CAPÍTULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1.Título

“Investigación y evaluación ergonómica de los riesgos de contaminación física,

biológica, química de los residuos en un almacén de materiales peligrosos de la empresa
TRANSERVI S.R.L. en los años 2016-2017”

1.2.Planteamiento del problema

Una de las consecuencias nocivas de la aglomeración industrial como un hecho real es
la acumulación de los residuos peligrosos generados por el sector industrial, sin
embargo varios autores afirman que el estudio sobre la gestión de estos residuos desde
su origen hasta su disposición final ha sido escaso, en general para todos, y a pesar de la
gran presencia de dicho sector industrial también han sido muy escasos los estudios
para caracterizar y diagnosticar el problema.

¿Porque Investigar y evaluar ergonómicamente los riesgos de contaminación física,

biológica, química de los residuos en un almacén de materiales peligrosos de la empresa
TRANSERVI S.R.L. en los años 2016-2017?

¿Cuáles son las operaciones, actividades y procesos en un almacén de materiales

peligrosos?

¿Cuáles son los métodos de evaluación ergonómica susceptible de ser empleados en

este tema?

1.3.Justificación
Esta investigación se justifica que otorgara sobre el tema muchos que proporcione
información para conocer la situación actual de este problema socio-ambiental
analizándolo científicamente, y que los datos resultado de un estudio, aunque no
exhaustivo, sirvan de base como propuesta de abordaje de las dimensiones de análisis
rumbo a proponer estrategias y líneas de acción dotadas de mayor certeza, hacia un
modelo de gestión integral de residuos peligrosos que sea más efectivo

Es importante recalcar que una adecuada gestión de residuos comprende los procesos de
generación, manipulación, acondicionamiento, recolección, transporte,
almacenamiento, reciclaje, tratamiento y disposición final de los mismos, de manera
segura, sin causar impactos negativos al medio ambiente y costo reducido como
salvaguardar la salud de los trabajadores de la empresa.

1.4.Objetivos

1.4.1. Objetivo general

Investigar y evaluar ergonómicamente las actividades y procesos en un almacén de
materiales peligrosos

1.4.2. Objetivos específicos

 Investigar las operaciones, actividades y procesos en un almacén de materiales
peligrosos
 Investigar los métodos de evaluación ergonómica susceptible de ser empleados
en este tema.
 Seleccionar y evaluar un método para la evaluación ergonómica en un almacén
de materiales peligrosos.
 Evaluar los resultados, proponer soluciones, mejorar problemas y riesgos
evidenciados.
 Establecer conclusiones y recomendaciones para la mejora de riesgos
ergonómicos.

1.5.Alcances y Limitaciones

1.5.1. Alcances

Con el presente trabajo se pretende dar un enfoque a los almacenes de materiales

peligroso y como esta interfieren en la contaminación física, biológica y química.
Además se desarrollara una métodos para reducir y control de todos los riesgos
 presentes en los residuos sólidos de los materiales peligrosos para mejorar la seguridad
y cuidado de la salud de los colaboradores

1.5.2. Limitaciones
- Un parámetro a considerar para el desarrollo de la propuesta es el tiempo, ya que
demandará conocer todos los riesgos que pueda causar los materiales almacenados
ya que suelen variar con respecto a los materiales que se almacenan
- Relacionado al punto anterior, el costo tanto económico como en tiempos de viaje
hacia los almacenes así como la toma de muestras con equipo especializado
- La disponibilidad de los expertos relacionados al presente trabajo, como pueden ser:
la alta gerencia, los especialistas en programación gráfica, etc.

1.6.Hipótesis
Existe un desinterés a la investigación y evaluación ergonómica de los de
contaminación física, biológica, química de los residuos en un almacén de materiales
peligrosos debido a la falta de estudios realizados en dicha área de estudio así como los
costos asociados al control y reducción de dichos problemas

1.7.Variables

Variable Indicadores Sub-indicadores

 Entorno Físico  Ambiente térmico

Evaluación  Carga Física  Carga Dinámica y estática
ergonómica de los  Aspectos  Comunicación, relación con el
riesgos psicosociales mando y estatus social

Contaminación  Factores de riesgo  ruido, luz y vibraciones

física, biológica y físico  Cualquier producto químico
química  Factores de riesgo sólido, líquido o gaseoso presente
química en la organización y que pueda
 Factores de riesgo tener efecto sobre la salud de los
biologico empleados
 Cualquier organismo de origen
biológico presente en la
organización y que pueda tener
efecto sobre la salud de los
empleados.
 Clasificación según  Explosivas, Gases, Líquidos,
ONU Sólidos, Oxidantes, Venenos,
 Características Radiactivos y Corrosivos
Materiales físicas  Sólida, líquida o gaseosa
peligrosos  Tipo de riesgo  Peligros Químico, Peligros
Biológico y Peligros de
Radiación

CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO
2.1 Materiales Peligrosos

Los productos químicos son todo tipo de material de naturaleza orgánica o inorgánica, que
puede estar presente como elemento o compuesto puro, ó como la mezcla o combinación de
los anteriores. Se pueden encontrar en estado sólido, líquido, gaseoso o plasma atómico.

Los materiales peligroso son materiales perjudiciales que durante la fabricación, manejo,
transporte, almacenamiento o uso, pueden generar o desprender polvos, humos, gases,
líquidos, vapores o fibras infecciosas, irritantes, inflamables, explosivos, corrosivos,
asfixiantes, tóxicos o de otra naturaleza peligrosa, o radiaciones ionizantes en cantidades
que puedan afectar la salud de las personas que entran en contacto con éstas, o que causen
daño material

La matriz de Compatibilidad es una guía para almacenar productos químicos de manera

segura, en especial en los lugares muy estrechos. Lo más aconsejable es asignar espacios
suficientes para separar adecuadamente los riesgos. Esta se hace en base a la información
que se encuentra en la hoja de seguridad MSDS (Hoja de Información de Seguridad del
Material), para cada producto químico que se pretenda manipular.

Sistemas de Clasificación y Rotulado

Existen varios sistemas de clasificación para identificar los riesgos generados por los
Productos Químicos. Como referencia se analizaran los siguientes

Naciones Unidas

Aplica de manera general para transporte de los productos químicos. Está dividido en 9
clases y éstas a su vez en subclases, consignadas en códigos específicos.

NFPA 704

Según la NFPA (National Fire Protection Association)

Es utilizado en etiquetas y en el almacenamiento de tanques estacionarios y bodegas, para
comunicar e identificar 40 todos los riesgos inherentes al PQ en un solo rótulo (salud,
reactividad, inflamabilidad y especiales). El rombo se divide en 4 colores, donde cada uno
de ellos tiene indicado el grado de peligrosidad mediante una numeración entre 0 y 4. Esto
se detalla en la figura

Tratamientos por el Factor de contaminación

Tratamiento Físico La mayoría de estos procesos son utilizados para el mejoramiento o

recuperación de residuos municipales aprovechando características como el tamaño de
partícula, el volumen, la capacidad magnética, la conductividad eléctrica y el color, entre
otras, para separar los diversos componentes de los residuos
Tratamiento Químico

El tratamiento químico cambia las características de los residuos, haciéndolos menos

peligrosos, de tal forma que se puede disponer de ellos en rellenos sanitarios o descargarlos
a las plantas de tratamiento de aguas residuales, ya que se involucran cambios en la
estructura química de los materiales.

Tratamiento Biológico

Con el tratamiento biológico de los residuos, se busca modificar las características nocivas
de éstos, utilizando microorganismos específicos. Los avances de la ingeniería genética
prometen tecnologías muy útiles para estos propósitos.

El Manejo de los materiales peligrosos

El manejo de materiales peligrosos varía según el tipo de material. Usted encontrará

información sobre el manejo del químico en la hoja MSDS, pero aquí le ofrecemos varias
reglas para seguir al manipular materiales peligrosos

1. Asegúrese de conocer la identidad del químico que va a usar. Nunca trabaje sin tener este
dato

2. Use el contenedor apropiado para cada material. Verifique que el mismo es compatible
con el material a prueba de goteos y fuerte. Por ejemplo, muchos líquidos inflamables
deben ser guardados en contenedores aprobados, con inhibidores de chispas y tapas
automáticas.

Sustancias Peligrosas

La Manipulación y almacenamiento de explosivos, líquidos muy inflamables y otras

substancias peligrosas debería efectuarse de acuerdo con las prescripciones apropiadas de la
reglamentación nacional o local. Las substancias peligrosas deberían ser cargadas,
descargadas, manipuladas y almacenadas únicamente bajo la vigilancia de una persona
competente y familiarizada con los riesgos y las precauciones que deben tomarse. En Caso
de duda en cuanto a la naturaleza del riesgo o las precauciones que deban tomarse, se
deberían solicitar de la autoridad competente las instrucciones necesarias.

Las substancias peligrosas solo deberían ser cargarse, descargarse, manipularse y

almacenarse si están embaladas y rotuladas de acuerdo con la reglamentación nacional o
internacional aplicable al transporte de estas substancias. Cuando se trate de cargamentos a
granel, los cuales son difíciles de rotular, se deberían consignar las indicaciones necesarias
en el conocimiento de embarque o en cualquier otro documento que los acompañe. Antes
de comenzar las operaciones de manipulación de la carga, debería tomarse nota de las
etiquetas que figuran en las cargas, del manifiesto establecido para las cargas peligrosas y
de los demás documentos de expedición, a fin de identificar las mercancías peligrosas, que
deben manipularse y la índole general del riesgo que dicha manipulación implica.

Los trabajadores deberían informar de todos los envases que presenten daños, fugas o
derrames. Cuando sea posible, debería determinarse la índole de la carga anterior estibada
en una bodega o compartimiento y asegurarse de que la bodega o compartimiento en
cuestión han sido debidamente limpiados o ventilados antes de dar comienzo a las
operaciones de carga.

Deberían tomarse precauciones especiales, como por ejemplo la provisión de esteras, redes
de eslinga do, cajas y platinas con ádrales altos, para evitar la rotura o el deterioro de los
recipientes o embalajes de las mercancías peligrosas. Si una sustancia considerada peligrosa
se ha derramado o se observa alguna fuga importante de la misma, los trabajadores
deberían abandonar la bodega o compartimiento y ponerse en un lugar seguro hasta que: ·
Se hayan determinado los riesgos específicos existentes

 Se hayan facilitado al personal las ropas y el equipo de protección individual

adecuados;
 Se hallan previsto una ventilación y un equipo de lucha contra incendios
suficientes para prevenir los riesgos y proteger a los trabajadores de ellos;
  Se halla indicado a los trabajadores la manera segura de limpiar y eliminar
substancias derramadas y de retirar los recipientes averiados.

LA INDUSTRIA Y EL USO DE SUSTANCIAS QUÍMICAS.

Las industrias realizan actividades del sector secundario en donde las materias primas se
transforman en productos que constituyen bienes para la sociedad. En su proceso
productivo, las industrias utilizan una serie de sustancias con características peligrosas de
corrosividad, reactividad, explosividad, toxicidad o inflamabilidad, ya sea como materias
primas, como reactivos o para hacer funcionar los servicios auxiliares de sus procesos. El
uso de estas sustancias origina un flujo de materiales desde las industrias que las producen
hacia las que las utilizan. Tanto el manejo de sustancias químicas como su transporte,
representan un riesgo para la población y para los ecosistemas.

De igual manera, las empresas producen residuos peligrosos como consecuencia de sus
actividades, los cuales deben ser manejados adecuadamente de manera interna y
transportados hacia los lugares de tratamiento o confinamiento aprobados por las
autoridades ambientales competentes.
Ciclo de vida de las sustancias químicas
De acuerdo con Cortinas (200b) en la actualidad se han identificado alrededor de 12
millones de sustancias en el planeta, de las cuales se encuentran en el comercio mundial
más de cien mil; de éstas menos de tres mil se producen en volúmenes superiores a mil
toneladas y representan alrededor del 90% del total que se comercian.
En 1996, la Asamblea General de las Naciones Unidas realizó un listado de 600 sustancias
que han sido prohibidas, severamente restringidas, no autorizadas por los gobiernos o
retiradas del comercio. De ese total, únicamente 15 sustancias son objeto de vigilancia
internacional.

Universo de sustancias químicas

RIESGO QUÍMICO-TECNOLÓGICO

COMPONENTES DEL RIESGO

El riesgo es un concepto más amplio que la ocurrencia de un fenómeno
químicotecnológico; según el Guevara y Col. (2004); el riesgo se expresa como una
ecuación entre la probabilidad de ocurrencia de tres variables: amenaza, vulnerabilidad y
exposición.
Las amenazas, por su parte, están relacionadas con la ocurrencia de un fenómeno
perturbador de índole natural o antropogénicos en un lapso de tiempo. En el caso del riesgo
de origen químico, la amenaza es el peligro potencial que una instalación industrial o el
transporte de materiales peligrosos representa. Tanto la vulnerabilidad como la exposición
son variables de un sistema expuesto a estas amenazas como se muestra en la figura

Las variables de vulnerabilidad y exposición tienen referencia con la construcción del

sistema que puede ser afectado por dichos fenómenos perturbadores. La exposición engloba
todos los elementos del sistema que pueden sufrir daños: personas, bienes materiales,
servicios ambientales, etc.
La vulnerabilidad hace referencia a la propensión de los sistemas a ser afectados en caso de
presentarse dicho fenómeno. La vulnerabilidad se entiende al considerar dos comunidades
que son objeto de la acción del mismo fenómeno perturbador; por ejemplo: un huracán. El
nivel de pérdida que se produzca en cada comunidad está asociado con el nivel de
vulnerabilidad expresado como el grado de preparación ante desastres, sistemas de alerta,
educación y nivel de educación ante la situación. En resumen, la vulnerabilidad son todos
aquellos sistemas que le permiten a una población una mejor atención ante una emergencia,
o bien un tiempo menor de recuperación de las condiciones iniciales, una vez que el
fenómeno tiene lugar (Guevara y Col, 2004).
CONSTRUCCIÓN SOCIAL DEL RIESGO
La comunidad académica internacional ha realizado importantes aportaciones en cuanto a
la construcción de los escenarios de riesgo y desastre en el terreno social desde la década de
los ochenta.
En el caso de la construcción social del riesgo debido a amenazas antrópico-tecnológicas,
Lavell (1996) señala que la importancia de estas amenazas, en términos de un potencial
desastre, reside, de hecho, en el problema de la ocupación humana en torno a ellas,
producto en gran número de casos de la pobreza (falta de opciones de ubicación alternativa
para la vivienda) y de la falta de implementación de controles y zonificación en el uso del
suelo (planificación urbana). La mayoría de estas amenazas se concretan a través de
"accidentes" que, por los impactos que tengan, pueden convertirse en verdaderos desastres.
Si se parte de la caracterización del entorno urbano brindada por Lavell (1996), las
ciudades se construyen y se configuran modificando o transformando la naturaleza, los
elementos naturales, que sirven de soporte y son transformados por la ciudad. El producto
de dichas transformaciones es un medio ambiente urbano que combina lo social con lo
natural bajo patrones de alta centralidad y densidad. Tal medio ambiente es la expresión
concreta y dinámica de aquellas unidades físico-espaciales, eco-demográficas que se
denominan "ciudades".
Se puede identificar que los patrones de alta densidad y centralidad presentes en el entorno
urbano y la manera como los distintos elementos sociales se configuran en el espacio
geográfico, corresponden a las determinaciones establecidas mediante las relaciones de
poder de los diferentes grupos de interés. Los patrones de crecimiento urbano por tanto
responden a determinada racionalidad como en el caso de los asentamientos contiguos a
zonas de actividad industrial. Por tanto, el conocimiento de las motivaciones y los actores
involucrados en la problemática es tan importante como identificar las amenazas en el área
de interés.
Como afirma Herzer y Gurevich(1996) es útil entender que los desastres tienen origen
histórico y para su análisis interviene la organización social, así como los procesos de
formación y transformación de las relaciones de poder. La organización territorial de las
ciudades es, por lo tanto, una muestra de la segregación social, debido a que su apropiación
y ocupación se realiza conforme al acceso diferencial al mercado de tierras.
Anderson (1985) explica que los grupos de interés a los que responde la construcción de
sistemas humanos expuestos en una zona determinada, en la mayoría de los casos, difieren
de aquellos grupos que experimentan los riesgos al habitar y apropiarse de dichos sistemas.
La variable imperante en estos grupos es la vulnerabilidad económica que les impide
acceder a mejores ubicaciones para su vivienda, ya que la pobreza aumenta la
vulnerabilidad a las catástrofes. La mayor parte de los desastres se presenta en países
subdesarrollados y la gente que más sufre es casi siempre la más pobre de la sociedad.
La vulnerabilidad en una comunidad es, por tanto, entendida como todos aquellos factores
que impiden a la comunidad hacer frente a las amenazas, y una vez que éstas tienen lugar
recuperar su estado inicial. Cardona (1996) se refiere a la vulnerabilidad como un déficit de
desarrollo y una cuenta ambiental negativa hacia la cual se deben dirigir los esfuerzos de la
gestión preventiva desde el punto de vista del planeamiento, con el fin de reducir o evitar
las consecuencias sociales, económicas y ambientales que su potencialidad determina.

METODOLOGÍA DE ANÁLISIS DE FENÓMENOS QUÍMICO-TECNOLÓGICO.

Los métodos de análisis de áreas de influencia de fenómenos químico-tecnológico constan
de 3 etapas principales (Dinámica Heurística 2008):

1. Identificación de peligros.
2. Probabilidad de ocurrencia.
3. Análisis de consecuencias.

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
La etapa de identificación de peligros permite conocer los escenarios de incidentes que
pueden presentarse en el objeto de estudio. En esta etapa se utilizan diferentes metodologías
como:
a) Lista de Verificación “Checklist”.
b) ¿Qué pasa si? “What if?”
c) Estudio de Riesgo y Operabilidad (HAZOP).
d) Análisis del Modo y Efecto de Falla (FMEA).
e) Análisis de Árboles de Falla.
Cada uno de los métodos antes mencionados para la identificación de riesgos se basa en el
tipo de proceso a estudiar y en muchas ocasiones resulta más favorable el uso combinado
de diferentes métodos.
En forma general, los diferentes métodos de análisis pueden ser identificados según el nivel
de profundidad de los riesgos, según se muestra en la figura

Lista de verificación “Checklist”.

Este método se utiliza en procesos donde se tiene gran experiencia y se han creado normas
o estándares que identifican peligros reconocidos para su aplicación; es necesario que los
estándares sean ajustados para el caso de estudio particular.
El objetivo de este método consiste en identificar mediante respuestas, el cumplimiento de
diversos estándares industriales. La normatividad es la base de este tipo de listas; sin
embargo, pueden ser ampliadas por personal con amplia experiencia en la industria
evaluada, que cuente con situaciones de peligro alternas. Este tipo de documentos sirven
para compilar la normatividad, estándares y códigos que debe cumplir una industria en un
determinado momento. (Stamatis, 2003)
Las listas de verificación se responden por medio de inspecciones visuales, documentación
del proceso, entrevistas con el personal de operaciones. El análisis en base a listas de
verificación generalmente produce respuestas del tipo: si, no, no aplica o se requiere más
información. Las ventajas de este análisis consisten en que:
1) Permite conocer el cumplimiento conforme a estándares en el manejo de sustancias
químicas,
2) Puede utilizarse en cualquier etapa de vida del proceso y se puede verificar el estado de
un proyecto, y
3) Se analizan equipos, materiales y procedimientos.
Las desventajas de este tipo de análisis se refieren a que se limita a las fuentes conocidas de
peligro; sin embargo, los peligros más importantes de una instalación pueden ser tan
inusuales que no se encuentren incluidos en las listas estándar. Por otro lado, la limitante de
este análisis constituye que mediante este método se identifican los peligros pero no los
escenarios de accidente que se asocian con ellos.

Método ¿Qué pasa sí? What if?

Consiste en un análisis fundado en una tormenta de ideas con preguntas basadas en la
pregunta ¿Qué pasa sí? Esta metodología analiza los accidentes y peligros posibles, sus
consecuencias, los niveles de seguridad con que se cuenta y las alternativas para la
reducción de dichos peligros. Es un método poco estructurado que debe ser aplicado por
personal con amplia experiencia de manera que se pueda encaminar apropiadamente el
análisis del proceso. (Dinámica Heurística, 2008)
La información se recaba por medio de un recorrido por las instalaciones, la descripción del
proceso, entrevistas al personal operativo, de mantenimiento y de servicios; se requiere un
pensamiento de causa-efecto. Las preguntas se basan en planos y descripciones de fallas en
las condiciones anormales de operación, fallas de componentes y variaciones en el proceso.
Se identifican los peligros, consecuencias de los mismos, niveles de seguridad y soluciones
posibles. Es recomendable que el análisis se ejecute del inicio al fin del proceso, de la
entrada de la alimentación a la salida del proceso o bien, en áreas como seguridad eléctrica,
personal, fuego, etc.

Estudio de Riesgo y Operabilidad (HAZOP).

Es un método para investigar desviaciones en el intento de diseño o propósito de un
proceso en el que participa un grupo multidisciplinario guiado por un líder. Es un proceso
de tormenta de ideas, estructurado mediante palabras guías (no, más, menos, etc.) y
aplicado a parámetros (flujo, presión, etc.); como resultado se identifican causas y
consecuencias de desviaciones, y se generan recomendaciones. Este método identifica
causas de riesgo en seguridad, así como problemas de operación, los cuales pueden resultar
en violaciones ambientales, laborales o de impacto negativo en la productividad.
(Kletz, 1999)
Se requiere de una descripción completa de la ingeniería de la planta para identificar en
cada una de las partes la manera en que las desviaciones se pueden producir. Cuando las
desviaciones pueden afectar la seguridad u operación, se emiten recomendaciones para
remediar la situación. Posteriormente se identifican las causas que pudieran originar las
desviaciones detectadas. Las desviaciones se identifican generalmente a nivel componente
o nodos que son secciones del proceso o pasos operativos.
Este método tiene como desventajas que se enfoca únicamente en las causas operativas del
sistema sin analizar los peligros crónicos u ocupacionales; además no identifica escenarios
para combinaciones de eventos.

Análisis de modo y efecto de falla (FMEA).

El análisis de modo y efecto de falla permite reconocer y evaluar las fallas potenciales de
un producto o proceso y sus efectos.
Este método ayuda a identificar las causas potenciales que producirían un mal
funcionamiento en el producto o proceso y en las cuales se aplican acciones preventivas y
correctivas (Stamatis, 2003).
La metodología cuenta con las etapas siguientes (Stamatis, 2003):
1. Definir alcance del proyecto.- Para esta etapa se recomienda revisar los diagrama del
proceso, de las tuberías y de la instrumentación, los manuales de proceso, especificaciones
de los materiales y los equipos, para ayudarse a identificar las partes críticas del proceso en
las cuales sería adecuado la aplicación de la metodología del análisis de modo y efecto de
falla.
2. Tormenta de ideas de los modos de falla. Al analizar los modos de fallas se evalúa la
manera en que el proceso podría marchar fuera de las condiciones de operación y/o diseño.
Se pueden identificar las fallas subsecuentes o un efecto asociado a una falla en el proceso
previo.
3. Identificar consecuencias de las fallas potenciales. En esta etapa se deben evaluar los
efectos que las fallas identificadas producirían en el producto o proceso, evidenciando si
podrían afectar la seguridad o hacer que la empresa incumpla con la normativa. De igual
manera se deben conocer las derivaciones de las fallas en los procesos subsiguientes y en la
calidad del producto final.
4. Determinar la clasificación de severidad. Es una puntuación o calificación del efecto más
serio en una escala relativa de 1 a 10 que permite priorizar los diferentes escenarios
planteados.
5. Identificar causas/mecanismos de fallas. En esta etapa se identifican los cambios o
modificaciones que podrían realizarse para eliminar la falla detectada. Para cada una de las
fallas pueden existir varias causas asociadas.
6. Determinar la clasificación de ocurrencia. Se puede hacer uso de tablas de ocurrencia
definidas como el Std Mil 882D, o bien el Criterio sugerido por SAE-J1739