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2003 Calderas PDF
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Zoltán L. Barkász
CONTROL DE CALDERAS
Temario
1. – Fundamentos Básicos del Proceso de Generación de Vapor
1.1. – Leyes de la Termodinámica
1.2. – Ciclos de Carnot y de Rankine
2. – Evolución Histórica
3. – Proceso de una Caldera moderna
3.1. – Calderas Humo-tubulares y Aquo-tubulares
3.2. – Calderas de Presión Supercrítica
3.3. – Ciclos Combinados
3.4. – Calderas Industriales Especiales
4. – El Agua de Alimentación
5. – Características de la Combustión
5.1. – Combustibles Líquidos
5.2. – Combustibles Gaseosos
5.3. – Combustibles Sólidos
6. – Instrumentación y Control del Agua de Alimentación
7. – Control de la Combustión
8. – Instrumentación y Control de los Procesos Auxiliares
8.1. – Sobrecalentado del Vapor
8.2. – Recalentado del Vapor
8.3. – Saturación del Vapor
8.4. – Control de la Purga Continua
8.5. – Desgasificación del Agua de Alimentación
8.6. – Precalentado del Agua de Alimentación
8.7. – Calentamiento del Combustible
8.8. – Atomización del Combustible
8.9. – Presión de Hogar
8.10. – Soplado de Hollín
9. – Encendido de una Caldera
10. – Seguridad de Llama
11. – Control de Generadores Múltiples
12. – Calderas Industriales Especiales
12.1. – Combustibles Sólidos
12.2. – Combustibles Gaseosos
12.3. – Combustibles Líquidos
13. - Optimización del Proceso
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1. – FUNDAMENTOS BÁSICOS
Primera Ley
∆E = Q – W + Σ ( 6hi 7 exi) mi
i
donde
∆E es el cambio de energía del sistema
Q es el calor entregado al sistema
W es el trabajo mecánico entregado por el sistema
(hi + exi) mi es la energía incorporada al o extraída del sistema por
transferencia de masa mi
hi es la entalpía de la masa mi
exi es la energía extrínseca de la masa mi
exi = ( Vi2/2g + PV) la suma de la energía cinética más potencial de mi
Segunda Ley
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Irreversibilidad
Es la medida de las pérdidas energéticas que sufre todo proceso real durante la
transformación de una forma de energía a otra, y que es la causante de la degradación
de la eficiencia de éste.
Estas pueden ser por ejemplo: pérdidas por rozamiento en equipos mecánicos,
pérdidas de calor hacia el medio ambiente, reacciones químicas secundarias no
deseables, fugas de corriente por pérdida de aislamiento en equipos eléctricos, etc.
Siendo la entalpía
H=Pxv+E
Q1 = Hb – Ha
o
Q2 = Hc – Hb
QT = Q1 + Q2 + Q3 = Hd – Ha
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El ciclo de Carnot es de máxima eficiencia. Ningún otro ciclo puede lograr superar
su eficiencia entre los límites especificados de temperatura. A lo sumo puede igualarlo.
La eficiencia del ciclo es
Th – Tl Tl
ε = --------- = 1 – -----
Th Th
donde
Th es la temperatura absoluta de la fuente de calor
Tl es la temperatura absoluta del enfriador
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2. – EVOLUCIÓN HISTÓRICA
Esta disposición permite una mejor y más rápida mezcla del combustible con el
aire de combustión, logrando una combustión más completa, y por otro lado, una
distribución más uniforme del calor sobre todas las paredes de la cámara.
Una mejora adicional de esta idea es dotar los quemadores de una inclinación
regulable. La inclinación de los mismos permite regular la altura de la “bola de fuego”
dentro de la cámara de combustión, y con ello, regular la temperatura a la que llegan los
gases de combustión a la zona del sobrecalentador. Esto permite controlar la temperatura
de sobrecalentado.
Continuando con la mejora de la eficiencia, el último avance producido es el de los
ciclos combinados.
Ciclo combinado es toda combinación posible de turbinas de gas, generadores de
vapor y turbinas de vapor para obtener una reducción en el costo de operación del
sistema de generación o una mejora de eficiencia del ciclo de generación de energía.
El principio subyacente en todos ellos es el mismo, aprovechar la energía
contenida en los gases de escape de la turbina de gas que de otra manera se perdería en
la forma de muy elevada temperatura en los gases de chimenea.
Se trata de aprovechar la capacidad térmica de los gases de combustión de la
turbina de combustión interna, para la generación de vapor, y utilizar la turbina de
combustión externa, (turbina de vapor), para reducir la energía disipada. El precio a pagar
es la reducción de trabajo efectivo obtenible de la turbina de gas, debido al trabajo de
compresión que debe realizar, por la contrapresión que introduce el generador de vapor
en la línea de escape.
La cantidad teórica de trabajo que se puede obtener del vapor, usado como fuente
primaria de energía, es igual al cambio total de su contenido de calor entre su estado a la
entrada, hasta el estado a la salida del sistema.
La eficiencia del mecanismo primario en convertir la energía térmica en trabajo
mecánico determina el trabajo real obtenible.
El vapor se obtiene agregando calor suficiente al agua hasta provocar su
evaporación.
Este proceso se efectúa en 2 etapas, primero, se suministra calor al agua hasta
llevar su temperatura a la de ebullición, luego, se sigue agregando calor hasta producir el
cambio de estado del mismo, de líquido a vapor.
Cuando se agrega calor a una masa de agua a presión atmosférica normal, por
cada kg de agua hay que agregar 1caloría para aumentar su temperatura en 1º C, hasta
alcanzar los 100º C.
A partir de entonces, el calor agregado no produce nuevo aumento de
temperatura, pero si continúa, provoca la ebullición del agua, cambiando su estado al de
vapor, hasta que toda la masa de agua se transformó en vapor.
Si el proceso se realiza en un recipiente cerrado, el vapor generado provoca el
aumento de presión y con ello, aumenta la temperatura de evaporación. Está
experimentalmente demostrado que cualquier sustancia pasa del estado líquido al de
vapor a temperatura constante, siempre que la presión se mantenga constante.
En otras palabras, el proceso de evaporación se realiza a temperatura constante,
si la presión se mantiene constante. Esta temperatura se denomina temperatura de
saturación del líquido a la presión dada, y es la misma para el líquido y su vapor en
contacto con el mismo.
El calor contenido en el líquido de masa unitaria a temperatura de saturación, es el
calor requerido para llevarlo de 0º C a la temperatura de saturación, y se lo denomina la
entalpía del líquido saturado, expresándolo en calorías/kg.
El calor latente de vaporización es el calor a suministrar a 1 kg de agua a
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recalentadores.
La presencia de condensado en el vapor actúa como freno de la turbina por
fricción, produciendo pérdida de energía. Además, aumenta la erosión de los álabes de la
misma.
Las calderas en la actualidad, abarcan un rango desde las pequeñas unidades que
generan 10 tn/h de vapor o menos, a una presión de salida de 20 ata, hasta las grandes
unidades de generación de energía eléctrica, produciendo varios miles de toneladas /
hora de vapor a presiones supercríticas, alimentando turbo-grupos de varios cientos de
megawatt.
En otras palabras, la relación entre las calderas más chicas y las más grandes es
del orden de varios miles.
Los requerimientos de control entre estos extremos, también varían notablemente.
En las grandes unidades actuales, además del sobrecalentador, se utilizan una o
más etapas de recalentado.
El uso de sobrecalentado es una forma simple de mejorar la eficiencia térmica del
ciclo de Rankine, al mismo tiempo que se evita la presencia de humedad en el vapor de
entrada a la turbina.
Sin embargo, esto no siempre es suficiente para asegurar que el título del vapor se
mantenga en 1,0 en las etapas intermedias de la turbina, en los sistemas de alta presión
y temperatura actuales.
La solución a este problema es interrumpir el proceso de expansión, extraer el
vapor para recalentarlo a presión constante, y retornarlo a la turbina para continuar el
proceso de expansión.
Esta modificación al ciclo de Rankine regenerativo se denomina “ciclo con
recalentamiento” o “ciclo recalentado”.
El recalentamiento se puede realizar en una sección de la caldera primaria, en un
intercambiador de calor vapor – vapor externo, que a su vez puede ser directo o indirecto,
o en un calentador con combustión propia.
con una caldera que entrega vapor a la salida del sobrecalentador a 171,5 ata de presión
y 538º C de temperatura, con 6 etapas de precalentamiento del agua de alimentación,
alimentados con el vapor de salida de la etapa de alta de la turbina, y extracciones de la
etapa intermedia y baja.
En el diagrama se muestra el balance térmico del sistema.
La capacidad de una caldera, se mide indistintamente en tn o kg de vapor por hora
entregados, o en kw o MW de potencia entregada por el turbogenerador, cuando la
caldera alimenta exclusivamente un equipo de este tipo.
Resumiendo, una moderna caldera cumple, además de la función de evaporar
agua para generar vapor a alta presión, que es su función primaria:
1. – Producir vapor de extraordinaria pureza, utilizando separadores mecánicos
estáticos para eliminar las impurezas.
2. – Sobrecalentar el vapor a una temperatura especificada y mantener esa
temperatura constante en un rango especificado de variación de carga.
3. – Recalentar el vapor que es retornado luego de la expansión en las etapas de
alta de la turbina, y mantener constante esa temperatura de recalentado en un
rango especificado de variación de la carga.
4. – Reducir la temperatura de los gases de combustión en la chimenea a niveles
que satisfagan los requerimientos de eficiencia térmica, a la vez que permitan
su tratamiento en los equipos de control de emisión para reducir la polución.
Veamos un esquema de cómo afecta a la eficiencia de la caldera la secuencia de
absorción de calor en las distintas etapas de la generación de vapor.
La fuente primaria de energía es el combustible quemado en el hogar de la
Caldera, más la que agregan el agua de alimentación y el aire de combustión.
El calor generado en el hogar es transferido en su mayor parte al vapor en las
paredes de agua del sistema de evaporación, el sobrecalentador, el recalentador y el
economizador.
Este calor absorbido por el vapor representa la energía entregada por la caldera en
la forma de vapor sobrecalentado y recalentado, y es alimentado a las etapas de alta y
baja de la turbina.
Las pérdidas, que componen el resto de la energía entregada, se componen
principalmente por el calor contenido en los gases de chimenea, en su mayor parte como
calor latente y calor sensible contenido en el agua generado en la combustión, o
introducido con el combustible. El resto de las pérdidas, de mucho menor significación, se
deben a combustión imperfecta, y pérdidas por radiación de paredes de caldera y resto
de los equipos que componen el sistema.
El calor generado en el proceso de combustión aparece en el hogar como energía
radiante y energía sensible de los gases de combustión.
El agua que circula por las paredes de agua del hogar absorbe aproximadamente
el 50% de esa energía, el cual genera vapor por la evaporación de parte de esa agua.
El diseño del hogar debe tener en cuenta el calentamiento del agua y la generación
de vapor en las paredes de tubos, además del proceso de combustión.
Prácticamente toda caldera moderna se construye con paredes del hogar formadas
por tubos metálicos refrigerados por agua.
Las paredes de agua consisten en tubos verticales tangentes entre si, o en
ubicación muy próxima, y unidos en los extremos superior e inferior por colectores.
Estas paredes reciben el agua desde el fondo del domo, por medio de caños de
bajada que entran al colector inferior. El vapor, con un alto contenido de agua es
colectado por el colector superior y de allí enviado al domo mediante tubos de elevación.
El domo es el encargado de separar el agua del vapor, el primero es re-enviado a
las paredes de agua junto con el agua de alimentación entrante, a través de los caños de
bajada. El vapor a su vez es enviado a los sobrecalentadores, despojado de todo vestigio
de líquido.
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El Domo Superior es el equipo encargado de separar el líquido del vapor antes que
este último continúe hacia el Sobrecalentador.
Esta separación se debe efectuar en el espacio limitado del Domo, en muy corto
tiempo, y en condiciones variables de proceso en muchos aspectos. Por otra parte, la
caída de presión en los elementos de separación debe ser baja para no afectar la
circulación, ni interferir con el control de nivel de Domo.
El tamaño del Domo está determinado por el espacio requerido por los equipos de
secado y purificado del vapor.
Numerosos factores afectan la separación del agua del vapor en una Caldera,
entre los que podemos mencionar los siguientes:
1. – Diferencia de densidad entre el agua y el vapor
2. – La caída de presión disponible para los dispositivos de separación
3. – El porcentaje de agua presente en la mezcla que llega al Domo
4. – El caudal total de vapor y agua a ser separado
5. – Viscosidad, tensión superficial y otros factores dependientes de la presión
6. – El nivel de agua en el Domo
7. – La concentración de sólidos en el agua de Caldera
La separación se efectúa normalmente en 3 etapas:
1. – Separador primario
2. – Separador secundario
3. – Secador
Los separadores primario y secundario reducen el nivel de humedad del vapor, a
un valor que un secador final pueda manejar.
Pueden implementarse con baffles, bancos de filtros de malla, placas curvadas o
corrugadas o separadores centrífugos.
En la figura 3.07 vemos varias disposiciones de separadores primarios y
secundarios, con secador final, recurriendo a distintos elementos de los antes
mencionados para la implementación de cada uno de ellos.
Es de notar que la eficiencia de separación de cada uno de ellos, depende
fuertemente del nivel de agua dentro del Domo.
En cada esquema está marcada la posición óptima del nivel, para el buen
funcionamiento de los dispositivos correspondientes.
Esto hace mucho más crítico al lazo de control de nivel del Domo, ya que
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Dado que en general, para vapor de proceso conviene utilizar vapor saturado, la
caldera humo-tubular tiene la ventaja de generar naturalmente el vapor en esas
condiciones, sin requerir ningún elemento adicional.
Cualquiera de los 2 criterios que se adopte, los requerimientos de control de estas
unidades “paquete” son mucho más simples que los de las grandes calderas
anteriormente vistas.
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Las calderas industriales tienen en general 2 diferencias básicas con las calderas
de generación eléctrica vistas hasta ahora:
1. – Las calderas para generación eléctrica se diseñan hermanadas con un grupo
turbo-generador al que alimentan de vapor. Como hemos visto, para este fin es
altamente conveniente que el vapor esté muy sobresaturado.
Las calderas industriales, o se utilizan para la generación de vapor de proceso
exclusivamente, o se utiliza un grupo turbo-generador como reductor de
presión, tomando el vapor de proceso desde una extracción de la turbina, o de
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la contrapresión.
En el caso del vapor de proceso, al ser utilizado como elemento de
transferencia de calor, no para realizar trabajo mecánico, es conveniente
tenerlo en condiciones lo más cercanas posibles a la saturación.
2. – En segundo lugar, las calderas industriales se utilizan muchas veces con
combustibles no convencionales, en general, aprovechando el poder calorífico
de residuos del proceso. Los más comunes son aserrín, corteza, gas de alto
horno, gas de refinería, licor negro, etc.
En general las calderas diseñadas para quemar estos combustibles, tienen
revisto quemar también algún combustible convencional, (gas, fuel-oil), que
sirven tanto para el calentamiento de la caldera, en un proceso de arranque,
como en marcha normal, como complemento del combustible principal cuando
éste no es suficiente, o como elemento de control, si el régimen de marcha es
variable, debido a variaciones de carga.
Cuando la caldera de combustible no convencional, está acompañada por otras
calderas convencionales, se la utiliza generalmente como caldera de base, y alguna de
las convencionales serán las que se utilizarán para ajuste a las variaciones de carga.
En la misma forma, si la caldera es única, el combustible no convencional será el
combustible de base, y el combustible auxiliar se utilizará para el ajuste de marcha.
Las Calderas utilizadas exclusivamente para alimentar turbo-grupos con la finalidad
de generación de energía eléctrica, tienen en conjunto una eficiencia del orden del 35%,
dado que el condensador a la salida de la turbina, normalmente a presión sub-
atmosférica, se lleva el 48% de la energía suministrada por el combustible.
En cambio las Calderas Industriales bien balanceadas la generación y el vapor de
proceso requerido, pueden tener una eficiencia doble, ya que gran parte de ese calor se
aprovecha para calentamiento de un proceso productivo.
industrias a un precio basado en la diferencia de costo que implica no tener que generarla
ellos.
El vapor de proceso se puede obtener a la salida de una turbina de contrapresión,
o por extracciones de etapas intermedias, a presiones adecuadas a los requerimientos de
los procesos involucrados. Es común utilizar una combinación de las 2 alternativas en
industrias donde se requiere vapor de proceso a distintas presiones y temperaturas.
Es muy importante balancear en forma adecuada los requerimientos de la
generación y el proceso, para tener un rendimiento térmico óptimo de la instalación en su
conjunto.
Se puede utilizar, y en la práctica se hace, ciclo combinado de turbina de gas,
caldera de recuperación de energía térmica de sus gases de escape, turbina de vapor y
vapor de proceso, para buscar el equilibrio más eficiente de cubrir los requerimientos de
generación de energía y necesidades de vapor de proceso.
Un caso muy particular es la Caldera de Recuperación de la industria papelera.
Aquí la Caldera cumple una función directamente vinculada al proceso, la de
recuperar los reactivos del proceso de cocción de la madera, para liberar la fibra
celulósica, y ésta es su función principal, siendo la generación de vapor una función
secundaria.
En este caso, la Caldera de Recuperación es necesariamente una caldera de
base.
En la figura 3.12 se muestra una caldera de este tipo.
del compuesto), mientras el carbonato de sodio se acumula como fundido en el fondo del
horno, junto con sulfuro de sodio producido por la reducción del sulfato.
La distribución de aire primario, secundario y a veces terciario, es también
fundamental para lograr una buena combustión del licor negro.
La presencia del lecho fundido de carbonato de sodio en el fondo del hogar,
agrega un ingrediente adicional a la seguridad de estas calderas, ya que en presencia de
pequeñas cantidades de agua, se puede formar una mezcla altamente explosiva. De aquí
las precauciones que hay que tomar para el caso de pinchaduras de caños de la pared de
agua. En la historia de estas calderas hubo grandes accidentes, con numerosas víctimas
y enormes daños materiales.
Estas cosas hacen de este tipo de calderas algo muy especial.
4. – EL AGUA DE ALIMENTACIÓN
embargo, aún así, se justifica la inversión en el tratamiento más efectivo para lograr el
agua del grado de pureza requerido, por el costo mucho mayor de los daños que el agua
inapropiada puede ocasionar.
Los requerimientos del agua de alimentación, en calderas cuya presión está por
debajo de 40 ata, ya que las posibilidades de contaminación del vapor se minimizan, y
solo queda la posibilidad de formación de depósitos en los tubos de la caldera. Por otro
lado, la significación económica de mantener una mayor purga continua en el domo, se
reduce sensiblemente.
El tratamiento del agua se realiza en varias etapas, que dependen de las
impurezas que contiene la fuente de suministro. Las más habitualmente utilizadas son:
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superiores a 100º C.
Ablandado mediante Resinas Zeolíticas Zeolite se refiere a un grupo de resinas
capaces de intercambiar iones con los que entran en contacto. Pueden ser naturales o
sintéticos. Al pasar el agua a través del lecho de resina, los iones de calcio y magnesio
son intercambiados por iones sodio en el zeolite. El zeolite se regenera periódicamente
por medio de soda cáustica.
Desmineralización En la desmineralización el intercambio de iones remueve las
sales minerales ionizadas. Cationes como el calcio, el magnesio y el sodio, se remueven
con resinas catiónicas. Aniones como el bicarbonato, sulfato, cloruro y sílice soluble, se
remueven con resinas aniónicas. Se utilizan resinas aniónicas y catiónicas sintéticas. Las
primeras se regeneran periódicamente con soda cáustica, las segundas con ácido.
La desmineralización puede producir un agua de un grado de pureza superior al
mejor proceso de destilado. Las resinas aniónica y catiónica pueden disponerse en varias
combinaciones para lograr el resultado óptimo en la forma más económica.
Se puede utilizar unidades desmineralizadoras de 2, 3 o 4 lechos, o de un lecho
único mixto, para lograr el resultado requerido.
El origen de los depósitos en los tubos de la caldera puede ser:
1. – Elementos contaminantes presentes en el agua de reposición
2. – Productos de corrosión formados fuera de la caldera e introducidos a la
misma por el agua de alimentación
3. – Contaminantes introducidos en el condensado que retorna a la caldera, por
equipos de proceso
4. – Sólidos introducidos al condensado por pérdidas en el condensador
El efecto de estos depósitos es formar una capa aislante sobre el interior de los
tubos de agua, reduciendo el coeficiente de transferencia de calor entre la pared del tubo
y el agua, con la consiguiente reducción de eficiencia térmica, y el aumento de
temperatura del metal, con deterioro a largo plazo por fatiga térmica, o si se hace mayor,
a corto plazo por destrucción por sobretemperatura.
5. – CARACTERÍSTICAS DE LA COMBUSTIÓN
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Sólidos
Carbón Coke
Lignito Alquitrán de hulla
Turba Carbón de Leña
Madera Corteza
Aserrín
Astillas
Coke de Petróleo
Bagazo
Basura
Líquidos
Petróleo Nafta
Querosén
Fuel-oil
Gasoil
Residuos de petróleo
Gaseosos
Gas Natural Gas de Refinería
LPG Gas de Coke
Gas de Carbón
Gas de Acería
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Esto puede afectar el comportamiento del lazo de control de temperatura del vapor
sobrecalentado, y hay que tenerlo presente en el caso de calderas que cambiaron de
combustible, o que trabajan con 2 combustibles alternada o conjuntamente.
Otra característica importante que diferencia los distintos tipos de combustible, es
la formación de residuos sólidos, (cenizas) durante la combustión.
En los combustibles líquidos, (el fuel-oil), la formación es moderada, pero hay que
prever sopladores de hollín para limpiar periódicamente las superficies de
sobrecalentadores.
Para lograr una combustión completa de un fuel-oil, hay que dosificar el aire y el
combustible en la proporción adecuada, y lograr un buen contacto entre las moléculas de
combustible y de oxígeno en la cámara de combustión.
De lo primero se encarga el sistema de control, que deberá lograr el proporcionado
justo entre el caudal de combustible y el aire de combustión. En las calderas modernas,
se puede lograr una combustión completa con un exceso de oxígeno de 2 a 3%, es decir,
entre 9,5 y 14% de exceso de aire.
El contacto íntimo entre moléculas de combustible y aire depende del diseño del
quemador. Por una parte, se debe lograr una atomización, (una pulverización en micro-
gotas), del líquido a la salida de la boca del quemador. Esto se puede lograr por medios
mecánicos, mediante un dispositivo de boquilla adecuada, que provoque dicha
pulverización, o por medio de un chorro de vapor de alta velocidad en la salida, que
produzca el mismo efecto. En la actualidad se utiliza casi exclusivamente este último,
dada su mayor efectividad.
Luego se asegura el mezclado, dándole al aire primario y secundario un
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De todos modos, el sistema más utilizado para quemar carbón hoy en día, es en la
forma de pulverizado. En esta forma, cualquiera de los tipos antes descriptos puede ser
quemado perfectamente bien.
Los combustibles sólidos en general, están en el otro extremo del comportamiento
dado para los gaseosos, o sea, son difíciles de operar y controlar, son los que requieren
mayor exceso de aire para su combustión completa, y los que producen mayor cantidad
de cenizas.
Además del carbón, se utilizan como combustibles de este grupo, el coke, tanto de
carbón como de petróleo, residuos de madera, aserrín, astillas y corteza, y algunos
subproductos de procesos industriales, como el bagazo.
De acuerdo a lo visto sobre la Caldera hasta ahora, podemos expresar que los
objetivos del control del agua de alimentación son dos:
1.- Alimentar la Caldera con el agua necesaria para evaporar la cantidad justa
requerida por la demanda de vapor.
2.- Mantener constante el nivel de Domo en valor requerido para el buen
funcionamiento de la circulación de la caldera, y de los dispositivos de
separación líquido vapor.
El primer punto no requiere mayores comentarios. Sobre el segundo podemos
decir que si el nivel es demasiado bajo, corremos el riesgo de que la altura de la columna
no sea suficiente para asegurar la buena circulación en los tubos de la pared de agua,
pudiendo producir el sobrecalentamiento de los metales por falta de refrigeración. Esto es
más riesgoso en las Calderas con circulación natural. Si el nivel es demasiado alto, se
inundan los separadores primario y secundario, y como consecuencia, llegará más agua a
la turbina de la permitida, con peligro de daño para sus álabes y toberas.
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presión
∆P – H x (δ0 - δs)
h = --------------------------
(δw - δs)
Hay otra perturbación que afecta la medición de nivel. Aparece en los transitorios al
cambiar bruscamente el nivel de carga de la Caldera, en una magnitud apreciable, y se
denomina generalmente falso nivel. Afecta fundamentalmente el lazo de control, cuando
el agua de alimentación es controlado exclusiva o fundamentalmente por la señal de nivel
de Domo.
El fenómeno consiste en que una disminución grande de la carga de la Caldera,
produce un aumento transitorio en la presión de domo, junto con un aumento del volumen
específico de la mezcla agua – vapor en las paredes de agua y el Domo, lo que provoca
un aumento transitorio de nivel. A este fenómeno los Americanos lo denominan shrink.
En forma similar, un aumento grande de la carga de la Caldera, produce una
disminución transitoria en la presión del domo, junto con una disminución de volumen
específico de la mezcla, provocando una disminución transitoria del nivel del Domo. Este
fenómeno se denomina swell.
Evidentemente, este transitorio induce a un lazo de control de nivel de Domo a
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actuar en dirección inversa al que debiera, para corregir la variación de carga originante
del problema.
Como resumen, en la instalación de una medición de nivel de domo, se deberá
cuidar los siguientes puntos en la calibración del instrumento y su instalación:
1. – El valor de densidad del agua en la columna de referencia, a utilizar en los
cálculos para la calibración, deberá ser lo más aproximada posible a la
correspondiente a la temperatura real del agua en la columna, en la instalación
actual.
2. – Para la presión estática del Domo, se deberá hacer la misma consideración.
Si la Caldera trabaja a presión de Domo variable, se deberá implementar la
corrección de la señal de nivel por presión.
3. – Para minimizar al máximo los errores debidos al punto uno, hacer las
conexiones desde el domo hasta el instrumento, lo más cortas posibles.
4. – Eliminar toda burbuja de aire o gases de la línea de conexión del instrumento,
mediante un cuidadoso llenado previo con agua, y su purgado.
5. – Respetar rigurosamente la localización de las tomas de señal, previstas por el
fabricante. El no cumplimiento de esto puede causar grandes errores de
medición debidos a los efectos de succión y presiones dinámicas, creadas por
los patrones de corrientes presentes en gran parte del Domo.
6. – Estudiar cuidadosamente el recorrido de la cañería desde la toma de señal
hasta el instrumento. Las líneas de referencia (baja) y de alta deberá estar lo
más cerca posible, preferentemente en contacto, en la mayor parte de su
recorrido, a fin de asegurar que la temperatura del agua en ambas piernas sea
la misma.
Ventajas:
1. – Corrección del efecto de falso nivel.
2. – Anticipo de las variaciones de carga.
3. – Costo moderado.
Desventajas
1. – No compensa la alinealidad del caudal con la forma geométrica
del Domo.
2. – No compensa variaciones de presión de agua de alimentación.
3. – No compensa por problemas en la válvula de alimentación
La solución para la compensación de perturbaciones en el agua de alimentación es
el esquema denominado de tres elementos. En esta disposición, se agrega un lazo de
control de caudal de agua de alimentación, que se encarga de compensar dichas
perturbaciones, manteniendo constante el caudal de agua, cuando todos los otros
factores se mantienen constantes.
Este lazo de caudal de agua, recibe su set-point de alguna de las alternativas de
dos elementos vistos anteriormente, formando un lazo cascada que mantiene el nivel de
domo constante, anticipando variaciones de carga.
Existen varias formas de implementar este lazo. La variable de control puede ser la
presión del colector de agua de alimentación, generalmente utilizado cuando varias
calderas son alimentadas desde un mismo colector o juego de bombas.
Cuando se trata de una alimentación individual, es más común tomar como
variable de control la presión diferencial colector – domo. En ese caso, se utiliza el lazo,
transfiriendo su salida a los drives de las bombas de alimentación, para controlar el
caudal de agua durante el período de calentamiento, con la válvula en manual, manejada
por el operador. (Muchas veces se cuenta con una válvula de tamaño reducido para este
fin, en paralelo con la principal).
En operación normal, se puede controlar el caudal del agua con la velocidad de la
bomba y la presión con la válvula de alimentación, como se indica en la figura 6.06, o
cruzado, caudal con válvula y presión con velocidad de bomba.
Cuando la marcha en régimen estacionario es muy estable, lo aconsejable es abrir
totalmente la válvula y controlar el caudal por velocidad de bomba.
7. – CONTROL DE LA COMBUSTIÓN
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Estas funciones se pueden cumplir, como en el caso del control de agua, con un
sistema de uno, dos o tres elementos, según las prestaciones que pidamos al sistema de
control, los requerimientos del proceso a controlar, y los condicionamientos económicos
que nos limiten.
Un sistema de un elemento sería un lazo de control donde el Boiler Master maneje
directamente los actuadores de caudal de combustible y de aire.
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Desventajas
1. – El lazo de presión es la única realimentación.
2. – No prevé compensación por variación del poder calorífico del
combustible, obligando a fijar relaciones aire / combustible
conservadoras.
3. – No hay compensación por problemas (ej. juegos) mecánicos en
las transmisiones y uniones.
4. – Carece de control de emisión.
valores fijados por el controlador de demanda energética. Por otra parte mantendrán
entre sí, la relación prefijada de la función f(x), que fue ajustado en los ensayos de puesta
en marcha, determinando la relación aire / combustible óptima para cada estado de
carga.
Si el analizador de oxígeno es continuo en línea, el lazo de control
correspondiente, efectúa el ajuste fino de esa relación, en base al exceso de oxígeno
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medido.
En esta forma, este esquema compensa las variaciones de demanda, las
variaciones de presión y temperatura del combustible, cambios en las condiciones
atmosféricas, cambios en el poder calorífico del combustible, etc.
Si se produce un aumento grande de demanda energética, la señal de control del
master manda aumentar el caudal de aire. Sin embargo, la presencia del selector de baja
en la entrada del controlador de combustible, bloquea esa señal proveniente del master, y
habilitará el paso de la señal que proviene del caudal de aire. De esa manera, evita un
aumento de caudal de combustible brusco, que pueda producir en los quemadores
mezcla enriquecida, con posibilidad de combustión incompleta (humo negro en
chimenea), y en casos extremos, posibilidad de acumulación de combustible en alguna
zona, con riesgo de explosión. Obliga al combustible en el aumento a seguir al aire,
manteniendo la relación aire / combustible siempre del lado seguro.
En la misma forma, ante una reducción importante en la demanda, el master
manda reducir el caudal de combustible, pero la presencia del selector de alta bloquea
esa señal al controlador de caudal de aire, habilitando la señal de caudal de combustible.
De esta forma obliga al aire a seguir la disminución efectiva de caudal del combustible,
manteniendo nuevamente la relación aire / combustible del lado de la mezcla pobre, del
lado seguro y sin posibilidad de combustión incompleta o “humeo de la caldera”.
Ante una eventual disminución en el caudal de aire durante la marcha estable, este
sistema obligará al combustible a seguir la reducción, evitando nuevamente la mezcla
rica, el humeo y la posibilidad de acumulación de combustible. En caso de un aumento de
caudal de combustible, el aire lo va a seguir, independientemente de la señal del master.
Los selectores de alta y baja, se ajustan con una banda muerta como para que las
acciones anteriormente descriptas, se presenten solo al superar la perturbación un
umbral predeterminado, y no interfieran con el control modulante normal en la marcha
estable.
Merece un párrafo aparte, el tema de las mediciones de caudal.
El caso del aire es el más simple, pues se utiliza normalmente un método de
medición por presión diferencial, donde se puede utilizar como elemento primario un tubo
pitot promediador, o algún elemento del circuito que produzca una pérdida de carga, un
filtro, un intercambiador de calor o un codo del ducto. Antiguamente se podía utilizar un
tubo venturi adaptado al ducto.
El caso del combustible depende del tipo empleado. En la figura 7.05 estamos
indicando un sistema de presión diferencial, lo que presupone que se trata de gas, ya que
este combustible se mide habitualmente con placa orificio. La medición de fuel-oil es más
compleja. Se puede utilizar una turbina para servicio pesado, ya que es habitual la
presencia de arena en suspensión en el líquido. La mejor solución es el caudalímetro
másico Coriolis, de óptima confiabilidad y exactitud, aunque nada económica.
Actualmente se puede optar por un sistema económico de presión diferencial, utilizando
una cuña como elemento primario.
En el caso de combustible sólido, lo habitual es utilizar como medición de caudal,
la velocidad del alimentador.
El esquema de control de la figura 7.05, permite obtener una buena relación aire /
combustible en todo el rango de operación de la caldera, aún con ajuste manual del
exceso de oxígeno, basado en ensayos de ORSAT periódicos. Sin embargo, esto es solo
cierto si el poder calorífico del combustible es aceptablemente constante.
En caso contrario, es necesaria la medición en línea del exceso de oxígeno en los
gases de combustión, y la corrección continua de la relación, en función de esta. La
corrección automática en base a la medición en línea del oxígeno, debe estar limitada a
un rango estrecho seguro, dado los problemas de confiabilidad que esta medición en
general tiene.
Cuando la caldera quema más de un combustible simultáneamente, la relación aire
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/ combustible debe ser fijada inevitablemente mediante ajuste automático por analizador
en línea, debido a la imposibilidad de fijar una función f(x) de relación que contemple la
amplia gama de combinaciones de proporción entre ambas, posibles.
Hay varios tipos de analizadores de oxígeno en línea en el mercado, basados en
distintos principios de medición, electroquímicos, paramagnéticos (aprovechan las
propiedades paramagnéticas del oxígeno), celdas de dióxido de zirconio, etc. Pero
podemos hacer una clasificación en 2 tipos fundamentales, los que extraen una muestra
constante de gas de combustión de la chimenea, enfrían, limpian y lavan esa muestra,
para luego hacerlo pasar por la celda de análisis, y los que efectúan la medición directa,
en las condiciones de proceso, localizando la celda de detección en la chimenea.
En el primer caso, debemos enfrentar 2 dificultades básicas. La primera es la
constante de tiempo de la medición, debido a la toma de muestra y su procesamiento, del
orden de varios minutos, que representa un retardo significativo en el lazo de control. La
segunda es la falta de confiabilidad debida a los problemas de taponamiento de las tomas
y líneas de muestra. Esta última depende mucho de las características del combustible,
de la formación y presencia en los gases de combustión de cenizas y hollín.
En el segundo tipo, la celda debe soportar las condiciones ambientales dentro de
la chimenea, temperatura, vapor de agua, gases corrosivos, etc.
El único principio de medición capaz de ser instalado en línea dentro de la
chimenea, es la celda de dióxido de zirconio.
La mejor solución de un problema de control, surge de la posibilidad de poder
medir la variable en cuestión.
En los casos en que una curva f(x) predeterminada de relación aire / combustible,
no da una solución satisfactoria al problema del control de la combustión, es
imprescindible medir el O2 en forma continua en línea, y efectuar el ajuste de la relación
en forma automática.
El ajuste del exceso de aire para ello, debe hacerse modificando la señal de caudal
de aire que llega al controlador, tal como se hace con el generador de función f(x), pues
de hacerse
sobre la señal de set-point remoto proveniente del master, se perturbaría el
funcionamiento de la comparación que efectúan los selectores de alta y baja, no
pudiendo asegurar en todos los casos la mezcla pobre en los transitorios.
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resta, u otro tipo de cálculo que se haga con estos, se deberá realizar en base energética
en kcal. Esto se puede hacer conociendo el poder calorífico de cada uno de los
combustibles, a fin de realizar las correcciones correctas a los respectivos caudales.
La figura 7.10 representa un esquema sencillo y económico para el control de una
caldera quemando 2 combustibles.
Esta disposición puede utilizarse en todos los casos, con todas las combinaciones
posibles de quemado de los dos combustibles:
1. – Ambos combustibles en automático
2. – Uno cualquiera de los combustibles en manual y el otro en
automático
3. – Ambos combustibles en manual
Para el ajuste dinámico de los lazos de control, se deberá tener en cuenta que los
parámetros en el caso de quemar un solo combustible en automático, son muy diferentes
que en el caso de tener ambos en automático.
Un caso común, sobre todo en las calderas industriales, es cuando una caldera
quema 2 combustibles, uno de los cuales es preferencial, es decir, que mientras ese
combustible está disponible cualquier aumento de demanda se trata de satisfacer por
medio de la misma.
en invierno, cuando por disposición de Gas del Estado los consumidores industriales
debían limitar su consumo, debiendo quemar gas y fuel-oil conjuntamente.
Es común también en esos casos, de hecho en el segundo mencionado es así,
que la disponibilidad del combustible preferencial está limitado a un máximo.
Entonces el criterio de operación debe ser:
• Mientras no se alcanzó el límite establecido para el combustible preferencial,
todo aumento de demanda se cubre con el mismo.
• Alcanzado ese límite, el combustible preferencial permanece fijo, y cualquier
aumento de demanda posterior se cubre con el segundo combustible.
En este sistema, representado en la figura 7.11, la señal de demanda se transmite
al controlador del combustible primario, hasta que se alcance el valor límite, fijado
mediante el selector de baja. En esta zona el combustible secundario solo quema un
consumo mínimo para mantener encendido un quemador.
A partir del punto en que se alcanzó el límite, un sumador calcula la diferencia
entre demanda y el caudal del combustible primario, y la diferencia se aplica al set-point
del consolador secundario.
Muchos combustibles de los que denominamos primarios, particularmente los que
son subproductos o residuos de procesos industriales, son muy difíciles de medir (su
caudal), o su poder calorífico es tan variable, que su medición se torna irrelevante para el
control del suministro energético.
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compensación continua en línea del poder calorífico, siempre y cuando esto sea posible.
Esto último raras veces se puede justificar económicamente.
En algunos combustibles gaseosos, existe una relación bastante buena entre la
densidad y el poder calorífico. En ese caso, la compensación por densidad puede dar
buenos resultados.
En la figura 7.12 damos un ejemplo real de una instalación para el control de una
caldera quemando carbón pulverizado.
Hemos visto que el vapor saturado que sale del Domo, se hace pasar por
serpentinas intercambiadores de calor para sobrecalentarlo a presión constante, a la
temperatura requerida por la turbina.
El correcto y eficiente funcionamiento de la turbina, requiere recibir el vapor en
condiciones constantes de presión y temperatura. Por otra parte, en calderas grandes,
que operan a altas temperaturas, la necesidad de controlar la temperatura se acrecienta
por el peligro de superar las temperaturas máximas soportadas por los metales.
El Sobrecalentador debe ser controlado para mantener constante la temperatura
final, la temperatura del colector de vapor.
El diseño del control del Sobrecalentador se efectúa junto con el diseño del
sistema de combustión de la Caldera.
De los dispositivos mencionados como posibles elementos de control de
temperatura, lo usual es contar con un atemperador, preferentemente intermedio entre 2
etapas de sobrecalentado, más uno de los otros 3 mencionados previamente, que hacen
de ajuste grueso.
De esos tres, el sistema más eficiente es el control de la altura de llama, siempre y
cuando sea aplicable. Es de fácil implementación en el caso de calderas con quemadores
tangenciales, de inclinación regulable, donde incluso puede ser utilizado como único
control de temperatura de vapor sobrecalentado, sin necesidad de recurrir a la
atemperación, en caso de variaciones de carga lentas o de pequeña magnitud.
En el caso de calderas con pared frontal de quemadores, esto es más complicado,
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pues la única forma de modificar la altura del fuego es cambiando pisos de quemadores,
esto implica apagar unos y prender otros, cosa muy difícil de hacer en forma continua y
automática. Por otra parte significa tener quemadores apagados de reserva, es decir que
solo es factible con la caldera en carga parcial y como un ajuste grueso de la cantidad de
gases calientes que llegan a los sobrecalentadores, y siempre va a requerir el ajuste fino
de un atemperador.
Lo mismo en el caso de la recirculación de gases de combustión o el by-pass de
los gases, de parte de los paneles del sobrecalentador, se pueden usar como un ajuste
grueso, generalmente controlado en forma manual por el operador, efectuando el ajuste
fino con un atemperador.
En caso de calderas que trabajan con variaciones de carga poco frecuentes, lentas
y de magnitud no muy grande, podemos recurrir a un lazo simple de control, ya sea
actuando sobre un atemperador o sobre la inclinación de los quemadores (tangenciales),
tal como se indica en la figura 8.01.
En caso de ser las variaciones de carga mayores o más rápidas, se puede recurrir
a un control cascada, entre la temperatura final, salida del sobrecalentador, y la
temperatura a la salida del atemperador.
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Esto también introduce un retardo en el lazo de control que hay que tener en
cuenta cuando se realiza el ajuste.
En caso de variaciones de carga más severas, se puede mejorar la respuesta del
lazo mediante feedforward de señal de caudal de aire, de vapor o ambas.
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En el caso de calderas industriales como hemos dicho, usamos parte del vapor
para aplicaciones de calentamiento y secado, en los procesos de la industria.
Este vapor se obtiene como extracción desde etapas intermedias de la expansión
en la turbina, o como contrapresión de la misma.
También hemos dicho que al contrario del vapor utilizado para realizar trabajo
mecánico, que cuanto más sobrecalentado mayor eficiencia se obtiene, en el caso del
vapor para calentamiento, lo más deseable es usar el vapor lo más cercano a la
saturación posible, dado que el calor latente es la parte más importante de la energía
calorífica obtenible del vapor.
Es habitual entonces, atemperar el vapor utilizado para ese tipo de aplicaciones, a
fin de llevarlo a una temperatura ligeramente por encima de la saturación, lo suficiente
como para asegurar que no se producirá condensación durante el transporte, y el vapor
llegará seco a su destino de uso. En muchos casos, la atemperación se realiza en el lugar
de su uso.
El esquema de control que se utiliza en este caso, es el de la figura 8.01, y es
aplicable todo lo dicho sobre la distancia de ubicación del sensado de temperatura, como
del retardo del lazo de control, dicho para el atemperador de sobrecalentado.
Hemos dicho cuando hablamos del Domo, que éste cuenta con una purga ubicada
en el centro, en el fondo del mismo, cuya finalidad es eliminar los sólidos que pueden
acumularse en el fondo, para poder prevenir posibles arrastres con el vapor, y que éstos
vayan a parar a la turbina.
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Al tratar el tema del agua de alimentación de una caldera, hemos hablado sobre la
corrosión que produce en la caldera, la presencia de oxígeno disuelto en el mismo.
Es entonces esencial para la vida útil de la caldera, eliminar de la misma los gases
disueltos en el agua. Fundamentalmente el oxígeno, pero también el CO2, u otros gases
corrosivos.
Esto se realiza en los desgasificadores, que combinan acción físico – química,
aprovechando la disminución de solubilidad de los gases en el agua con la temperatura, y
la ley de Henry, que indica que la solubilidad de un gas es proporcional a la presión
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En el caso de contar con quemadores con atomización por vapor, el caso más
común en la actualidad, se agrega al anterior, un lazo de control de la presión del vapor
de atomización.
La presión del vapor de atomización debe estar entre 10 y 15 bar por encima de la
presión del combustible, dependiendo del diseño del quemador. Por ende, es habitual
usar dicha diferencia de presión como variable de control.
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combustible en el hogar por pérdidas en los dispositivos de bloqueo, por no haber sido
cerrados correctamente, o por haberse tratado de re-encender luego de un apagón, sin
los pasos correctos del procedimiento. También existe la posibilidad de que ocurra esto
durante la marcha normal, si se apaga algún quemador, y sigue fluyendo el combustible
dentro del hogar.
El segundo problema puede darse ante un error operativo de arranque, se
enciende el fuego con la caldera sin agua suficiente, o una falla en el suministro de agua
de alimentación durante la marcha normal.
Para prevenir todas estas contingencias posibles, las calderas actualmente están
equipadas con sistemas de seguridad cuya misión es impedir los errores que pueden
poner en riesgo los equipos o la seguridad de las personas, o producir el apagado de la
caldera y el cierre del combustible, si se produce durante la marcha una situación de las
mencionadas con anterioridad.
De acuerdo al tamaño de la caldera, del combustible utilizado, y de los criterios
operativos de la planta, la implementación del sistema de seguridad puede ser:
1. – Manual: Donde la operatoria del encendido y la supervisión de marcha es
responsabilidad exclusiva del operador, y solo es asistido por un
mínimo de alarmas y enclavamientos, que le avisan si algo anda mal
y puede implicar un riesgo. Este tipo de implementación se utiliza
solamente en calderas muy pequeñas y de muy baja presión, hoy en
día.
2. – Manual Supervisado: Hay todo un sistema completo de enclavamientos que
impide cualquier acción incorrecta en la secuencia del encendido de
la caldera, pero la decisión de cada paso es del operador, que da la
orden correspondiente mediante un pulsador, un botón, un “enter”, o
cualquier elemento que requiere su intervención manual para
continuar.
3. – Automático: En este caso la secuencia se realiza paso a paso
automáticamente, iniciando la lógica cada paso cuando se cumplieron
el paso anterior y los requisitos de seguridad para su iniciación. Esto
puede ser completo, o con alguna intervención manual del operador,
dependiendo de los criterio anteriormente mencionados, o las
posibilidades tecnológicas o el costo de implementación de la
operación en forma totalmente automática. (Por ejemplo, el encendido
de quemadores de chips de madera o corteza en forma automática).
Los requisitos y los pasos a cumplir en el procedimiento de encendido de una
caldera, están normalizados en Estados Unidos, en los folletos Nº 85, de la NFPA,
“National Fire Protection Association”, habiendo también normas establecidas por la FM,
“Factory Mutual” la Asociación de Compañías de Seguro.
El sistema de encendido comprende tres partes.
1. – Sistema de Barrido
2. – Lógica de los Quemadores Piloto
3. – Lógica de los Quemadores Principales
El primero consiste en eliminar toda posible acumulación de mezcla explosiva del
hogar, antes de iniciar cualquier intento de encender la caldera. Esto se realiza mediante
el barrido, es decir, hacer circular aire, a máximo caudal o cercano, para producir el
arrastre de todos los gases que pudieran haberse acumulado. Esto se hace durante un
tiempo mínimo igual al necesario para renovar 5 veces el volumen total de aire del
sistema.
El segundo paso es iniciar el encendido de los quemadores auxiliares, siguiendo
pasos establecidos en forma precisa, y verificando en cada uno, que se cumplen las
condiciones de seguridad establecidas.
El tercero es lo mismo, pero para los quemadores principales.
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Los pasos para el encendido son, dependiendo algunos de ellos del tipo de
combustible y el diseño de la caldera y los quemadores, los siguientes:
1. – Hemos dicho que el barrido se realiza con un caudal de aire máximo, o por lo
menos, superior al 60%. Una vez cumplido el barrido, se lleva el caudal de aire
a un mínimo, de generalmente 30%.
2. – El nivel de Domo debe estar entre los límites normales
3. – La temperatura y la presión de los combustibles de ignición y principal deben
ser los correctos. (Para la presión de combustible hay enclavamiento por baja
presión y por alta presión). En caso de combustible líquido, presión correcta de
vapor de atomización.
4. – Los equipos principales como VTF, VTI, Calentador de aire, Bomba de Agua,
etc., deben verificar que están en marcha, para lo cual, deben contar con
detector de velocidad mínima sobre el eje, no señalizar con contacto auxiliar
desde el CCM.
5. – Una vez cumplidas las condiciones, se pone en funcionamiento el encendido
del ignitor. El combustible utilizado en los quemadores de ignición es
normalmente gas o combustible líquido liviano. Para su encendido se utiliza la
chispa de una bujía de alta tensión.
6. – La bujía de encendido, se apaga una vez que se detecta llama en el ignitor.
7. – Luego de encendido los pilotos, se puede, cumplidas todas las condiciones ya
mencionadas, abrir el combustible principal a los quemadores elegidos.
8. – Cuando el detector de llama del quemador principal, detecta el encendido de
esta, y transcurrido un tiempo prudencial que permita suponer que esa llama se
ha establecido en forma estable, se puede proceder a apagar el
correspondiente piloto.
9. – Toda esta secuencia, se debe realizar en un tiempo máximo establecido, a
partir de la finalización del barrido, pues en caso contrario, cumplido ese
tiempo, si no hay ningún quemador encendido, se debe reiniciar el proceso,
volviendo a efectuar el barrido.
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Es dable observar que para el caso de Gas, las normas recomiendan utilizar doble
válvula de bloqueo, para evitar toda posibilidad de pérdidas que entren al hogar, con un
venteo intermedio, para que en caso de pérdidas de la primera válvula, estas se ventean
y la segunda no puede perder por carecer de presión diferencial.
El esquema de la figura 9.05 muestra la instrumentación de campo para el sistema
de seguridad de una Caldera con quemadores múltiples de Fuel-oil.
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Como ejemplo, mostramos también el caso de una Caldera alimentada con Carbón
pulverizado. Se puede ver en la figura 9.07, y en él se indica también la secuencia de
arranque, con los elementos de seguridad para prevenir accidentes.
Es evidente que el orden de peligrosidad de los combustibles es el Gas en primer
término, el más peligroso de todos, luego los líquidos, siendo el carbón el menos
peligroso.
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seguimiento de la marcha normal, dado que el primero es el que exige del operador la
máxima atención y concentración en los pasos sucesivos de su ejecución, pues aún en
las Calderas más automatizadas, gran parte de la responsabilidad en el arranque cae
sobre él.
En la marcha normal, en cambio, la mayoría de las Calderas modernas, medianas
y grandes, requieren mucho menos atención, y las contingencias todas tienen su alarma
o su interlock en los casos extremos.
En el caso del sistema de seguridad, también se cumple que la sofisticación del
sistema depende del tamaño de la Caldera y de la presión y temperatura a la que trabaja.
En pequeñas calderas de baja presión, como son las calderas “paquete”, aún se
puede ver sistemas de control y seguridad como el de la figura 10.01.
Aquí un flotante que mide el nivel de domo, con un juego de contactos realiza el
control de la bomba de alimentación, en forma on-off, emite una alarma de bajo nivel, y
produce en una segunda instancia el bloqueo de combustible, en caso de falta de agua.
Cada Caldera tiene un valor límite para este factor, que si se excede, se puede
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Una lógica típica que contempla todo lo dicho, recomendada por la NFPA como
seguridad de calderas, es la que se muestra en la figura 10.03
Un párrafo aparte merece la implementación física de la lógica de un Sistema de
Seguridad.
Tradicionalmente estos sistemas fueron implementados mediante relay
electromecánicos, con los problemas típicos de durabilidad de los elementos mecánicos
con partes móviles. Luego comenzó a usarse lógica de estado sólido. Este era más
confiable, pero seguía teniendo la dificultad de realizar modificaciones cuando la
modificación del proceso, o la experiencia de campo, lo exigían.
La solución surgió con los Controladores Lógicos Programables, (PLC), que
permiten configurar una lógica compleja fácilmente, tienen una confiabilidad desconocida
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En este caso el operador manualmente reparte la carga entre las distintas calderas
mediante las estaciones de Bias.
En la figura 11.02 se puede observar un lazo de control del balance energético con
compensación dinámica para una instalación con múltiples calderas alimentando un
colector común.
Esta posibilidad de distribución de cargas puede ser tanto una ventaja como un
engorro.
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Las ventajas de tener varias calderas son, entre otros, de confiabilidad, al tener la
carga distribuida entre varias unidades, la falla de una provoca un problema parcial, no
general, como en el caso de tener todo el sistema alimentado desde una sola caldera.
Otra ventaja es la de poder utilizar algunas de las calderas, las más eficientes,
como “calderas de base”, es decir, hacerlas trabajar en el punto de su máxima eficiencia,
utilizando otras, de respuesta más rápida, para absorberlas variaciones de carga, y de
esta forma maximizar la eficiencia general.
Sin embargo, esta mayor flexibilidad de operación crea también sus dificultades.
Determinar la distribución de carga óptima para un sistema de 5 calderas, es mucho más
difícil que para 2. Por otra parte, el sistema de control de calderas múltiples, debe estar
capacitado para responder igualmente bien, si están en servicio todas las calderas, o si
algunas están paradas. Estos son problemas difíciles de resolver, pero deberán
resolverse si se quiere sacar ventaja de la instalación de calderas múltiples.
Hay una serie de industrias que generan residuos sólidos pasibles de ser
quemados en una caldera, como pueden ser algunas industrias alimenticias, o la industria
del papel.
También algunas industrias petroleras o petroquímicas generan coque, que luego
queman en una caldera u horno, pero este puede ser considerado como una variedad de
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carbón, y ser tratado como tal, aplicando lo visto anteriormente para el caso.
Los combustibles más habituales que podemos considerar en esta categoría son el
bagazo, de la Industria Azucarera, corteza, chips de madera o aserrín de la Industria
Papelera o Maderera, cáscara de arroz, paja de trigo, etc.
El tratamiento de este tipo de combustible es similar al de un combustible sólido, y
desde el punto de vista del control, podemos utilizar un esquema de “Parallel Metering”
con algunas particularidades especiales a tener en cuenta.
Por una parte, la medición precisa de este combustible es imposible. Normalmente
se utiliza medición inferencial, generalmente la velocidad de una cinta transportadora de
alimentación.
Esta medición es muy imprecisa, dado que presupone una carga siempre uniforme
sobre la misma, lo cual dista mucho de ser real. Se puede mejorar la medición de caudal,
midiéndolo con una balanza continua para cinta transportadora, pero así y todo, habrá
una incertidumbre grande sobre el flujo de poder calorífico, ya que esta va a ser en
general muy variable.
El otro tema se refiere al control del combustible suplementario que
necesariamente va a requerir una caldera de este tipo, para el proceso de arranque y
calentamiento, luego de una parada, o para complementar al combustible base en
marcha normal, cuando hace falta.
El exceso de oxígeno requerido por la combustión de cualquiera de estos
combustibles no convencionales, es mucho mayor que el requerido por el combustible
suplementario convencional. Esto hace que sea conveniente operar los dos en forma
totalmente independiente y medir y controlar los caudales de aire primario de uno y otro
combustible en forma independiente.
En la figura 12.01 vemos una disposición típica de una caldera que quema un
combustible sólido del tipo mencionado, (bagazo, corteza, aserrín, chips, paja, etc.), y un
combustible secundario que puede ser gas o fuel-oil.
El aire primario para el combustible secundario se mide en forma independiente y
con esa medición se regula la relación aire – combustible en forma separada para el
mismo.
A su vez, se mide el aire para el quemador de combustible sólido, (bagazo,
corteza, aserrín, chips, paja, etc.), y hay un lazo de control de relación aire – combustible
para este.
En la figura 12.02 vemos la estrategia de control a utilizar en estos lazos. Este
esquema es el más completo, en él manejamos los dos combustibles en forma totalmente
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independiente.
El combustible secundario se mantiene con una relación aire combustible teórica, a través
de f(x) configurado en base a un poder calorífico promedio.
El combustible primario en cambio, dada la variabilidad generalmente grande de su
poder calorífico, es importante ajustar su relación aire – combustible a través del
analizador de oxígeno, para lograr una eficiencia térmica óptima.
No es habitual un esquema de control tan completo, dado que se considera que el
combustible primario, al ser un sub-producto o un residuo, es de bajo costo, pero este
razonamiento es correcto solamente si se dispone de dicho residuo en exceso a las
necesidades la mayor parte del tiempo. En cambio, si habitualmente hay que
complementarlo con combustible secundario, hay que calcular que toda pérdida de
eficiencia se paga a precio de combustible secundario.
Ambos combustibles son manejados en base a la señal de demanda energética, y
en caso de sistemas donde las variaciones de carga son lentas e infrecuentes, se puede
aplicar el circuito visto para dar prioridad al combustible primario, hasta llegar al límite de
disponibilidad. Sin embargo, en el caso de estos combustibles, la reacción del sistema a
las variaciones de
demanda son generalmente lentas, por lo que en caso de que estas fuesen rápidas y
frecuentes, es conveniente lentificar la respuesta del lazo primario, y acelerar la del
secundario, para poder seguir las variaciones de carga con el último, y ajustar lentamente
el combustible primario para que siga las variaciones promedio de la carga, absorbiendo
el mayor porcentaje posible de ese promedio, pero dejando que el combustible
secundario se encargue de seguir las variaciones instantáneas de la carga.
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quemadores, dos pisos. Los quemadores de arranque, localizados en el piso inferior, más
cerca del fondo del hogar, y los quemadores de carga, ubicados en el piso superior, más
cerca de los tubos de agua y vapor.
El licor negro se quema en lanzas pulverizadoras, oscilantes en un plano vertical,
en el piso más bajo de quemadores.
El control de caudal de licor negro a quemadores se hace en función de la
necesidad del proceso de pulpado, en general manualmente, pero si no es así, de
acuerdo a una señal función de la producción de pasta.
El combustible secundario de los quemadores de carga, reciben su set-point de la
señal de demanda energética.
La caldera puede marchar quemando solamente combustible primario, cuando el
suministro de este es normal y estable, y en ese caso, las variaciones de carga se
absorben con la segunda caldera, sobre todo si este es de combustible convencional.
Pero en ese caso en general los operadores prefieren mantener al menos un quemador
de combustible convencional por razones de seguridad.
Otra particularidad de estas calderas es en cuanto a la distribución de aire de
combustión. Además del aire primario y secundario de las calderas convencionales,
cuentan con un aire terciario, en el caso de algunos fabricantes, y en el caso de otros,
que tienen solo aire primario y secundario, este último se separa en dos flujos que se
inyectan a distintos niveles, para tratar de completar la combustión de un líquido difícil. En
el caso de contar con aire primario, secundario y terciario, estos tienen cada uno su
medición de caudal y control individual. En caso contrario, se mide y controla los aires
primario y secundario, y la distribución de este último entre la entrada superior e inferior
se hace con dos registros manuales.
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donde
r señal de referencia
y variables de proceso
ε error ε =y–r
u acción de control
El Controlador es una matriz tal que
Cuando una acción de control ui no tiene influencia sobre la variable yj el
coeficiente de la matriz Cji será nula.
El diseño del controlador consiste en determinar los coeficientes Cij de la matriz de
control.
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Hay varias maneras de encarar esto, pero en general los programas de control que
emplean este tipo de algoritmo, cuentan con programas de ayuda para realizar la tarea.
Estos programas emplean una o más de las tres técnicas siguientes:
1. – Determinar funciones que relacionen cada variable de entrada con cada
variable de salida, en base a las funciones de transferencia, o las ecuaciones
de estado. En muchos productos comerciales, se pueden seleccionar de entre
un set de funciones gráficas predeterminadas.
2. – Determinar la función transferencia entre cada par de entradas salidas por
medio de una perturbación escalón, (bump test). Se aplica una variación
escalón a cada acción de control ui y el sistema levanta la curva de variación de
cada yj y calcula la función inversa y el coeficiente Cij correspondiente.
3. – Levantar datos de proceso durante la marcha normal de la planta, y
determinar las relaciones en base al análisis de las perturbaciones aleatorias.
Normalmente esto se hace en base a análisis estadístico, (TSA o Time Series
Análisis).
Los cálculos de las acciones de control, tienen en cuenta los valores de las
variables medidas, además de las predichas por el modelo, corrigiéndose
paulatinamente, y llevando las variables a su valor de referencia a través de sucesivos
pasos pequeños y graduales, recalculando todo el conjunto en cada nuevo paso.
El control predictivo basado en modelos se basa principalmente en los siguientes
elementos
- El uso de un modelo matemático del proceso que sirve para
predecir la evolución futura de las variables controladas sobre un
horizonte de predicción
- La imposición de una estructura en las variables manipuladas
futuras
- El establecimiento de una trayectoria deseada futura, o de
referencia, para las variables controladas
- El cálculo de las variables manipuladas optimizando una cierta
función objetivo o función de costo
- La aplicación del control siguiendo una política de horizonte móvil
La metodología de control de los controladores MBPC consiste en los siguientes
pasos
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Estas estrategias ofrecen las siguientes ventajas que los hacen muy ventajosos:
1. – Identificación Multivariable: Confeccionan sus propios modelos.
Cuando cuentan con una cantidad importante de puntos de muestreo (de
300 a 1000), pueden elaborar un modelo muy ajustado.
2. – Modelado Abierto: Permite al usuario simular y probar el modelo
obtenido, permitiendo comprobar su robustez, y realizar correcciones si
lo juzga necesario.
3. – Manejo de Problemas: Pueden seguir controlando el proceso aún en
caso de perderse la acción de algunos actuadores. Por otra parte,
realizan chequeo de la consistencia de los datos de los sensores, y
descartan el dato que no es confiable.
4. – Independientes de la Plataforma: Pueden correr en cualquier
computadora, DCS, etc.
5. – Son de Simple Implementación: Guían al usuario en la implementación,
cuentan con buenos soportes de ayuda, y solo requieren buen
conocimiento del proceso.
6. – Funciones de Entrenamiento de Operadores: El software de soporte de
los modelos y prueba de controladores puede ser utilizado para
simulaciones y entrenamiento de operadores.
Los beneficios que se logran con estos sistemas de control son principalmente
menores oscilaciones y derivas de las variables ante las variaciones de carga. Esto deriva
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Conclusión
A pesar de ser complejo el problema del control óptimo en la mayoría de los casos,
estos programas permiten la implementación fácil sin requerir mayores conocimientos por
parte del usuario, salvo un buen conocimiento de su proceso, y por otra parte, estos
controladores se pueden implementar en los sistemas de control habituales, sin riesgo de
sobrepasar la capacidad de memoria o de procesamiento, pues a los problemas
matemáticos complejos, los resuelven aplicando métodos de resolución numérica que no
requieren gran capacidad computacional.
En la actualidad a esta tecnología se suman también las técnicas de Control Difuso
y de Redes Neuronales, ya sea como alternativa para la optimización de Sistemas de
Generación de Vapor y Energía, o en combinación de dos de estas tecnologías para el
mismo fin, por ejemplo, un optimizador como el analizado en combinación con un
controlador difuso, o un modelo de red neuronal.
BIBLIOGRAFIA