CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del problema

La utilización de materiales ferrosos en aplicaciones de alta prestación exige cada

vez mejores propiedades de los mismos. En los últimos tiempos en muchos países del
mundo, se ha incrementado notablemente la demanda de análisis que simulen con
precisión las condiciones finales de uso de dichos materiales, estos se ha vuelto
especialmente importante dentro de la industria. Actualmente los materiales que se
usan en la fabricación son utilizados con mayor severidad y los pedidos de materia
prima son más rigurosos en cuanto a la calidad, en el caso de los aceros se ha
observado que en el paso de los años las propiedades físicas y químicas han mejorado
notablemente, por lo tanto cada vez es más necesario contar con procedimientos de
soldadura en donde el metal depositado posea propiedades iguales o superiores a las
del metal base, así como también contar con métodos de inspección más sensibles y
confiables.

Los métodos de inspección y prueba de soldaduras, se desarrollan a la par de los

procesos de soldadura; el más sencillo, el de Inspección Visual. Venezuela también
emplea estos métodos de manufactura para lograr exitosamente que un metal
incremente ciertas propiedades mecánicas. Actualmente, ya no es posible pensar en
ciertos trabajos de soldadura, en los cuales se pasa por alto algún método de
inspección o varios métodos, sino que se especifican claramente las partes a
inspeccionarse, así como también la extensión y tipo de prueba a realizarse, que

3
inclusive en muchos casos, están plasmados en los planos de fabricación. Los
métodos de inspección de soldadura aún cuando se desarrollaron para materiales, se
utilizan exitosamente en las uniones soldadas. Ahora bien, se entiende por Control de
Calidad en Soldaduras, a la técnica de la supervisión antes, durante y después de la
ejecución de las uniones soldadas, para asegurarse que lleven en forma continua las
cualidades que las caracterizan.

Con frecuencia, los cordones de soldadura, sobre todo las expuestas a la atmósfera,
experimentan fallos prematuros debidos a la falta de precaución en cuanto al diseño
estructural o a factores metalmecánicos; tal es el caso de las uniones soldadas en
recipientes esféricos, donde los rebordes formados en las juntas horizontales que le
dan a la estructura más fuerza estructural no son las correctas. Los análisis de visuales
generan datos útiles cualitativos en cuanto a la resistencia del material. Sin embargo
en el estado Bolívar, no hay un lugar donde proporcionen datos adecuados para el
diseño de secciones de materiales que contengan grietas o defectos. Este tipo de datos
se obtiene desde la disciplina de la Mecánica de la Fractura, en la cual se realizan
estudios teóricos y experimentales de la fractura de materiales estructurales que
contienen grietas o defectos preexistentes. Según esta separación de un sólido bajo
tensión, en dos o más piezas, la fractura metálica puede clasificarse en dúctil o frágil.

Fundación La Salle de Ciencias Naturales Campus Guayana, establecida en la

UD.104 San Félix, estado Bolívar, posee dentro de sus instalaciones el Instituto
Universitario de Tecnología del Mar (IUTEIN) Extensión Guayana. Este último
proporciona formación a nivel superior en las especialidades de administración,
contabilidad y finanzas en el área social; además ofrece las carreras de mecánica,
electricidad, seguridad industrial y metalurgia, caracterizadas por la búsqueda del
desarrollo integral por medio de la educación basada en la excelencia académica y la
constitución social del individuo.

4
 En el taller de soldadura se realizan diversos ensayos y prácticas que fortalecen los
fundamentos teóricos que son impartidos en clases. En este se indican las técnicas a
seguir durante la soldadura, los electrodos a usar según el tipo de material, etc. Sin
embargo, el problema que se presenta es que una estructura a la que se le ha realizado
un deficiente trabajo de soldadura tiene alta probabilidad de que falle durante algún
momento en que está siendo usada, pudiendo ocasionar daños de diversa magnitud,
por lo que un análisis visual de un cordón de soldadura, de una estructura cilíndrica
de acero, podría determinar el comportamiento del material sometido a una carga de
tensión, flexión o tracción.

Las causas por la que ocurre esto son debidas al uso de una mala técnica de
soldadura, inexperiencia del soldador, uso de electrodos no adecuados al material a
soldar, no seguir los procedimientos establecidos y la falta de una inspección antes,
durante y después de realizado el trabajo. Esto trae como consecuencia que la
estructura falle en poco tiempo, provocando fugas del fluido que pueda estar
contenido en él, colapso de la estructura, pérdidas materiales del material
almacenado, pérdidas de dinero por trabajos de reparación o sustitución de la
estructura, aumento del tiempo de mantenimiento o de las paradas no programadas,
daños humanos al personal que pueda estar cerca o en contacto con esa estructura,
etc.

De prolongarse esta situación, el estudiante continuaría desconociendo como

afecta la ruptura de un material en trabajo, trayendo como consecuencia que al
momento de ir al campo laboral no tenga los conocimientos más acertados en
referencia a la capacidad de resistencia del material y como la ruptura afecta las
propiedades de los metales. Tampoco sabría como realizar un buen ensayo visual y la
importancia que reviste para evitar fallas en los cordones de soldadura.

5
 La importancia de realizar este análisis radica en que sería de utilidad para el
desarrollo académico del estudiantado, debido a la aplicación de los conceptos
básicos metalúrgicos y de su interpretación y relación que se pueden sacar entre todo
esto para lograr el exacto estudio de la pieza dañada, así como también se
beneficiarán todos los estudiantes ya que estarían adquiriendo los conocimientos
necesarios para realizar este tipo de análisis.

El estudio sobre el análisis visual beneficiara tantos a alumnos, como a fabricantes

e industrias ya que ayudarían a minimizar las pérdidas y la falta de concomimiento
que se tiene sobre los procesos de soldadura, su aplicación, la tendencia y condiciones
en las que pueda este fallar. La aplicación de técnicas adecuadas para determinar
fallas podrá dar soluciones apropiadas tales como mejorar la calidad del material con
los que se fabrican dichos materiales, un control de calidad más exhaustivo y
minucioso y restricciones en cuanto a uso y aplicación y materiales a emplear entre
otros.

Por la situación descrita anteriormente se propone analizar visualmente un cordón

de soldadura realizado sobre un material cilíndrico en el taller de soldadura de
Fundación la Salle y sacar todas las conclusiones posibles que pueda mostrar esta
técnica no destructiva usada.

1.2. Objetivo general

Analizar visualmente un cordón de soldadura practicado sobre una pieza de forma

cilíndrica en el taller de soldadura de Fundación La Salle.

6
 1.2.1. Objetivos específicos

 Identificar los factores que ocasionan las fallas de las uniones soldadas de los
recipientes cilíndricos.
 Mencionar los pasos que se deben seguir para el análisis visual de la estructura
cilíndrica soldada.
 Indagar las expectativas de los alumnos del área de metalurgia, sobre el proceso
de soldadura y sus defectos más corrientes.
 Presentar los resultados del análisis visual realizado sobre el cordón de soldadura
de una estructura cilíndrica.

1.3. Delimitación del problema

Esta investigación se realizará en las instalaciones del Instituto Universitario de

Tecnología del Mar Fundación La Salle en la UD-104, en San Félix, estado Bolívar,
en el taller de soldadura; allí se llevará a cabo el análisis visual sobre el cordón de
soldadura de una estructura cilíndrica. La investigación se realizará en el lapso
comprendido desde Abril del 2013 a Febrero del 2014.

7
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1. Antecedentes de la Empresa

En 1941 el Hermano Gines, un joven de origen vasco enamorado de la

naturaleza y de la gente reunió a un grupo de científicos naturales y jóvenes
entusiastas de caracas, para formar una sociedad que mas tarde fue conocida como
la Sociedad de Ciencias Naturales La Salle, fundan una agrupación que ya
cumplió 67 años, la cual esta dedicada al estudio de la naturaleza. Es el primer
paso que conduce, tras años de fructífera actividad. De esta manera, creándose una
creciente preparación por los problemas que se evidencian en cada realidad
detectada, y un intenso anhelo de Poder hacer algo para ayudar eficazmente a la
búsqueda de soluciones verdaderamente responsables, ese algo, cuya finalidad
mas inmediata era trabajar al servicio de ciertas comunidades que necesitaban
asistencia y estar capacitadas para elaborar su nivel de desenvolvimiento social y
económico.

Tras una etapa inicial de los años dedicados a gestiones sin ningún capital para
iniciar su tarea, con apenas tres personas, dio de ellas a tiempo completo y muy
escasa remuneración, el veintiuno de agosto de mil novecientos cincuenta y siete
se redacta el acta de constitución de Fundación la Salle de Ciencias Naturales. Se
va cumpliendo, gracias al conocimiento que da la existencia y sentido que su
trabajo y dedicación, contribuyen a los nobles propósitos que animan a la
institución. Dicho propósito se ha basado siempre en una idea. Hacer del país un
icono general para el mundo, un lugar un poco mejor para vivir. Ayudando a

8
quienes mas lo necesitan y a toda la comunidad general, esta institución se ha
destacado por sobre muchas otras cosas, porque con el tiempo no ha descansado
en el cumplimiento de su labor y de los ideales con las que fue fundada.

Durante los días de enero de 1957 se realizan las jornadas de inducción al

personal que prestaría sus servicios en el I.U.T.E.I.N., en el estado Bolívar. En el
año 1968 la Fundación toma a su cargo el Instituto Fundación la Salle, estado
Bolívar. Allí se inicia en forma gratuita un programa docente de índole técnicos
Industriales a nivel bachillerato técnico. En colaboración con el Instituto Nacional
de Cooperación Educativo, se dio un impulso especial en el área industrial,
dictándose cursos de Electricidad así como también de Mecánica y bachilleres
técnicos industriales en Maquinas y Herramientas y también como técnico a través
de su Escuela Técnica Industrial convertida en el instituto de Técnico de
Educación Media. Mas adelante en 1968, nace el Instituto Universitario de
Tecnología Industrial de Guayana proporcionando la formación a nivel de Técnico
Superior Universitario en las carreras de Electricidad, Seguridad Industrial,
Mecánica, Metalurgia, Administración, Contabilidad y Finanzas.

Visión

Ser un campus capaz de dar respuestas proactivas basadas en los principios

filósofos institucionales para mejorar los aspectos más transcendentales del ser
humano y las comunidades acorde al avance científico tecnológicas bajo una
gerencia elevada de eficiencia y calidad innovadora en un clima de cordialidad,
exigencia y solidaridad.

Misión

Ofrecer a la comunidad donde estamos inmersos, con preferencia cadenciada,

confianza y calidad en la investigación y extensión- producción, disponiendo
recursos, materiales necesarios para responder a los requerimientos locales y

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regionales relacionados con el desarrollo económico, social y cultural
promoviendo de forma sostenible el uso de los recursos naturales y el ambiente
que garantice la calidad de vida de las generaciones actuales y futuras.

Estructura Organizativa

En La Fundación existen una serie de departamentos que se encargan de su

funcionamiento, estos son: La Presidencia, Vicepresidencia, El Consejo Regional,
El Comité de Campo (Dirección Administrativa, Dirección Estación de
Investigación Hidrobiológica de Guayana, Dirección del IUTEIN, Dirección
Técnica del ETI), Consultorio Jurídico, Auditoria, Gerencia General. La
Presidencia, es la que se encarga de organizar, planificar y controlar todas las
funciones administrativas y gerenciales de todos los campus existentes en
Venezuela. La Vicepresidencia, es la autorizada para hacer cumplir las órdenes de
presidencia. En el Consejo Regional, se comisionan los organismos regionales.

El comité de Campus es el organismo interno de la institución, coordinado por

seis direcciones (Dirección del SOI, Dirección Administrativa, Dirección Estación
de Investigación Hidrobiológica, Dirección de IUTEIM, Dirección Técnica y
Dirección del ETI). Consultorio Jurídico, encargado de llevar el control general de
los recursos humanos de Fundación La Salle. La Gerencia General se encarga de
coordinar cuatro departamentos, que son: el de personal, de informática, el de
biblioteca y de producción. El SOI es el Servicio de Orientación Integral
conformado por cuatro departamentos como lo son el de orientación psicológica,
formación humana cristiana, bienestar estudiantil laboral, cultural y el
departamento de deporte.

Dirección administrativa gestiona los recursos humanos y materiales de la

institución en general. Dirección Estación de Investigación Hidrobiológica, rea liza
las investigaciones científicas de los ríos. Dirección Técnica es la que se encarga

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de la coordinación de los cursos que se imparten a la juventud desocupada.
Dirección del ETI coordina el de todas. Dirección del IUTEIM regulariza el área
social e industrial. En la coordinación del ciclo básico funcionan los laboratorios
de física y química.

Organigrama de FLASA

Fuente: Fundación la Salle

11
2.2 Antecedentes de la Investigación

Los antecedentes de la investigación consisten en una serie de estudios y proyectos

ya realizados, que están relacionados de una u otra manera con la presente
investigación, los cuales contribuyeron con la elaboración de estudios previos:
trabajos y tesis de grado, trabajo de ascenso, artículos e informes científicos
relacionados con el problema planteado. Arias (2006) lo define “los antecedentes
reflejan los avances y el estado del conocimiento en un área determinada y sirven de
modelo o ejemplo para futuras investigaciones” (Pág. 106).

Para el año 2009, el Bachiller Távara, Ángel, presentó el Trabajo de Grado titulado
“Análisis de la susceptibilidad a la corrosión de las uniones soldadas de los tanques
cisternas en la Fundación La Salle”, para optar al titulo Técnico Superior, en la
especialidad de Metalurgia, en el Instituto Universitario de Tecnología del Mar
Fundación La Salle y en el mismo llego a las siguientes conclusiones:

 Las uniones de soldadura constituyen una de las zonas críticas más susceptibles,
donde podría iniciarse la corrosión, esto debido a la presencia de entallas, defectos
superficiales, inclusiones, heterogeneidades estructurales que lleva consigo la
unión soldada y cuando se encuentran en contacto con el agua.
 Al momento de hacerle mantenimiento a un tanque cisterna, después de la
limpieza se observa una corrosión preferencial en las inclusiones y uniones.
 Mantener un Programa Integral de Mantenimiento del tanque cisterna evita
problemas de daños en esta estructura, causado por procesos corrosivos tanto
internos como externos.

También para el año 2009, el bachiller Artemio Torres, realizó una investigación
titulada “Estudio de las fallas de soldaduras en el proceso de fabricación de cilindros

12
de aluminio para gas licuado de petróleo”, del Escuela Superior Politécnica del
Litoral, de Guayaquil, Ecuador, para optar al título de Ingeniero Mecánico; concluye:

 Los poros son generados por influencia de la humedad o la circulación excesiva

de aire en el lugar de aplicación de soldadura y a la rápida solidificación al
descender la temperatura.
 La preparación inadecuada de las juntas debido a que no permita que el metal
de aporte no se funda integralmente en la raíz.

Los bachilleres Albert Mejia y Carlos Reyes, en el año 2012, realizaron su Tesis
de Grado titulada “Cálculo selección y análisis de un recipiente a presión de 400 ft3
de capacidad” presentado en la Instituto Politécnico Nacional, en México D.F., para
optar al titulo de Ingeniero Mecánico, y en ella concluyeron lo siguiente:

 El material de aporte, de la soldadura, fue compatible con el material base a

soldar. Los electrodos utilizados para este recipiente a presión de acero al
carbón, fueron el 6010 y el 7018.
 Cuando se aplico la soldadura en el recipiente a presión de acero inoxidable, fue
necesario utilizar gas inerte y se recomienda pasivar las soldaduras con una
solución a base de ácido nítrico y ácido clorhídrico.
 Se debe tratar de evitar los cruces de dos o más cordones de soldadura. La
distancia mínima entre dos cordones paralelos debe ser de 5 veces el espesor de
la placa, sin embargo, cuando sea inevitable el cruce de dos cordones, el Código
A.S.M.E., Sección VIII División 1, recomienda radiografiar una distancia
mínima de 102 milímetros a cada lado de la intersección.
 No aplicar soldadura a un recipiente a presión después de haber sido relevado
de esfuerzos

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 La relación que guarda con está investigación, es la importancia que tiene conocer
la corrosión de las uniones de soldaduras de estructuras cilíndricas ya que la magnitud
de esta fuerza impulsora de la corrosión generada por el metal cuando esta en
contacto con una solución acuosa se llama potencial del metal.

2.3 Marco referencial

Actualmente los materiales que se usan en la fabricación son utilizados con mayor
severidad y los pedidos de materia prima son más rigurosos en cuanto a la calidad, en
el caso de los aceros se ha observado que en el paso de los años las propiedades
físicas y químicas han mejorado notablemente, por lo tanto cada vez es más necesario
contar con procedimientos de soldadura en donde el metal depositado posea
propiedades iguales o superiores a las del metal base, así como también contar con
métodos de inspección más sensibles y confiables . La Inspección Visual es de los
métodos No-Destructivos el más importante y el más usado. Es fácil de realizar,
rápido, barato, no se requiere de equipo especial y proporciona información muy
importante con respecto a la concordancia general de la soldadura de acuerdo a las
normas. Al respecto Giachino y Weeks (1997) comentan:

En la fabricación de cualquier producto soldado suelen utilizarse

procedimientos de control para determinar la calidad de la soldadura. La
naturaleza del procedimiento depende, en gran medida, de los requerimientos
en servicio que deba satisfacer el producto terminado. Para atender a las
crecientes exigencias en control de calidad, se han desarrollado diversos tipos
de ensayos. En principio, pueden clasificarse en tres grandes grupos: control
visual, ensayos destructivos y ensayos no destructivos. Pág. 114

Inspección visual

La inspección o examen visual es el método no destructivo mas ampliamente

usado en la industria; aproximadamente un 80% de las discontinuidades, defectos y
deficiencias identificadas por medio de exámenes no destructivos se detectan con esta
técnica. Las normas sobre la capacitación, calificación y certificación del personal de

14
END por lo general se refieren a la inspección visual en un sentido amplio que
involucran diferentes tipos de materiales y procesos de fabricación, y no solamente
los relacionados con la soldadura y otros métodos de unión. En esta sección se
describe esta técnica de examen en tal sentido, pero en el capitulo “Inspección de
soldadura” se hace énfasis en la inspección visual desde el punto de vista del
inspector de soldadura.

El examen o inspección visual se define como el método de prueba no destructiva

que emplea la radiación electromagnética en las frecuencias visibles. Los cambios en
las propiedades de la luz después de su contacto con el objeto inspeccionado pueden
ser detectados por la visión humana o por medios mecanizados.

La inspección visual se emplea principalmente para dos propósitos:

 Examen de superficies accesibles o expuestas de objetivos opacos, lo que

incluye la mayoría de materiales y de productos terminados y parcialmente
ensamblados.
 Examen del interior de objetos trasparentes, tales como el vidrio, el cuarzo y
algunos plásticos, líquidos y gases.

Para muchos objetos a examinarse, la inspección visual puede emplearse para

determinar aspectos como la cantidad y forma, el tamaño, el acabado superficial, la
reflectividad, características de color, adecuación, características funcionales y la
detección de discontinuidades e imperfecciones superficiales. Desde el punto de vista
práctico, la mayoría de los END involucran una o más de sus etapas a la inspección
visual. Para corroborar esta afirmación, a manera de ejemplo, considérese la
interpretación de una placa radiográfica o la evaluación de las indicaciones
producidas por las partículas magnéticas que se acumulan sobre una grieta, o por el
líquido penetrante extraído de una discontinuidad por el revelador.

Principios y descripción de la técnica

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 En términos, la inspección visual consiste en la observación cuidadosa de las
partes sujetas a examen durante las diferentes etapas de sus procesos de su
producción, desde la recepción de las materias primas hasta el producto terminado.
La mayor parte de las veces, esta inspección se hace a simple vista, pero puede ser
reforzada o hacerse posible mediante el uso de espejos, lupas, endoscopios y otros
accesorios.

Para que el examen visual resulte efectivo, es necesario que el personal encargado
en su ejecución posea ciertos conocimientos, habilidades y atributos, entre estos, estar
familiarizado con los materiales y procesos de fabricación involucrados, con las
características, discontinuidades o deficiencia s posibles o típicas del producto bajo
inspección y los criterios de aceptación aplicables o típicas del producto bajo
inspección y los criterios de aceptación aplicables; también debe tener conocimientos
sobre las características y propiedades de la luz, la iluminación y la visión y los
factores que afectan a esta ultima durante la inspección. Otros requisitos con que
deben cumplir los individuos que realizan los END se describen en la sección
correspondiente a la calificación y certificación de personal.

Para identificar algunas de tales características y habilidades se ha acumulado el

termino “ojo entrenado”. A continuación se consideran algunos aspectos que ilustran
el significado de tal termino: Una persona con ojo entrenado es aquella que
verdaderamente ha aprendido a observar y juzgar con detalles lo que examina, a tal
punto que un inspector hábil en este sentido es capaz de detectar discontinuidades y
deficiencias que pasan desaparecidas por otras personas, puede identificar las etapas
de la fabricación o las partes del producto en las que hay mayor probabilidad de
ocurrencia de defectos y toma las medidas necesarias para evitarlos o minimizarlos; o
tiene la habilidad de detectar aspectos tales como el empleo de una técnica
inadecuada por el soldador con solo examinar las soldaduras que deposita.

Aplicaciones

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 La inspección visual se emplea ampliamente en diversos campos y sectores de la
industria: A manera de empleo pueden citarse las aplicaciones de este método en la
siderurgia, en la industria eléctrica, automotriz, aeronáutica y las relacionadas con
cerámicas, plásticos, materiales compuestos y componentes micro electrónicos. Se
usa para examinar productos para fabricados por procesos como laminación,
fundición, soldadura, forja, maquinado, extrusión, embutido y otros más. Entre los
productos sujetos a inspección visual están componentes estructurales, tanques, tubos
y accesorios y sistemas de tubería, recipientes a presión, calderas, embarcaciones,
bombas, válvulas, tornillos y otros productos roscados y partes y carrocerías de
automóviles.

Además de emplearse durante la fabricación de productos nuevos, también se usa

en la evaluación de equipos e instalaciones en servicio, para evaluar las condiciones
en que se encuentran y determinar si pueden seguir operando de manera segura. En
estas aplicaciones, los inspectores pueden detectar condiciones como agrietamiento,
desgaste y corrosión, así como los probables mecanismos específicos y causas por los
que se originaron tales condiciones.

En el campo de la inspección de soldadura, las discontinuidades típicas que se

detectan con este método son: socavados, faltas de llenados, porosidad superficial,
gritas abiertas a la superficie, traslapes, tamaños y gargantas de soldadura menor a los
especificados, convexidades y alturas de refuerzo excesivo, distorsión y falta de
alineación.

Es importante destacar que además de ser el método de examen no destructivo mas

barato, la inspección visual tiene la ventaja de poder ayudar a reducir grandemente
los costos de fabricación: Una inspección visual adecuada antes y durante el deposito
de metal de soldadura ayuda a evitar que se suelden juntas mal preparadas (abertura
de raíz, ángulo de ranura o cara de raíz de tamaño menores o mayores a los
especificados, por ejemplo), o permite detectar discontinuidades y defectos en un

17
cordón de soldadura (y repararos) antes de depositar el siguiente paso; en ambos
casos, la inspección visual permite identificar y evitar condiciones que pueden causar
defectos y problemas, o identificarlos en el momento en que ocurren y solucionarlos
antes de que siga en curso del proceso de fabricación. De no efectuarse tal inspección
visual, los problemas y los defectos potenciales ocurrirán y podrían no ser detectados
si esta posteriormente, o bien, detectados si esta especificado algún otro método de
examen no destructivo (radiografía por ejemplo), y entonces proceder a realizar las
reparaciones y reinspecciones necesarias, con los consecuentes incrementos de
tiempo y costos de fabricación.

Esta posibilidad de poder eliminar muchas discontinuidades y problemas antes de

terminar los trabajos es quizás la característica más importante de la inspección
visual. Una vez que se termina el trabajo de soldadura, tiene lugar la inspección de
aceptación, que incluye la detección de discontinuidades y condiciones tales como la
distorsión, la verificación de dimensiones y la conformidad con respecto a los planos,
así como la apariencia de la soldadura (chisporroteo y rugosidad, por ejemplo). La
minuciosidad de esta revisión se debe apoyar con otros métodos de END, según el
juicio del inspector o las especificaciones fijadas.

Equipo

La mayor parte de las aplicaciones de inspección visual se hace a simple vista y

por lo tanto no requiere de equipo alguno, aunque a veces se hace necesario o
conveniente el empleo de espejos, lupas, endoscopios y métodos de registro
fotográfico o en video.

Ventajas

Las principales ventajas de la inspección visual son las siguientes:

18
  La Inspección visual puede realizarse antes, durante y después de la
fabricación.
 Mediante la inspección visual se detectan la mayor parte de las
discontinuidades y generalmente se obtienen indicciones de otras posibles
discontinuidades, que de existir, se detectarían más fácilmente con otros
métodos.
 Con este método se pueden detectar y eliminar discontinuidades que de otra
manera podrían convertirse en defectos una vez que se ha terminado de
depositar la soldadura, y se pueden identificar y evitar condiciones que podrían
convertirse en problemas críticos.
 El costo de la inspección visual es menor que el de cualquiera de los otros
métodos de END.
 Posibilita la reducción de costos y tiempos de fabricación.

Limitaciones

Las mayores limitaciones de este método se enumeran a continuación:

 Los beneficios que se pueden obtener de la inspección visual dependen

grandemente de la experiencia y los conocimientos sobre soldadura e
inspección que posea el inspector.
 Para que la inspección visual resulte efectiva, el inspector debe estar
completamente familiarizado con los materiales, productos, requisitos, normas,
procesos y procedimientos de soldadura involucrados con cada asignación
específica de trabajo.
 Este método esta limitado a la detección de discontinuidades que afloran a la
superficie
 Si la inspección visual se inicia demasiado tarde en los trabajos de producción y
montaje (una vez que ya empezó la aplicación de soldadura, por ejemplo), no es

19
 posible llegar a determinar si los productos soldados realmente cumplen con
todos los requisitos especificados, ya que el inspector de soldadura se llevaron a
cabo de acuerdo con los procedimientos correctos y calificados y por
soldadores u operadores calificados, ni si las propiedades de las juntas soldadas,
aunque no presenten defectos, tienen las propiedades (resistencia a la tensión, al
impacto o a la corrosión) requeridas, como tampoco si los metales base fueron
los especificados y tampoco si los electrodos de bajo hidrogeno fueron
manejados adecuadamente, de manera que no se presenten riesgos de
agrietamientos durante servicio.

Visión Directa

Siempre que sea posible se examinarán las superficies por visión directa, a una
distancia no superior a 610 mm. (24”) y con ángulo de visión respecto a la superficie
examinada no menor de 30º. No obstante, si fuese necesario, podrán utilizarse espejos
para mejorar el ángulo de visión y ayudas para facilitar las inspecciones como lupas o
visores, que amplifiquen la imagen.

La iluminación puede ser natural o artificial, pero siempre será superior a 15 fc

(160 lux) para exámenes generales y superiores a 50 fc (540 lux) para la detección o
estudio de anomalías pequeñas.

Visión Indirecta

Cuando no sea posible la visión directa, podrán utilizarse elementos auxiliares,

tales como: espejos, endoscopios, fibras ópticas, cámaras fotográficas y otros
instrumentos apropiados. Estos sistemas deberán tener como mínimo una capacidad
de resolución equivalente a aquella obtenida por observación visual directa. El equipo
auxiliar deberá constar en el informe.

Lista de Puntos a Inspeccionar

20
Se prestará especial atención a los siguientes puntos:

1. Antes de realizar la soldadura.

1.1 En los bordes a soldar

 Alineaciones y/o separaciones de borde (fit-up).

 Punteado
 Geometría del chaflán.
 Grietas, fisuras.
 Irregularidades.
 Acabado superficial, limpieza.

1.2 Durante la soldadura.

 Que la soldadura se realiza de acuerdo con el WPS y si está al alcance del

personal.
 Que los soldadores y operadores de soldadura están calificados.
 Que la soldadura se realiza con el material de aportación especificado.
 Que el tratamiento del material de aportación en las áreas de fábrica es el
adecuado y su almacenamiento de acuerdo con las especificaciones. (Estufas
fijas, portátiles, etc.).
 Que el resanado de la primera pasada, si es exigido por la WPS, es correcto,
verificando que el chaflán está limpio y tiene el perfil requerido para permitir
una fusión correcta.
 Que la soldadura se realiza a las temperaturas especificadas (Precalentamiento,
entre pasadas).
 Que la transición entre pasadas y entre pasadas y bordes tiene el perfil que
permite una fusión adecuada.

21
1.3 Después de la soldadura.

1.3.1 Cordones de soldadores

 Aspecto general.
 Transición entre cordón de soldadura y material adyacente.
 Transición entre pasadas.
 Sobre espesor.
 Mordeduras de bordes.
 Faltas de penetración (sólo en superficies)/falta de fusión (en superficies).
 Grietas, fisuras.
 Proyecciones.
 Cráteres.
 Porosidad.
 Escorias.
 Cebado de arcos.
 Concavidad y/o Convexidad del Cordón.
 Solape.
 Cateto del cordón en las juntas en ángulo.
 Verificación del marcado correcto del nº de soldadores.
 Marcar con claridad las zonas a reparar si existen.

1.3.2 Superficies

 Aspecto.
 Huellas de elementos auxiliares.
 Proyecciones.
 Grietas, fisuras.
 Acanaladuras.

22
  Verificación del correcto marcado de identificación.

1.3.3 Inspección de reparaciones

 Se efectuará la inspección y registro de las reparaciones, de acuerdo con el

Procedimiento de Reparación de Soldaduras.

Personal

El personal de examen visual deberá pasar anualmente un examen visual para

asegurar la agudeza natural o de cerca corregida, para demostrar que son capaces de
leer las letras “J-1” de la carta de pruebas standard Jaeger para visión de cerca o
métodos equivalentes.

La soldadura

La soldadura es un procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen

por aplicación de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin el aporte de
otro metal, llamado metal de aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a las
de las piezas que se han de soldar un campo de suma importancia en la fabricación de
piezas y en la operación de mantenimiento mecánico. En el área del mantenimiento
de la soldadura se utiliza para reparaciones de piezas, que hayan sufrido desgastes
excesivos, producto de la fusión, la abrasión, el impacto, etc.

Soldadura por arco con electrodos revestidos (SMAW)

Es una soldadura cuya operación es efectuada y controlada a mano, que utiliza

como fuente de calor (arco eléctrico) y un medio gaseoso generado por la combustión
del revestimiento del electrodo mediante el extremo del electrodo y la pieza. Este
arco provoca la fusión del electrodo y el metal.

Soldadura por arco

23
 Los procedimientos de soldadura por arco son los más utilizados, sobre todo para
soldar acero, y requieren el uso de corriente eléctrica. Esta corriente se utiliza para
crear un arco eléctrico entre uno o varios electrodos aplicados a la pieza, lo que
genera el calor suficiente para fundir el metal y crear la unión.

La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros métodos. Es más
rápida debido a la alta concentración de calor que se genera y por lo tanto produce
menos distorsión en la unión. En algunos casos se utilizan electrodos fusibles, que
son los metales de aportación, en forma de varillas recubiertas de fundente o
desnudas; en otros casos se utiliza un electrodo refractario de volframio y el metal de
aportación se añade aparte. Los procedimientos más importantes de soldadura por
arco son con electrodo recubierto, con protección gaseosa y con fundente en polvo.

Defectos de la soldadura

Porosidad

La porosidad o cavidad se origina a partir de gases que se generan durante el

proceso de solidificación y quedan atrapados en la masa del metal solidificado. En
realidad, los huecos son una forma de inclusión que resulta de las reacciones
químicas que tienen lugar durante la aplicación de la soldadura

El elemento que contribuye en mayor extensión a la formación de porosidad es el

hidrogeno. La porosidades generalmente son de forma esférica, pero también pueden
presentarse en forma tabular, siempre se encuentra en el metal de aporte y pueden
estar ubicada superficialmente, sub-superficial o internamente.

24
Discontinuidades

Se entiende por discontinuidad cualquier interrupción en la forma física o

configuración de una masa de un material.

Clasificación

a) Según su origen

1. Inherente.
2. De proceso o fabricación.
3. Servicio.

Inherente

Están relacionadas con las piezas obtenidas por el proceso de fundición y son
aquellas que se generan durante la solidificación del metal.

De proceso

Están relacionadas a los diferentes proceso de manufacturas como maquinado,

laminación, extrusión, forja, soldadura, tratamiento térmico, etc.

De servicio

Se relaciona con las condiciones o uso a que están sometidas las piezas, corrosión,
fatiga.

b) Según su ubicación

1. Superficiales.

25
2. Sub-superficiales.
3. Interna.

Inclusiones

Generalmente se presenta en la soldadura donde se requiere material de aporte.

Las inclusiones son sustancias sólidas extrañas atrapadas en el cordón de soldadura,
pueden ser superficiales o sub-superficiales y tener cualquier forma.

Inclusiones de escoria

Es escoria atrapada en el cordón de soldadura de acuerdo a las circunstancias la

distribución de estas inclusiones pueden ser lineales, aisladas, otras. Las inclusiones
también puede ser fuentes de óxido metálico o metal, tales como: tungsteno, cobre u
otros. Estas son causadas por.

1. Alta viscosidad del metal de aporte.

2. Rápida solidificación.
3. Temperaturas muy bajas.
4. Inapropiado manejo de los electrodos.
5. Mordeduras.

Mordeduras

Es la falta de material base en la unión con el material de aporte y se puede

encontrar en la cara o en la raíz de la soldadura o a una corriente excesiva.

Socavadura

26
 Es una depresión en la cara o en la raíz de la soldadura ubicada en metal de aporte
adyacente al metal base. En general es producida por una falla del operador.

Grietas o fisura

Son originadas por una ruptura local del metal debido a esfuerzo producidos
durante el enfriamiento o esfuerzos internos que se produzcan en la pieza.

Falta de fusión

Se puede presentar en cualquier tipo de soldadura independientemente del método

empleado para soldar. Una falta de fusión en la ausencia de unión entre el metal de
aporte y metal base o entre cordones de los diferentes pasos de soldadura. La falta de
fusión puede encontrarse en el borde de la soldadura, entre los cordones y en la raíz
de la soldadura. La falta de fusión puede ser:

1. Al usar un electrodo muy grueso en una junta en V muy estrecha.

2. Diseño inadecuado de la junta.
3. Inapropiado control del arco.
4. Excesiva velocidad de desplazamiento.
5. Electrodo de diámetro grande.

Falta de penetración

Es común en todos los métodos de soldar. La falta de penetración se debe a una

fusión incompleta entre el metal base debido a que el metal de aporte no penetra hasta
la raíz de la punta pueden originarse por:

1. Calentamiento insuficiente.

27
2. Diseño inadecuado de junta.
3. Inapropiado control del arco.
4. Excesiva velocidad de desplazamiento.
5. Electrodo de diámetro grande.

2.4 Marco Conceptual

Concavidad; Se produce cuando el metal de soldadura en la superficie de la cara

externa, o en la superficie de la raíz interna, posee un nivel que está por debajo de la
superficie adyacente del metal base (Diccionario de Metalurgia. 2009. Pág. 35).

Cordón de soldadura: Producto final obtenidos por las uniones de piezas metálicas,
realizadas mediante soldaduras (Omega. 2000. Pág. 24).

Escoria: Es una fase que contiene substancias inútiles de un mineral y que

inevitablemente estará en cualquier operación pirometalúrgica que involucre sistemas
fundidos (Lovera. 2009. Pág. 2).

Estructura: Aquella armazón de hierro, madera u hormigón que soporta una

edificación sobre sí (De Seta. 2009. Pág. 28).

Examen visual directo: El que se efectúa sin utilizar un equipo auxiliar entre el ojo y
el elemento a examinar. (Imaqtec. 2010. Pág. 3).

Examen visual indirecto: El que se efectúa utilizando un equipo auxiliar entre el ojo
y el elemento a examinar. (Imaqtec. 2010. Pág. 3).

Fisuras: Ocurren en el metal base y en el metal de aporte, cuando las tensiones

localizadas exceden la resistencia última del material (ANCAP. 2004. Pág. 3).

28
Fusión incompleta: Discontinuidad bidimensional causada por la falta de unión entre
los cordones de soldadura y el metal base, o entre los cordones de la soldadura.
(ANCAP. 2004. Pág. 8).

Garganta insuficiente: Puede ser debido a una depresión en la cara de la soldadura

de filete, disminuyendo la garganta, cuya dimensión debe cumplir la especificación
dada por el proyectista para el tamaño del filete (ANCAP. 2004. Pág. 10).

Grietas: Abertura paralela al hilo de una pieza de madera; generalmente producida

por una contracción durante el proceso de secado. También llamada hendidura,
hendidura, raja (Hernández. 2007. Pág. 38).

Inclusiones de escoria: Son sólidos no metálicos atrapados en el metal de soldadura

o entre el metal de soldadura y el metal base (ANCAP. 2004. Pág. 11).

Junta soldada: Se entiende por junta soldada la zona en la que las piezas se unen por
soldadura (Hernández. 200. Pág. 46).

Porosidades: Porcentaje entre el volumen de huecos de un material y su volumen

total del material incluyendo los poros; los poros permiten el paso de gases o líquidos
a través del material. (Diccionario de Metalurgia, 2009. Pág. 58).

Tanque: Los tanques de agua son un elemento fundamental en una red de

abastecimiento de agua potable, para compensar las variaciones horarias de la
demanda de agua potable (León. 2001. Pág. 19).

Salpicaduras de soldadura: Pequeñas marcas donde el metal fundido toca la

superficie y se adhiere. La capa protectora de óxido del acero inoxidable es penetrada
y se crean pequeñas rendijas donde esta capa es más débil (Acerind S.C. 2009. Pág.
2).

29
Soldadura: La soldadura es otro sistema de unir piezas de manera fija e íntima, de tal
modo que no se pueden desarmar o desmontar sus elementos constitutivos.
Soldar es unir piezas metálicas de la misma o semejante composición hasta formar
una sola pieza (Hernández. 2007. Pág. 46).

Socavadura: Es una muesca o canaleta o hendidura ubicada en los bordes de la

soldadura (ANCAP. 2004. Pág. 15).

Solape: Es la porción que sobresale del metal de soldadura más allá del límite de la
soldadura o de su raíz (ANCAP. 2004. Pág. 185).

Tensiones mecánicas: la fuerza por unidad de área en el entorno de un punto

material sobre una superficie real o imaginaria de un cuerpo, material o medio
continuo (Ortiz. 2000. Pág. 250).

Unión: Es la operación destinada a unir de modo permanente dos o más piezas de

metal, en la que los diferentes cordones están contenidos en el mismo plano o las que
permite abatir todas las secciones de garganta sobre un mismo plano (Omega. 2000.
Pág. 68).

30
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

Cada investigación posee un diseño propio que lo hace único, es allí donde se
deben describir los medios utilizados para el logro de la investigación, señalando las
estrategias, técnicas y procedimientos seguidos para llegar a la solución del problema
planteado. Al respecto Méndez (2000) destaca:

La metodología tiene como objeto fundamental explicar las técnicas

instrumentos y procedimientos requeridos para la solución de la
investigación, de este modo las conclusiones de orden teórico aparecen
como inseparable del método que ha permitido establecerla
constituyendo la prueba de fecundidad y de sus limites. (Pág.125)

3.1 Tipo de investigación

31
Descriptiva: Es la investigación donde se observa para explicar los pasos y técnicas a
seguir basándose en explicar los objetivos que se quieren alcanzar y lograr con mayor
precisión en un determinado grupo o situación, en este caso evaluar por medio de un
ensayo visual un cordón de soldadura practicado sobre una pieza de forma cilíndrica,
en el taller de Soldadura. Con respecto a Hernández (2002) señala: “con mucha
frecuencia que el propósito del investigador es descubrir situaciones y eventos, es
decir como es y cómo se manifiesta determinado fenómeno o evaluar diversos
aspectos, dimensiones o componentes del fenómeno a investigar” (pág.60)

Aplicada: Se recurrió a esta porque se buscan conocimientos con fines de aplicación

inmediata a la realidad su propósito es presentar soluciones a problemas prácticos. Ya
que esta investigación se propone un ensayo visual realizado después de aplicar un
proceso de soldadura, es así como se deben determinar los defectos presentes en la
pieza cilíndrica. En tal hecho Sabino (1994) señala: “que la investigación aplicada se
da en el caso de que los conocimientos a obtener su insumo necesario para proceder
luego a la acción“(pág. 96)

3.2 Diseño de investigación

De campo: Son los datos obtenidos en el análisis sistemático de un determinado

problema con el objeto de describirlo explicando sus causas y efectos el cual permita
realizar el análisis visual del cordón de soldadura, es decir, realizado en el taller de
Soldadura del Iutemar, lugar donde se llevara a cabo el mismo. Respecto al tema
Tamayo y Tamayo (2001) indican lo siguiente:

Es aquella en que el mismo objeto de estudio sirve como fuente de

información para el investigador, consiste en la observación de las cosas,
compartimientos de las personas, circunstancias en que ocurren ciertos
hechos. Permite al investigador conocer las verdaderas condiciones en
que se han conseguido los datos, posibilitando su revisión o modificación
en el caso de que surjan dudas respecto a su calidad (pág. 81)

32
3.3 Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos

Observación Directa: Se emplea porque se requiere del investigador la información

del grupo del objeto de investigación, para ver la realidad de lo que se quiere estudiar
(Ver Anexo1). Al respecto Rojas de Narváez (1997) señala: “cuando el investigador
pertenece al grupo o a la realidad sobre la cual se investiga” (pág. 106)

Entrevista Estructurada: Se utilizo basándose en el contenido de los objetivos

específico de tal manera que la obtención de resultados sea lo más preciso al
momento de aplicarlos a las soluciones. En vista de esto la entrevista se hará a 15
estudiantes de Metalurgia de Fundación la Salle, para lo cual esta será de forma
cerrada, es decir, que las respuestas será Si o No (Ver Anexo 2). Según Salkind
(1999) explica: “las entrevistas implican que una persona calificada aplica el
cuestionario a los sujetos participantes, el primero hace las preguntas a cada sujeto y
anota las respuestas” (pág. 213)

Revisión Documental: Se aplica esta técnica debido a la información en que se

fundamenta en evaluar por medio de un ensayo visual de las discontinuidades
generadas por una soldadura en una pieza cilíndrica en el taller de Soldadura del
Iutemar, se basa en la revisión textual especializada, enciclopedias, diccionarios,
libros relacionados en el tema, internet y cualquier otro medio. Ander (2004) define la
revisión documental de la siguiente forma: “es una técnica cuya finalidad es obtener
datos e informaciones a partir de documentos escritos y no escritos susceptibles de ser
utilizados dentro de los propósitos de una investigación en concreto” (pág. 152)

3.4 Sistema de Variables

33
 Es todo aquello que se va a medir, controlar y estudiar en una investigación o
estudio. La capacidad de poder medir, controlar o estudiar una variable viene dado
por el hecho de que ella varía, y esa variación se puede observar, medir y estudiar.

Variable Independiente: Es aquella cuyo valor no depende de otra variable, esta

suele presentarse por el análisis clasificado intrínsecamente a los casos del mismo.
Son las causas que generan y explican los cambios en la variable dependiente. En los
diseños experimentales las variables independientes es el tratamiento que se aplica y
manipula en el grupo experimental. De lo dicho anteriormente Andila (2001) expresa
que “las variable independiente son aquellas que el experimentador manipula o
varia”. En este caso, la variable independiente es el proceso de soldadura en la pieza
cilíndrica.

Variables Dependientes: Es una variable que depende de los valores que tomen otra
variable. La variable constituye los efectos o consecuencias que se miden y que dan
origen a los resultados de la investigación. Según Robbins (2004) expreso que “una
variable dependiente es una respuesta afectada por una variable independiente” (pág.
607). En este trabajo, la variable dependiente son los defectos generados en la pieza
luego del proceso de soldadura.

3.5 Forma de Presentación de los Resultados

Los resultados obtenidos es el análisis visual de los rines de aluminio se planteara

en una grafica tipo torta y formato donde se refleja lo que se hizo y los puntos claves,
así como también fotos de antes, durante y después de cada uno de los
procedimientos se le dará respuestas en cada uno de los objetivos planteados con
anterioridad con el fin de comprobar las realizaciones de esta investigación. Según
Perry (1990) argumento que: “Este tipo de operaciones se efectúa en la investigación
luego de procedimientos que ya se le habrá hecho, se nos presentara como conjuntos

34
de cuadro, tablas y medidas las cuales se le ha calculado su porcentaje y presentado
convenientemente. (pág. 158). Para mayor visualización ver el cuadro y grafico
siguiente

Ejemplo
CUADRO N°1
Facilidad de comprar cabillas
INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE
SI 16 53.4%
NO 14 46.6%
TOTAL 30 100%

SI
NO

De los datos presentados en el cuadro anterior se tiene que 16 personas, que

representan el 53,4 por ciento, indicarón que no tuvierón problemas en conseguir
cabillas en los negocios del ramo, otras 14 personas, que equivalen al 46,6 por ciento,
señalarón que su busqueda fue nula o que debieron pagar un precio muy alto para
obtenerlas y no la cantidad deseada. De esto se puede inferir que es necesario
establecer un sistema adecuado para surtir todos los negocios ferreteros del área a fin
de evitar que estas fallas continuen.

35
 CAPÍTULO IV

RESULTADOS

En este capítulo se exponen los resultados obtenidos de la investigación, referente

al aanálisis visual de un cordón de soldadura practicado sobre una pieza de forma
cilíndrica en el taller de soldadura de Fundación La Salle, siguiendo la metodología
aprendida y que a continuación se exponen.

4.1 Factores que ocasionan las fallas de las uniones soldadas de los recipientes
cilíndricos

Entre estos factores tenemos:

a) Penetración completa de las soldaduras

36
 Es bien sabido que para lograr una óptima resistencia, las soldaduras a tope deben
penetrar completamente. En servicio corrosivo, cualquier rendija resultante de la falta
de penetración es un sitio potencial para el desarrollo de la corrosión por rendijas. Un
ejemplo típico de una rendija indeseable es una fusión incompleta en la pasada de raíz
en la soldadura en un caño. En algunos ambientes, la corrosión tiene lugar en la
rendija, la cual, a su vez, puede dar lugar a una falla en la junta soldada.

b) Sellar las rendijas en las soldaduras

Las rendijas entre dos superficies de acero inoxidable, tales como en los soportes
para bandejas en un tanque, también favorecen la corrosión por rendijas. Evitar tales
rendijas es una responsabilidad del Ingeniero de Diseño. Sin embargo, es útil que
aquellos que están haciendo el equipo lo ayuden a eliminar las rendijas siempre que
sea posible.

c) Contaminación por hierro

Cuando un equipo nuevo de acero desarrolla puntos de herrumbre, casi siempre es

el resultado de la contaminación por partículas de hierro. En algunos ambientes, si el
hierro no se elimina, puede tener lugar un severo ataque en forma de corrosión por
picado. En atmósferas no tan exigentes, las partículas de hierro pueden actuar como
un contaminante, afectando la pureza del producto, o presentar una apariencia
superficial desagradable a la vista. El hierro libre resulta a menudo incluido en la
superficie del acero inoxidable durante las operaciones de formado o soldado.

d) Evitar óxidos superficiales de la soldadura

Para una mejor resistencia a la corrosión, las superficies de acero deben estar libres
de óxidos superficiales. Los óxidos pueden estar en la forma de tinte de calor, en el
otro lado de la chapa, como resultante de la soldadura, o tinte de calor en la
soldadura, o en la zona afectada por el calor (ZAC). Los óxidos también se pueden

37
desarrollar en el lado interno de las estructuras soldadas con una purga inadecuada del
gas inerte.

Los óxidos pueden variar desde un color pajizo, pasando por el púrpura, hasta
negro. Cuanto más coloreado es el óxido, más grueso es, y más fácilmente
desarrollará la corrosión por picado, causando un serio ataque al metal subyacente. Se
debe entender que los óxidos son peligrosos en ambientes corrosivos.

e) Otros defectos relacionados con la soldadura

Se listan tres defectos relacionados con la soldadura, y el procedimiento para su

eliminación:

Las marcas de encendido del arco dañan la capa protectora del acero y crean
imperfecciones similares a rendijas. Los puntos de parada de la soldadura pueden
crear defectos similares a pinchazos de alfiler en el metal soldado. Ambas
imperfecciones se deben eliminar mediante un ligero pulido con abrasivos de grano
fino; si no se realiza serán puntos de ataque a la corrosión.

Las salpicaduras de soldadura crean pequeñas marcas donde el metal fundido toca
la superficie y se adhiere. La capa protectora de óxido del acero es penetrada y se
crean pequeñas rendijas donde esta capa es más débil y dan origen al comienzo de la
corrosión. Las salpicaduras de soldadura se pueden eliminar fácilmente aplicando una
pasta a ambos lados de la soldadura, que previene la salpicadura. Esta pasta, junto con
las salpicaduras, se lava en el proceso posterior de limpieza.

La escoria de algunas soldaduras practicadas con electrodos revestidos es difícil de

eliminar completamente. Pequeñas partículas de escoria resisten la limpieza y
permanecen particularmente donde hay pequeñas hendiduras u otras irregularidades.

38
 Estas partículas crean rendijas, y deben ser eliminadas mediante cepillado, un
ligero pulido o blastinado con materiales libres de hierro. Otra causa es que no
permiten la adecuada adherencia de recubrimientos protectores a la corrosión.

De estos, se conocen como defectos críticos la porosidad, grietas, escoria

entrampada en la soldadura, discontinuidad, falta de penetración, mala fusión de los
bordes, fisuras y cordones de soldadura no uniformes o en zigzag que comprometan
la unión de las láminas en las soldaduras circunferenciales, longitudinales y en la
brida, falta de fusión, falta de penetración y socavaciones en las soldaduras con una
profundidad mayor a un 10% de la expansión total del espesor mínimo del casquete.

Son defectos mayores en la soldadura de recipientes cilíndricos: el relleno

incompleto de soldadura y el exceso de rebaba en la brida. Mientras que los defectos
menores incluyen las salpicaduras de soldadura, uniones no soldadas total o
parcialmente en las soldaduras de cuellos y bases, poros que no afecten el material
base del cuerpo en la zona de las soldaduras de cuellos y bases.

4.2 Pasos que se deben seguir para el análisis visual de la estructura cilíndrica
soldada

Para el análisis visual de la estructura cilíndrica soldada se deben seguir y cumplir

los siguientes pasos:

a) El fabricante debe inspeccionar visualmente todas las soldaduras de los

recipientes
b) Durante la inspección, la superficie de la soldadura debe estar bien iluminada
y estar libre de grasa, polvo y residuos o cualquier forma de recubrimiento.
c) El exceso de espesor de soldadura no debe exceder del 25 % del ancho de la
soldadura.
d) Toda soldadura debe tener un acabado uniforme, sin concavidades y debe
fusionarse con el material original sin rebajas o regularidades abruptas.

39
e) Siempre que sea posible se examinarán las superficies por visión directa, a
una distancia no superior a 610 mm. (24”) y con ángulo de visión respecto a la
superficie examinada no menor de 30º. No obstante, si fuese necesario, podrán
utilizarse espejos para mejorar el ángulo de visión y ayudas para facilitar las
inspecciones como lupas o visores, que amplifiquen la imagen.
f) La iluminación puede ser natural o artificial, pero siempre será superior a 15
fc (160 lux) para exámenes generales y superiores a 50 fc (540 lux) para la
detección o estudio de anomalías pequeñas.
g) Cuando no sea posible la visión directa, podrán utilizarse elementos
auxiliares, tales como: espejos, endoscopios, fibras ópticas, cámaras
fotográficas y otros instrumentos apropiados. Estos sistemas deberán tener
como mínimo una capacidad de resolución equivalente a aquella obtenida por
observación visual directa. El equipo auxiliar deberá indicarse.

Después de la soldadura se inspeccionan los siguientes aspectos:

 Cordones de soldadores
 Aspecto general.
 Transición entre cordón de soldadura y material adyacente.
 Transición entre pasadas.
 Sobre espesor.
 Mordeduras de bordes.
 Faltas de penetración (sólo en superficies)/falta de fusión (en superficies).
 Grietas, fisuras.
 Proyecciones.
 Cráteres.
 Porosidad.
 Escorias.

40
  Cebado de arcos.
 Concavidad y/o Convexidad del Cordón.
 Solape.
 Cateto del cordón en las juntas en ángulo.
 Verificación del marcado correcto del nº de soldadores.
 Marcar con claridad las zonas a reparar si existen.
 Superficies
 Aspecto.
 Huellas de elementos auxiliares.
 Proyecciones.
 Grietas, fisuras.
 Acanaladuras.
 Verificación del correcto marcado de identificación.

4.3 Expectativas de los alumnos del área de metalurgia, sobre el proceso de

soldadura y sus defectos más corrientes

CUADRO N° 1

Objetivo de una soldadura

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

SI 15 100%
NO 0 0%
TOTAL 15 100%
Fuente: Estudiantes de Metalurgia. Noviembre de 2013.

GRÁFICO N° 1

41
 0,0

SI
NO

100,0

De los datos obtenidos en el cuadro anterior se tiene que 15 personas, que

representan el 100 por ciento, expresaron que la soldadura sirve para la unión de
piezas metálicas o reparación de las mismas. De ello se deduce que los alumnos
conocen muy bien el objetivo de la soldadura.

CUADRO N° 2

Causas de fallas de las uniones soldadas de los recipientes cilíndricos

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

SI 8 53,3%
NO 7 46,7%
TOTAL 15 100%
Fuente: Estudiantes de Metalurgia. Noviembre de 2013.

GRÁFICO N° 2

42
 SI
46,7
53,3 NO

De los datos obtenidos en el cuadro anterior se tiene que 8 personas, que

representan el 53,3 por ciento, indicaron algunas causas por las que fallan las uniones
soldadas de los recipientes cilíndricos; sin embargo 7 personas, que equivalen al 46,7
por ciento, respondieron que no conocen a que se deben, de esto se puede inferir que
es necesario informar mas sobre el tema para conocer estas causas.

CUADRO N° 3

Equipos e instrumentos necesarios para esta actividad en La Salle

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

SI 15 100%
NO 0 0%
TOTAL 15 100%
Fuente: Estudiantes de Metalurgia. Noviembre de 2013.

GRÁFICO N° 3

43
 De los datos obtenidos en el cuadro anterior se tiene que las 15 personas, que
representan el 100 por ciento, indicaron que en el taller de soldadura se encuentran
los equipos e instrumentos necesarios para realizar esta actividad, de aquí se
desprende que los alumnos conocen bien acerca de la existencia de instrumentos y
equipos que hay en el taller de soldadura.

CUADRO N° 4

Diferencias entre una soldadura en una pieza cilíndrica y en una pieza plana

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

SI 8 53%
NO 7 47%
TOTAL 15 100%
Fuente: Estudiantes de Metalurgia. Noviembre de 2013.

44
 GRÁFICO N° 4

SI
46,7
53,3 NO

De los datos obtenidos en el cuadro anterior se tiene que 8 personas, que

representan el 53,3 por ciento, indicaron que si existen diferencias entre una
soldadura en una pieza cilíndrica y en una pieza plana; sin embargo 7 personas, que
equivale al 46,7 por ciento, precisaron que no hay ninguna diferencia. De aquí se
puede decir que los alumnos de la especialidad conocen poco sobre este tema, por lo
que debe ahondarse en este tema, ya que las consecuencias de una falla podrían ser
graves.

CUADRO N° 5

Realización de soldadura en una pieza cilíndrica

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

SI 3 20%
NO 12 80%
TOTAL 15 100%
Fuente: Estudiantes de Metalurgia. Noviembre de 2013.

45
 GRÁFICO N° 5

20,0
SI
NO

80,0

De los datos obtenidos se observa que 3 estudiantes, que representan el 20 por

ciento, señalaron que han soldado piezas cilíndricas, sin embargo, 12 alumnos, que
equivalen al 80 por ciento, indicaron que solo lo han realizado en piezas planas. En
base a esto, se desprende que los alumnos deben ampliar su experiencia realizando
soldadura en materiales de diversas formas.

CUADRO N° 6

Examen visual de soldadura

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

SI 10 66,7%
NO 5 33,3%
TOTAL 15 100%

46
 Fuente: Estudiantes de Metalurgia. Noviembre de 2013.

GRÁFICO N° 6

33,3
SI
NO
66,7

De los datos obtenidos en el cuadro anterior se tiene que 10 estudiante que

representan el 66,7 por ciento, señalaron saber el objetivo de un examen visual de
piezas soldadas; los otros 5 estudiantes, que equivale al 33,3 por ciento, indicaron no
tener claro este objetivo. Esto indica que los alumnos de la especialidad tienen poca
información acerca de la importancia de este método de ensayo no destructivo, por lo
que debe dárseles mas información.

CUADRO N° 7

Realización de un examen visual de soldadura

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

SI 2 60%
NO 13 40%

47
 TOTAL 15 100%
Fuente: Estudiantes de Metalurgia. Noviembre de 2013.

GRÁFICO N° 7

13,3

SI
NO

86,7

De los datos obtenidos en el cuadro anterior se tiene que solo 2 estudiantes, que
representan el 13,3 por ciento, señalaron que han realizado un examen visual de
soldadura en el taller; los otros 13 estudiantes, que equivale al 86,7 por ciento,
indicaron que no lo habían hecho. Esto indica que a los alumnos debe ampliárseles la
información acerca de como realizar este tipo de ensayo.

CUADRO N° 8

Materiales que se necesitan para un análisis visual

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

SI 5 33%
NO 10 67%

48
 TOTAL 15 100%
Fuente: Estudiantes de Metalurgia. Noviembre de 2013.

GRÁFICO N° 8

33,3
SI
NO
66,7

De los datos obtenidos en el cuadro anterior se observa que los 5 estudiantes, que
equivale al 33 por ciento, nombraron algunos materiales que se necesitan para un
análisis visual de soldadura. 10 estudiantes, que son el 67 por ciento restante, no
pudieron nombrar ningún material de los requeridos. Esto indica que hay
desconocimiento sobre esta técnica y sobre los materiales que se necesitan para su
aplicación.

CUADRO N° 9

Pasos que se deben seguir para el examen visual

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

SI 2 60%

49
 NO 13 40%
TOTAL 15 100%
Fuente: Estudiantes de Metalurgia. Noviembre de 2013.

GRÁFICO N° 9

De los datos obtenidos en el cuadro anterior se tiene que 2 estudiantes, que

representan el 13,3 por ciento, indicaron conocer los pasos que se deben seguir para
realizar un examen visual, sin embargo 13 estudiantes, que equivalen al 86,7 por
ciento restante, señalaron que no podrían indicarlo totalmente. Esto indica que falta
información o divulgación acerca de como se realizan los exámenes visuales en
muestras soldadas.

CUADRO N° 10

Tipos de defectos superficiales encontrados luego del ensayo

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

SI 6 40%

50
 NO 9 60%
TOTAL 15 100%
Fuente: Estudiantes de Metalurgia. Noviembre de 2013.

GRÁFICO N° 10

40,0 SI
NO
60,0

De los datos obtenidos en el cuadro anterior se tiene que 6 estudiantes, que

representan el 40 por ciento, señalaron algunos tipos de defectos superficiales
encontrados luego del ensayo; los otros 9 estudiantes, que equivalen al 60 por ciento,
dicen que les falta información al respecto. Esto indica que la mayoría de los alumnos
conocen sobre el tema pero hay que ampliar la información al resto del alumnado.

CUADRO N° 11

Implementos de seguridad que deben usar en el proceso de soldadura

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

51
 SI 14 6,7%
NO 1 93,3%
TOTAL 15 100%
Fuente: Estudiantes de Metalurgia. Noviembre de 2013.

GRÁFICO N° 11

6,7

SI
NO

93,3

De los datos obtenidos en el cuadro anterior se tiene que 14 estudiantes, que

representan el 93,3 por ciento, supieron decir cuales son los implementos de
seguridad que deben usar en el proceso de soldadura; 1 estudiante, que equivale al 6,7
por ciento, no le dio importancia a este tema. Esto indica que hay buen conocimiento
del tema pero hay que aumentar la conciencia sobre el uso de estos implementos de
seguridad.

CUADRO N° 12

Comparación entre ensayo visual y otras pruebas utilizadas

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

52
 MEJOR 3 20%
IGUAL 12 80%
TOTAL 15 100%
Fuente: Estudiantes de Metalurgia. Noviembre de 2013.

GRÁFICO N° 12

20,0
MEJOR
IGUAL

80,0

De los datos obtenidos en el cuadro anterior se tiene que 3 estudiantes, que

representan el 20 por ciento, señalaron que el examen visual es mejor que otras
técnicas de inspección; los otros 12 estudiantes, que equivale al 80 por ciento,
indicaron que es igual o complementaria de las otras técnicas. Esto indica que los
alumnos tienen conocimientos claros acerca de las diversas técnicas más adecuadas
para la inspección de muestras soldadas.

53
4.4 Resultados del análisis visual realizado sobre el cordón de soldadura de una
estructura cilíndrica

Para el análisis visual del cordón de soldadura realizado a la estructura cilíndrica,

se utilizó la lupa estereoscópica perteneciente al Contador de Colonias, marca Boeco,
modelo CC-1 del laboratorio de Fisicoquímica, tal como se muestra en las figuras 1 y
2.

Figura 1. Contador de Colonias Boeco CC-1, del laboratorio de Fisicoquímica.

Figura 2. Inspección visual del cordón de soldadura de la estructura cilíndrica.

En la figura 3 se muestra una imagen del cordón de soldadura; en el mismo se

observa un exceso de metal de aporte, una grieta, muchas salpicaduras, socavaduras e
inclusiones.

54
 Inclusiones

Salpicaduras
Exceso de material
de aporte

Grieta

Socavaduras

Figura 3. Inspección visual del cordón de soldadura.

Figura 4. Imagen de la inspección visual del cordón de soldadura.

55
 En este otro tramo del cordón de soldadura, mostrado en la figura 4, pueden
observarse varias grietas longitudinales y gran cantidad de salpicaduras. Estas grietas
longitudinales son críticas y no pasan la inspección, según los códigos de soldadura
AWS para recipientes cilíndricos.

Figura 5. Imágenes del cordón de soldadura.

En las imágenes de la figura 5, se repiten los defectos señalados anteriormente, sin

embargo, en estas se denota, con mayor profundidad, el daño causado en la zona
atacada por el calor, en el proceso de soldadura, y la ausencia de mecanismos para
disminuir este deterioro.

Lo observado en estas figuras, nos indican que el proceso de soldadura en el

recipiente cilíndrico fue muy deficiente, lo que dio origen a esta gran cantidad de
fallas, lo cual hace inoperativo un uso posterior de este material según los códigos de
soldadura estándares.

56
 CONCLUSIONES

Las conclusiones aportadas en este punto surgen, luego del análisis exhaustivo, de
cada uno de los objetivos específicos y sacando de ellos lo mas relevante y que aportó
algo al logro de la investigación sobre las fallas en el cordón de soldadura del
recipiente cilíndrico.

Se presentaron las fallas mas frecuentes en las soldaduras de recipientes

cilíndricos, siendo los defectos críticos la porosidad, grietas, escoria entrampada en la
soldadura, discontinuidad, falta de penetración, mala fusión de los bordes, fisuras y
cordones de soldadura no uniformes, falta de fusión, falta de penetración y
socavaduras.

Se describieron los pasos a seguir para el ensayo visual en el cordón de soldadura,

encontrándose que la secuencia es: inspección antes de soldar, limpieza del área a
soldar, ajuste de las condiciones operativas (amperaje, tipo de electrodos, equipos de
seguridad), precalentamiento, soldadura en si, inspección en esta etapa, limpieza del
área soldada e inspección final.

En base a la entrevista estructurada, se encontró que los alumnos tienen buenos

conocimientos acerca del proceso de soldadura y sus defectos mas frecuentes.

El análisis visual del cordón de soldadura, realizado a la estructura cilíndrica,

revelo una gran cantidad de defectos, siendo los más notables el exceso de metal de
aporte, grietas, muchas salpicaduras, socavaduras e inclusiones. Esto se atribuye a lo
difícil que era soldar una forma cilíndrica y falta d experiencia en el mismo. Los
defectos encontrados hacen que el material usado sea descartado su uso como
recipiente a presión.

57
 RECOMENDACIONES

Las siguientes sugerencias servirán de aporte a nuevas investigaciones

relacionadas al área de soldadura y a las operaciones con estructuras cilíndricas.

Se pueden recopilar fotos de los defectos mas frecuentes, encontrados en las

prácticas realizadas en el taller de soldadura, para que sirvan como guía efectiva a los
alumnos cursantes de la especialidad.

Realizar pendones donde se muestren los pasos a seguir para la inspección visual y
para el proceso de soldadura que se realiza en este taller.

Tomar en cuenta los resultados de las entrevistas estructuradas realizadas y

utilizarlas para atacar las deficiencias que señalan los alumnos, a fin de ir eliminando
esas dudas y aumentar el conocimiento creativo.

Aumentar las prácticas con estructuras de diferentes diseños (cilindros, esferas,

triángulos, etc.) a fin de que puedan ubicarse los defectos más comunes que presenta
cada tipo de estructura y poder enseñar como atacarlas a tiempo o evitarlas.

58
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Álvarez, Pedro. (2000). Introducción a la metalurgia. (3ª. Edición) Venezuela,

Unexpo.

Arias, Fidias. (2006). El Proyecto de la investigación. (5ª. Edición) Venezuela,

Episteme.

Asti Vera, Armando. (1973). Metodología de la investigación. Madrid, Kapeluz.

Balestrini, Mirian. (2000). Como se elabora el proyecto de investigación. Caracas,

BL. Asociados.

Código A.S.M.E. (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos). (2000). Sección

IX. USA.

Horwitz, Henry. (2003). Soldadura aplicaciones prácticas. (1ª.Edición). México,

Alfa omega Microsoft.

Instructivo de Trabajo I-IMAQTEC-02. (2010). Inspección visual de soldadura.

Lima. Imaqtec E.I.R.L.

Marques, Forfonia. (2004). Desarrollo de los procedimientos de calificación del

personal en soldaduras y en ensayos no destructivos según requerimientos de la
norma ISO 9001 Fundiciones Lanz, C.A. Trabajo Especial de Grado, no publicado.
Instituto Universitario de Tecnología del Mar – Fundación La Salle. San Félix.

Méndez, Carlos. (1992). Metodología. México D.F., McGraw Hill.

Oliva, Carlos. (2007).Curso Inspector de Soldadura AWS QC1:2007. Santiago de

Chile. Inchisol, Instituto Chileno de Soldadura.

59
Pender, James. (1998). Soldadura. (3era Edición). USA, Microsoft.

Rojas de Narváez, Rosa. (1997). Orientación práctica para la elaboración de

informe de investigación. (2ª. Edición). Venezuela, UNEXPO.

Sabino, Carlos. (2000). El proceso de la investigación. (5ª. Edición) Caracas,

Panapo.

Smith, William. (2002). Fundamentos de la ciencia de los materiales. (2ª. Edición).

México, D.F. McGraw Hill Internacional.

Tamayo y Tamayo, (2002). El Proceso de investigación científica. (4ª. Edición).

México, D.F. Limusa.

Távara, Ángel (2009). Análisis de la susceptibilidad a la corrosión de las uniones

soldadas de los tanques cisternas en la Fundación La Salle. Trabajo Especial de
Grado, no publicado. Instituto Universitario de Tecnología del Mar – Fundación La
Salle. San Félix.

Universidad Nacional Abierta. (1990). Técnicas de investigación y documentación.

Caracas, UNA.

60
 REFERENCIAS NO BIBLIOGRÁFICAS

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http//www.Monografias.com/trabajo/químicos/shtml

Estudios Metalográficos. (2004). Electronic. Madrid. Referencia en línea, disponible

en: http//es.wikipedia.org/wiki/metalografía

Gómez, Béjar y Magaña, M. (2006). Propiedades Mecánicas y Microestructuras

de la unión soldada de un Acero Microaleado al Titanio. Disponible en:
Soldadura.org.ar/index.php? option=com

61
ANEXOS

62
 INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGIA DEL MAR
EXTENSIÓN CIUDAD GUAYANA
RIF: J-00066762-4
METALURGIA

ANEXO 1

MATRIZ DE OBSERVACIÓN

FECHA ACTIVIDAD OBSERVACIÓN

Se realizo la visita a los laboratorio de
fisicoquimica y taller de soldadura, con
22/11/13 Se observaron en buen estado.
el fin de conocer si estaban aptos para
realizar la prueba
Aplicada a alumnos de
23/11/13 Se realizó entrevista estructurada
metalurgia del Iutemar
Se comenzo con el proceso de busqueda
02/12/13 Se busco en chivera.
del material cilindrico
08/12/13 Se procedio a cortar la pieza a soldar Se realizó en taller foráneo.
09/12/13 Se compraron los electrodos En ferreterias del área
Se usarón los EPP adecuados y
Se realizo el biselado de las piezas y
11/01/14 se hizó en el taller de
aplicación de los cordones de soldadura
soldadura.
16/01/14 Se realizó el ensayo visual Se usa lupa estereoscópica
31/01/14 Se realizó el informe final

63
 INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL MAR
EXTENSIÓN CIUDAD GUAYANA
RIF. J-00066762-4
METALURGIA

ANEXO 2

ENTREVISTA ESTRUCTURADA

La siguiente entrevista fue aplicada exclusivamente a los estudiantes del quinto

semestre de la especialidad de Metalurgia de FLASA La Salle, Campus Guayana, con
la finalidad de indagar el conocimiento de los alumnos sobre los procesos de
soldadura y el ensayo visual. Se agradece su mejor colaboración al respecto y ser
objetivos en sus respuestas.

1. ¿Sabe cual es el objetivo de una soldadura?

Si _____ No _____
2. ¿Conoce qué ocasiona las fallas de las uniones soldadas de los recipientes
cilíndricos?
Si _____ No _____
3. ¿Sabe si en La Salle hay los equipos e instrumentos necesarios para esta
actividad?
Si _____ No _____
4. ¿Sabe qué si hay diferencias entre una soldadura en una pieza cilíndrica y en
una pieza plana?
Si _____ No _____
5. ¿Ha soldado una pieza cilíndrica?
Si _____ No _____
6. ¿Reconoce lo que es un examen visual de soldadura?
Si _____ No _____

64
7. ¿Ha realizado un examen visual de soldadura?
Si _____ No _____
8. ¿Podría describir qué materiales se necesitan para un análisis visual de
corrosión?
Si _____ No _____
9. ¿Puede mencionar los pasos que se deben seguir para el análisis visual?
Si _____ No _____
10. ¿Sabe qué tipo de defectos superficiales pueden encontrarse luego del ensayo?
Si _____ No _____
11. ¿Conoce qué implementos de seguridad debe usar en el proceso de soldadura?
Si _____ No _____
12. ¿Cree qué el ensayo visual es mejor a las otras pruebas utilizadas?
Si _____ No _____

65