metal en rieles elevados.
Los delanteros se cuelgan con ganchos largos insertados por la parte interna de la
cavidad de las costillas, generalmente entre la cuarta y quinta costillas alrededor
de 11 pulgadas de la espina dorsal, de manera que los trozos de cuartos se
equilibren y cuelguen derecho.
El cuarto trasero se cuelga con ganchos cortos, insertándose el gancho por la

abertura en el jarrete de la espinilla.
La figura muestra una carga de canales colgando.
Algunas veces, los canales tanto frescos como congelados se cargan apilados
como leña, sobre el piso del camión o sobre paletas que a su vez son colocadas
en el camión. En este caso se coloca papel de envoltura limpio o películas
plásticas aprobadas entre el piso del camión o la base de la paleta y la carne, y
también entre la carne y las paredes del camión
AUTOEVALUACION FINAL UNIDAD 2
Respetado estudiante, para culminar este curso usted debe realizar un trabajo de
campo sobre una empresa de la industria agroalimentaria de su comunidad y
analizar la influencia que tiene en su entorno a partir de la calidad de sus productos
y el estado de la seguridad alimentaria y nutricional de su comunidad.
1. Enumere cuatro de los principales factores por los cuales puede estar
influenciado el déficit de presión de vapor de agua.
2. Mencione cuatro de los factores más importantes que influyen en el

almacenamiento de frutas y verduras frescas.
3. Se van a almacenar frutas frescas climatéricas a una temperatura de 380C

durante dos días. La humedad absoluta del aire es de 0,03 lb. de vapor de
agua/lb. de aire seco; como es lógico de suponer, la temperatura de
almacenamiento es muy alta por lo que se desea conocer a qué humedad relativa
y a qué valor de entalpía debe mantenerse la atmósfera para que dichas frutas no
sufran altos deterioros.
4. ¿Cuál será la fuerza motriz en Nw./m2 cuando se tienen almacenadas 2

toneladas de verduras frescas a una temperatura de 20ºC si se sabe que la
humedad relativa de la superficie es del 85 % y la humedad absoluta es de 0,018
lb. vapor de agua/lb. aire seco? Si las verduras entraron al refrigerador con una
temperatura de 24ºC y el calor específico es de 5.097 Joules/kg.ºC calcule
además la capacidad calorífica de estas hortalizas.
5. Usted como futuro ingeniero no deberá olvidar tener en cuenta siempre todas
las variables que intervengan dentro de un proceso; imagínese que a partir de
mañana empezará a trabajar en la reconocida empresa colombiana de Colfrigos
Ltda. y una de sus funciones consiste en seleccionar el tipo de atmósfera para
almacenar los productos de una industria dedicada al procesamiento de frutas y
hortalizas, si existen tres cámaras de almacenamiento que funcionan bajo las
siguientes condiciones:
Determine bajo estos parámetros en que cámara debe ser almacenado cada uno
de los productos listados a continuación y de una justificación genérica con
respecto a dicha selección.
6.. Se van a almacenar uvas para efectuar la producción de vinos, se desea saber
cuál es el cociente de respiración de estas frutas y sobre esta respuesta concluir
con respecto al tiempo de vida media de este producto.
7. Inicialmente para obtener la respiración, a cualquier temperatura tomando

como base la respiración a 0ºC, se aplica la ecuación de Berthelot:
logYt = logY0 + at
a) Determine cómo esta relación viene a coincidir matemáticamente con el Q10 de
V’ant Hoff Q10=1010a
b) ¿Qué conclusión obtiene del resultado de esta relación?
8. Se tienen 500 g. de lechuga almacenados en una bolsa impermeable al aire de

4 litros de volumen; el producto ocupa 3,2 litros siendo la diferencia ocupada por el
aire 0,80 litros. Si el producto se mantiene a temperatura constante de 4ºC,
determine el tiempo en el cual el contenido de oxígeno disminuye a 2,5%.
Tenga en cuenta para este problema que el coeficiente de respiración se debe
asumir como 1 (uno) y que el CO2 producido por el producto es de 1,318x10-4 g./mol
de CO2 por hora.
9. a) Hallar la intensidad respiratoria de un producto que a 0ºC tiene un valor para

esta variable de 3,0 mg. CO2 /kg.hr.
b) Calcule además la intensidad respiratoria en BlU/ día y c) de acuerdo con la tabla

14 calcule la intensidad respiratoria del mango y la papaya para su máximo
climaterio.
10. Se va a mantener pulpa refrigerada a una temperatura inicial de 5ºC, si esta

al ser almacenada presentó una temperatura inicial de 25ºC. y el tiempo de
enfriamiento es de 45 minutos por kilogramo de pulpa, manteniendo la
temperatura final de 8ºC. Determinar:
a) La velocidad de enfriamiento de esta pulpa si Bi <0,2.
b) ¿Usted cree que influye la temperatura inicial del producto en la velocidad de

enfriamiento
Referencias Bibliograficas
Leal, Jaime Alberto (1995). Refrigeración aplicada en la Industria de Alimentos. Bogotá.

Universidad del Sur Unisur.
Alvarez, Emilio (1992). Tratado General de Refrigeración. Manual Técnico del Frigorista.
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De la Plaza, J.L. (1985). La Cadena de frío de las frutas y hortalizas en estado fresco.
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Salgado, Antonio (1969). Manual Técnico Frigorísta. Zaragoza. España
Documentos en línea:
COLFRIGOS, C.D. ‘’ Naturaleza viva’’. Multimedia.
www.uco.es
www.carburos.com
Gases, refrigeración, congelación atmosferas modificadas.
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www.fao.org Organización de las naciones unidad para la agricultura y la
alimentación . Documentación y cursos sobre el tema.
Curso de procesamiento de alimentos .Capitulo VIII. Refrigeración y congelación
Tutorial Libre.
www.ott.ucv.cl/envases.
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Operaciones de la ingenieria de alimentos. Propiedades Fisicas de alimentos
Refrigeración Aplicada a productos perecederos.
http://cci.org.co Corporación Colombia Internacional
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internacional
CIBERGRAFIA:
www.ott.ucv.cl/envases.
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http://cci.org.co

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