Apuntes Flotacion PDF

DICIEMBRE 2011
RELATORES:
OSCAR CASTRO
GILDA TITICHOCA
CURSO:
8050
FLOTACIÓN DE MINERALES
ATOM CAPACITACIONES • E-mail: atomcapacitaciones@gmail.com • Fono (56) 02 848 8050

Curso: Flotación de Minerales
1. INTRODUCCIÓN GENERAL A LA CONCENTRACIÓN DE MINERALES
1.1. ANTECEDENTES GENERALES
En general, un proceso de concentración considera un flujo de alimentación de

mineral y dos flujos de producto, uno denominado concentrado y el otro relave o cola.
La forma característica de representar un proceso de concentración por flotación se
muestra en la Figura 1.1, en la que además se identifican las características de los flujos
considerados.
Alimentación
Ga , La
Relave
Gt , Lt
Concentrado
Gc , Lc
Figura 1.1. Representación esquemática del proceso de concentración por

flotación.
Para la designación de los diferentes flujos asociados al proceso normalmente se

usa la siguiente nomenclatura:
G para designar flujos másicos de sólidos, t/h o tpd.
L para designar la ley del material, % o en g/t.
Asociados a estas letras, como subíndice se utiliza:
a para designar el flujo de alimentación o cabeza
c para el flujo de concentrado y
t para el flujo de colas o relaves.
ATOM Capacitaciones 1
1.2. PARÁMETROS DE EVALUACIÓN
Para iniciar el estudio de cualquier proceso de concentración, es necesario definir

algunos conceptos básicos empleados en el análisis de estos:
a) Ley de un elemento
Se define por ley de un elemento al contenido en masa de este elemento dentro

de un conjunto de materiales sólidos. Se expresa generalmente en forma porcentual o
como concentración en ppm o g/t. El conjunto sobre el que se determina la ley de un
elemento puede ser la alimentación, el concentrado o el relave.
Por ejemplo, en el caso del cobre, se expresa en forma general como:
Masa de Cu en el mineral Ec.1.1

Ley de Cu 100
Masa total de mineral
Por ejemplo un mineral de 1% de ley de cobre significa que en una tonelada de

mineral hay contenidos 10 kg de cobre.
En forma general, se escribe:
Mi
Li 100 Ec.1.2
Mm
donde Li es la ley del elemento i, Mi la masa total del elemento en el mineral y M m es el

peso total de mineral.
Para el caso de minerales de oro, una ley de oro de 10 g/t indica que en una
tonelada de mineral hay contenidos 10 g de oro.
b) Contenido de fino
El contenido de fino representa la masa de elemento útil contenido en una masa

determinada de mineral. Por ejemplo, para el flujo de alimentación al proceso de
concentración será:
G a La
Contenido de fino Ec.1.3
100
De forma similar se determina el contenido de finos en el concentrado y en el
relave.
c) Recuperación metalúrgica y razón de concentración
La recuperación, R, de un elemento se entiende como la proporción del

componente útil del mineral que es transferido, por las operaciones de concentración,
desde la alimentación al concentrado. Se expresa en porcentaje en peso.
Masa del elemento útil en el concentrad o

R 100 Ec.1.4
Masa del elemento útil en la alimentaci ón
En forma genérica se expresa por:
G c Lc Ec.1.5
R 100
G a La
donde Gc es el flujo másico de concentrado (t/h), Ga es el flujo másico de alimentación

(t/h), Lc es la ley del elemento de interés en el concentrado (%) y L a es la ley del
elemento de interés en la alimentación (%).
Por otra parte, la razón de concentración (K), se define como la masa de mineral
necesario en la alimentación que se requieren para obtener una tonelada de
concentrado:
Flujo másico de alimentación

K Ec.1.6
Flujo másico de concentrado
Ga
K Ec.1.7
Gc
Ejemplo:
1. Una planta procesa 1000 tmpd de mineral con ley de alimentación del 1,5% de
cobre (Cu). La ley de concentrado es de 24,0% con una ley del relave de 0,25%. La
planta produce 52,5 t de concentrado al día y descarta 947,5 t de relave al día.
- El contenido de finos en cada flujo es de:
1000x1,5
Contenido de finos alimentación = 15 tmpd
100
52,5x24,0
Contenido de finos concentrado = 12,6 tmpd
100
975,5x0,25
Contenido de finos relave = 2,4 tmpd
100
- La recuperación calculada es:
52,5x24,0
R 100 84,0%
1000x1,5
- La razón de concentración es:
1000
K 19,0
52,5
d) Ecuación básica de un balance
Para cualquier proceso de concentración en régimen estacionario, la ecuación

básica de un balance de materiales debe cumplir la ley de conservación de la
materia, esto es: “lo que entra al proceso (o celda) de concentración debe ser igual a
lo que sale del proceso (o celda) de concentración. Por ejemplo, para el sólido
quedará definido como:
Flujo másico de alimentación = Flujo másico de concentrado + Flujo másico de relave Ec.1.8
En general, dependiendo de la necesidad, esta ecuación también puede

escribirse como balance volumétrico de materiales. Además, el balance puede estar
referido a:
 Los sólidos secos
 Al líquido (usualmente agua)
 La pulpa en su totalidad
 Un elemento químico (Cu, Au, Ag, etc.)
 Una especie mineralógica
 Los sólidos en una cierta fracción de tamaño
 Los sólidos sobre o bajo un tamaño.
A continuación se revisan varios casos ilustrativos de aplicación de la ecuación de

balance. Suponiendo un proceso de concentración como el esquematizado en la
Figura 1.1:
Alimentación
Ga , La
Relave
Gt , Lt
Concentrado
Gc , Lc
En esta figura se identifica:
 Ga el flujo de sólidos secos de alimentación (para relave y concentrado se cambia

el subíndice por t y c respectivamente).
 La la ley del elemento de interés en la alimentación (para relave y concentrado se

cambia el subíndice por t y c respectivamente).
De esta manera se pueden establecer las siguientes ecuaciones de balance:
Balance de sólido: G a Gc G t Ec.1.9
Balance de finos: G a La G c Lc G t L t Ec.1.10
Si se conoce sólo el flujo de alimentación y las leyes de cada uno de los flujos,
usando las ecuaciones de balance se puede obtener el flujo de concentrado:
( La Lt )
Gc Ga Ec.1.11
( Lc Lt )
El flujo de relave se obtiene de la diferencia entre el flujo de alimentación y el flujo

de concentrados ya conocidos.
Gt Ga Gc Ec.1.12
En base a las ecuaciones de balance, la recuperación también puede quedar

defina en función de las leyes. De la Ec.1.11 se obtiene:
Gc ( La Lt )
Ec.1.13
Ga ( Lc Lt )
De la Ec.1.5, la recuperación se define como:
G c Lc
R 100
G a La
entonces reemplazando en la Ec.1.13:
( La L t ) Lc
R 100 Ec.1.14
( Lc L t ) La
Para la razón de concentración del proceso, definida por la Ec.1.7,
Ga
K
Gc
invirtiendo la Ec.1.11, se obtiene:
Ga ( Lc Lt )
K Ec.1.15
Gc ( La Lt )
Por lo tanto, realizando un muestreo a los flujos de alimentación, concentrado y

relave de un proceso y con el posterior análisis químico del elemento de interés que se
desea evaluar en las muestras tomadas, se puede también determinar la recuperación
y la razón de concentración de un proceso de concentración, sin necesidad de
conocer los flujos másicos involucrados.
Ejemplo:
Calcular el tonelaje de concentrado y la ley de relave de una planta de flotación

que procesa de 500 tmpd cuya ley de cabeza es 2,8% Cut, si la ley del concentrado es
36,7% Cut y la planta tiene una recuperación del 90%.
- De acuerdo a la Ec.1.5 se tiene:
G c Lc
R 100
G a La
reemplazando los datos entregados:
G c x36,7
90 100
500x2,8
por lo tanto, el flujo másico de concentrado:
Gc 34,3 tmpd
Luego, la planta produce 34,3 tmpd de concentrado de cobre.
La ley del relave se puede calcular a partir de la ecuación de balance de finos,

Ec.1.10:
G a La G c Lc G t Lt
500x2,8 34,3x36,7 (500 34,3) L t
Lt 0,30% Cut
Entonces, la ley del relave es de un 0,3%.
1.3. DEFINICIONES DE ETAPAS
Un proceso de concentración queda definido a través de un circuito de

concentración, el cual está formado por una o varias etapas, siendo lo más común
esto último. En general la tendencia actual es a simplificar al máximo el circuito de
concentración, esto es diseñar la menor cantidad de etapas posibles.
Las etapas que componen un circuito se identifican entre etapas recuperadoras y

etapas limpiadoras:
 Etapas recuperadoras
Etapa Rougher o Primaria
Etapa Scavenger o Barrido o Repaso
 Etapas limpiadoras o concentradoras
Etapa Cleaner o Limpieza
Etapa Recleaner o Relimpieza
Como su nombre lo indica, las etapas recuperadoras tienen por objetivo principal
traspasar el máximo del elemento útil desde la alimentación al concentrado (de la
etapa). En este caso no interesa maximizar la ley del concentrado.
Por el contrario, las etapas limpiadoras, tienen por objetivo principal maximizar la
ley del concentrado, en desmedro de la recuperación en esa etapa.
Las Figuras 1.2 a 1.4 muestran diferentes ejemplos de circuitos de flotación con las
respectivas etapas que la componen.
Alimentación
fresca
Relave
final
Rougher Scavenger
Rougher
Cleaner Scavenger
cleaner
Concentrado
final
Figura 1.2. Circuito de flotación con una etapa de flotación rougher, una etapa
de flotación cleaner y dos etapas de flotación scavenger (una para
cada etapa principal).
Alimentación
fresca
Relave
final
Rougher
Cleaner Scavenger
cleaner
Concentrado
final
Figura 1.3. Circuito de flotación con una etapa de flotación rougher a muerte (no
considera una etapa scavenger o repaso), una etapa de flotación
cleaner y una etapa de flotación scavenger para la limpieza.
Tendencia actual.
Alimentación
fresca
Relave
final
Rougher
Cleaner Scavenger
cleaner
Recleaner
Scavenger
recleaner
Concentrado
final
Figura 1.4. Circuito de flotación con una etapa de flotación rougher a muerte, dos
etapas de flotación de limpieza, cleaner y recleaner, y una etapa de
flotación scavenger para cada limpieza.
2. EL PROCESO DE FLOTACIÓN
La flotación es un proceso que contempla la presencia e interacción de tres

fases:
 Fase sólida, representada por los minerales a separar
 Fase líquida, representada por el agua, que debido a sus propiedades específicas
constituye un medio ideal para dichas separaciones
 Fase gaseosa, donde el gas más utilizado en las separaciones es el aire, el cual se
inyecta en la pulpa, neumática o mecánicamente, para poder formar las burbujas
en las cuales se adhieren las partículas sólidas que se desean recuperar.
El proceso de flotación consiste en la separación selectiva de las partículas

útiles de la ganga, aprovechando las propiedades hidrófilas e hidrófobas de las
materias sólidas a separar, se trata fundamentalmente de un fenómeno de
comportamiento de sólidos frente al agua, o sea, de mojabilidad de las materias. Una
partícula cuya superficie no sea mojable, se denomina hidrofóbica, y por el contrario si
el agua se adhiere a su superficie, entonces es hidrofílica,
Los materiales hidrofóbicos son también aerofílicos, y por ello tienen tendencia
a unirse a las burbujas de aire; de la misma manera, los materiales de propiedades
hidrofílicas, tienen tendencia a ser rechazados por el aire y por lo tanto son
aerofóbicos.
Estas propiedades pueden ser naturales o inducidas a través del uso de

reactivos químicos, conocidos como colectores. De esta forma, una partícula
hidrofóbica que se encuentra en una mezcla de mineral con agua, será retirada de allí
a través de su adhesión a una burbuja de aire, que la llevará hasta la superficie. Las
máquinas de flotación (celdas de flotación) actúan bajo este principio, por lo que
deben ser lo suficientemente eficientes para mantener las partículas en suspención en
la mezcla de éstas con agua, y además, deben generar el número y tamaño de
burbujas adecuado para lograr la adhesión de las partículas hidrofóbicas, levantarlas
hasta la superficie y lograr su separación del resto de la masa de partículas hidrofílicas.
De acuerdo con esto, para realizar el proceso de flotación es fundamental:
I. una etapa de molienda previa, cuya finalidad es liberar los minerales útiles de la
ganga o roca
II. crear un flujo de aire en la pulpa de mineral y
III. producir condiciones que favorezcan la adherencia de los minerales deseados

a las burbujas de aire.
A pesar de que la etapa de molienda fina no forma parte del proceso de

flotación, es necesaria, ya que sin una liberación de los minerales útiles de la ganga, el
proceso sería ineficiente. Por otra parte la aireación de la pulpa, por medio de una
corriente de aire, es parte de la mecánica del proceso y tan necesaria que constituye
el medio de transporte de las partículas de mineral a la superficie en forma de espuma.
2.1. MECANISMO DE LA FLOTACIÓN
Para estudiar el mecanismo de la flotación es suficiente, en principio, conocer

en detalle lo que sucede entre una partícula de mineral y una burbuja de aire para
que ellos formen una unión estable.
Con respecto a las partícula de mineral, es sabido que pocas de ellas tienen
propiedades hidrófobas suficientemente fuertes como para que puedan flotar
naturalmente. Entre los minerales que presentan un alto grado de hidrofobicidad
natural se encuentran el talco, el azufre, la molibdenita y el carbón.
Por otro lado, al realizar la reducción de tamaños se rompen enlaces químicos

de los minerales. Esto inmediatamente lleva a la hidrofilización de las superficies
minerales, o mejor dicho a que sean propensos a la hidratación y por lo tanto pierden
cualquier grado de hidrofobicidad que puedan tener.
Por ello, es necesario hidrofobizar artificialmente las partículas minerales en la

pulpa para hacerlas flotables. Esta hidrofobización se realiza con reactivos químicos
llamados colectores, que son generalmente compuestos orgánicos de carácter
heteropolar, es decir, tienen una parte formada por un grupo con característica apolar
(hidrocarburo) y otra que es un grupo polar con propiedades iónicas.
Para facilitar la adsorción de estos reactivos sobre la superficie de las partículas

minerales hay que crear condiciones favorables en ella, utilizando reactivos llamados
modificadores.
La partícula mineral queda cubierta por el colector que se adsorve en su red

cristalina por medio de su parte polar, proporcionándole con la parte apolar
propiedades hidrófobas, Figura 2.1. Sobre el mecanismo de adsorción de los
colectores, hasta la fecha no hay opinión unánime de sí se trata de un mecanismo de
adsorción física o química. La evidencia experimental ofrece ejemplos de ambos tipos,
por lo que cada caso particular tiene que considerarse aparte.
El otro componente del futuro agregado partícula - burbuja, es la burbuja de

aire, la cual es necesaria para
 recoger las partículas hidrofóbicas que están en la pulpa,
 transportarlas hacia la superficie. Este transporte se efectúa mediante la fuerza de

empuje (ley de Arquímedes) de la interfase gas-líquido.
Figura 2.1. Mineralización de las burbujas de aire.
Las experiencias con inyección directa de aire en la pulpa generalmente dan

resultados negativos si no se emplea un espumante, por cuanto el aire se distribuye en
forma dispareja, las burbujas son inestables y se asocian unas con otras. Al agregar el
espumante, ésta se estabilizan, se obtiene el tamaño deseado y la dispersión de aire es
pareja.
Como es fácil comprender, cada burbuja se puede considerar como el

contacto de dos fases, líquido y gas. De este modo, los espumantes, que son reactivos
tensoactivos, se adsorben en la interfase gas – líquido. Las partes polares de estos
compuestos tensoactivos se orientan hacia el agua y la parte apolar hacia la burbuja
misma.
Ahora bien, debido a los motores de las máquinas de flotación tanto las
partículas como las burbujas están en una constante agitación, de modo que para
que se realice su unión es necesario:
su encuentro
condiciones favorables para formar el agregado.
El encuentro se realiza por el acondicionamiento y la agitación dentro de la

máquina misma. El contacto permanente entre la partícula y la burbuja de gas es el
punto más débil de la teoría de la flotación.
No hay problema en explicar el acercamiento de la burbuja y la partícula

hasta el punto en que la película de agua las separa queda muy fina. En este
momento, las partículas, para acercarse más a la burbuja tiene que superar lo que se
considera una barrera energética. Para las partículas hidrofílicas, en que la asociación
de las partículas con las moléculas de agua es muy firme, esta barrera nunca se supera
y las partículas no flotan. Para las partículas hidrofóbicas, la barrera queda
repentinamente rota por fuerzas todavía no bien conocidas, permitiendo un contacto
trifásico.
En realidad, el mecanismo no es tan simple como parece. En primer lugar, la

película de agua nunca se rompe hasta el fin y la partícula queda siempre cubierta por
una película de moléculas de agua, de unas 10 moléculas de grosor que participan en
las asociaciones posteriores. Esta película de agua tiene propiedades totalmente
distintas a las del agua en masa. Por ejemplo, es mecánicamente más firme y más dura
que la asociación común de moléculas de agua, tiene no sólo mayor viscosidad, sino
que es considerada mecánicamente dura hasta tal punto que se le atribuyen
propiedades de un sólido.
Los conceptos modernos de la dinámica del contacto entre la burbuja y la

partícula consideran que el encuentro entre ambas se efectúa del modo como ocurre
la colisión entre dos cuerpos elásticos. Esto significa que los cuerpos chocan y rebotan.
Se ha podido observar el hundimiento de la burbuja cuando es chocada por la
partícula y el rebote elástico de ésta última. La partícula, enseguida, vuelve
nuevamente a chocar con las burbujas hasta que se encuentra con la que tiene
condiciones energéticas y eléctricas para asociarla. Este mecanismo, entonces,
contempla como factores de importancia,
- el tamaño de la partícula (fuerza dinámica) y
- su mojabilidad (condiciones eléctricas).
3. REACTIVOS DE FLOTACIÓN
Los reactivos de flotación son sin duda alguna, el componente y la variable

más importante del proceso, debido a que sin ellos la flotación no se efectúa.
El número de materiales de alta flotabilidad natural es tan restringido (grafito,

talco, azufre y unos pocos más) y su importancia relativa tan limitada, que no es posible
afirmar que la flotación se pueda efectuar sin colector. Por otra parte, hay que
recordar que la flotación no se puede efectuar sin espumante o modificadores del
medio. De este modo queda establecido que los reactivos de flotación son
absolutamente necesarios para cualquier flotación, siendo un elemento tan
indispensable del proceso, los reactivos son la variable mas importante ya que afectan
en forma notoria el buen desarrollo de la flotación.
No solamente influye el tipo de reactivos que se agrega, sino también la

combinación de ellos, su dosificación, pH de la pulpa, punto y método de adición y
múltiples otros factores que a veces escapan a una definición precisa.
Se ha comprobado que los efectos favorables o desfavorables causados por

otras variables en la flotación, como grado de molienda, aireación, densidad de
pulpa, etc., nunca podrán sobrepasar en su importancia, a los efectos positivos o
negativos de una fórmula de reactivos (mezcla de colector – espumante -
modificador).
Son tres los grupos principales en las cuales se clasifican los reactivos de
flotación.
Estos grupos son:
1) Colector
2) Espumante
3) Modificador
3.1. COLECTOR
La función principal es la de aumentar las propiedades hidrofóbicas del

mineral, favoreciendo con esto la capacidad de repeler el agua (no mojarse) y de
unirse a las burbujas de aire.
Los colectores son compuestos orgánicos que se unen a la superficie de un

mineral en base a un mecanismo de absorción (químico - físico).
Se clasifican de acuerdo a su ionización en :
- Colectores aniónicos
- Colectores catiónicos
- Colectores No-iónicos
El grupo de colectores aniónicos es el más importante y de acuerdo a la parte

activa puede ser:
 Sulfidrílico, compuesta por un átomo de azufre en el grupo activo. Empleados

principalmente para flotar especies sulfuradas como sulfuros metálicos y partículas
metálicas como Cu nativo y Au.
 Oxidrílicos, caracterizados por llevar en su parte activa un átomo de oxígeno. Su

empleo principal está en la flotación de especies no sulfuradas.
Ejemplo de Colectores:
SF-323 = Isopropil Etil Tionocarbonato
SF-113 = Isopropil Xantato de Sodio
Petróleo Diesel
3.2. ESPUMANTE
Son compuestos orgánicos cuyo propósito principal es la de creación de

espuma capaz de mantener las burbujas cargadas de minerales hasta que puedan ser
removidas de la maquina de flotación. Este objetivo se logra impartiendo cierta dureza
temporal a la película de agua que cubre la burbuja. De esta manera se prolonga la
vida de la burbuja individual hasta que pueda estabilizarse por la adherencia de las
partículas de mineral y juntarse con otras burbujas en la superficie de la pulpa para
formar una espuma.
Sin embargo, una vez sacada de la maquina de flotación, la espuma debe

romperse rápidamente, a fin de evitar la interferencia con las operaciones siguientes
del proceso.
Como se indicó anteriormente, la función del espumante es formar una

espuma estable, la cual permite remover el concentrado en la espuma. Pero, los
espumantes tienen otras cualidades en el circuito de flotación, tales como:
Formación de burbujas pequeñas, que mejoran la dispersión del aire en el pulpa.
Evita la coalescencia de las burbujas de aire.
Disminuye la velocidad de ascensión de las burbujas hacia la superficie de la pulpa.
Afecta la acción colectora.
Aumenta la resistencia de las paredes de las burbujas que suben cargadas con
mineral en su transporte.
Ejemplo de espumantes:
Aceite de pino
D-1012 = Dow Froth - 1012
MIBC = Metil Isobutil Carbinol
D-1012 = MIBC = 80% D-1012 + 20% MIBC
3.3. MODIFICADORES
Los modificadores son reactivos usados en la flotación para controlar la acción

de los colectores sobre los minerales, en orden a intensificar o reducir el efecto de
hidrofilicidad sobre la superficie de los minerales, regulando la acción del colector, en
el sentido de hacer más selectiva la separación de los minerales.
La función del modificador incluye reacciones con el mineral y con iones

presente en la pulpa. La lista de los modificadores o agentes reguladores usados en la
flotación es variada y muy amplia; siendo éstos de carácter orgánico e inorgánico.
Se pueden clasificar según su uso en:
Depresantes: los cuales inhiben o evitan la adsorción de los colectores en minerales

que no se desean flotar.
Activadores: son reactivos que aumentan o ayudan a que los colectores se

absorban sobre minerales que tienen disminuida su flotabilidad.
Modificadores de pH: Son reactivos que controlan la concentración de iones H + y
OH- en la pulpa, con el propósito de aumentar o disminuir la adsorción de los

colectores como se desea.
Como todos los reactivos, cada uno de ellos puede tener funciones distintas en
diferentes circunstancias y al clasificarlo en algún grupo significa que su aplicación es
mas frecuente (caso de la cal).
a) Modificación del Medio o pH
El pH en una medida de la concentración de iones H + y OH- los cuales se

encuentran parcialmente en el agua. Cuando la concentración de H + y OH- es igual,
se dice que la solución de la pulpa es neutra y el pH=7.
En soluciones ácidas el pH es menor que 7, y las soluciones alcalinas, que es el

caso neutro, el pH es mayor que 7.
La efectividad de todas las clases de reactivos de flotación (con raras

excepciones) dependen en gran parte del grado de alcalinidad o acidez de la
solución de la pulpa. En consecuencia es de gran importancia poder determinar el
valor óptimo del pH para determinada combinación de reactivos y mineral.
En general se puede decir que el circuito alcalino se usa con mayor frecuencia en
las operaciones industriales debido al hecho de que los reactivos son mas estables en
estos circuitos.
Para producir la acidez o alcalinidad deseada (bajar o subir pH), normalmente se

usan ácidos y bases industriales de bajo costo.
En el caso del circuito ácido (bajo pH) se usa casi exclusivamente ácido sulfúrico
por su bajo costo y gran disponibilidad.
Para subir el pH o alcalinizar, generalmente se usa cal, hidróxido de sodio y ceniza

de soda. La cal es la más barata, pero a veces tiene el inconveniente de flocular las
pulpas.
El hidróxido de sodio es excelente dispersante, pero es de mayor costo que la cal,

al igual que la ceniza de soda. Un proceso que tiene gran importancia práctica en la
modificación del pH, es la depresión de la pirita en un circuito alcalino, al flotar sulfuros
u otros metales.
En un circuito alcalino la pirita se deprime fuertemente, tal vez porque se oxida

superficialmente; sobre pH = 12,2 debería deprimirse satisfactoriamente. Esto
dependerá de las condiciones superficiales de la pirita. Si esta prácticamente oxidado
y tiene superficies alteradas, la depresión se obtiene mas fácilmente y con pequeña
cantidad de cal, pero la pirita fresca es mas activa y a veces es necesario fortalecer el
efecto con una mayor cantidad de cal.
b) Modificadores de Superficie
Modificar la superficie de los minerales, en orden a mejorar la selectividad del

proceso de flotación, es la función más importante y compleja de los agentes
modificadores. La efectividad de los modificadores de superficie, debe ser tal, que
estos deben unirse selectivamente sobre la superficie de un mineral o grupo de
minerales.
Este hecho puede resultar en una acción de depresión o de activación de la

superficie de los minerales, dependiendo de la acción del colector sobre aquella
superficie.
- Modificadores Catiónicos
A pesar que la mayoría de los iones metálicos pueden considerarse como

agentes modificadores de superficie, solamente algunos pocos son empleados.
El ion cobre es usado en la flotación de esfalerita, sobre la cual el xantato no se

adsorbe. Este ion Cu2+ es adicionado a la pulpa como CuSO4, reemplazando el ion
Cu2+ al ion Zn2+ en su red cristalina, formando un recubrimiento superficial de CuS sobre
la esfalerita, comportándose ésta como un sulfuro de cobre, sobre el cual el xantato se
absorbe.
El ion Cu2+, de esta manera será capaz de activar a los sulfuros de Ni, Co, Fe y Zn
antes de la adición de xantato.
El ion Cu2+ es el agente más común modificador de la pirita en presencia de

xantato. Los iones Cu y Ba son usados también para modificar la sílice y otros minerales
ácidos para hacerlos flotables (activador) con ácidos grasos como colectores.
- Modificadores Aniónicos
Los principales modificadores de superficie aniónicos son: sulfuros, cianuros,

carbonatos y fosfatos; como también ciertos reactivos oxidantes y reductores. El control
de la oxidación superficial por medio del calor, causa variaciones de consideración en
la flotación selectiva.
- Agentes oxidantes tales como el hipoclorito de sodio (NaClO) y permanganato

de potasio (KMnO4) son efectivos depresantes para sulfuros de Cu, Fe y Co en
pulpas alcalinizadas con cal. Como un ejemplo, la separación de súlfuros de Cu

y Mo puede ser llevada a cabo depresando el sulfuro de cobre con hipoclorito
de sodio (NaClO) o sulfidrato de sodio (NaSH).
- Agentes reductores también son importantes en la flotación de la galena y

esfalerita, con sulfito de sodio (Na 2SO3) o bisulfito de sodio (NaHSO 3), usados
para controlar el exceso de oxidación en el proceso. Estos compuestos son

efectivos particularmente en menas que contienen minerales de Cu.
Sin un agente reductor, los minerales de Cu durante la molienda tienden a

oxidarse llegando a ser más solubles. El ion Cu (y Pb) puede activar la esfalerita,
causando su flotación junto con la galena.
La adición de agentes reductores, tales como Na 2SO3, evitan la oxidación y la
activación de la esfalerita.
- El súlfuro de sodio (Na2S), es usado como modificador de la superficie de
minerales oxidados, actuando como activador, sobre la cerusita (PbCO3), la
cuprita (Cu2O) y otros. Actuando como modificador, el azufre (Sº) haciéndolos
flotables con xantato.
En pequeñas dosis el Na 2S puede ser usado para reactivar la pirita, pirrotita y
otros sulfuros los cuales han sido depresados con cal o cianuro.
Sin embargo el ion azufre usado en exceso depresa todos los minerales
sulfurados.
- El cianuro generalmente empleado como NaCN, es usado para depresar

minerales sulfurados de Fe, Cu y Zn.
Los iones de estos metales forman compuestos complejos muy estable con el
cianuro.
Se ha observado que minerales con iones metálicos los cuales no forman

compuestos con el cianuro; tales como el Pb, Bi, Sn, Sb y As no son depresados
con cianuro.
Mientras mayor es la solubilidad del compuesto metal - xantato en cianuro,

menor es la estabilidad de la unión colector - metal en la correspondiente
superficie del mineral. La reacción es llevada a cabo como sigue:
ZnS Zn++ + S=
Zn++ + 2CN- Zn(CN)2
Zn(CN)2 + 2CN- Zn(CN)4=
El radical Zn(CN)4= forma complejos insolubles con otros cationes, así evita la
adsorción del colector.
La misma reacción ocurre con Fe y Cu, con el requerimiento en el caso del Cu de
una alta concentración de CN- para obtener el resultado deseado de depresión.
- Otra manera de evitar la activación tales como la esfalerita, es adicionando

sales del ion que llegue a desplazar al ion que produce la activación, por
ejemplo el ion Zn++.
Para tal caso se considera:
2
( ZnS) Zn Cu2 ( ZnS)Cu2 Zn2
Si se aumenta la concentración de Zn 2+ en la pulpa, adicionando ZnSO4, se
puede producir la reacción inversa, evitando de esta manera la activación por el
Cu2+.
La acción de otros depresantes tales como: Na 2SO3, Na2S2O3 y NH4OH es similar
a la acción depresora de los cianuros como se mostró anteriormente.
El efecto depresivo causado por el K2Cr2O7 y el K2CrO4, respecto a la adsorción
del anión CrO=4 sobre la superficie de la galena y pirita, es una reacción típica de
adsorción química.
4. INFLUENCIA DE VARIABLES DE FLOTACIÓN
Las variables que inciden en el proceso de flotación suelen ser clasificadas en

tres grupos:
I. Propiedades dependientes del material de alimentación al proceso de flotación:

 Características de la mena
Mineralógica del mineral
Ganga asociada
Presencia de impurezas solubles de la mena
Grado de diseminación y tamaño de liberación de las especies valiosas
Asociación que presenta la mena con otros componente
pH natural de la pulpa
Características asociadas a la etapa de molienda clasificación,
Granulometría del mineral a flotar
Grado de oxidación durante la molienda
Reactivos adicionados en la molienda
Tiempo de acondicionamiento
Grado de liberación
Densidad de pulpa
II. Características del proceso de flotación, dentro de estas variables debe

considerarse:
Tipo de y dosificación de reactivos químicos agregados
Secuencia de adición de reactivos
Densidad de la pulpa
pH y temperatura de la pulpa
Tiempo de acondicionamiento
Altura de la espuma
Calidad del agua usada
Flujo de aire
III. El tercer grupo de variables tiene están asociadas con las características relativas a
la máquina de flotación:
Geometría de la celda
Grado y tipo de aireación (autoaspirada o neumática)

Tiempo de flotación (volumen útil de la celda)
Agitación de la pulpa, r.p.m.
Tipo de rebalse de espuma
Características de rotor y estator
Características del banco de flotación.
Además, deben ser consideradas, variables de menor importancia, que en un

momento o caso determinado pueden tener gran relevancia como son las cargas
circulantes.
A continuación se analizará en forma más detallada alguna de las variables

metalúrgicas más importantes.
4.1. CARACTERÍSTICAS DEL MINERAL
Para una flotación es de primordial importancia la naturaleza del mineral y de

sus acompañantes, o sea, de la mena misma. Es de interés:
la composición química de los minerales útiles y de la ganga
su diseminación
fenómenos secundarios de oxidación y meteorización
impurezas que acompañan la mena
antecedentes geológicos del yacimiento y
método de explotación del yacimiento.
La composición química del componente útil flotante es lo que determina el

tipo de tratamiento y de reactivos que se usarán. Se sabe de antemano que los súlfuros
y metales nativos, igual que los componentes con arsénico, no presentarán mayores
dificultades en lo que a la flotación misma se refiere.
Los carbonatos, silicatos, sulfatos, fosfatos y otros “óxidos” o no-súlfuros, como se

les llame, presentan problemas de mayor complejidad. Con ellos ya no podrá usarse los
reactivos selectivos de tipo sulfhídrico, pues las recuperaciones serán bajas. Para
mejorarlas es necesario usar otros reactivos más poderosos pero menos selectivos.
El problema metalúrgico de la selectividad puede presentarse en forma tan

seria debido a la flotabilidad de la ganga y la imposibilidad de eliminarla, que a
menudo se opta por tratamientos piro o hidrometalúrgicos para resolverlos.
Existen casos en que los sulfuros están parcialmente oxidados y dependiendo

del grado de oxidación se toman las medidas necesarias. En el caso de una oxidación
ligera hay que conformarse con pequeñas pérdidas en las recuperaciones del metal,
pues cualquier medida seria costaría más que las ganancias que se obtendrían.
Generalmente no se va más allá de los intentos de seleccionar el colector o
modificador más apropiado y ajustar el pH del circuito.
Aparte de la oxidación, es de considerable importancia la dureza del mineral y

la naturaleza de sus acompañantes. Muchos de los minerales que son recuperables por
flotación están acompañados por gangas secundarias descompuestas como son, por
ejemplo, la sericita, caolina o clorita. Estos acompañantes, en los circuitos de molienda,
se desintegraran hasta tamaños de micrones y forman las lamas secundarias que
pueden perjudicar seriamente el proceso de flotación, tanto en las recuperaciones
como en la ley de los productos de concentración, ya que debido a su forma
escamosa estas partículas se adhieren con gran facilidad a las burbujas de aire,
limitando el acceso a estás de los minerales útiles (bajan las recuperaciones) y
diluyendo los concentrados
4.2. GRANULOMETRÍA
Todo mineral para ser flotado tiene que ser reducido en su tamaño hasta tal
punto que cada partícula representa una sola especie mineralógica (liberación);
además su tamaño tiene que ser apropiado para que las burbujas de aire lo puedan
llevar hasta la superficie de las celdas de flotación. En otras palabras, existe un tamaño
máximo de las partículas que se pueden flotar. Este tamaño máximo, naturalmente,
depende de la naturaleza del mineral mismo y de su peso específico. Las partículas de
carbones o molibdenita, que flotan fácilmente, pueden ser considerablemente
mayores que los de calcopirita, galena o blenda. En este sentido la flotación de súlfuros
es distinta a la de no súlfuros.
En la flotación de minerales metálicos las partículas son más pequeñas que en

la de minerales no metálicos. Sin embargo, el tamaño máximo conveniente para la
flotación se considera alrededor de 48 mallas, o sea, cerca de 0.3 mm. Las partículas
de diámetro superior normalmente ofrecen ciertas dificultades ya sea por la liberación
misma o por su peso y curvatura.
El problema de la liberación de las partículas minerales para su flotación

satisfactoria crea otro problema serio que es el de la sobremolienda. Las especies
mineralógicas dentro de una mena no son de la misma dureza. Esto significa que el
proceso de reducción de tamaño, las especies más blandas se desintegran en mayor
proporción que las duras. Si, por ejemplo, los súlfuros están acompañados por cuarzo,
como éste es más duro que aquellos, las partículas de cuarzo, después de la molienda,
serán de mayor tamaño que las partículas de súlfuros. En este caso el proceso de
molienda se puede guiar por la liberación de los súlfuros sin que se presenten
problemas serios con la ganga.
4.3. INFLUENCIA DE LAMAS
El problema de las lamas finas y el perjuicio que causan en el proceso de

flotación se puede comparar sólo con el problema de la oxidación y en ambos casos
el progreso hecho para solucionarlos es mínimo.
El daño del material lamoso es de carácter doble:
1. las partículas de diámetro pequeño flotan mal, y
2. las lamas perjudican la flotación de las partículas de tamaño adecuado.
En el primer caso, el problema está evidentemente relacionado con la

pequeña masa de la partícula y con ciertas dificultades que este fenómeno crea.
Estadísticamente, para un gran número de partículas del mismo volumen global que
una sola partícula grande, existe menor posibilidad de encontrarse con una burbuja de
aire. Por ejemplo, si se toma una partícula cúbica de un diámetro de 50 micrones, ella
es equivalente a 125.000 partículas de 1 micrón de diámetro. Es claro que son
necesarios 125.000 veces más encuentros entre burbujas de aire para transportar la
misma cantidad de materia hasta la superficie.
Pero la dificultad no está solamente en él numero de encuentros necesarios. En

cada caso de unión entre la partícula y la burbuja es necesario que la partícula venza
una cierta barrera energética para acercarse a la burbuja de aire. Este esfuerzo es
necesario para vencer las capas hidratadas que poseen la partícula y la burbuja.
Normalmente se llega a vencer esta barrera al tener la partícula una apropiada
superficie y masa.
Al disminuir su masa en miles de veces, indudablemente desaparece un factor

importante para que pueda reunirse con la burbuja. De aquí la considerable
disminución de las recuperaciones.
Cuando se habla del efecto dañino de las lamas, no se hace referencia

solamente a la menor flotabilidad de las partículas útiles de diámetro muy pequeño,
sino que también a los perjuicios que las lamas causan a la flotación en general. Es
importante considerar el efecto negativo no sólo de los componentes útiles sino que
también el de las lamas pertenecientes a los minerales de la ganga.
El efecto depresor de las lamas es todavía más serio cuando se trata de flotar
partículas de diámetro muy pequeño, comparable con el diámetro de las lamas finas.
En este caso el número de encuentros y la cantidad de partículas necesarias para
recubrir una partícula útil es menor y el efecto depresor es mayor.
En resumen, el efecto negativo de las lamas se puede deber tanto a la

flotabilidad inferior de las partículas menores de un cierto tamaño óptimo, (partículas
inferiores a 5 a 10 micrones) como a la contaminación que las lamas de la ganga
causan sobre distintas partículas minerales deprimiéndolas, o simplemente a la
adsorción de reactivos y contaminación de la pulpa con iones extraños, debido a su
gran superficie específica.
4.4. DENSIDAD DE PULPA
La pulpa que llega al circuito de flotación generalmente es el rebalse de un

clasificador (hidrociclón) que ha separado las partículas más finas de las de mayor
tamaño de un circuito de molienda. Este rebalse se caracteriza normalmente por una
cierta granulometría y dentro de cualquier sistema hidráulico de clasificación es
necesario una cierta dilución para obtener la granulometría deseada. Esto significa
que casi nunca el circuito de flotación se alimenta con la descarga de un molino,
caracterizada por una alta densidad, sino que a ella se le agrega el agua necesaria
para producir la clasificación requerida. De este modo, en un circuito de flotación
primaria, la pulpa actualmente tiene una concentración entre 30% y 40% de sólido en
vez de 65% a 75% de sólidos que tiene en el circuito de molienda.
La densidad de pulpa en un proceso de flotación depende de varios factores.

En primer lugar influye el tamaño granulométrico del rebalse. Por ejemplo, en un
clasificador de hidrociclones es necesaria una concentración de aproximadamente
30% de sólidos para obtener un rebose de más o menos 67% menos 200 mallas. Al
aumentar el porcentaje de sólidos el producto va a ser más grueso y al disminuir los
sólidos, el rebose será más fino. Así, con 35% de sólidos la granulometría baja a un 63% -
200 mallas y con 25% de sólidos a un 70% -200 mallas.
El porcentaje de sólidos que se empleará en un circuito de flotación,

naturalmente, dependerá también de la disponibilidad de agua. Hay que tener
presente que la mayoría de los yacimientos están ubicados en desiertos o en zonas

montañosas con serias dificultades de abastecimiento de agua. En consecuencia, se
tratará de trabajar con el mínimo posible de agua aunque sacrificando con esto,
dentro de límites razonables, la granulometría del rebalse y las recuperaciones. Con un
más alto tonelaje de mineral flotado se tratará de contrarrestar las pérdidas
metalúrgicas generadas por disminución en la recuperación.
Finalmente, el porcentaje de sólidos es determinado algunas veces por

razones metalúrgicas. Por ejemplo, para la dispersión mecánica de los reactivos poco
solubles en agua es necesario a menudo usar pulpa de alta densidad. Por otra parte,
hay que tener presente que la misma cantidad de reactivo por tonelada seca de
material es de mayor concentración en una pulpa densa que en una diluida y, por
consiguiente, se puede influir la velocidad y la intensidad de la reacción entre los
reactivos y los minerales al variar la densidad de la pulpa.
En general, lo que interesa a un metalurgista, es el efecto de la densidad de la

pulpa sobre las recuperaciones.
Realmente, entre 20 y 30% de sólidos, se ha observado que el porcentaje de

sólidos prácticamente no influye en las recuperaciones ni en las leyes de los
concentrados. La situación, sin embargo, empieza a cambiar cuando se llega a
condiciones extremas de gran dilución o de gran densidad.
4.5. AGUA
En el proceso de flotación cada tonelada de mineral consume entre 2,5 y 3

toneladas de agua. Este enorme consumo de agua industrial la hace un factor de
primordial importancia y magnitud, porque no sólo es el medio en que se desarrolla el
proceso, sino también la causa de muchos problemas metalúrgicos.
Este gran consumo hace casi imposible cualquier tratamiento químico previo,
debido al considerable costo que representaría.
Por esta razón lo que se hace en las plantas es más bien evitar las
contaminaciones y purificar el pequeño volumen de aguas servidas que se emplea
con ellas.
En la mayoría de los casos las plantas de flotación se encuentran en la

cercanía de sus respectivos yacimientos, que normalmente se encuentran en lugares
de poca disponibilidad de agua, lo que obliga a hacer uso de cualquier agua
disponible. En general se distinguen aguas naturales que pueden ser superficiales (ríos,
riachuelos, arroyos, lagos, nieve) o subterráneas y aguas servidas.
Las aguas naturales, particularmente las subterráneas, casi siempre llevan

contaminaciones de sales orgánicas. Estas son sulfatos, carbonatos o fosfatos de
potasio, sodio, calcio, magnesio y otros. Hay aguas que tienen contaminaciones de
ion cloruro o de bicarbonato, pero estos casos son más raros. Las aguas subterráneas
particularmente las provenientes de las minas, que también se usan en el proceso de
flotación cuando hay que aumentar el abastecimiento de agua, además de las sales
indicadas a menudo llevan considerables cantidades de iones metales pesados como
son el cobre, zinc, fierro y otros.
En general, es imprescindible que el factor agua sea considerado en las

investigaciones que proceden a la instalación de una planta.
4.6. TIEMPO DE FLOTACIÓN
La flotación consta esencialmente de las siguientes etapas:
1. Adsorción de los reactivos sobre las superficies minerales
2. encuentro de partículas hidrofóbicas con las burbujas de aire, acondicionadas con

espumantes
3. transporte de las partículas hasta la superficie de la celda de flotación.
Cada etapa se realiza en un tiempo determinado, diferente para cada una de

ellas.
La adsorción de los reactivos sobre el mineral dependen de:
su composición
solubilidad
disociación
concentración y
temperatura de la pulpa.
En las condiciones industriales el tiempo necesario para el acondicionamiento

de los reactivos normalmente varía entre una fracción de minuto y media hora.
Cuando son pocos solubles y reaccionan lentamente con las superficies de los
minerales, su alimentación se efectúa en los circuitos de molienda y clasificación con lo
que se puede ganar desde 5 a 30 minutos de acondicionamiento. Al no poder
agregarlos por cualquier razón en los circuitos de molienda, se usan acondicionadores
especiales cuya única función es la de preparar la pulpa con los reactivos para la
flotación.
Los reactivos que se distribuyen en la pulpa y se absorben rápidamente o en

forma instantánea se agregan inmediatamente antes de la flotación y, a veces, en la
primera celda de flotación. Los reactivos que se consumen rápidamente y cuya
acción se debilita con el tiempo debido a su descomposición o a cualquier otra causa,
se agregan en las diversas etapas del proceso, según las necesidades.
En una pulpa bien agitada y adecuadamente aireada no hay problema para

que las partículas recubiertas con un colector apropiado se peguen a las burbujas en
forma instantánea, siempre que estén completamente liberadas y sean de un tamaño
granulométrico adecuado. En primera instancia van a flotar las partículas que son:
a. más hidrófobas
b. mejor liberadas y
c. de un tamaño adecuado.
Una vez que éstas flotan, empiezan a flotar las menos hidrófobas, menos
liberadas y de mayor tamaño.
El tiempo necesario para desarrollar la flotación varía normalmente entre 5 y 30

minutos, siendo 8 a 10 minutos el tiempo promedio.
El tiempo de flotación depende también de la naturaleza del mineral. Los

minerales oxidados se recuperan mucho más lentamente que los sulfuros y los metales
nativos flotan más rápidamente que ellos.
4.7. ESTABILIDAD DE LOS CIRCUITOS
Para que una flotación industrial sea eficiente es fundamental que los circuitos
sean estables, es decir, que los flujos de pulpa de cada una de las etapas sea
permanente.
En el caso de circuitos inestables, la altura de nivel de pulpa en las celdas varía

y el proceso se hace ineficiente en la selectividad y recuperación metalúrgica.
Asimismo, flujos inestables provoca derrames de suelos y celdas con la

consiguiente pérdida de recuperación y/o “suciedad” de los productos.
Para lograr sistemas estables debe calcularse las cubas de bombeo de flujos
intermedios con la suficiente holgura y flexibilidad, debe considerarse amortiguadores
de golpes de carga en distintas etapas, y se debe controlar en la forma más eficiente

posible los niveles de pulpa en las celdas.
5. MÁQUINAS DE FLOTACIÓN
Dentro de las variables que influyen en el proceso de flotación, están las que
forman el tercer grupo y que corresponden a las características de los equipos
utilizados. En este punto el tamaño, cantidad y distribución de burbujas, además del
complejo comportamiento fluido dinámico que involucra el movimiento relativo entre
partículas sólidas, burbujas de aire y medio fluido, constituyen los mecanismos
preponderantes a evaluar, optimizar y controlar.
La función de una máquina de flotación es hacer que las partículas que han
adquirido características hidrofóbicas entren en contacto y se adhieran a las burbujas
de aire, permitiendo que dichas partículas se eleven a la superficie y formen una
espuma la cual pueda ser removida. Para ello, las máquinas de flotación deben
cumplir una variedad de funciones dentro de las cuales las más importantes son:
1. Mantener todas las partículas, incluso las más gruesas o densas, en suspensión. Para
ello, la pulpa debe ser mezclada dentro de la celda de tal manera que la
velocidad de dispersión de todas las partículas presentes sea mayor que la
velocidad de sedimentación. Un problema muy recurrente en las celdas es el
embancamiento de éstas, esto ocasiona pérdidas del volumen útil y reducción del
tiempo de residencia de las partículas lo que a su vez se traduce en una menor
recuperación del mineral.
2. Debe permitir y promover la colisión partícula-burbuja dando la oportunidad para

la adhesión selectiva y el transporte del mineral deseado a la columna de espuma.
Un flujo en contracorriente de partículas y burbujas puede a veces mejorar estas
colisiones, el diseño de las máquinas de flotación tipo columnas está basado en
este principio.
3. Proporcionar una buena aireación, es decir, la dispersión de finas burbujas de aire

a través de la celda. El grado de aireación necesario depende del sistema en
particular y fundamentalmente del porcentaje de sólido.
4. Debe asegurar que todas las partículas que entren en la máquina tengan
oportunidad de ser flotadas.
5. Debe estar provista de un transporte eficiente de la alimentación de pulpa y de la

salida del concentrado y del relave, minimizando el desvío de corrientes y la
formación de cortocircuitos al interior de la máquina.
6. Mantener condiciones de quietud en la región próxima a la zona de espuma.

Normalmente la mayoría de las máquinas de flotación están provistas de una zona
de alta turbulencia en la parte inferior de ésta (zona de agitación) para asegurar la
suspención de todas las partículas. Sin embargo, en la zona de colección la celda
debe estar diseñada para prevenir esta turbulencia puesto que produce pérdida
de estabilidad de la espuma y por ende baja la recuperación, del mismo modo se
ve afectada la selectividad producto del atrapamiento de ganga en la espuma.
7. Debe estar provista de algún tipo de control, tal como nivel de pulpa y espuma,
grado de aireación y agitación.
5.1. CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UNA MÁQUINA DE FLOTACIÓN
Idealmente las máquinas deben seleccionarse para optimizar los aspectos

metalúrgicos, representado por la ley y la recuperación, al menor costo. Sin
embargo, estos parámetro pueden ser muy diferentes para un mismo tipo de celda
si las características del mineral a tratar también lo son.
La selección de una máquina depende principalmente del tipo de flotación que se

realizará. Por ejemplo: en el caso de que se deban flotar partículas gruesas o de
alta densidad se requiere una alta densidad de pulpa para tener una baja
velocidad de sedimentación, en este caso se deben preferir celdas del tipo
mecánicas con una alta velocidad de desplazamiento de pulpa puesto que las
máquinas neumáticas a menudo no pueden suspender y transportar
adecuadamente partículas gruesas. El diseño de la combinación rotor - estator
afecta el estado de dispersión de las burbujas de aire, además, la geometría de la
celda influye sobre la calidad de la espuma y sobre su facilidad de remoción, etc.
Capacidad de procesamiento, flujo de alimentación.
Se deben considerar los costos de capital y operación incluyendo la energía

consumida, el mantenimiento y la mano de obra.
También debe considerarse la facilidad de la operación y automatización, calidad

del servicio disponible y la experiencia previa en otras faenas.
5.2. TIPOS DE MÁQUINAS DE FLOTACIÓN
El procedimiento de flotación por espuma tomó su impulso con la celda de

agitación de la Mineral Separation en 1927, año en que se manifiesta un empleo
considerable de máquinas de flotación en las instalaciones de preparación de
minerales.
En 1945, Taggart clasificaba las máquinas de flotación en tres grupos:
 Las máquinas neumáticas y de aireación por efecto de cavitación de la turbina

(subaireación);
 Las máquinas en las cuales el gas era producido por ebullición, acción química o
puesta en depresión;
 Las máquinas que utilizaban los dos principios precedentes.
En la actualidad, solo las máquinas mecánicas y las neumáticas son las

utilizadas.
En las últimas décadas las máquinas de flotación han evolucionado y se puede

ver la proliferación de diseños desarrollados a partir de diferentes conceptos y
requerimientos considerados los más importantes.
La necesidad de aumentar la capacidad de tratamiento, estimuló la

eliminación de algunas etapas del proceso y la fabricación de molinos de gran
tamaño y, por consiguiente, el diseño de celdas simples y de mayor volumen, celdas
tanques, evitando de este modo el uso de una cantidad de celdas excesiva, que se
tradujera en mayor mantención, mayor complejidad de control y mayor requerimiento
de espacio.
Dentro del ámbito de los fabricantes de celdas de flotación con sus distintos
diseños, en la última década en Chile, han resaltado como proveedores de celdas de
gran tamaño, las empresas Wemco, Dorr – Oliver y Outokumpu.
Las Figuras 5.1 y 5.2 muestran los tipos de celdas y agitadores más comunes
que se utilizan.
Figura 5.1 Tipos de celdas de flotación.
Figura 5.2 Sistemas rotor – estator más utilizados.
5.2.1. Celda Convencional (Mecánicas)
Se caracteriza por ser un equipo agitado mecánicamente, en donde la

generación de burbujas se produce por dispersión mecánica del aire que llega a la
zona entre el impulsor (rotor) y el estabilizador (estator o difusor). En la mayoría de los
equipos este aire llega a presión desde un compresor, pero en algunos casos existe un
mecanismo de succión o autoaireación. El aire es alimentado por el eje del impulsor y
se disgrega en burbujas en la zona de turbulencia, cercana al fondo de la celda, en
donde también se produce la colisión partícula - burbuja, por las características
hidrodinámicas que se dan en esa zona. La agitación dinámica tiene entonces una
doble función, además de mantener la pulpa en dispersión:
dispersar el aire en forma de pequeñas burbujas
promover la colisión partícula burbuja
Una vez ocurrida la adhesión partícula burbuja, es decir la mineralización de la

burbuja, ésta levita desde la zona de turbulencia hasta la superficie de la celda,
pasando por una zona de quietud hidrodinámica para evitar el arrastre mecánico de
ganga. Llega a la superficie en donde forma una capa de espuma de algunos
centímetros la cual puede descargase por rebalse espontáneo o con la ayuda
mecánica de paletas en las canaletas de concentrado.
 Sistema DENVER SALA DR
Es el primer mecanismo que incorpora la circulación de pulpa en sentido

vertical, su fabricación hace posible una buena combinación de la pulpa en su interior,
junto con la característica de un impeler con alta alimentación. Este hecho promueve
una positiva circulación vertical dentro de la celda. La pulpa es circulada desde la
zona intermedia hacia abajo, dentro del ojo del impeler se mezcla con aire, y el difusor
la distribuye en el fondo de la celda formando una corriente uniforme, a diferencia de
otros mecanismos abiertos en que el transporte de la pulpa comienza en el fondo de la
celda hacia el centro, Figura 5.3.
El requerimiento primario en las máquinas de flotación es un dispersor que

divide el aire introducido en diminutas burbujas a través de la celda. En las máquinas
autoaspirante la máxima velocidad de aireación es función de la velocidad del
impeler. La velocidad de aireación, la mezcla de pulpa y la velocidad de circulación
están ínter relacionadas. En el caso del sistema DENVER SALA DR las máquinas de
flotación poseen un controlador de velocidad de aire el que puede ser maximizado
independiente de la velocidad del impeler.
Estas máquinas requieren bajas presiones de aire. El aire es llevado a través de
una tubería al centro del impeler donde se mezcla con la pulpa y se produce el
contacto pulpa – aire creando la burbuja que luego es impulsada a la celda a través
del difusor.
Figura 5.3. Esquema de una celda de flotación del tipo Denver.
 Sistema RCS (Sistema de Celda de Reactor)
La demanda industrial por celdas de gran tamaño a dado como resultado el

diseño de máquinas de flotación en forma de tanques cilíndricos. El mecanismo
utilizado para este tipo de celdas se denomina sistema DV, con el que se ha llegado a
tanques con volúmenes desde 10 a 200 metros cúbicos.
El diseño DV se basa en el fácil mantenimiento; el mecanismo completo es

suspendido por una estructura desde la zona superior de la celda y puede ser
removido en cualquier tamaño de celda ya sea para una mantención rutinaria o para
reemplazar una de sus partes. Debido a la ubicación del mecanismo, si se requiere el
reemplazo de algunas de sus partes es posible hacerlo sin la necesidad de drenar el
tanque de flotación.
El diseño del impulsor en todos los mecanismos ha sido mantenido lo más simple
posible con correas estándar en V para volúmenes de celda inferior o igual a 50 metros
cúbicos, para celdas superiores a 50 metros cúbicos es necesario la utilización de una
caja de cambio para operar correctamente la velocidad del impeler y mantener las
correas en V a bajas revoluciones.
Figura 5.4. Esquema de una celda de flotación del tipo Denver RCS.
El sistema de aireación es similar al de la celda antes vista, es decir, el aire es

introducido a la celda por un mecanismo exterior hasta el impeler, los mecanismos de
control de velocidad de aireación pueden ser controlados manual o
automáticamente.
Las celdas tanques han sido diseñadas específicamente para aumentar tres
condiciones de maximización de recuperación:
Activación de las zonas inferiores de la celda para un buen transporte y suspensión de

sólidos, creando múltiples contactos entre las partículas y las burbujas.
En la zona superior, prevenir la separación de la partícula y la burbuja, mediante la

reducción de la turbulencia en el flujo.
Inactivar la superficie con el fin de prevenir que la partícula recircule hacia la celda.
El diseño, además, posee el sistema de recuperación de concentrados mediante

canaletas que sirven como pasadizos. La cubierta también minimiza la liberación de
material ultrafino que se incrementa por la acción de la atmósfera concentradora.
Tanto el impeler como el difusor han sido fabricados en materiales resistentes a la
abrasión y al desgaste tales como elastómeros o poliuretano.
La superficie exterior del tanque no requiere de protección, solo debe protejerse

el área central de la base del tanque. Internamente, el tanque posee limpieza del flujo
para remover efectivamente la espuma que derrama por los lados de la celda, sin
necesidad de utilizar paletas de derrame.
El control de nivel de pulpa es el neumático convencional que opera mediante

válvulas con algún tipo de flotadores o con sensores especificados por el usuario.
 Celdas de Flotación WEMCO 1+1
En este tipo de celda inicialmente el rotor se componía de dos anillos que

portaban unos barrotes verticales, formando un conjunto cilíndrico en forma de jaulas,
pero actualmente ha sido sustituido por una pieza única con paletas en forma de
estrella, soportando en la parte superior al eje motor. Este rotor produce la inducción
del aire del exterior, regulado por un orificio situado en la parte superior de un tuvo
cilíndrico, sujeto en la base del mecanismo, Figura 5.5.
Figura 5.5. Corte transversal de una celda Wemco.
Este tipo de celdas no requieren un suministro de aire forzado por lo que se

conocen como celdas auto-aspiradas, con esto se eliminan los costos de capital y
operación de los sopladores y tuberías de distribución. La compensación del flujo de
aire para variaciones del porcentaje de sólido en el flujo de alimentación es
automática, lo que minimiza la atención del operador.
Una ventaja adicional es que se puede retirar un mecanismo sin tener que
interrumpir la producción, a diferencia de otros sistemas de aire forzado que exigen
detener el funcionamiento de todo el banco para efectuar la mantención de un solo
mecanismo.
El estator o dispersor es una caja de sección circular formada por barrotes

verticales y orificios en todas las superficies. La pulpa aspirada por el rotor, junto con el
aire inducido, choca con la superficie del estator produciendo la dispersión en finas
burbujas favoreciendo la fijación de las partículas de mineral o ganga hidrofóbicas las
que posteriormente ascienden a la superficie formando la espuma.
Con el fin de disminuir el desgaste del rotor y la superficie del dispersor sus
diseñadores han colocado el mecanismo de aireación de estas celdas bastante más
elevado que el fondo del tanque, eliminando de este modo el contacto con material
circulante abrasivo de gran tamaño. La completa simetría del rotor permite que gire
hacia la derecha o hacia la izquierda y que se rote de arriba hacia abajo, permitiendo
la transposición de una superficie gastada por una nueva.
Tanto el dispersor como el rotor están constituidos en caucho grueso

antiabrasivo cuya elasticidad y resistencia proporciona el máximo de protección
contra la atricción, incluso en aplicaciones donde la pulpa contiene un exceso de
gruesos y material abrasivo. Otros elementos auxiliares son la caperuza estabilizadora
(faldón) para evitar el oleaje en la superficie, en las celdas de mayor volumen, Figura
5.1, existe un fondo falso, y sobre él un tubo de tiraje (tubo inductor) del flujo de pulpa
que garantiza su buena recirculación y elimina el embanque. Este tipo de celdas se
utiliza comúnmente en flotación de partículas gruesas como por ejemplo fosfatos y
potasas con alimentación de hasta un 85% + 65 mallas Tyler y un tamaño máximo de
partículas comprendido entre 10 y 12 mallas Tyler.
En la actualidad, en el comercio se encuentran celdas tipo Wemco cuyos

volúmenes van desde 1 a 3.000 pie3.
 Celda Tanque SmartCell de Wemco
Esta celda es una modificación de la celda Wemco 1+1 donde se ha

reemplazado el tanque cuadrado por uno de forma cilíndrica que permite una
distribución de aire y de la pulpa más uniforme, optimizando el consumo de energía.
Las características claves son el tanque cilíndrico, un tubo cónico de tiraje y la
evacuación de la espuma por todo el perímetro del tanque, Figura 5.6.
El tanque cilíndrico promueve eficientemente la mezcla y la distribución de aire

ya que todos los puntos del tanque periférico se encuentran equidistantes frente al
rotor dispersor. La mezcla uniforme es reyectada a la superficie como una espuma
estable. El tubo cónico de tiraje promueve el bombeo, circulación y suspensión de
sólidos, con esto se reduce el recorrido dentro del circuito incrementado el contacto
burbuja - partícula.
Figura 5.6. Diagrama esquemático de una celda Wemco SmartCell.
Esta celda presenta el mismo funcionamiento que la celda Wemco 1+1 con
mejorías tales como:
La inducción de velocidad de aire puede ser controlada, permitiendo igualar las

condiciones necesarias de velocidad de aireación para la alimentación requerida.
Controlador sensible de nivel de pulpa ultrasónico que permite él cálculo del nivel
de pulpa y de profundidad de espuma.
Lavado de espuma, que ubicado en la zona superior permite remover la ganga por
medio de agua. Con esto se logran mayores leyes de concentrado en las variadas
etapas del proceso.
El consumo de energía se reduce de un 30% a 40%.
Por la fácil movilidad de la pulpa en el interior de la celda, puede tratar minerales

de mayor granulometría.
Actualmente estas celdas se encuentran en Collahuasi y Los Pelambres (Chile),

Royal Oaks (Canadá), La Caridad (México) entre otros. Los volúmenes de celda
incluyen de 2.250, 4.500 y 5.000 pie cúbicos.
 Celdas OUTOKUMPU
Los estatores OUTOKUPU vienen en dos modelos. Uno esta basado en el principio
de flujos libres (Free Flow (FL)) que deja la pulpa en movimiento semilaminar para formar
un profundo mezclado de mineral grueso en todas las celdas. El otro llamado Multi-Mix
(MM), fuerza la mezcla hacia el flujo restringido y micro-turbular que se necesita para dar
a los finos la suficiente fuerza tangencial, Figura 5.7.
a b
Figura 5.7. Estatores Outokumpu. a) Flujo libre y b) Flujo mixto.
Las partículas más gruesas se deben flotar con el estator de flujo libre (FL), que
utilizan eficazmente la alta densidad de la pulpa y el flujo ascendente de la fuerza del
bombeo. Las subsiguientes máquinas en el banco de celdas podrían estar equipadas
con equipos Multi Mix (MM) para mejorar la recuperación de los valiosos finos.
El flujo laminar se genera por la baja velocidad periférica y poco resistencia al

paso del flujo de las paletas del estator (FL). El flujo laminar es el factor clave en la exitosa
flotación de particular más grandes en materiales viscosos. La probabilidad de que las
partículas gruesas logren un firme contacto con las burbujas de aire en las mismas
condiciones, es alta.
El flujo turbulento se produce mediante la mayor velocidad periférica del impulsor

y alta resistencia de flujo de la geometría del estator MM, que genera, especialmente
una fuerte micro turbulencia y flujo interno dentro del mecanismo. Esto garantiza la
velocidad adicional necesaria para compensar por la menor masa de partículas mas
finas, dándole la fuerza para romper la barrera de película de agua de la burbuja de aire.
El mecanismo MM alcanza mayor velocidad, baja luz del rotor, consume mayor
cantidad de energía y ya que permite un flujo horizontal de la pulpa produce mayor
desgaste de los mecanismos. Por su parte el sistema FL alcanza menor velocidad, mayor
luz del rotor, menor consumo de energía y menor desgaste de los mecanismos.
El flujo de aire es inyectado por el eje hasta llegar al impulsor y puede ser
controlado en múltiples condiciones.
 Sistema OUTOKUMPU OK
Estas celdas han sido utilizas por más de 25 años en prácticamente todas las
etapas de flotación, entregando buenos rendimientos.
El sistema de aireación es estándar en las máquinas de flotación OK. La inyección

de aire produce el tamaño adecuado de burbujas, que en conjunto con el mecanismo
de rotor - estator adecuado (MM o FL), produce suficientes colisiones partícula mineral y
burbujas de aire.
Los tanques a diferencia de otros son conectados entre ellos a través de pernos lo
que tiene beneficios como la simple instalación no requiriendo ser soldados en el sitio; fácil
transporte de los tanques para tamaños moderados de unidad. La forma cilíndrica del
fondo del tanque permite reducir zonas muertas optimizando el proceso.
 Sistema OUTOKUMPU OK-TC
Utilizando las últimas versiones del mecanismo rotor - estator, la mezcla puede
ser controlada, con excelente dispersión del aire. El cono reforzador r permite controlar
el manejo de la espuma y proporciona un área restringida para su lavado. Las celdas
pueden ser controladas de forma individual tanto para el nivel de pulpa, el flujo de aire
y el agua de lavado (si se requiere); geométricamente la celda es un tanque cilíndrico
con diseño autosoportante que cabe con facilidad en los edificios existentes en las
plantas, Figura 5.8.
Figura 5.8. Celdas Tanque OK.
En particular, las partículas más gruesas tienden a perderse cuando el

transporte de espuma es más largo, por esto la celda se fabricó redonda para
asegurar la distancia de transporte más corta posible hasta la canaleta recolectora,
además de un patrón de transporte simétrico. El cono central puede ser fijo o móvil y
tiene la finalidad de transportar de forma adecuada la espuma, además de
acomodar la celda, a las variaciones en la calidad de alimentación o a las distintas
necesidades de distribución de espacio en planta.
5.2.2. Celdas Columna (Neumáticas)
Es un equipo que no posee agitación mecánica, la formación de burbujas se

logra mediante sistemas de burbujeadores neumáticos dispuestos en el fondo del
equipo y la colisión partícula - burbuja se consigue por el simple encuentro que se
produce durante la sedimentación de las partículas en movimiento hacia abajo, que
son alimentadas a un 70-75% de la altura del equipo, y la levitación de las burbujas en
movimiento hacia arriba, Figura 5.9. Por ser este un equipo de gran altura 12-15 m, las
burbujas que nacen en el fondo están sometidas a una gran presión hidraúlica y por lo
tanto su tamaño es pequeño. Estas burbujas van naturalmente aumentando su tamaño
a medida que suben, debido a que la presión de la columna va disminuyendo. En
consecuencia se tiene una distribución de tamaños de burbujas a lo largo de la
columna. Otra característica importante de la celda columna es que está diseñada
para una óptima limpieza del concentrado, lo cual se consigue trabajando con una
capa muy gruesa de espuma normalmente 1 m y con un sistema de lavado de la
espuma mediante una ducha que derrama agua fresca.
Agua de lavado
Espuma Concentrado
Alimentación
Baffles
Aire
Relave
Figura 5.9. Celda Columna.
5.3. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE EQUIPOS DE FLOTACIÓN COMERCIALES
Los criterios de diseño para el balance de materiales y dimensionamiento de

equipos, se basan en los resultados de las pruebas de flotación y en criterios de
escalamientos propios de la oficina que realiza el proyecto.
Los criterios más importantes son:
 Tonelaje alimentación
 Fluctuación del tonelaje alimentación
 Balance de finos global por etapa de flotación
 Concentración de sólidos en peso alimentación a las diferentes etapas
 Gravedades específicas de sólidos
 Fluctuación leyes de cabeza
 Concentración de sólidos en peso del concentrado de las diferentes etapas
 Tiempos de flotación mínimos requeridos (escalados a nivel industrial)
 Tipo de celda a utilizar
 Volumen útil celda
 Número de celdas por banco
 Fluctuación máxima de flujos para efecto del cálculo del número de celdas
 Acondicionamiento de la alimentación a flotación
 Tiempo acondicionamiento
 Dilución
Adicionalmente será de interés el costo de capital, las posibilidades de

flexibilidad stocks de abastecimientos, etc.
Terminadas las pruebas experimentales, se procede a la selección del equipo.

Las máquinas de flotación se seleccionan según sus cualidades y el tipo de mineral que
hay que tratar. Se evalúa su performance metalúrgico, consumo de energía, costo,
gastos de instalación operación y mantención.
Finalmente se considera la flexibilidad de operación, el tiempo de uso, el

espacio ocupado por unidad de volumen, etc.
Elegido el tipo de equipo que se va a emplear, se seguirá con la determinación

de su tamaño. En este sentido, según el volumen de la operación, se decide si se va a
trabajar con una o varias secciones. La última alternativa tiene la ventaja de una
mayor flexibilidad de operación, ventaja que también tienen varias unidades de
equipo pequeño sobre una grande. En caso de reparaciones, por ejemplo, no hay que
cerrar todo el circuito sino una parte de él. Por otra parte, varias unidades chicas se
pueden combinar y reagrupar de la manera más conveniente.
Sin embargo, no debe extremar el empleo de equipo pequeño, pues es más

caro y ocupa más espacio. Hay que buscar soluciones óptimas entre la flexibilidad de
operación y los bajos costos por unidad instalada.
Al diseñar un circuito, particularmente en el caso de plantas pequeñas, hay

que tener presente siempre las posibles variaciones en la ley y mineralización de la
mena. En una operación pequeña es prácticamente imposible mantener una cabeza
fija debido al pequeño tonelaje tratado y a las variaciones en el yacimiento mismo,
que son mucho más pronunciadas en uno pequeño que en uno grande. Por esto hay
que tener una reserva en la capacidad de la máquina de flotación por 2-3 minutos
más en el tiempo de flotación, o celdas para un repaso extra de los productos limpios.
También es conveniente que las plantas tengan una cierta flexibilidad para
flotar con mayor o menor pureza, según las necesidades del mercado y el precio de los
productos. Algunas veces son más convenientes las altas recuperaciones y la menor
pureza y otras veces la pureza del producto es decisiva.
A continuación se indican catálogos de Celdas convencionales de Flotación:
Figura 5.10. Datos dimensionales de las máquinas de flotación Wemco 1+1.
Figura 5.11. Conexión y dimensiones de los cajones de alimentación y descarga de

celdas Wemco 1+1.
Figura 5.12. Dimensiones y especificaciones de las máquinas de flotación Wemco

SmartCell.
Figura 5.13. Conexión y dimensiones de los cajones de alimentación y descarga de

las máquinas de flotación Wemco SmartCell.
Figura 5.14. Especificaciones técnicas y dimensiones de las máquinas de flotación

Outokumpu OK.
6. CIRCUITOS DE FLOTACIÓN
A continuación se hará una breve descripción de tres plantas nacionales,
mostrando en cada caso el diagrama de flujos de la planta de flotación colectiva y
mencionando las características más relevantes.
6.1. CODELCO CHILE DIVISIÓN ANDINA

El yacimiento que explota División Andina se clasifica geológicamente como
pórfido cuprífero y contiene cerca de 4.000 millones de toneladas de reservas, las
cuales son compartidas con la Compañía Minera Diputada de Las Condes.
El sector central e interno del pórfido cuprífero está caracterizado por la
presencia de calcopirita-bornita, el sector superior por altas concentraciones de
calcopirita y en menor proporción de calcosina-covelina. El mineral posee una ley
media de 1,2% de cobre y 0,024% de molibdeno.
Después de sucesivas expansiones, de 14.000 a 35.000 TMS/día, hoy en día se
procesan en promedio 64.500 TMS/día. Las etapas empleadas en el procesamiento del
mineral son chancado, molienda, flotación colectiva de Cobre y Molibdeno, flotación
selectiva de Molibdenita, filtrado y secado.
La etapa de flotación colectiva de cobre – molibdeno es alimentada con los
productos de los tres circuitos de molienda (Convencional, Unitario y SAG). Los
reactivos de flotación empleados son: como colector de cobre se usa SF-323 con una
dosificación de 21-22 g/t y también se usa petróleo Diesel (como colector de la
molibdenita) a razón de 6 g/t, como espumante se usa MIBC con una dosificación de
19 g/t. El ajuste de pH de la flotación primaria, pH 10,5 se realiza adicionando lechada
de cal a los molinos de bolas, un 60 a 70 % de la dosificación total. La dosificación
restante se adiciona a las columnas para mantener un pH de 12.
La flotación primaria o rougher está constituida por 4 líneas, cada una formada
por 3 bancos de celdas Outokumpu OK-100 de 3.800 pies3. La distribución de celdas es
2, 2 y 3, como se muestra en la Figura 6.1.
Los concentrados de cada sección de flotación primaria son recibidos en
cajones independientes y son bombeados a un cajón colector común denominado
“cajón de análisis”. Los relaves de las 4 filas de flotación Rougher forman parte del
relave general y son conducidas por gravedad al cajón de colas desde donde
alimentan, según necesidad operacional a uno u otro de los dos espesadores de
relave existentes en la planta.
Desde el cajón de análisis, el concentrado Rougher alimenta a la etapa de
remolienda que opera en circuito cerrado inverso con una batería de hidrociclones. El
overflow va al cajón de alimentación de la flotación de limpieza, formada por celdas
Columnares de sección rectangular, cuyas dimensiones son 2 m de ancho, 6,5 m de
largo y 13,4 m de alto. El concentrado de las 4 celdas columnares es el concentrado
final de la planta, que luego de pasar por un espesador de concentrado es conducido
por tuberías a la Planta de Flotación Selectiva de Molibdeno.
Los relaves de las columnas alimentan al circuito de flotación scavenger,
formado por 2 líneas con 16 celdas OK-38 dispuestas en 6 bancos de 2, 2, 3, 3, 3 y 3
celdas respectivamente. El relave de este circuito forma parte del relave final de la
planta, el cual se une al relave de la flotación primaria en el cajón de colas.
El concentrado del circuito Scavenger alimenta junto con el overflow del
circuito de remolienda a las celdas columnares.
El relave general de la planta, formada por el relave Rougher y el relave
Scavenger, es enviada a los espesadores de relave donde se recupera un importante
porcentaje del agua que es recirculada al proceso. La descarga de estos espesadores,
con aproximadamente 55 a 60% de sólidos, es enviada por cañerías hacia el tranque
de relave Los Leones.
Las recuperaciones medias son para el cobre de un 90 % y para el molibdeno
de 70 %. El concentrado posee una ley media de 30% de cobre y 0,5% de molibdeno.
Figura 6.1. Diagrama Planta de Flotación Colectiva División Andina.
6.2. CODELCO CHILE DIVISIÓN CHUQUICAMATA
Se procesan principalmente súlfuros de cobre, encontrándose entre las especies
mineralógicas: calcosina, covelina, calcopirita y enargita. La ley media de cobre es de
0,8 a 1,1% y para el molibdeno es de 0,04 a 0,052 %.
El mineral proveniente de la mina alimenta una etapa de chancado primario,
siendo el producto dividido en tres partes, un tercio alimenta directamente la Planta
Concentradora A-2 y los dos tercios restantes alimentan a la Planta de Chancado Fino,
siendo el producto enviado a las Plantas Concentradoras A-0 y A-1. El producto de la
etapa de molienda, cuya granulometría óptima es de un 28 % sobre 65 mallas Tyler (210
m) alimenta el proceso de flotación.
La planta de molienda de la Concentradora A-0, formada por 13 secciones,
actualmente procesa 69.000 tpd (capacidad diseño 70.000), la planta de molienda de la
Concentradora A-1, constituida por tres secciones, tiene procesa una media de 32.000
tpd con una capacidad de diseño para 30.000tpd y la planta de molienda de la
Concentradora A-2, formada por dos secciones, cuenta con una capacidad de
procesamiento de 60.000 tpd procesándose actualmente una media de 57.000 tpd.
La planta de flotación colectiva está formada por tres etapas de flotación
primaria, A-0, A-1 y A-2, como se muestra en la Figura 6.2.
La flotación primaria A-0 , que es alimentada con el producto de la Planta
Concentradora A-0, está constituida por seis líneas de ocho celdas WEMCO
autoaspirante de 1.500 pie3 cada una, en arreglo 2-2-2-2. La flotación primaria A-1 ,
alimentada con el producto de la Planta Concentradora A-1, está formada por cuatro
líneas, tres líneas están constituidas por quince celdas DENVER de 500 pie3 cada una en
arreglo 3-6-6 y la línea restante formada por seis celdas WEMCO de 1.500 pie3 cada una
en arreglo 2-2-2. La flotación primaria A-2 , alimentada con el producto de la Planta
Concentradora A-2 consta de seis líneas de siete celdas WEMCO de 1.500 pie3 en arreglo
2-2-3.
Los reactivos de flotación empleados son el SF-323, como colector primario, con
una dosis de 25 g/ton y como colector secundario se utiliza el SF-506 con dosis de 8 g/ton.
El espumante se adiciona como mezcla DF : MIBC : Aceite de pino con una dosis que
oscila entre los 10 a 15 g/ton.
Figura 6.2. Diagrama Planta de Flotación Colectiva División Chuquicamata.
Los concentrados primarios son enviados a una etapa de remolienda común y los
relaves, después de ser espesados, son enviados al tranque de Talabre.
La remolienda se realiza en ocho secciones (3, 4, 5 y 6, 24 y 25, 1 y 2). Las

secciones 3, 4, 5 y 6 reciben concentrados de la flotación primaria A-0 y están formadas
por un molino de bolas de 6' 12' y 300 HP de potencia y una batería de hidrociclones
formada por un hidrociclón D-15 por sección. Las secciones 24 y 25 reciben concentrados
de la flotación primaria A-0 y A-2 y están formadas por un molino de bolas de 13.5' 18' y
2.000 HP de potencia y una batería de hidrociclones formadas por un hidrociclón D-20 por
sección. Finalmente, las secciones 1 y 2 reciben concentrados de la flotación primaria A-
1, formadas por tres molinos por sección de 6' 12' y 300 HP de potencia y una batería de
hidrociclones por sección con tres hidrociclones D-15.
El producto de remolienda alimenta la flotación primera limpieza, cuyo

concentrado es enviado a la etapa de flotación segunda limpieza y los relaves a la
etapa de flotación barrido primera limpieza. El concentrado de esta última etapa es
enviado a una etapa de remolienda y los relaves forman parte del relave final. Esta parte
del circuito está formada por cuatro filas de nueve celdas WEMCO de 1.000 pie3 cada
una, en arreglo 2-2-2-3, donde las cuatro primeras celdas de cada banco se utilizan para
la flotación primera limpieza y las cinco restantes para la flotación barrido.
La flotación segunda limpieza es alimentada por el concentrado de la flotación

primera limpieza. El concentrado de esta etapa constituye el concentrado final, siendo
enviado a la Planta de Moly. Los relaves alimentan a la flotación barrido segunda
limpieza. El concentrado de esta última etapa retorna a la flotación primera limpieza, o
bien, a la flotación barrido primera limpieza. Este circuito está formado por cuatro filas de
nueve celdas WEMCO de 1.000 pie3 cada una, en arreglo 2-2-2-3, donde las cuatro
primeras celdas de cada banco se utilizan para la flotación segunda limpieza y las cinco
restantes para la flotación barrido.
El concentrado de la flotación barrido primera limpieza alimenta a las secciones

de remolienda 7 y 8, cada una formada por un molino de 11' 12' y 800 HP y una batería
de hidrociclones común que cuenta con diez hidrociclones D-15. El producto de este
circuito alimenta a la flotación barrido segunda limpieza.
El producto de la flotación colectiva es aproximadamente 50.000 tpd de

concentrado seco con leyes de cobre de 28 a 30 % de cobre y 1,5 % de molibdeno.
6.3. CODELCO CHILE DIVISIÓN EL TENIENTE
La mina El Teniente de la Corporación del Cobre de Chile es un yacimiento de

cobre porfídico. Su mineralización se distribuye en vetillas y microvetillas y
mayoritariamente como diseminación en la roca huésped, que es principalmente
andesita.
En la actualidad se está explotando mineral de tipo primario, casi en su

totalidad, con predominio de especies sulfuradas tales como, calcopirita y bornita y
contenidos menores de tenantita - tetrahedrita, digenita y covelina, más molibdenita y
pirita. A causa del sistema de explotación por hundimiento de bloques, se produce el
arrastre de mineral de sectores antiguos que han sufrido alteraciones (meteorización) y
aportan mineral con oxidación superficial.
El Teniente tiene dos complejos industriales, uno en Sewell y otro en Colón.
Sewell cuenta con una planta de chancado, con etapas de chancado

primario, secundario y terciario y una planta de molienda en dos etapas; una de barras
y otra de bolas. Esta planta procesa alrededor de 23.000 t/día de mineral y la pulpa
obtenida es conducida a Colón para ser flotada, mediante una canal de
aproximadamente 9 Km.
Colón cuenta con una planta de chancado primario que alimenta a una
planta de molienda semiautógena que procesa 22.000 t/día y una planta de
chancado secundario y terciario que alimenta a una planta de molienda
convencional que procesa aproximadamente 52.000 t/día de mineral.
Las 97.000 t/día totales de mineral, después de ser procesadas en las plantas
de reducción de tamaño alimentan la planta de flotación para producir un
concentrado que es tratado en la fundición de El Teniente ubicada en Caletones.
Por las características mineralógicas que tiene la mena, el mineral se flota en

tres áreas diferentes:
1. Flotación del mineral proveniente de Sewell,
2. Mineral proveniente del SAG y
3. Mineral procesado en la molienda convencional.
El 76% del mineral total es tratado mediante flotación alcalina y el resto, que
proviene de Sewell, en flotación ácida. En ambos casos, el proceso consta de las
siguientes etapas:
- una etapa de flotación primaria (rougher),
- una primera limpieza (cleaner 1),
- remolienda de los concentrados
- segunda limpieza (cleaner 2)
 Flotación alcalina (SAG y Colón)
En la Figura 6.3 se muestra el diagrama de flujo de la flotación Rougher y

Primera limpieza de División El Teniente, en ella se observa que el producto de
molienda convencional (molinos 1 a 8) de Colón alimenta a una parte de la flotación
Rougher Colón se efectúa en 3 bancos cada uno con 10 celdas Wemco de 1.500 pie 3,
el concentrado rougher alimenta la etapa de flotación de 1ª limpieza Colón y el relave
rougher es enviado a la planta de tratamiento de relaves (PLR).
La flotación 1ª limpieza Colón se realiza en un banco formado por 8 celdas

Wemco de 1.500 pie3 el concentrado de esta etapa es enviado al cajón atómico el
cual alimenta a la flotación 2ª limpieza y el relave es enviado a la planta de
tratamiento de relave.
Paralelamente el producto de molienda convencional (molinos 9 a 12) de

Colón alimenta a la otra parte de la flotación Rougher Colón la cual se efectúa en dos
bancos cada uno con 7 celdas Wemco de 1.500 pie3. El concentrado de esta etapa se
une con el concentrado de la flotación Rougher SAG y alimentan a la etapa de
flotación de 1ª limpieza SAG y el relave también se une con el relave de la flotación
rougher SAG y es enviado a la planta de tratamiento de relaves (PLR).
La flotación Rougher SAG se efectúa en 2 bancos cada uno con 4 celdas de

4.500 pie3, 4 de ellas son Outokumpu y las 4 restantes son Wemco.
La flotación 1ª limpieza SAG se realiza en un banco formado por 9 celdas

Wemco de 1.000 pie3, el concentrado de esta etapa es enviado al cajón atómico y el
relave es enviado a la planta de tratamiento de relave.
La flotación alcalina utiliza como colector principal de cobre se usa una

mezcla de S-8809 y SF-758, en proporción 30:70. Ambos son xantoformiatos modificados
con alcoholes, de características similares, fabricados por CYTEC. Se adiciona en la
alimentación a molienda a razón de 27 g/ton. Como colector auxiliar de cobre, se
adiciona en la pulpa de alimentación a flotación, una dosis de 13 g/ton de SF-113, que
es un xantato fabricado por CYTEC.
Como colector de molibdeno se agrega en la alimentación a molienda, una

cantidad de 10 g/ton de Diesel Oil, que es un petróleo.
Como espumante se utiliza una mezcla de espumante DF-1012 y 76A, ambos
de CYTEC, en razón 1: 5 con una dosificación de 12 g/ton. Además, en la flotación
Colón se usa adicionalmente alrededor de 5 g/ton de MIBC, fabricado por CYTEC.
Para regular el pH, se usa lechada de cal en la alimentación a molienda, para

obtener un pH alrededor de 10,5 en la entrada a flotación.
 Flotación ácida (Sewell)
La flotación rougher Sewell se realiza en 2 bancos de 8 celdas Wemco de 1.500

pie3. El concentrado rougher alimenta a la flotación 1ª limpieza Sewell, y el relave es
enviado a la canal de relave.
La flotación 1ª limpieza Sewell está formada por un banco con 9 celdas de

1.000 pie3, el concentrado es enviado al cajón atómico y el relave se envía a la planta
de tratamiento de Relave, Figura 6.3.
La flotación ácida utiliza como colector principal de cobre se usa la mezcla de

S-8809 con SF-758 en la alimentación a molienda a razón de 22 g/ton. Como colector
auxiliar de cobre se adiciona, en la pulpa de alimentación a flotación, a razón de 14
g/ton el reactivo SF-574 que es un tiofosfato fabricado por CYTEC.
Como colector para el molibdeno se agrega, en la alimentación a molienda

Diesel Oil con una dosificación de 10g/ton.
Además, se utiliza una mezcla de espumante DF-1012 y 76A en razón 1: 5 la

cual se adiciona a 6 g/ton.
Para regular el pH alrededor de 3,8 a 4,0, se usa ácido sulfúrico en la pulpa de

alimentación a flotación.
Figura 6.3. Diagrama de la Planta de Flotación Rougher y Primera Limpieza,

Flotación Colectiva División El Teniente.
 Flotación segunda limpieza (cleaner 2) y barrido
En esta etapa se juntan los concentrados de las etapas de primera limpieza

alcalina y ácida y se remuelen para obtener una granulometría alrededor de 70% -325
mallas Tyler. Se adiciona lechada de cal para alcanzar un pH cercano a 12,4 con el
propósito de producir una depresión de la pirita.
La flotación se realiza en 4 celdas columnas de 8 x 12 x 13,5 metros. El

concentrado obtenido en esta etapa corresponde al concentrado colectivo Cu-Mo, el
que posteriormente es enviados a la Planta de Molibdeno para separar ambos
elementos mediante una flotación selectiva, Figura 6.4.
Las colas de las celdas columnas pasan a una flotación scavenger la cual está
formada por 24 celdas Wemco de 500 pie3, distribuidas en tres líneas. Los concentrados
del circuito scavenger se remuelen y alimenta a la flotación de segunda limpieza y las
colas alimentan un circuito re-scavenger.
La flotación re-scavenger está formado por 24 celdas Wemco de 100 pie3,

distribuidas en 2 líneas y 36 celdas Wemco de 60 pie3, distribuidas en 3 líneas. Los
concentrados de este circuito se remuelen y vuelven a la segunda limpieza y los
relaves se envían a la planta de tratamiento de relaves.
Figura 6.4. Diagrama de flujo Planta de Flotación Segunda Limpieza, Flotación

Colectiva División El Teniente.

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DICIEMBRE 2011

ATOM CAPACITACIONES • E-mail: atomcapacitaciones@gmail.com • Fono (56) 02 848 8050

1. INTRODUCCIÓN GENERAL A LA CONCENTRACIÓN DE MINERALES

1.1. ANTECEDENTES GENERALES

En general, un proceso de concentración considera un flujo de alimentación de

Figura 1.1. Representación esquemática del proceso de concentración por

Para la designación de los diferentes flujos asociados al proceso normalmente se

G para designar flujos másicos de sólidos, t/h o tpd.

L para designar la ley del material, % o en g/t.

Asociados a estas letras, como subíndice se utiliza:

a para designar el flujo de alimentación o cabeza

c para el flujo de concentrado y

t para el flujo de colas o relaves.

1.2. PARÁMETROS DE EVALUACIÓN

Para iniciar el estudio de cualquier proceso de concentración, es necesario definir

Se define por ley de un elemento al contenido en masa de este elemento dentro

Por ejemplo, en el caso del cobre, se expresa en forma general como:

Masa de Cu en el mineral Ec.1.1

Por ejemplo un mineral de 1% de ley de cobre significa que en una tonelada de

En forma general, se escribe:

donde Li es la ley del elemento i, Mi la masa total del elemento en el mineral y M m es el

El contenido de fino representa la masa de elemento útil contenido en una masa

c) Recuperación metalúrgica y razón de concentración

La recuperación, R, de un elemento se entiende como la proporción del

Masa del elemento útil en el concentrad o

donde Gc es el flujo másico de concentrado (t/h), Ga es el flujo másico de alimentación

Flujo másico de alimentación

- El contenido de finos en cada flujo es de:

- La recuperación calculada es:

- La razón de concentración es:

d) Ecuación básica de un balance

Para cualquier proceso de concentración en régimen estacionario, la ecuación

En general, dependiendo de la necesidad, esta ecuación también puede

 Los sólidos secos

 Al líquido (usualmente agua)

 Un elemento químico (Cu, Au, Ag, etc.)

 Una especie mineralógica

 Los sólidos en una cierta fracción de tamaño

 Los sólidos sobre o bajo un tamaño.

A continuación se revisan varios casos ilustrativos de aplicación de la ecuación de

En esta figura se identifica:

 Ga el flujo de sólidos secos de alimentación (para relave y concentrado se cambia

 La la ley del elemento de interés en la alimentación (para relave y concentrado se

De esta manera se pueden establecer las siguientes ecuaciones de balance:

Balance de sólido: G a Gc G t Ec.1.9

Balance de finos: G a La G c Lc G t L t Ec.1.10

El flujo de relave se obtiene de la diferencia entre el flujo de alimentación y el flujo

En base a las ecuaciones de balance, la recuperación también puede quedar

De la Ec.1.5, la recuperación se define como:

entonces reemplazando en la Ec.1.13:

Para la razón de concentración del proceso, definida por la Ec.1.7,

invirtiendo la Ec.1.11, se obtiene:

Por lo tanto, realizando un muestreo a los flujos de alimentación, concentrado y

Calcular el tonelaje de concentrado y la ley de relave de una planta de flotación

- De acuerdo a la Ec.1.5 se tiene:

reemplazando los datos entregados:

por lo tanto, el flujo másico de concentrado:

Luego, la planta produce 34,3 tmpd de concentrado de cobre.