INFORMACION BASICA SOBRE AGREGADOS

1. DEFINICION

Llamados también áridos, son materiales inertes que se combinan con los aglomerantes
(cemento, cal,etc) y el agua formando los concretos y morteros.

La importancia de los agregados radica en que constituyen alrededor del 75% en volumen, de
una mezcla típica de concreto.

Por lo anterior, es importante que los agregados tengan buena resistencia, durabilidad y
resistencia a los elementos, que su superficie esté libre de impurezas como barro, limo y materia
orgánica, que puedan debilitar el enlace con la pasta de cemento.

1.1. CLASIFICACION

Los agregados naturales se clasifican en:

a. Agregados Finos:
 Arena Fina
 Arena Gruesa\

a. Agregados Gruesos
 Grava
 Piedra

1.1.1. AGREGADOS FINOS

 Definición

Se considera como agregados finos a la arena o

piedra natural finamente triturada, de
dimensiones reducidas y que pasan el tamiz 9.5
mm (3/8”) y que cumple con los límites
establecidos en la norma ITINTEC 400.037.

Las arenas provienen de la desintegración natural

de las rocas; y que arrastrados por corrientes
aéreas o fluviales se acumulan en lugares
determinados.

 Granulometría

La granulometría es la distribución por tamaños de las partículas de arena.

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 La distribución del tamaño de partículas se determinar por separación con una serie de
mallas normalizadas. Las mallas normalizadas utilizadas para el agregado fino son las N s 4,
8, 16, 30,50 y 100.

El Reglamento Nacional de construcción especifica la granulometría de la arena en

concordancia con las normas, del ASTM.

Los requerimientos se dan en la siguiente tabla.

LIMITES DE GRANULOMETRIA SEGÚN EL A.S.T.M

MALLA ABERTURA (mm) PORCENTAJE QUE

PASA
(ACUMULATIVO)
3/8” 9.5 mm 100
No 4 4.75 mm 95 a 100
No 8 2.36 mm 80 a 100
No 16 1.18 mm 50 a 85
No 30 0.60 mm 25 a 60
No 50 0.30 mm 10 a 30
No 100 0.15 mm 2 a 10

El control de la granulometría se aprecia mejor mediante un grafico, en la que las ordenadas

representan el porcentaje acumulado que pasa la malla, y las abscisas, las aberturas
correspondientes.

La norma ASTM, exceptúa los concretos preparados con más de 300 kg/m3 de los porcentajes
requeridos para el material que pasa las mallas No 50 y No 100 que, en este caso puede
reducirse 5% y 0% respectivamente.

Esta posición se explica porque el mayor contenido de cemento contribuye a la plasticidad del
concreto y la compacidad de la pasta, función que cumple el agregado fino.

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Además, la norma prescribe que la diferencia entre el contenido que pasa una malla y el
retenido en la siguiente, no debe ser mayor del 45% del total de la muestra. De esta manera, se
tiende a una granulometría más regular.

Para que el concreto tenga una adecuada

trabajabilidad, las partículas de agregado
grueso deben estar espaciadas de manera tal
que puedan moverse con relativa facilidad,
durante los procesos de mezclado y
colocación.

En este sentido, el agregado fino actúa

como lubricante del agregado grueso,
ayudándolo a distribuir en toda su masa.

En general, en cuanto a granulometría se

refiere, los mejores resultados se obtienen
con agregados de granulometrías que
queden dentro de las normas y que den
curvas granulométricas suaves.

 Requisitos de Uso

a. El agregado fino será arena natural. Sus partículas serán limpias, de perfil
preferentemente angula, duras, compactas y resistentes.

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 b. El agregado fino deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones,
partículas escamosas o blandas, esquistos, pizarras, álcalis, materia orgánica, sales u
otras sustancias perjudiciales.
c. Debe cumplir las normas sobre su
granulometría.
d. Se recomienda que las sustancias
dañinas, no excederán los
porcentajes máximos siguientes:
1. Partículas deleznables: 3%
2. Material más fino que la malla
No 200: 5%

1.1.2. AGREGADO GRUESO

 Definición

Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz ITINTEC 4.75 mm (No4)
proveniente de la desintegración natural o mecánica de las rocas y que se cumple con los
límites establecidos en la norma ITINTEC 400.037.

El agregado grueso puede ser grava, piedra chancada, etc.

 Gravas

Comúnmente llamados “canto rodado” , es el conjunto de fragmentos pequeños de

piedra, provenientes de la disgregación, natural de las rocas, por acción del hielo y otros
agentes atmosféricos,
encontrándoseles corrientemente en
canteras y lechos de ríos
depositados en forma natural.

Cada fragmento ha perdido sus

aristas vivas y se presentan en
forma más o menos redondeadas.

Las gravas pesan de 1600 a 1700

kg/m3

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  Piedra Partida o Chancada

Se denomina así, al agregado grueso

obtenido por trituración artificial de rocas
o gravas. Como agregado grueso se puede
usar cualquier clase de piedra partida
siempre que sea limpia, dura y resistente.

Su función principal es la de dar volumen

y aportar su propia resistencia. Los
ensayos indican que la piedra chancada o
partida da concretos ligeramente más
resistentes que los hechos con piedra
redonda.

El peso de la piedra chancada se estima en 1450 a 1500 kg/m3

 Granulometría

El agregado grueso deberá estar graduado dentro de los límites establecidos en la Norma
ITINTEC 400.037. o en la norma ASTM C-33 , los cuales están indicados en la siguiente
tabla:

 Tamaño máximo

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 El tamaño máximo de los agregados gruesos en el concreto armado se fija por la exigencia
de que pueda entrar fácilmente en los encofrados y entres las barras de armadura.

En ningún caso el tamaño máximo del agregado grueso deberá ser mayor que:

 Un quinto, de la menor dimensión, entre caras de encofrados.

 Un tercio de la altura de las losas.
 Tres cuartos del espacio libre entre las barras o alambres individuales de refuerzo,
paquetes de barras, cables o ductos de presfuerzo.

Estas limitaciones están dirigidas a que las barras de esfuerzo queden convenientemente
recubiertas y no se presenten cavidades de las llamadas “cangrejeras”. Sin embargo, pueden
omitirse por excepción, si el ingeniero responsable comprueba que los métodos de puesta en
obra y la trabajabilidad del concreto lo permiten.

Se considera que, cuando se incrementa el

tamaño máximo del agregado, se reducen los
requerimientos del agua de mezcla,
incrementándose la resistencia del concreto. En
general este principio es válido con agregados
hasta 1 1/2'”. En tamaños mayores, solo es
aplicable a concretos con bajo contenido de
cemento.

 Requisitos de Uso

 El agregado grueso deberá estar formado por partículas limpias, de perfil

preferentemente angular o semi-angular, duras, compactas, resistentes, y de textura
preferentemente rugosa.
 Las partículas deben estar
libres de tierra, polvo, limo,
humos, escamas, materia
orgánica, sales u otras
sustancias dañinas.
 Se recomienda que las
sustancias dañinas no
excedan los porcentajes
máximos siguientes:
1. Partículas deleznables: 5%
2. Material más fino que la
malla No 200: 1%
3. Carbón y lignito: 0.5

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 CAPITULO II

ENSAYO DE AGREGADOS EN LABORATORIO

2.1. CONTENIDO DE HUMEDAD

 Humedad: Es la cantidad de agua superficial retenida por la partícula, su influencia está

en la mayor o menor cantidad de agua necesaria en la mezcla.

El presente método de ensayo esta normalizado por:

ASTM C-566 (agregado grueso) y ASTM C-70
(agregado fino).

Cubre la determinación del porcentaje de humedad

evaporable en una muestra de agregado mediante el
secado tanto de la humedad superficial como de la
humedad en los poros del agregado. Los agregados
pueden contener agua que esté combinada
químicamente con los minerales que contengan. Dicha agua
no es evaporable y no está incluida en el porcentaje
determinado por este método de ensayo.

2.2. ANALISIS GRANULOMETRICO

El siguiente método de ensayo esta normalizado

por: ASTM C-136

Este método cubre la determinación de la

distribución por tamaño de las partículas de
agregado fino y grueso mediante tamizado. Una
muestra de agregado seco de masa conocida es
separada en una serie de tamices colocados
progresivamente desde el más pequeño al más
grande para determinar su distribución por
tamaño.

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 Malla Abertura (mm) Huso (porcentaje en masa
que pasa)
1½“ 37.50 mm 95-100
¾ 19.00 mm 35-70
3/8 9.50 mm 10-30
Fondo 0-5

Malla Abertura Peso Retenido (%) Acumulado Porcentaje

(mm) Retenido (%) que pasa (%)
(gr)
3/8” 9.50 mm 0 0 0 0
No 4 4.75 mm 39.0 8.01 8.01 91.99
No 8 2.36 mm 71.5 14.7 22.71 77.29
No 16 1.18 mm 94.5 19.42 42.13 57.87
No 30 0.60 mm 90.0 18.5 60.63 39.37
No 50 0.30 mm 61.5 12.64 73.27 26.73
No 100 0.15 mm 58.5 12.03 85.3 14.7
Fondo 71.5 14.7 100 0
486.5 100

A continuación se presentara una tabla con los Husos de las mallas

Malla Abertura (mm) Huso (porcentaje en masa

que pasa)
No 4 4.75 mm 95-100
No 8 2.36 mm 80-100
No 16 1.18 mm 50-85
No 30 0.60 mm 25-60
No 50 0.30 mm 10-30
No 100 0.15 mm 2-20

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 2.3. PESO UNITARIO

Este tercer ensayo, esta normalizado por: ASTM C-29

Ahora, definiremos los términos a utilizar:

 Peso Unitario: es el peso de la unidad de volumen de material a granel en las

condiciones de compactación y humedad es que se efectúa el ensayo, expresada en
kg/m3. Aunque puede realizarse el ensayo sobre agregado fino y agregado grueso; el
valor que es empleado en la práctica como parámetro para la dosificación de
hormigones, es el peso unitario compactado del agregado grueso.

2.3.1. PESO UNITARIO SUELTO (PUS)

Se denomina US cuando para determinarla se coloca el material seco suavemente en el

recipiente hasta el punto de derrame y a continuación se nivela a ras una carilla.

El concepto PUS es importante cuando se trata de manejo, transporte y almacenamiento de

los agregados debido a que estos se hacen en estado suelto.

Se usara invariablemente para la conversión de peso a volumen, es decir para conocer el

consumo de áridos por metro cubico de hormigón.

PESO UNITARIO SUELTO = PESO DEL MATERIAL / VOLUMEN DEL MOLDE

Agregado Grueso Agregado Fino

Peso material + molde 29 000 gr 7 497.5 gr
Peso Molde 8 240 gr 2 726 gr
Volumen del Molde (pie3) 0.50 pie3 0.10 pie3
Volumen del Molde (cm3) 14 158.42 2 831.685
Peso del Material 20 760 gr 4 771.5 gr
Peso unitario suelto 1 482.86 kg/m3 1 704.11 kg/m3

2.3.2. PESO UNITARIO COMPACTO

Se denomina PUC cuando los granos han sido sometidos a compactación incrementando así el
grado de acomodamiento de las partículas de agregado y por lo tanto el valor de la masa
unitaria.

El PUC es importante desde el punto de vista diseño de mezclas ya que con el se determina el
volumen absoluto de los agregados por cuanto estos van a estar sometidos a una compactación
durante el proceso de colocación del hormigón.

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Este valor se usara para el conocimiento de volúmenes de materiales apilados y que estén
sujetos a acomodamiento o asentamiento provocados por el, transita sobre ellos o por la acción
del tiempo.

También el valor del peso unitario compactado, es de una utilidad extraordinaria para el cálculo
de por ciento de vacios de los materiales.

PESO UNITARIO COMPACTO = PESO DEL MATERIAL / VOLUMEN DEL MOLDE

Agregado Grueso Agregado Fino

Peso material + molde 30 480 gr 7 589 gr
Peso molde 8 240 gr 2 726 gr
Volumen del Molde (pie3) 0,50 pie3 0,10 pie3
Volumen del Molde (cm3) 14 158.42 2 831.685
Peso del Material 22 240.0 gr 4 863 gr
Peso unitario compacto 1 588.57 kg/m3 1 736.79 kg/m3

2.4. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION

Este último ensayo realizado, esta normalizado por: - ASTM C-127 (para agregado grueso)

ASTM C-128 (para agregado fino)

Esta norma describe el procedimiento para determinar la gravedad específica y absorción del
agregado grueso. La gravedad específica puede ser expresada como la gravedad específica bulk,
gravedad especifica bulk (SSD), o gravedad específica aparente. La gravedad especifica bulk
(SSD) y la absorción, se basan en agregados sumergidos en agua después de 24 horas. Este
ensayo no debe ser usado en agregados de bajo peso.

Ahora, definiremos los principales términos utilizados en este ensayo:

a. Peso Específico: es la relación a temperatura estable, entre la masa de un volumen

unitario del material a la masa del mismo volumen de agua destilada libre de gas.
b. Peso Específico Aparente: es la relación a una temperatura estable de la masa en el aire
de un volumen unitario de material en el aire de igual densidad de un volumen igual de
agua destilada libre de gas. Si el material es un sólido, el volumen es aquel de la porción
impermeable.\
c. Peso Especifico de Masa: es la relación a una temperatura estable de la masa en el aire
de un volumen unitario de material permeable (incluyendo los poros permeables e
impermeables, naturales de material) ; a la masa en el aire de igual densidad, de un
volumen igual de agua destilada libre de gas.
d. Pero Especifico de Masa Saturada Superficialmente Seco: lo mismo que peso especifico
de masa, excepto que la masa incluye el agua en los poros permeables.
e. Absorción: es la cantidad de agua absorbida por el agregado después de ser sumergido
24 horas en este, y se expresa como porcentaje de peso.

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 A. Peso de piedra Seco al Horno 2986 gr

B. Peso de piedra Superficie Seca Saturada (SSS) 3000 gr

C. Peso de piedra Sumergido 1977 gr

Mediante estos datos obtenidos, podemos determinar la información necesaria de este ensayo.

Peso Especifico Aparente A / (B-C) 2.918 gr

Peso Especifico de Masa Saturada B / (B-C) 2.933 gr

Superficialmente Seca (SSS)

Peso Especifico Nominal A / (A-C) 2.959 gr

Absorción ((B-A) / A) x 100 0.47

Las condiciones de humedad de los agregados se las puede definir como:

1. Secado al horno – totalmente absorbente

2. Secado al aire – la superficie de las partículas está seca, pero su interior contiene humedad y,
por lo tanto, aún es ligeramente absorbente

3. Saturado con superficie seca (SSS) – no absorben ni ceden agua al concreto

4. Húmedos – Contiene un exceso de humedad sobre la superficie (agua libre)

La cantidad de agua que se adiciona en la planta de concreto se debe ajustar para las condiciones
de humedad de los agregados, a fin de que se atienda a la demanda de agua del diseño de la mezcla
de manera precisa. Si el contenido de agua del concreto no se mantiene constante, la relación

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agua-cemento variará de una amasada a la otra, resultando en la variación de otras propiedades,
tales como la resistencia a compresión y la trabajabilidad.

Los agregados grueso y fino generalmente tienen niveles de absorción (contenido de humedad a
SSS) que varían del 0.2% al 4% y del 0.2% al 2%, respectivamente. Los contenidos de agua libre
generalmente varían del 0.5% al 2% para el agregado grueso y del 2% al 6% para el agregado
fino. El contenido máximo de humedad del agregado grueso drenado es normalmente menor que
aquél del agregado fino. La mayoría de los agregados finos puede mantener un contenido máximo
de humedad drenada de cerca del 3% al 8%, mientras que el agregado grueso puede mantener del
1% al 6%.

CAPITULO III

NORMAS UTILIZADAS EN LOS ENSAYOS

Se realizaron, como hemos detallado en el capitulo anterior; 4 ensayos o experiencias con los dos
tipos de agregados (finos y gruesos) y como ya mencionamos, cada una está establecida por una
norma que indica paso a paso como se debe de desarrollar el experimento.

A continuación; detallaremos brevemente cada norma utilizada:

3.1. CONTENIDO DE HUMEDAD

3.1.1. AGREGADO GRUESO: ASTM C-566

 Importancia y Uso

- Este método de ensayo es suficientemente preciso para los propósitos habituales, tales
como el ajuste de cantidades de los lotes de ingredientes para el hormigón. Será
generalmente medir la humedad
en la muestra de ensayo más
fiable que la muestra puede ser
hecho para representar la oferta
agregada. En los casos en que el
propio agregado se ve alterada
por el calor, o si se necesita más
la medición refinada, la prueba se
realizará utilizando un horno de
temperatura ventilado y
controlado.
- Las grandes partículas de
agregado grueso, especialmente
aquellas mayores de 50 mm, requerirán mayor tiempo para que la humedad para
viajar desde el interior de la partícula a la superficie. El usuario de este método de
prueba debe determinar por ensayo si los métodos de secado rápido proporcionan una
precisión suficiente para el uso previsto en el secado de las partículas de gran tamaño.

3.1.2. AGREGADO FINO: ASTM C-70

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 Importancia y Uso

- Este método de ensayo no se utiliza ampliamente. Sin embargo, es un procedimiento

conveniente para el campo o la determinación del contenido de humedad de la planta
de agregado fino si se conocen los valores de gravedad específica y si el secado
instalaciones no están
disponibles. Se puede utilizar
para ajustar la masa agregada de
contenido de humedad y para
determinar la contribución
humedad de la superficie de la
mezcla de agua en el hormigón
de cemento portland.
- La precisión del método de
ensayo depende de información
precisa sobre el peso específico
aparente del material en una
condición de superficie seca
saturada.

3.2. ANALISIS GRANULOMETRICO: ASTM C-136

 Importancia y Uso

- Este método de ensayo se utiliza principalmente para determinar la clasificación de

los materiales propuestos para su uso como agregados o ser utilizados como
agregados. Los resultados se utilizan para determinar el cumplimiento de la
distribución de tamaño de partícula con requisitos de las especificaciones aplicables
y para proporcionar los datos
necesarios para el control de la
producción de diversos productos
agregados y mezclas que contienen los
agregados. Los datos también puede ser
útil en el desarrollo de las relaciones en
materia de porosidad y el embalaje.
- La determinación precisa de
material más fino que el tamiz de 75
mm (No. 200) no se puede lograr
mediante el uso de este método de
ensayo solo. Método de prueba C117
para material más fino que 75 micras-tamiz por lavado debe ser empleado.
- Consulte los métodos de muestreo y pruebas en la especificación C637 de los
agregados de peso pesado.

3.3. PESO UNITARIO SUELTO Y COMPACTO DE AGREGADOS: ASTM C-29

 Importancia y Uso

Página | 13
- Este método de ensayo se utiliza a menudo para determinar los valores de densidad a
granel que son necesarios para su uso durante muchos métodos de selección de las
proporciones de las mezclas de concreto.
- La densidad aparente también puede ser usada para determinar las relaciones masa /
volumen de conversiones en contratos de compra. Sin embargo, se desconoce la
relación entre el grado de compactación de áridos en una unidad de tracción o de
existencias y la conseguida en este método de ensayo. Además, los agregados en las
unidades y las existencias por lo general contienen absorbidos y humedad de la
superficie (el aumento de volumen que afecta a este último) acarreo, mientras que
este método de ensayo determina la densidad aparente, en seco.
- Un procedimiento se incluye para calcular el porcentaje de huecos entre las partículas
de agregado sobre la base de la densidad aparente determinada por este método de
ensayo.

3.4. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION

3.4.1. AGREGADO GRUESO: ASTM C-127

 Importancia y Uso

- Densidad relativa (gravedad específica) es la relación de la masa de un agregado a la

masa de un volumen de agua igual al volumen de las partículas de agregado - también
referido como el volumen absoluto del agregado.

- Densidad relativa se utiliza para calcular el volumen ocupado por el agregado en varias
mezclas que contienen agregada, incluyendo concreto hidráulico de cemento, hormigón
bituminoso, y otras mezclas que son proporcionadas o analizado en una base volumen
absoluto.

- Aparente densidad relativa (gravedad específica) se refieren al material sólido que

componen las partículas constituyentes sin incluir el espacio de los poros dentro de las
partículas que es accesible al agua.

- Valores de absorción se usan para calcular el cambio en la masa de un agregado debido

al agua absorbida en los espacios de los poros dentro de las partículas constituyentes, en
comparación con la condición seca, cuando se considera que el agregado ha estado en
contacto con el agua el tiempo suficiente para satisfacer la mayor parte del potencial de
absorción.

- Los procedimientos generales descritos en este método de ensayo son adecuados para
determinar la absorción de los agregados que han tenido acondicionado distinta del 24-h
remojo, tales como hervir el agua o el vacío de saturación. Los valores obtenidos para la
absorción por otros métodos de ensayo serán diferentes de los valores obtenidos por el
remojo prescrito, así como la densidad relativa (gravedad específica) (SSD).

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 3.4.2. AGREGADO FINO: ASTM C-128

 Importancia y Uso

- Densidad relativa (gravedad específica) es la relación de la masa de un agregado a la

masa de un volumen de agua igual al volumen de las partículas de agregado - también
referido como el volumen absoluto del agregado.
- Densidad relativa se utiliza para calcular el volumen ocupado por el agregado en
varias mezclas que contienen agregado incluyendo concreto hidráulico de cemento,
hormigón bituminoso, y otras mezclas que son proporcio nadas o analizado en una
base volumen absoluto.
- Aparente densidad relativa (gravedad específica) se refieren al material sólido que
componen las partículas constituyentes sin incluir el espacio de los poros dentro de
las partículas que es accesible al agua. Este valor no se utiliza ampliamente en la
tecnología de la construcción total.
- Valores de absorción se usan para calcular el cambio en la masa de un material
agregado debido al agua absorbida en los espacios de los poros dentro de las
partículas constituyentes, en comparación con la condición seca, si se considera que
el agregado ha estado en contacto con el agua el tiempo suficiente para satisfacer la
mayor parte del potencial de absorción.
- Los procedimientos generales descritos en este método de ensayo son adecuados para
determinar la absorción de los agregados que han tenido acondicionado distinta de la
24-h remojo, tales como hervir el agua o el vacío de saturación. Los valores obtenidos
para la absorción por otros métodos de ensayo serán diferentes a los valores obtenidos
por el prescrito 24-h remojo, al igual que la densidad relativa (gravedad específica)
(SSD).

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 ADITIVOS

1. EVOLUCION

La historia del uso de aditivos químicos en los hormigones se remonta al siglo

pasado, tiempo después que Joseph Aspdin patentó en Inglaterra el 21 de octubre de 1824,
un producto que llamó «Cemento Portland».
La primera adición de cloruro de calcio como aditivo a los hormigones fue registrada en1873,
obteniéndose su patente en 1885. Al mismo tiempo que los aceleradores, los primeros aditivos
utilizados fueron hidrófugos. Igualmente, a principios de siglo se ensayó la incorporación de
silicato de sodio y de diversos jabones para mejorar la imper-meabilidad. En ese entonces, se
comenzaron a añadir polvos finos para colorear el hormigón. Los fluatos o fluosilicatos se
emplearon a partir de 1905 como endurecedores de superficie. La acción retardadora
del azúcar también había sido ya observada.
En la década de los 60 se inició el uso masivo de los aditivos plastificantes, productos que hoy
en día son los más utilizados en todo el mundo, debido a su capacidad para reducir el agua de
amasado y por lo tanto para obtener hormigones más resistentes, económicos y durables. Obras
como la central hidroeléctrica Rapel y el aeropuerto Pudahuel son ejemplos de esa época.
También se inició el uso masivo de los plasti-ficantes en la edificación, donde como ejemplo
está el edificio de la CEPAL construido en el año 1960.
En la década del 70 se introdujeron en Chile los primeros aditivos superplastificantes,
revolucionando la tecnología del hormigón en esa época, por cuanto se logró realizar
hormigones fluidos y de alta resistencia para elementos prefabricados y para la construcción de
elementos esbeltos y de fina apariencia.
Paralelamente, para la construcción de túneles, especialmente para las grandes centrales
hidroeléctricas y la minería, se utilizó la técnica del hormigón proyectado que, a su vez, requiere
de aditivos acelerantes de muy rápido fraguado para obtener una construcción eficiente y
segura.
En la década de los 80 se introdujo en Chile el uso de microsílice, material puzo-lánico que
usado en conjunto con los aditivos superplastificantes permite obtener la máxima resistencia y
durabilidad del hormigón. Con este material se confeccionan hormigones de 70 Mpa de
resistencia característica, pudiendo llegar incluso a superar los 100 Mpa. Estos extraordinarios
hormigones se han utilizado en Chile en pavimentos sometidos a fuerte abrasión en minería y
obras hidráulicas.Situación Normativa de los Aditivos.
El primer conjunto de procedimientos y especificaciones data de 1950 y se relacionó al primer
tipo de aditivo, incorporadores del aire. Ya en esta normativa se observa la necesidad de crear
un grupo de procedimientos que consideran pruebas estándares, materiales controlados, equipos
específicos y parámetros comparativos con una mezcla patrón sin el aditivo, para clasificar un
producto como aditivo incorporador de aire.
En Europa los primeros conjuntos de normas datan de 1958 en España y 1963 en Inglaterra. En
1962, ASTM extendió la normativa de clasificación a otros tipos de aditivos.

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 1.1. QUE SON LOS ADITIVOS

Aditivos son aquellas sustancias o productos (inorgánicos o orgánicos) que, incorporados al

hormigón antes del amasado (o durante el mismo o en el trascurso de un amasado
suplementario) en una proporción no superior al 5% del peso del cemento, producen la
modificación deseada, en estado fresco o endurecido, de alguna de sus características, de sus
propiedades habituales o de su comportamiento. (Aditivo " Adición.)
Características y Propiedades Principales
Su influencia se determina de acuerdo al agua y a la cantidad del agua que es necesario añadir a
la mezcla para obtener la docilidad y compactación necesaria. Los áridos de baja densidad son
poco resistentes y porosos.

Nos sirven para:

 Una mejor trabajabilidad.

 Para regular el proceso de fraguado del hormigón.

Son útiles para:

 Hormigones secos.
 Hormigones bombeados.
 Hormigones vistos.
 Hormigones fuertemente armados.

No se deben utilizar en:

 Hormigones blandos.
 Hormigones fluidos.

2. TIPOS O CLASES

Existen tres tipos o clases de aditivos: Plastificantes, Fluidificantes y Superfluidificantes.

2.1. Plastificantes:

Estos son los sólidos disueltos H2O, sus propiedades permiten mas trabajabilidad,
disminuye la relación entre el agua y el cemento y disminuye la segregación cuando
el transporte es muy largo o cuando hay grandes masas de hormigón. Estos pueden
ser usados: Inyectados, proyectados, o pretensados.

2.2. Fluidificantes :

Estos son formulaciones orgánicas líquidas, al igual que la anterior sus propiedades
permiten mas trabajabilidad, disminuye la relación entre el agua y el cemento.

2.3. Superfluidificantes:

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 Estos pueden ser utilizados en hormigones bombeados, largos transportes.,
hormigones proyectados con armaduras.

Se Clasifican en:

 1ª Generación - 70% Rendimiento cementicio.

 2ª Generación - 75% Rendimiento cementicio.
 3ª Generación - 100% Rendimiento cementicio.

3. USOS

Los aditivos se dosifican hasta en un 5% del peso de la mezcla y comúnmente son usados
entre el 0.1 % y 0.5 % del peso del cemento.

La utilización de aditivos no debería, con toda objetividad ser subestimada o

menospreciada.

El efecto deseado y su uso lo describen los propios fabricantes pero algunos son
desconocidos incluso por ellos, por lo que es importante que antes de su uso se realicen
pruebas a fin de constatar las propiedades del material.

El uso del aditivo debe incluirse en el diseño de mezcla de concreto.

3.1. ADITIVOS ACELERANTES

Sustancia que reducen el tiempo normal de endurecimiento de la pasta de cemento

y/o aceleran el tiempo normal de desarrollo de la resistencia.

Proveen una serie de ventajas como son:

 Desencofrado en menor tiempo del usual

 Reducción del tiempo de espera necesario para dar acabado superficial
 Reducción del tiempo de curado
 Adelanto en la puesta en servicio de las estructuras
 Posibilidad de combatir rápidamente las fugas de agua en estructuras hidráulicas
 Reducción de presiones sobre los encofrados posibilitando mayores alturas de
vaciado
 Contrarrestar el efecto de las bajas temperaturas en clima frío desarrollado con
mayor velocidad el calor de hidratación, incrementando la temperatura del concreto
y consecuentemente la resistencia.

En general lo acelerantes reducen los tiempos de fraguado inicial y final del

concreto medios con métodos estándar como las agujas proctor definidas en ASTM
– C – 403 (Ref. 6.2) que permiten cuantificar el endurecimiento en función de la
resistencia a la penetración.

Se emplean agujas metálicas de diferentes diámetros con un dispositivo de

aplicación de carga que permite medir la presión aplicada sobre mortero obtenido
de tamizar el concreto por la malla N° 4.

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Se considera convencionalmente que se ha producido el fraguado inicial cuando se
necesita aplicar una presión de 500 lb/pulg2 para introducir la aguja una pulgada, y
el fraguado final cuando se necesita aplicar una presión de 4,000lb/pul2 para
producir la misma penetración.

Este método se emplea con los acelerantes denominados convencionales cuya

rapidez de acción permite mezclar y producir el concreto de manera normal, pero en
los no convencionales que se emplean para casos especiales como el del concreto
lanzado (shotcrete) se utilizan otros métodos como el de las agujas Gillmore (Ref.
6.3) dado que el endurecimiento es mucho más rápido.

Una particularidad que se debe tener muy presente en los acelerante es que si bien
provocan un incremento en la resistencia inicial en comparación con un concreto
normal, por lo general producen resistencias menores a 28 días. Mientras más
acelerante se emplea para lograr una mayor resistencia inicial, se sacrifica
acentuadamente la resistencia a largo plazo.

Tienden a reducir la trabajabilidad si se emplean solo, pero usados conjuntamente

con incorporadores de aire, la mejoran, ya que contribuyen a incrementar el
contenido de aire incorporado y su acción lubricante.

Disminuyen la exudación pero contribuyen a que aumente la contracción por secado

y consecuentemente la fisuración si no se cura el concreto apropiadamente. Tienen
una gran cantidad de álcalis por lo que aumenta el riesgo de reactividad alcalina con
cierto tipo de agregados.

Los concretos con acelerantes provocan una menor resistencia a los sulfatos y son
mas sensibles a los cambios volumétricos por temperatura.

Los convencionales usualmente tienen en su composición cloruros, carbonatos,

silicatos, fluorsilicatos e hidróxidos, así como algunos compuestos orgánicos como
trietanolamina, siendo la proporción normal de uso del orden del 1% al 2% del peso
del cemento.

Los no convencionales se componen de carbonato de sodio, aluminato de sodio,

hidróxido de calcio o silicatos y su proporción de uso es variable. Sea que se
suministren líquidos o en polvo, deben emplearse diluidos en el agua de mezcla
para asegurar su uniformidad y el efecto controlado (Ref. 6.4).

El acelerante mas usado mundialmente o que es ingrediente de muchos productos

comerciales es el cloruro de calcio (C12Ca).

Su mecanismo de acción se da reaccionando con el Aluminato Tricálcico y

actuando además como catalizador del silicato tricálcico provocando la
cristalización más rápida en la forma de cristales fibrosos.

Normalmente se suministra en escamas con una pureza. Al diluirse siempre debe

depositar en agua para entrar en solución y no al revés pues sino se forma una
película dura muy difícil de disolver.

El riesgo de usar cloruro de calcio reside en que aumenta la posibilidad de corrosión

en el acero de refuerzo por lo que su empleo debe efectuarse en forma muy
controlada.

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3.2. ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE

El congelamiento del agua dentro del concreto con el consiguiente aumento de

volumen, y el deshielo con la liberación de esfuerzos que ocasionan contracciones,
provocan fisuración inmediata si el concreto todavía no tiene suficiente resistencia
en tracción para soportar estas tensiones o agrietamiento paulatino en la medida que
la repetición de estos cielos va fatigando el material.

A fines de los años cuarenta se inventaron los aditivos incorporadores de aire, que
originan una estructura adicional de vacíos dentro del concreto que permiten
controlar y minimizar los efectos indicados.

El mecanismo por el cual se desarrollan estas precisiones internas y su liberación

con los incorporadores de aire se explica en detalle en el Capítulo 12 en la parte
relativa a durabilidad ante el hielo y deshielo así como las recomendaciones en
cuando a los porcentajes sugeridos en cada caso, por lo que aquí sólo trataremos
sobre las características generales de este tipo de aditivos.

Existen dos tipos de aditivos incorporadores de aire (Ref. 6.5):

a) Líquido, o en polvo soluble en agua

Constituidos por sales obtenidas de resinas de madera, detergentes sintéticos sales

lignosulfonadas, sales de ácidos de petróleo, sales de materiales proteínicos, ácidos
grasosos y resinosos, sales orgánicas de hidrocarburos sulfonados etc. Algunos son
de los llamados aniónicos, que al reaccionar con el cemento inducen iones cargados
negativamente que se repelen causando la dispersión y separación entre las
partículas sólidas y un efecto lubricante muy importante al reducirse la fricción
interna.

Existe un campo muy grande de materiales con los cuales se pueden obtener
incorporadores de aire, sin embargo no todos pueden producir la estructura de
vacíos adecuada para combatir el hielo y deshielo, lo que ha motivado una gran
labor de investigación por parte de los fabricantes y científicos para hallas las
combinaciones mas eficientes contra el fenómeno.

Este tipo de incorporadores de aire son sensibles a la compactación por vibrado, al

exceso de mezclado, y a la reacción con el cemento en particular que se emplee, por
lo que su utilización debe hacerse de manera muy controlada y supervisada para
asegura los resultados pues de otro modo estaremos incorporando menos vacíos y
de calidad diferente a la requerida.

Una de las ventajas de estos incorporadores, es que el aire introducido funciona

además como un lubricante entre las partículas de cemento por los vacíos
adicionales en su estructura.

Las proporciones en que se dosifican normalmente estos aditivos oscilan entre el

0.02% y el 0.10% del peso del cemento consiguiéndose incorporar aire en un
porcentaje que varía usualmente entre el 3% y el 6% dependiendo del producto y
condiciones particulares.

b) En partículas sólidas

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 Consistentes en materiales inorgánicos insolubles con una porosidad interna muy
grande como algunos plásticos, ladrillo molido, arcilla expandida, arcilla pizarrosa,
tierra diatomácea etc.

Estos materiales se muelen a tamaños muy pequeños y o lo general deben tener una
porosidad del orden del 30% por volumen.

La ventaja de estos aditivos con respecto a los anteriores estriba en que son más
estables ya que son inalterables al vibrado o al mezclado. No obstante, al ser su
obtención y uso más complicados desde el punto de vista logístico, de fabricación y
de transporte, los grandes fabricantes a nivel mundial han desarrollado más los
primeros.

Hemos realizado algunos estudios preliminares con sillar de la región de Arequipa,

que como se sabe es un material de origen volcánico con porosidad del orden del
25% al 30%, que indican que podrían ser un incorporador de aire barato y eficiente,
por lo que debería investigarse con mayor profundidad en este sentido

En nuestro medio se emplean usualmente incorporadores de aire líquidos, ya sea

importados o de fabricación nacional con insumos importados , estando el campo
virgen para desarrollar incorporadores de aire con materiales locales de adquisición
corriente, que puedan abaratar su uso, de modo de poder difundir su empleo normal
en regiones donde por las condiciones climáticas son imprescindibles.

Un aspecto que hay que tener muy presente al usar estos aditivos es el que ningún
fabricante puede garantizar a priori el contenido del aire que inducen, pues depende
como hemos dicho de muchos factores, por lo que se requiere un chequeo
permanente con equipos para medición de aire incorporado (Ref. 6.6) y
compatibilizar estas mediciones con las operaciones de mezclado y transporte, para
asegurar que no hay pérdida de aire incorporado durante el proceso constructivo.

3.3. ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA – PLASTIFICANTES.

Son compuestos orgánicos e inorgánicos que permiten emplear menor agua de la

que se usaría en condiciones normales en el concreto, produciendo mejores
características de trabajabilidad y también de resistencia al reducirse la Relación
Agua/Cemento.

4. NORMATIZACION:

Tanto las normas peruanas como las norteamericanas del ASTM que les sirven de
antecedentes, normalizan los aditivos de acuerdo a la función que cumplen en el
concreto. En la Comunidad Europea las normas CEN normalizan los aditivos químicos
según sean aplicados a pastas de cemento, morteros, concretos y concreto proyectados.
Existen muchos otros tipos de aditivos, aún no normalizados, que tienen un nicho en el
mercado.

La introducción de los aditivos químicos en el mercado de la construcción se efectúo en

la década de los cincuenta, de manera lenta pero progresiva debido a la actitud

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conservadora de muchos organismos como el Bureau o Reclamation, en los EE.UU. La
actividad de los aditivos fue presentada inicialmente como algo misterioso y los
productores aparecían como modernos alquimistas.

Los vendedores no conocían el producto de base del material que ofrecían. Sin embargo
los procesos eran simples, utilizando subproductos de la industria petrolera o
subproductos industriales, como los lignosulfonatos brutos sin mayor eliminación de
azúcares, provenientes de la fabricación del papel por vía química.

La rápida introducción de los aditivos en el mercado de la construcción motivó la

atención de investigadores, registrándose los primeros eventos técnicos, entre ellos
debemos señalar: el ''Internacional Symposium on Admixtures for Mortar and
Concrete", Brussels, 1967, RILEM. También la primera y segunda ''internacional
Conference on Superplasticizers in Concrete", de 1978 y 1981 organizado por ACI-
CANMET. "Symposium on Superplasticizers in Concrete" Washington, D.C. 1978.
Además, aparecen numerosos artículos técnicos en el Journal del ACI y en la revista
Zement Kaip Gips. Es en este período que se afirma el conocimiento científico del
comportamiento de los aditivos en el concreto.

Paralelamente se ha producido un proceso de concentración en la industria de aditivos,

con inversión en investigación, desarrollo, procesos tecnológicos y control do calidad
para satisfacer los requerimientos del usuario

Las primeras normas ASTM se dieron en 1962 para los siguientes tipos de aditivos:

• Reductores de agua (tipo A)

• Retardadores de fraguado (tipo B) Aceleradores de fraguado y resistencia temprana

(tipo C)

• Reductores de agua y retardadores (tipo D)

• Reductores de agua y aceleradores (tipo E)

En Perú los aditivos químicos se introducen a fines de la década del 50', en un mercado
restringido. La primera norma nacional de aditivos corresponde al año de 1981 y se
basa en la norma ASTM de 1969 comprendiendo los tipos A,B,C,D, y E Los
requerimientos de estas normas se refieren a la performance de los concretos con
aditivos, especificando su desempeño en trabajabilidad, deformación y resistencia.

Los constituyentes principales fueron, básicamente los siguientes:

Los ácidos lignosulfonatos y sus sales. Los ácidos hidroxicarboxílicos y sus sales. Las
modificaciones y derivados de los elementos precitados

Los lignosulfonatos son materiales complejos obtenidos del proceso de producción de

pulpa de papel de la madera.

Los ácidos hidroxicarboxílicos tienen en su molécula grupos hidroxilos y carboxilos.

Estos productos tienen diferentes empleos industriales, en productos de farmacia.

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Los aditivos reductores de agua y acelérenles generalmente han consistido en
lignosulfonatos con reducidas adiciones de cloruro de calcio o formato de calcio.

Estos cinco tipos de aditivos son empleados cuando permiten cumplir los
requerimientos especificados a menor costo. También cuando es necesario suplir las
deficiencias de los materiales disponibles.

Generalmente se evalúa previamente la posibilidad de obtener el comportamiento

requerido modificando el diseño de mezclas, evaluando la opción más favorable
económicamente.

El gráfico siguiente expresa las diferentes alternativas para modificar la resistencia y

trabajabilidad del concreto con aditivos o con modificaciones de diseño de mezclas.

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 BIBLIOGRAFIA

 Pávginas Web:

1. http://es.slideshare.net/yohnnny/57709566-pesounitariodelagregadogruesoyfino

2.https://vagosdeunisucre.files.wordpress.com/2012/12/informe-de-granulometria-de-
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3. http://es.slideshare.net/iohancardenas/peso-especfico-y-absorcin-del-agregado-grueso

4. https://es.scribd.com/doc/63161061/Norma-Itintec

5. http://www.academia.edu/9337368/ENSAYO_DE_AGREGADOS

 Libros de Consulta:

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2. Puertolas,J .(2010). Tecnología de Materiales. España: Madrid
3. Mamlouk M. (2010). Materiales para Ingeniería Civil. España: Pearson
4. Rivva E. (2011). Concreto:Diseño de Mezclas. Perú :ICG

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