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Bmfcif222r PDF
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Profesor Patrocinante:
Sr. Rolando Ríos R.
M.Sc. Ingeniería Mecánica
INDICE GENERAL…………….……………………………………………………..i
RESUMEN/ SUMMARY………….………………………………………………Xii
INDICE DE ECUACIONES……..………………………………………..…………v
INDICE DE FIGURAS………..…..…………………………………………………vi
INDICE DE GRAFICOS……...…..………………………………………………viii
INDICE DE TABLAS………….…..…………………………………………………ix
CAPITULO I: INTRODUCCION 1
1.2 Objetivos………………………………………………………………....3
1.3 Metodología…………………………………………………………….4
3.1 Mantenimiento…….…………………………….……………………..16
BIBLIOGRAFIA 66
ÍNDICE DE ECUACIONES
Para la realización de este proyecto, se tomó como modelo al chancador cónico ubicado en la
división Andina, debido a que estos equipos son unos de los más complejos y críticos dentro de la
planta y a la vez, son por los cuales se procesa una mayor cantidad de mineral, llegando a un 70%
aproximado del total procesado por la unidad.
Inicialmente se realizó un estudio de estos equipos, describiendo los principales subsistemas que
los componen, dando a conocer cómo interactúan estos mediante un diagrama funcional de
bloques, para poder entender mejor el funcionamiento del equipo.
Luego se determinaron los componentes críticos mediante herramientas basadas en el MCC como
son FMECA y AAF. A partir de la evaluación de las consecuencias se determinó las estrategias
de mantención más adecuadas para el equipo en estudio, de acuerdo a la criticidad que arroja
FMECA.
Finalmente al término de este estudio se calculara los costos asociados a los distintos tipos de
mantenimientos, estableciendo de una manera más eficiente la priorización de los programas y
planes de tipo correctivo, preventivo y predictivo, según los costos en los cuales incurren para la
empresa.
SUMMARY
This graduation work aims the implementation of a maintenance plan for the crushing unit
Codelco Andina Division.
For the accomplishment of this project, it was taken like model to the located gyratory crusher in
Colón, because these equipment is of but complex and the critical ones within the plant and
simultaneously, are by which a greater amount of mineral is processed arriving at an
approximated 70% of the total processed by the unit.
The study of these equipment was Initially made, describing the main subsystems that compose
them, presenting as these by means of a functional diagram of blocks interact, beins able to
understand better the operation of the MCC, as they are FMECA and AAF. From the evaluation
of the consequences the strategies of suitable maintenance for the equipment in study are
determined more; according to the hazard analysis hat throws FMECA.
Also by Pareto analysis crusher critical component is determined, the determination of this
component is essential to the project, since the entire maintenance program is based on the
behavior of this failure mode.
Based on the failure history of the plant, the critical failure mode, using the Weibull distribution
by appropriate software, the parameters obtained with the MTBF, the failure rate curve, the
interval of inspections is determined is modeled, time equipment replacement, etc. This attempt
to minimize the overall cost of maintenance (CGM), mainly around maintenance plan.
Finally at the end of this study the costs associated with the various types of maintenance,
establishing a more efficient prioritization of programs and plans for corrective, preventive and
predictive type way, as the costs that the company incurred to be calculated.
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
La planificación minera es la que define cuándo y cómo serán extraídos los recursos durante el
horizonte de evaluación del proyecto [2], dentro de dicha planificación se encuentran los
procesos de mantención de la industria como herramienta indispensable de la extracción del
mineral. Dicha secuencia de extracción debe estar alineada con los objetivos estratégicos de
crecimiento de la empresa, puesto que determinan reservas y capacidades productivas del
proyecto que respaldan su valor [3]. El fin último de planificación minera será entregar un plan
de producción, es decir el camino que se debe seguir en busca de encontrar el mayor valor a las
inversiones realizadas para la explotación del recurso mineral. El programa de producción
entrega la información del ritmo de producción de la mina y la ley media de explotación durante
el periodo de planificación.
La secuencia de extracción del mineral debe estar alineada con los objetivos, herramientas y el
camino que se debe seguir para llevar a cabo un plan de producción óptimo, durante dicho
1
camino se debe considerar como herramienta fundamental la mantención de la maquinaria de la
industria.
Es sabido de ante mano que el proceso de extracción y producción del cobre consta de distintas
etapas, cada una de gran importancia para la óptima producción del mineral. La etapa de nuestro
interés es la del proceso de chancado primario, es el primer proceso por el cual se reduce el
tamaño del material extraído, la maquinaria responsable de esta primera etapa de chancado, es el
chancador primario, el cual abastece a la planta de aproximadamente el 70% del mineral para
procesos de chancados posteriores. Siendo el chancador de mayor importancia, debido a que
abastece a las demás unidades.
El plan de mantención al cual apunta esta memoria es en base a un chancador Fuller 54” x 74”, el
cual realiza operaciones de chancado primario en la División Andina de CODELCO-CHILE.
Es por esto que un plan de mantención es primordial para evitar efectos no deseados al interior de
la empresa, para esto los informes recopilados en base a los historiales de mantención es de gran
utilidad, para la realización de los óptimos modelos matemáticos a desarrollar. [4]
2
como se puede prevenir lo que no está funcionando bien y si algo está funcionando mal como
puede recuperarse el sistema y minimizar las consecuencias.[5]
La falla se denomina a cualquier suceso que impida que un sistema funcione en condiciones
normales, un falla de un chancador puede traer consecuencias trágicas en vida y en costes para la
empresa, por lo cual la mantención por medio de la ingeniería juega un rol fundamental, los
conocimientos deben ser amplios, un buen manejo de las herramientas y una buena ingeniería
garantizaran una alta confiabilidad. [6]
1.2 OBJETIVOS.
Realizar un plan de mantención preventivo, para el chancador primario Fuller 54” x 74” TC,
Ubicado en la División Andina de CODELCO-CHILE
3
1.3 METODOLOGÍA:
Establecer el modelo de falla crítico, usando la distribución de Weibull para fallas, basándose
en historiales previos de mantención (historiales de fallas).
Obtener los parámetros del modelo de Weibull, para determinar el MTBF (Mean Time
Between Failures) Tiempo Medio Entre Fallas, intervalo de inspecciones, tasa de fallas,
tiempo de reemplazo de equipos, todos los parámetros buscando minimizar el CGM (Costo
Global de Mantención).
4
CAPÍTULO II
2. ANTECEDENTES GENERALES.
La Corporación Nacional del Cobre CODELCO CHILE, está integrada por cuatro Divisiones
productoras de Cobre y subproductos: Codelco Norte (Ex Divisiones Chuquicamata y Radomiro
Tomic), Salvador, Andina y El Teniente y dos Divisiones de apoyo (Casa Matriz en Santiago y
Talleres en Rancagua).
División Andina, es uno de los complejos minero metalúrgicos de la Corporación Nacional del
Cobre de Chile (CODELCO) y considera entre sus activos principales la mina subterránea
Andina y demás instalaciones productivas y de infraestructura necesarias para la concentración y
fundición de minerales de cobre que comercializa. Actualmente se extraen anualmente 234.348
T.M.F. (toneladas métricas finas).
Los recursos de Andina provienen principalmente del yacimiento Río Blanco, que
geológicamente corresponde a un yacimiento tipo pórfido cuprífero. Andina es propietaria de la
parte oriental de este yacimiento.
5
Figura 2.1 Ubicación Geográfica División Andina
El equipo con el cual se trabajara es un chancador primario Fuller, el cual siempre trabaja a
capacidad máxima, por lo cual cualquier falla irrumpiría en costos excesivos para la empresa,
dado que ningún otro chancador cumple sus funciones.
6
Figura 2.2 Chancador primario Fuller.
Marca Fuller
Modelo Traylor 54” X 74”
Apertura de alimentación 54pl.
Capacidad Nominal 2550 t/h
Setting Mínimo 6.0 pl.
Setting Máximo 8.0 pl.
Giros por minuto 157
Velocidad eje Piñón 600 rpm
Fuente, elaboración propia según datos recolectados.
7
Figura 2.3 Denominación medidas chancador primario Fuller, denominación 54 x 74 (pulg).
1.- Carcasa superior y araña, cuya función es sostener al eje principal (figura 2.4).
Construcción: Colada
8
Figura 2.4 Conjunto de la araña
2.- Eje principal: Realiza el chancado de mineral por medio de la presión ejercida entre planchas
de revestimiento.
9
Figura 2.5 Eje principal
10
Figura 2.6 Manto
3.- Carcasa inferior: soporta los conjuntos de excéntrica, eje piñón e hydroset.
11
Figura 2.7 Excéntrico
12
5.- Eje-Piñón: entrega torque al excéntrico proveniente de un motor.
6.- Hydroset: Determina la altura del poste con la cual se realizara el chancado.
Propiedades Bomba:
Capacidad: 40 GPM
13
Propiedades Filtro:
Fabricación: Nelson
Filtrado: 40 micras
Tipo: inmersión
Propiedades enfriador:
14
Figura 2.9 Estanque de aceite
15
CAPÍTULO III
En la última década, las estrictas normas de calidad certificada que se deben cumplir, así como la
intensa presión competitiva entre industrias del mismo rubro para mantenerse en el mercado
nacional e internacional, ha estado forzando a los responsables del mantenimiento en las plantas
industriales a implementar los cambios que se requieren para pasar de ser un departamento que
realiza reparaciones y cambia piezas y/o máquinas completas, a una unidad de alto nivel que
contribuye de gran manera en asegurar los niveles de producción. Es por tanto necesario hacer
notar que la actividad de “mantener”, si es llevada a cabo de la mejor manera, puede generar un
mejor producto lo que significa producción de mejor calidad, en mayor cantidad y con costos más
bajos.[7]
3.1 MANTENIMIENTO.
16
El segundo propósito del mantenimiento es poder anticipar y planificar con precisión sus
requerimientos. Eso quiere decir que se pueden reducir los inventarios de refacciones y que se
puede eliminar la parte principal del trabajo en tiempo extra. Las reparaciones a los sistemas
mecánicos se pueden planificar de manera ideal durante los paros programados de la planta.[9]
17
3.3.1 Mantenimiento Correctivo.
El mantenimiento preventivo surge como respuesta para superar las insuficiencias propias del
mantenimiento correctivo. Su objetivo es reducir la probabilidad de ocurrencia de falla evitando
detenciones repentinas en la producción. Esta estrategia posee una gama de herramientas para la
definición de tareas de mantenimiento y reemplazo de equipos basadas en el tiempo de operación
o la etapa en el ciclo de vida en que se encuentran. Las técnicas de mantenimiento preventivo se
enmarcan dentro del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) y otras basadas en Life
Cycle Cost (LCC) tales como Time Based Maintenance (TBM) y Time Based Discard (TBD).
Las ventajas del mantenimiento preventivo sobre el correctivo son las siguientes:
18
Estos antecedentes no implican que una estrategia de mantenimiento preventivo deba reemplazar
completamente a una correctiva. La clave es determinar la criticidad de cada modo de falla
considerando su efecto en la producción y la seguridad de las personas. Como regla general, las
fallas críticas son tratadas de manera distinta a las que no lo son, lógicamente las más críticas son
candidatas a modelos de mantenimiento predictivo o preventivo y las de menor impacto a
procedimientos correctivos de reparación.
19
futura del equipo. En este caso, estaríamos en presencia del Mantenimiento Predictivo, ya que a
diferencia de la “según Condición”, en que la intervención se realiza cuando se alcanza un nivel
crítico establecido, en la predictiva, a través del comportamiento de una variable en el tiempo, es
posible modelar y predecir la condición futura y así decidir el tiempo para la intervención. Esta
estrategia es aplicable a modos de falla críticos cuyo costo de falla justifica una inversión efectiva
en equipamiento, si está disponible, y personal para el control de los procesos productivos por
sobre estrategias de mantenimiento de tipo preventivo.
20
CAPÍTULO IV
Confiabilidad: Se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por un
determinado período de tiempo, bajo unas condiciones de operación previamente establecidas.
[13]
21
Figura 4.1 Sistema de confiabilidad
Confiabilidad
Humana
Confiabilidad
Equipos
En el ámbito del mantenimiento, al tener plenamente establecido cuales sistemas son más
críticos, se podrá establecer de una manera más eficiente la priorización de los programas y
planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detective e inclusive posibles
rediseños al nivel de procedimientos y modificaciones menores; inclusive permitirá establecer la
prioridad para la programación y ejecución de órdenes de trabajo.
22
4.1. ANÁLISIS DE MODO DE FALLA, EFECTO Y CRITICIDAD. (FMECA)
[14]
El FMECA (Failure mode effects and criticality analysis) (Tabla 4.2) es una metodología que
permite clasificar y recopilar información de los componentes críticos, y con ello proyectar y
diseñar las estrategias de mantención para un equipo o sistema. Este análisis se divide en cuatro
fases:
23
El Análisis de la causa de falla e individualización de los componentes críticos (Fase 4) persigue
el análisis de la falla y el origen de esta, de forma de disponer de la información necesaria para un
diagnóstico precoz de la falla o para realizar una reparación transitoria rápida, cuando la falla ha
ocurrido.
En forma complementaria en la Tabla. 4.1 se presenta los índices de criticidad para procesos de
distintas características.
24
Tabla 4.2 Tabla FMECA
Subsistem Función Modo de Causas Efectos Efectos de Efectos Métodos de Acción Graveda
a Falla Locales Nivel Finales detección Correctiva d
Superior s (1 a 5)
Eje Chancado Eje no Gripaje entre Mal Ruptura del Chancado Color del Desmontar 5
Pricipal de Mineral gira eje principal funcionamient eje r no opera eje más el eje
y buje o del eje oscuro principal y
excéntrico unidad
excéntrica
Chancado Eje gira Gripaje en Mal Ruptura del Chancado Color que Parar y 5
de mineral muy porta funcionamient eje r no opera toma el eje desmontar
rápido o cojinetes de o del eje es más chancador,
con collar oscuro controlar
régimen piezas de
excéntric cojinetes
o
Chancado Lainas Elementos Fractura de Ruptura de Chancado Virutas de Reemplaza 5
de mineral quebrada extraños en el material de eje r no opera acero a la r lainas
s chancador desgaste salida del
chancador
Chancado Eje con Fatiga de Fractura de Posibles Chancado Instrumento Reemplaza 5
de Mineral fracturas material eje daños con r no opera s r ejes
debido a mayores
vibraciones consecuencia
presentes s
Excéntric Dar giro Buje de Aceite sucio, Aumento de Buje Chancado Aumento Cambiar 3
o excéntrico bronce filtro de desgaste en quemado r no opera de filtro,
quemado aceite tapado, las piezas del temperatura controlar
sello no buje de aceite, niveles de
funciona baja de aceite
nivel
Hydroset Fijar altura El Fuga de Mala calidad Posibles Chancado Por Controlar 3
de poste chancado aceite, del mineral daños con r no opera instrumento tubos de
r no válvula de mayores aceites,
mantiene seguridad no consecuencia nivel de
la ranura estanca, aire s aceite,
entre el en sistema limpiar o
poste y hydroset, cambiar
laina válvula válvulas
maniobra no
estanca
Eje Piñón Transmitir Sonidos Juego de Desgaste Ruptura de Chancado Ruidos Medir 3
extraño engranaje mal prematuro de piñón r no opera anormales distancia
en montado, piñón en el entre ejes,
chancado desgaste de chancador controlar
r buje tornillos
Motor Dar torque Motor no Suministro de Motor no Posibles Chancado Verificar Reparar, 2
al funciona, energía, funciona daños con r no opera conexiones, reemplazar
chancador con correas, mayores estado de o rellenar,
ruidos condiciones consecuencia correas, según
extraños ambientales s indicadores correspond
básicos a la causa
de la falla
Carcazas Fijación Fracturas Impacto Chancador Posibles Chancado Revisar Reemplaza 1
superior o del equipo , pernos vibraciones con estructura daños con r no opera estado de r pernos en
inferior de abollada mayores pernos mal estado
fijación consecuencia
cortados s
Sistema Mantener Desgaste Baja Desgaste en Ruptura de Chancado Revisar Cambio de 4
de temperatur en capacidad de piezas distintos r no opera niveles y aceite,
lubricació a diferente aceite, componentes temperatura reemplazar
n aceptable s partes perdida en o reparar
en el del mangueras, lo
equipo equipo falla en necesario
intercambiad
or de calor
Fuente: Ref. [14]
25
4.2. DIAGRAMA FUNCIONAL DE BLOQUES.
En un diagrama de bloques se enlazan una con otra todas las variables del sistema, mediante
bloques funcionales. El bloque funcional o simplemente bloque es un símbolo para representar la
operación matemática que sobre la señal de entrada hace el bloque para producir la salida. [15]
26
Condiciones de operación
La máquina realiza operaciones de chancado primario, donde la exigencia es máxima debido a las
presiones ejercidas para la trituración del mineral. Su funcionamiento es continuo durante el día,
solo se detiene en caso de imprevistos o mantenciones programadas.
El chancador recibe un flujo de mineral aproximado de 4200 ton/hr. Por distintos motivos, ya sea
objetos, atollamiento en los alimentadores o la misma concentración de polvo que se genera el
equipo, trae consigo fallas en distintos elementos.
27
4.3. ANÁLISIS POR ÁRBOL DE FALLAS (AAF).
El análisis de árbol de fallas es uno de los métodos de más amplio uso en el análisis de
confiabilidad. Es un procedimiento deductivo para determinar las diversas combinaciones de
fallas a nivel de componente que pueden desencadenar eventos no deseados.
Los arboles de fallas son usados para calcular la probabilidad de ocurrencia del evento en estudio
a partir de la probabilidad de ocurrencia de las fallas de los componentes. Para un sistema dado,
se pueden hacer tantos análisis como eventos no deseados que se deseen estudiar. La simbología
se señala a continuación (Tabla 4.5).
28
Construcción del Árbol de Falla. [16]
2. Utilizando información técnica y juicios profesionales, determine las posibles razones por la
que la falla ocurrió. Recuerde, estos son elementos de nivel segundo porque se encuentran debajo
del nivel más alto en el árbol.
3. Continué detallando cada elemento con puertas adicionales a niveles más bajos. Considere la
relación entre los elementos para ayudarle a decidir si utiliza una puerta 'y' o una 'o' lógica.
4. Finalice y repase el diagrama completo. La cadena solo puede terminar en un fallo básico:
humano, equipo o programa.
5. Si es posible, evalué la probabilidad de cada ocurrencia o cada elemento de nivel bajo y calcule
la probabilidad estadística desde abajo para arriba.
29
Figura 4.3. Árbol de fallas del sistema
30
Fuente: Ref. [16]
31
El motivo principal del análisis árbol de falla es el ayudar a identificar causas potenciales de falla
de sistemas antes de que las fallas ocurran. También puede ser utilizado para evaluar la
probabilidad del evento más alto utilizando métodos analíticos o estadísticos. Estos cálculos
envuelven sistemas de relatividad cuantitativos e información de mantenimiento tal como
probabilidad de falla. Después de terminar un AAF, puede enfocar sus esfuerzos en mejorar el
sistema de seguridad y relatividad. [17]
Es importante destacar que este estudio (FMECA y AAF). Esto ayudará al mantenedor a actuar
en caso de una falla imprevista en el equipo, de acuerdo al modo de falla y su causa y así tratar de
aminorar los tiempos de mantenimientos correctivos.
Finalmente de acuerdo a la Tabla 4.2, FMECA, se determinó de acuerdo a la experiencia tanto
de personal encargado de la mantención, el componente crítico del sistema, el cual dio como
resultado el poste o eje principal.
Pero para el desarrollo final de nuestra investigación solo nos indica que con esto, se logra
relacionar los distintos componentes del chancador con el fin de tener un diagnóstico inicial al
momento de presentarse una falla.
El componente crítico del sistema se verificara en el siguiente capítulo, dado que en el presente
no se aplicó el factor de costo, solo criticidad de importancia en cuanto a fallas.
32
CAPÍTULO V
El presente capitulo tiene como objetivo determinar el componente crítico del sistema, con el cual
se va a desarrollar el plan de mantención en base a ese componente.
Dado que nuestro proyecto cuenta con un historial previo de 6 meses, que es el periodo donde la
empresa, solicito los servicios de la empresa siemens para hacerse cargo de su mantención,
tomaremos ese historial.
La muestra del análisis de importancia, se hizo tomando en cuenta, como factores, tiempos que
implican cada falla, sus costos asociados, detención o disminución del nivel de producción,
cantidad de trabajadores asociados.
33
5.2 HISTORIALES DE FALLAS.
En las siguientes tablas se señala las distintas fallas y el orden descendente de importancia, en
cuanto a la detención o disminución de la actividad del chancador, el número de personal
utilizado, la duración de la falla y si la falla ocasiono o no la detención del equipo.
Además solo asumiremos para efecto del proyecto la fallas que impliquen detención en el
proceso de chancado del mineral, dado que el periodo que la maquina deja de producir es el gasto
más significativo en la empresa.
La falla en el poste o eje principal fue la que origino la mayor detención del chancador y la mayor
demanda de trabajadores según el historial de fallas señalado a continuación (Tabla 5.1).
Preparativos
01-11-2012 Poste
Cambio de Poste
4 7,5 30,0
Con detención
cambio de
14-11-2012 poste
7 26 182,0
Con detención
27-12-2012 Poste Inchancable 4
2,17 8,68 Con detención
SELLO Y
28-02-2013 POSTE-ARAÑA 6 12,2
EMPAQUETADURA
34
5.2.2. Limitador de torque.
NUMERO
DURACION ESTADO
FECHA COMPONENTE PARTE DE HH
(HORAS) EQUIPO
PERSONAL
Limitador de Con
04-10-2012 sistema de sujeción 2 7 14,0
torque Detención
Limitador de Con
13-10-2012 Limitador de torque 2,00 0,66 1,3
torque Detención
35
5.2.4. Cóncavas.
NUMERO
DURACION
FECHA COMPONENTE PARTE DE HH ESTADO EQUIPO
(HORAS)
PERSONAL
5.2.5 Mantos.
NUMERO
DURACION ESTADO
FECHA COMPONENTE PARTE DE HH
(HORAS) EQUIPO
PERSONAL
Con
28-10-2012 Mantos Mantos 2 6 12,0
detención
36
5.2.6 Estanque Aceite.
NUMERO
DURACION ESTADO
FECHA COMPONENTE PARTE DE HH
(HORAS) EQUIPO
PERSONAL
Estanque de
31-10-2012 Aceite
Piso N° 2 5 2 10,0
Con
detención
5.2.7. Araña.
NUMERO
DURACION ESTADO
FECHA COMPONENTE PARTE DE HH
(HORAS) EQUIPO
PERSONAL
Con
16-11-2012 ARAÑA PERNOS 3 0,5 1,5
detención
GOLILLAS
CONJUNTO
16-12-2012 DE ARAÑA
PERNOS Y 3
TUERCAS 0,5 1,5 Con detención
PERNOS
28-02-2013 ARAÑA 3 0,75
ARAÑA
2,25 Con detención
02-03-2013 ARAÑA PERNOS 3 1 3
Con detención
37
5.2.8. Filtro Lubricación.
NUMERO
DURACION ESTADO
FECHA COMPONENTE PARTE DE HH
(HORAS) EQUIPO
PERSONAL
FILTRO
01-02-2013 SISTEMA FILTRO N1 3 1
LUBRICACION 3 Con detención
NUMERO
DURACION ESTADO
FECHA COMPONENTE PARTE DE HH
(HORAS) EQUIPO
PERSONAL
Válvulas de
19-01-2013 Filtros
Cierre
2
2,5 5 Con detención
38
5.2.10 Bonet.
NUMERO
DURACION ESTADO
FECHA COMPONENTE PARTE DE HH
(HORAS) EQUIPO
PERSONAL
BONETT
01-12-2012 NUEVO
N/A 2 3 6,0
Con
detención
El costo de hora de trabajo por cada hombre, es un promedio de 12 USD por hora.
El costo de cada repuesto (Crep) es un valor aproximado, bastante cercano al real, el cual
se obtuvo de la entrevista con un jefe de planta de años de experiencia en el rubro.
39
Tabla Resumen de Análisis Costo de Fallas Críticas.
40
5.4 Importancia de los modos de fallas.
El objetivo del análisis en este punto es poder determinar el componente crítico del chancador y
de esa forma basar nuestro plan de mantención en ese componente.
Para el desarrollo del análisis Pareto primero hay que saber la probabilidad de cada modo de falla
critica del chancador, es decir como cada modo de falla es responsable de la falla total del equipo.
Esto se tomó en base historiales de fallas, tiempos de detención e información recopilada en base
a supervisores y mantenedores de la planta.
Limitador de Torque 15
Cambio Poste 50
Sistema de lubricación 3
Cóncavas 8
Mantos 8
Estanque Aceite 3
Araña 3
Filtro Lubricación 3
Bonet 5
41
5.5 Análisis de Pareto a modo de fallas.
Para la elaboración del análisis Pareto, se ubica en la tabla 5.13, los tipos de falla en forma
descendiente, tomando en cuenta su importancia en cuanto a causar fallas en el sistema.
42
Grafico 5.1 Grafico Fallas v/s costos.
Fallas vs Costos
1,2
0,8
Costos
0,6
0,4
0,2
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
Fallas
43
CAPÍTULO VI
El presente capitulo tiene como objetivo adecuar una función para poder modelar el
comportamiento de la frecuencia de fallas y así obtener los parámetros asociados, que se
utilizaran posteriormente.
Para la utilización del modelo se usa como tiempo entre falla el obtenido del historial de la
planta, dado que nuestro proyecto cuenta con un historial previo de 6 meses, que es el periodo
donde se solicitó los servicios de la empresa Siemens para hacerse cargo de su mantención,
tomaremos ese historial. (Figura 6.1)
44
Para la obtención de los parámetros de weibull (beta, etha y gamma), utilizaremos un software
apropiado “Weibull++(licencia limitada)”, además los datos de la tabla anterior.
45
6.2 OBTENCIÓN DE LOS PARAMETROS DE WEIBULL.
- Parámetro de escala: Define la razón de fallo del modelo exponencial, cuando el modelo de
weibull se particulariza a este caso (parámetro de forma igual a la unidad), denotada por la
letra griega gamma “γ “
Para la obtención de los parámetros se utilizó el software WEIBULL++, el cual ingresando los
valores solicitados indico los resultados en la siguiente tabla:
46
Tabla 6.2 Tabla Calculo parámetros Weibull.
β= 1,091123
η= 192,567159
γ=427,375
El valor de beta muy próximo a uno, indica que el componente posee un riesgo y una taza de
fallos constante dado que se encuentra en etapa de madurez. El valor de gamma nos indica
cuantas horas el equipo no debería presentar fallas, esto serian 18 dias aproximadamente, 427
horas.
47
Para la obtención de gamma tal que minimice el error cuadrático medio, se utilizó el software
Weibull++, que muestra el siguiente gráfico, la curva de color negro señala error cuadrático
medio y la de color azul es la distribución ajustada de weibull.
48
6.3. CURVA DE CONFIABILIDAD EN EL TIEMPO.
𝒕−𝜸
−( )
𝑹(𝒕) = 𝒆 η (6.1)
Para obtener los resultados de R (t), se utilizan los parámetros obtenidos en el punto anterior,
además tiempo entre fallas obtenidos de los registros de la empresa.
1 450 0,889
2 480 0,760
3 520 0,618
4 590 0,429
5 650 0,314
6 710 0,230
7 760 0,177
49
Grafico 6.3 Grafico Confiabilidad v/s Tiempo.
En la curva de confiabilidad (grafico 6.3) se ve que han transcurrido 600 horas y se tiene una
confiabilidad de un 50 %, por otro lado el mantenimiento preventivo de 700 horas establecido por
la empresa, posee una confiabilidad cercana al 10%, un valor muy bajo, por lo cual se debe
establecer un ajuste en el plan de mantención preventiva.
50
6.4 DETERMINAR MTTF.
Para de determinar el MTTF (tiempo medio para fallas), utilizaremos los resultados del software,
utilizando los parámetros de weibull el programa nos muestra el siguiente resultado:
El programa nos dice que el tiempo estimado o tiempo medio para que el componente falle es de
aproximadamente 25 días o 613 horas.
51
6.5. TASA DE FALLAS.
Para de determinar la tasa promedio de fallas por hora utilizaremos los parámetros antes
calculado por medio del mismo software, el que nos indica el siguiente resultado:
El programa nos indica que para un tiempo total de 4320 horas o 180 dias la taza de fallas es de
0,007452 por hora.
52
La grafica de la función de tasa de falla en el tiempo nos da el siguiente grafico 6.4.
53
CAPÍTULO VII
OPTIMIZACIÓN DE MANTENCIÓN
Durante el presente capítulo, se estimaran los costos asociados a dos tipos de mantenciones,
preventivos y predictivos, además se calculara el tiempo entre cada mantención preventiva,
buscando la optimización de la misma.
La Selección de una estrategia óptima de mantención supone la diferenciación previa de las fallas
significativas para el sistema productivo, a su vez ayuda a minimizar el costo global de
mantención (CGM).
Cabe señalar que la participación del personal, ya sea operadores y mantenedores en las
operaciones vinculadas al mantenimiento es fundamental en una estrategia óptima de
mantenimiento, para mejorar la disponibilidad y calidad de los equipos para la producción.
Para la obtención del tiempo optimo entre mantenciones, debemos minimizar la razón de costos
correctivos y preventivos, calculando un valor Xmin, tal valor debe minimizar esta razón, para lo
cual utilizaremos el software Weibull++ (licencia limitada), dado que para el modo de falla que
estamos trabajando ya calculamos los coeficientes de Weibull, además necesitamos el cuociente
entre el costo de falla del componente o modo de falla y el costo de intervención del mismo,
valores calculados en capítulos previos.
54
β = 1.09
K= 0.5
Del software obtenemos que el valor Xmin es cercano a 1.23, además se infiere que la
mantención preventiva es 2,13 veces más económica que la correctiva, por lo cual se concluye
que la mantención preventiva disminuye el costo global de mantención (CGM).
Obteniendo los valores calculados y a eso sumado los parámetros de Weibull asociados,
calcularemos el tiempo optimo entre mantenciones preventivas, que se obtiene de la siguiente
relación:
Los costos son el valor asociado a implementar este tipo de mantención, donde debemos tener en
cuenta los siguientes valores:
Cc = Costos correctivos
Ci = Costos de intervención
Cs = Costos predictivos
55
7.2.1 Calculo de los costos correctivos:
Por formula según los parámetros de weibull asociados los costos correctivos siguen la siguiente
relación:
2000
𝐶𝑐 = MTBFx (7.2)
Y a su vez:
1
𝑀𝑇𝐵𝐹𝑥 = Г( 1 + β ) (7.3)
Con Г= 0,517
El cálculo de los costos predictivos lo realizaremos con la siguiente desigualdad, que relaciona
todos los costos asociados al mantenimiento:
56
Utilizando los valores calculados en capítulos anteriores el resultado nos indica que el costo de
mantenimiento predictivo no debe ser superior a 197,764 USD/hr
El cálculo de los costos preventivo lo realizaremos con la siguiente desigualdad, que relaciona
todos los costos asociados al mantenimiento:
Cs Cpr
< (1 + 𝑅/100) − 1 (7.5)
Ci Cc
Con Ci= 2580 USD / hr. ; R= 73,6, tenemos: Cpr = 339,7197 USD/hr.
La desigualdad nos indica que el costo de mantención preventiva tiene el costo de 339,7197
USD/hr.
Los cálculos realizados en este capítulo nos servirán para concluir la factibilidad del proyecto en
el análisis en las conclusiones finales de este este estudio
57
CAPÍTULO VIII
El objetivo de esta fase es determinar cartillas de mantenimiento óptimas para los operarios que
realizan la mantención, por lo cual el jefe de la planta debe asegurarse de tener el personal con
conocimiento acabado, para lograr determinar observaciones y mediciones correspondientes a las
cartillas de inspección posteriormente señaladas.
Es importante que el mecánico especialista anote todas las observaciones en las cartillas, ya
que esto ayudará a tener un registro acabado del equipo en estudio. Luego de realizada la tarea el
inspector avisará al jefe de mantención el termino de está y entregara las cartillas con sus
observaciones y/o mediciones.
El jefe de mantención será el responsable de estimar si el equipo requiere una intervención
inmediata, si es así este debe enviar una solicitud de trabajo al jefe de operaciones y al encargado
de bodega, para que este último de acuerdo al problema suscitado realice una solicitud de
materiales a ocupar en la intervención del equipo, enviando una copia de esta al jefe de
mantención, si el equipo no requiere una intervención inmediata, el jefe de mantención deberá
enviar al sistema de información el trabajo a realizar, para posteriormente fijar una fecha de
mantención al equipo conjuntamente con el jefe de operaciones.
El jefe de operaciones, deberá estudiar la solicitud enviada por el jefe de mantención y verificar
si es factible la detención del equipo en ese momento, si la solicitud es aprobada por operaciones,
58
deberá enviar la aprobación al jefe de mantención y realizar la gestión para la entrega del equipo,
si no fuese factible la entrega del equipo, este deberá programar una fecha para realizar el trabajo
solicitado por el jefe de mantención bajo su responsabilidad dentro de un tiempo prudente.
El jefe de mantención, luego de recibir la solicitud aprobada, deberá realizar una orden de
trabajo de acuerdo al trabajo a realizar, este debe enviar una copia a los mantenedores para que
ejecuten el trabajo.
Los mantenedores, deberán realizar la orden de trabajo de acuerdo a la pauta realizada por el jefe
de mantención, estos deberán tomar en cuenta las condiciones de seguridad y los procedimientos
para realizar dicho trabajo.
N° OT SAP FECHA
Semana Nº
OTRA SOLICITADO
TIPO DE ORDEN: PL NP
S POR :
ELE
REALIZADO POR: MEC ASEO PIPING VENT LUBRIC REVEST OTRO
C
EQUIPO
SI NO TIPO DE DETENCIÓN OPER MTTO PREPARATIVOS
DETENIDO:
NOMBRE DE LA ACTIVIDAD:
59
HORA SOLICITUD AVANCE:
EQUIPO INVOLUCRADO (UT):
EQUIPO: %
FECHA INICIO TRABAJO: FECHA TERMINO TRABAJO:
HORA TERMINO
HORA INICIO TRABAJO: HORA INICIO BLOQUEO: HORA TERMINO TRABAJO:
BLOQUEO:
DURACION
DESCRIPCION ACTIVIDAD INVOLUCRADAS DOTACION Nº
HRS.
HRS/HOMBRE HH
CATALOGO DE AVERIA
SISTEMA O SUB-EQUIPO COMPONENTES SINTOMA CAUSA
OBSERVACIONES
EJECUTOR EMPRESA A
SUPERVISOR EMPRESA A CARGO APROBADO POR:
CARGO
60
Fecha Fecha Fecha
Unos de los puntos más importantes para desarrollar un mantenimiento optimo, es la relación del
operario con la maquinaria a analizar, las tareas indicadas en Checklist son de gran ayuda para el
personal a cargo, en la figura 9.2 señalamos el checklist del modo de falla estudiado en esta tesis,
muestra una hoja con las labores a desarrollar en una tarea de mantención preventiva en el eje
principal del chancador.
Nota: tomar en cuenta parada de planta.
61
Un mantenimiento preventivo por medio de checklist aumenta la eficacia, disminuyendo los
tiempos en reparar las fallas, si bien este método esta aplicado al modo de falla estudiado, es
totalmente aplicable a cualquier componente crítico del chancador, buscando minimizar el costo
global de mantención.
62
CAPITULO IX
CONCLUSIONES.
Durante el presente estudio se trabajó con el modelo de falla más crítico según los análisis de
importancia realizados en los capítulos anteriores, siendo este el poste principal, este estudio se
debe tomar como modelo a aplicar a otros elementos críticos que posee la unidad, de manera de
masificar y lograr así una mayor eficiencia de la planta en todos sus componentes
Es importante detallar que inicialmente, se comenzó con un estudio acabado de los sub-sistemas
que componen el equipo crítico, definiéndolos y describiéndolos de forma detallada, señalando
las funciones que realizan cada elemento y sus características.
En lo que respecta al Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad (FMECA), está es una de las
herramientas más importantes en la implementación del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (MCC), y en el estudio, ya que permitió determinar los modos de fallas de los
componentes de un sistema, las causas que provoca la falla, los daños en sus mecanismos, el
método de detección, las acciones a tomar y su gravedad. De esta forma, se clasificaron las fallas
por orden de importancia, permitiendo directamente establecer las estrategias de mantenimiento
63
en aquellas áreas que están con un mayor índice de criticidad, con el fin de mitigarlas o
eliminarlas por completo. Es importante mencionar que los índices de criticidad fueron evaluados
de acuerdo a entrevistas a los responsables de la mantención (ingenieros y mecánicos), los cuales
mediante su experiencia concordaron en los índices propuestos.
El estudio anterior fue apoyado por el Análisis por Árbol de Fallas (AAF), el cual nos permitió
identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en particular, esto ayudo a
los mantenedores a observar en forma gráfica la relación lógica entre un modo de fallo de un
sistema en particular y la causa básica de fracaso. Al realizar los árboles de falla, se
representaron los sub-sistemas más importantes dentro del chancador los cuales fueron
desarrollados minuciosa y exhaustivamente.
Durante el capítulo 6 se trabajó con el modo de falla crítica del componente antes encontrado en
los capítulos anteriores, el poste principal, La forma de trabajo fue adecuar una función y por
medio del software “weibull++” modelamos el comportamiento de la frecuencia de fallas y así
obtuvimos los parámetros de Weibull que utilizamos y utilizamos en las secciones posteriores.
Finalmente al término de este estudio se calcularon los costos asociados a los distintos tipos de
mantenimientos, estableciendo de una manera más eficiente la priorización de los programas y
planes de tipo correctivo, preventivo y predictivo, según los costos en los cuales incurren para la
empresa. La relación costo beneficio nos indica que el mejor tipo de mantenimiento es el de tipo
64
preventivo, dado que durante el tiempo de 6 meses en que se hizo el estudio, que corresponden a
4320 horas y una mantención preventiva con un costo de 339,7197 USD/hr , nos arroja que el
valor anual de la implementación de este plan de mantención preventiva es de 2935 KUSD
anuales, lo que nos genera un ahorro de 435 KUSD anuales aproximadamente en relación con la
actual política de mantención, según datos entregados por la empresa, solo por concepto del
modo de falla estudiado, el eje principal, cabe señalar que el estudio es aplicable a todos los
elementos críticos del sistema.
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