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Tema 3.10
DISEO DE ESTRUCTURAS SOLDADAS
DE ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
Marzo 2006
Rev. 1
NDICE
1.- INTRODUCCIN
1.1.- Introduccin. Historia
1.2.- Procesos de obtencin
1.3.- Ventajas e inconvenientes de su utilizacin
8.- APLICACIONES
8.1.- Productos laminados
8.2.- Productos extruidos
8.3.- Productos fundidos
BIBLIOGRAFA
1.- INTRODUCCIN
En el ao 1807 el qumico ingls Sir Humphrey Davy descubri el elemento qumico Aluminio pero hubo
que esperar casi 80 aos, hasta 1886, para que el francs Paul Louis Toussaint Hroult y el americano
Charles Martin Hall trabajando por separado inventaran simultneamente un nuevo proceso electroltico (el
denominado proceso Hall-Hroult) que representa la base de la produccin de aluminio actual. Un par de
aos ms tarde se fundaron las primeras empresas para producir el aluminio en Francia, Suiza y USA una
vez que el austraco Karl Josef Bayer inventara una mejora en el proceso anterior para la produccin a gran
escala de almina a partir de la bauxita.
Desde entonces la produccin anual mundial de aluminio ha pasado en poco ms de 100 aos de las 8
mil toneladas en 1900 a los 28 millones de toneladas producidas en el ao 2003 a las que hay que sumar
ms de 8 millones de toneladas de aluminio reciclado. Hoy en da se produce ms aluminio cada ao que
del resto de metales no frreos combinados.
El grfico muestra la evolucin de la produccin mundial y la produccin en Europa occidental junto con
las tasas de crecimiento de produccin entre los aos 1990 y 2003. La mayor parte del crecimiento de
produccin mundial en los ltimos aos se debe a China que se confirma como un gran productor y usuario
de aluminio. En el grfico se representa la evolucin del volumen de aluminio reciclado en Europa
occidental desde el ao 1980 al 2002.
GRFICO 1.
PRODUCCIN Y TASAS DE CRECIMIENTO MUNDIAL Y DE EUROPA OCCIDENTAL ENTRE 1990 Y 2003
GRFICO 2.
INCREMENTO DEL ALUMINIO RECICLADO EN EUROPA OCCIDENTAL EN EL PERIODO 1980-2002
El grafico muestra la distribucin porcentual por zonas del mundo del aluminio primario consumido
durante el ao 2003 segn el market report de la EAA (European Aluminium Association). Puede observarse
como China ya consuma en el lao 2003 un 19% del aluminio primario producido en el mundo.
GRFICO3.
PORCENTAJES DE UTILIZACIN MUNDIAL DEL ALUMINIO PRIMARIO POR ZONAS EN EL AO 2003
El aluminio se obtiene bien por un proceso de reciclado o bien en mucha mayor cantidad a partir de la
produccin de aluminio primario, lo cual se realiza en tres etapas: La extraccin del mineral de bauxita en la
mina, el refino de la bauxita para producir la almina y la obtencin a partir de sta del metal de aluminio
mediante electrolisis. El grfico muestra esquemticamente el proceso de obtencin del aluminio.
Entre un 2% y un 4% de TiO
GRFICO 4.
PROCESO DE OBTENCIN DEL ALUMINIO
La bauxita se refina para obtener Al2O3 (Almina). Se requieren cuatro toneladas de bauxita para producir
dos toneladas de almina de las que se obtiene finalmente una tonelada del metal de aluminio. El refinado
de la bauxita se realiza mediante el proceso qumico Bayer. El xido de aluminio (almina) se libera del
resto de sustancias que contiene la bauxita en una solucin de sosa custica, que se filtra para eliminar
todas las partculas insolubles. El hidrxido de aluminio por precipitacin de la solucin se calcina para
obtener la almina en forma de polvo blanco.
El aluminio primario se produce en las plantas de reduccin o fundicin en las que se obtiene aluminio
puro a partir de la almina por el proceso Hall-Hroult. Consiste en la electrolisis de la almina disuelta en
un bao de criolita fundida contenida en una celda electroltica a travs del cual se hace pasar una corriente
elctrica de alta intensidad y bajo voltaje. El fondo del contenedor de acero esta forrado de gruesos ctodos
de carbono o grafito que actan como electrodo negativo. Los electrodos positivos de coque de petrleo se
mantienen en la parte superior de la celda electroltica y se consumen durante el proceso cuando
reaccionan con el oxigeno de la almina.
El resultado es el aluminio lquido que peridicamente es extrado del fondo del contenedor para
disponerlo en lingotes a partir de los se fabricarn productos laminados, extruidos o fundidos, o bien para
ser aleado con otros metales consiguiendo las mltiples aleaciones de aluminio, de acuerdo con las
necesidades.
Las principales propiedades que hacen del aluminio un material muy valorado son su ligereza, su
resistencia a la corrosin, su durabilidad, su ductilidad, su buen comportamiento a bajas temperaturas y su
alta conductividad trmica y elctrica. Resulta 100% reciclable sin disminucin de sus propiedades y
precisando relativamente poca energa para el proceso. Sin embargo el aluminio en estado puro no se
utiliza como material resistente dadas sus insuficientes caractersticas mecnicas. No obstante mediante su
aleacin con otros metales se consiguen notables mejoras en dichas caractersticas lo que convierte a las
aleaciones de aluminio en materiales muy aptos y de utilizacin cada vez ms amplia para diversas
aplicaciones.
Su ligereza (tres veces ms ligero que el acero) y durabilidad permite por ejemplo reducir el peso muerto
en los vehculos con el correspondiente ahorro de combustible mientras se incrementa la capacidad de
carga. Su resistencia se adapta a la aplicacin requerida modificando la composicin de sus aleaciones y
aunque resulta inferior a la del acero pueden obtenerse importantes ahorros en peso.
Su elevada ductilidad y maleabilidad permite conformar los productos de aluminio con una forma muy
prxima a la de diseo final lo que permite ahorrar algunas operaciones de conformado intermedias.
El aluminio es muy resistente a la corrosin de modo natural, propiedad que puede mejorarse con
diferentes medidas de tratamiento superficial como el anodizado, pintado o lacado.
Como inconvenientes, aparte de la ya mencionada inferior resistencia mecnica con respecto al acero,
cabe citar su elevado coeficiente de dilatacin lineal (doble que en el acero), lo que favorece la aparicin de
tensiones trmicas. Tambin resulta un inconveniente su menor rigidez (mdulo de elasticidad tres veces
menor que el del acero), lo que implica mayores deformaciones y mayor propensin a problemas de
inestabilidad. Su bajo punto de fusin obliga a tomar medidas especiales en la seguridad contra incendios.
Finalmente el hecho de que el aluminio sea electronegativo hace que se deban tomar precauciones si se
desea combinarlo con el acero para construir piezas mixtas de acero y aluminio.
El Eurocdigo 9 Proyecto de estructuras de aluminio en sus partes 1-1 Reglas generales y reglas para
edificacin y parte 2 Estructuras sometidas a fatiga cubre el proyecto de estructuras ejecutadas con
aleaciones forjadas de aluminio listadas en la Tabla 1 y las fundiciones de aleacin de aluminio en Tabla 2.
TABLA 1.
ALEACIONES FORJADAS DE ALUMINIO PARA ESTRUCTURAS
La designacin de las aleaciones de aluminio para los productos de forja (Tabla 1) puede ser numrica
segn se detalla en EN 573-1 o simblica segn EN 573-2:
Consta del prefijo EN seguido de un espacio en blanco. A continuacin la letra A que hace referencia al
aluminio y la letra W que corresponde a productos de forja. Tras un guin, se incluyen cuatro dgitos que
estn relacionados con la composicin. Ej.: EN AW-5052, EN AW-6082. Los grupos de aleaciones son:
TABLA 2
FUNDICIONES DE ALEACIN DE ALUMINIO PARA ESTRUCTURAS
Los valores mnimos garantizados del lmite elstico f 0,2 y de la resistencia ltima a traccin fu vienen
recogidos en tablas dependiendo del tipo de producto. En la Tabla 3 se dan los valores para chapas,
bandas y planchas.
Los diferentes estados de entrega se indican mediante unas abreviaturas con los significados siguientes:
Hay que tener presente que el comportamiento de la aleacin de aluminio ante la operacin de soldeo
est muy condicionado por el estado inicial del material. Normalmente el proceso trmico de la soldadura
suele destruir, total o parcialmente, los tratamientos termomecnicos anteriores.
1) Basado en A no en A50
Nota Los valores mnimos del alargamiento no se aplican al rango completo de espesores dado, sino generalmente
a materiales delgados. Para materiales grueso se aplican valores mayores del alargamiento. Para los valores
mnimos reales ver las normas europeas EN y proyectos de normas europeas prEN listadas en 1.3.1.3.
TABLA 3.
VALORES MNIMOS GARANTIZADOS DEL LIMITE ELSTICO CON 0,2% DE DEFORMACIN F0,2 Y RESISTENCIA LTIMA A TRACCIN FU
PARA ALEACIONES DE ALUMINIO FORJADAS. CHAPAS, BANDAS Y PLANCHAS
En la Tabla 4 se dan los valores para piezas extruidas (perfiles, tubos, redondos y barras) y tubos estirados.
TABLA 5.
VALORES MNIMOS GARANTIZADOS DEL LIMITE ELSTICO CON 0,2% DE DEFORMACIN F0,2 Y RESISTENCIA LTIMA A TRACCIN FU
PARA ALEACIONES DE ALUMINIO FORJADAS - TUBOS SOLDADOS ELCTRICAMENTE
TABLA 6.
VALORES MNIMOS GARANTIZADOS DEL LIMITE ELSTICO CON 0,2% DE DEFORMACIN F0,2 Y RESISTENCIA LTIMA A TRACCIN FU
PARA ALEACIONES DE ALUMINIO FORJADAS - PIEZAS FORJADAS (L: LONGITUD)
Los valores mnimos garantizados del lmite elstico f 0,2 y de la resistencia ltima a traccin fu para
fundiciones de aleacin de aluminio vienen recogidos en la Tabla 7.
TABLA 7.
VALORES MNIMOS GARANTIZADOS DEL LIMITE ELSTICO CON 0,2% DE DEFORMACIN F0,2 Y RESISTENCIA LTIMA A TRACCIN FU
PARA FUNDICIONES DE ALEACIN DE ALUMINIO - PIEZAS FUNDIDAS
Los valores medios de las constantes del material que se pueden tomar para las diferentes aleaciones de
aluminio se recogen en la Tabla 8 en donde se indican asimismo los valores de las constantes equivalentes
para el acero y sus valores relativos para una fcil comparacin.
Relacin
Aluminio Acero
Acero/Aluminio
TABLA 8.
CONSTANTES DEL ALUMINIO. COMPARACIN CON LOS VALORES EN EL ACERO
corrosin se muestra en la lnea intermedia. El metal de aportacin para no tener aparicin de grietas de
soldadura se muestra en la lnea inferior. El denominado tipo que se obtiene de esta tabla se corresponde
con diversas aleaciones que se indican en la Tabla 10
1) Los materiales metlicos de aportacin para las combinaciones de metales base a soldar se muestran en un
recuadro, el cual se localiza en la interseccin de los correspondientes metales base en fila y en columna
NR2) No recomendable. La soldadura de aleaciones conteniendo aproximadamente 2% o ms de Mg con metal de
aportacin Al-Si, o viceversa, no es recomendable porque se forma suficiente precipitado de Mg2Si en los lmites
de la zona fundida que fragiliza la soldadura. Donde sea inevitable vase en prEN 1011-4.
3) El comportamiento a corrosin del metal de soldadura es probable que sea mejor si su contenido de aleacin es
cercano a aquel del material base y no notablemente superior. En consecuencia para situaciones de servicio en
potenciales ambientes corrosivos es preferible soldar 5454 con metal de aportacin 5454. Sin embargo, en
algunos casos esto slo puede ser posible a expensas de la solidez de la soldadura, por tanto ser necesario
llegar a un compromiso.
4) Slo en casos especiales, debido a la baja resistencia de la soldadura y a la elongacin de la unin.
Nota Vase el proyecto de Norma Europea prEN 1011-4 tabla B.5 para un mbito mayor de materiales base, metales
de aportacin y ms detalles en la seleccin.
TABLA 9.
SELECCIN DE MATERIALES METLICOS DE APORTACIN
La eleccin de una determinada aleacin para su aplicacin en el mbito de las estructuras se hace
teniendo en cuenta la combinacin de un nmero de factores relacionados con la resistencia, la durabilidad
exigible, las propiedades fsicas, ciertos criterios de soldabilidad, su aptitud para la conformacin y la
disponibilidad tanto de la aleacin como en la forma requerida. En el anexo B del EC 9 Parte 1-1 se indica
como proceder a la seleccin (Tabla 11, Tabla 12).
TABLA 11.
COMPARACIN DE CARACTERSTICAS GENERALES Y OTRAS PROPIEDADES DE ALEACIONES ESTRUCTURALES
TABLA 12.
COMPARACIN DE CARACTERSTICAS DE FUNDICIONES Y OTRAS PROPIEDADES GENERALES
Es conocido que cuando se suelda, el material estructural de muchas aleaciones y condiciones se debilita
en las zonas adyacentes a las soldaduras afectadas trmicamente. Son las denominadas zonas HAZ (Heat
Affected Zone). Esto hace que en general, en el caso del aluminio y sus aleaciones, la soldadura resulte
menos resistente que el metal base a diferencia del acero en donde admitimos que la soldadura es al
menos tan resistente como el metal base. La regin afectada se extiende inmediatamente alrededor de la
soldadura, ms all de la cual las propiedades resistentes rpidamente recobran sus valores completos sin
soldadura Figura 1.
FIGURA 1.
ZONAS TRMICAMENTE AFECTADAS (HAZ)
Es importante para el proyectista darse cuenta que una pequea soldadura para conectar un accesorio a
la pieza principal puede reducir considerablemente la resistencia de sta debido a la presencia de la zona
HAZ. Por ello en el clculo de vigas se deben posicionar las soldaduras y elementos accesorios en aquellas
zonas sometidas a tensiones ms bajas, por ejemplo en las proximidades del eje neutro o al menos lejos de
las secciones de momento flector elevado.
En el proyecto de estructuras soldadas con aleaciones estructurales de alta resistencia es preciso tener
en cuenta la reduccin de propiedades resistentes que ocurre en la vecindad de las soldaduras. Hay que
tener en cuenta que la reduccin de las propiedades en la zona HAZ afecta de modo ms severo al lmite
elstico del material, con el 0,2% de deformacin f0,2 que a la resistencia ltima a traccin fa. La regin
afectada se extiende inmediatamente alrededor de la soldadura, ms all de la cual las propiedades
resistentes recobran rpidamente sus valores completos sin soldadura.
En la zona HAZ las propiedades resistentes del material base se reducen por un coeficiente haz definido
en la Tabla 13. En ocasiones es posible mitigar los efectos del reblandecimiento en la zona HAZ por medio
de envejecimiento artificial aplicado tras la soldadura.
Para todas las aleaciones suministradas como piezas extruidas, chapas, planchas, tubos estirados y piezas
forjadas en las condiciones O y F, haz=1
Las piezas extruidas, chapas, planchas, tubos estirados y piezas forjadas de las aleaciones 6xxx y 7xxx en
condiciones T4, T5 y T6
Las chapas, planchas y piezas forjadas de las aleaciones 5xxx, 3xxx y 1xxx en la condicin de
endurecimiento por deformacin (H)
TABLA 13.
COEFICIENTES DE REBLANDECIMIENTO HAZ (HAZ)
Las resistencias f0, fa y fv en la zona HAZ se obtienen a partir de los valores del material base,
minorndolas mediante el coeficiente haz dado por la tabla anterior.
f0: es la resistencia caracterstica para flexin y la de fluencia en traccin y compresin (f0 = f0,2)
fa: resistencia caracterstica para la capacidad local de una seccin neta en traccin o compresin (fa
=fu)
f0
fv: es la resistencia caracterstica en cortante ( f v = )
3
En los materiales 7xxx, los valores de haz estn influidos por la naturaleza de las tensiones en la zona
HAZ, dndose dos valores segn la Tabla 13:
a) Aplicable si acta una tensin de traccin transversal al eje de una soldadura a tope o en ngulo.
Los valores de la tabla valen para los siguientes tiempos despus de soldar, siempre que la T del
material no haya bajado de 10C.
La zona HAZ se supone que se extiende una distancia bhaz, vase Figura 2, en cualquier direccin desde
una soldadura medida como se indica a continuacin:
Los lmites de la zona HAZ deben tomarse, en general, como lneas rectas perpendiculares a la superficie
del metal, particularmente cuando se suelda material delgado. Sin embargo, cuando la superficie de
soldadura se aplica a materiales gruesos se permite suponer limites curvos de radio bhaz (Figura 2).
Para una disposicin de soldadura MIG en material no calentado y con enfriamiento entre pasadas a
60C o menos, la extensin de la zona afectada bhaz se tomar:
FIGURA 2.
EXTENSIN DE LAS ZONAS AFECTADAS TRMICAMENTE (HAZ)
Para espesores superiores a los 12 mm puede haber un efecto de temperatura, puesto que el
enfriamiento entre pasadas puede exceder de los 60C a menos que exista un estricto control de calidad.
Esto incrementa la anchura de la zona afectada trmicamente (HAZ).
Las extensiones de las zonas HAZ indicadas en la figura anterior se aplican a soldaduras a tope
alineadas (que implica dos trayectorias vlidas del calor) o a soldaduras en ngulo en uniones en T (que
implica tres trayectorias vlidas del calor) en las series de aleaciones 6xxx 7xxx, o bien aleaciones de la
serie 5xxx en condiciones de endurecimiento por deformacin.
Para una soldadura TIG la extensin de la zona HAZ es mayor debido a la mayor aportacin de calor que
en la MIG. Las soldadura TIG a tope alineadas o en ngulo para las aleaciones de las series 6xxx, 7xxx o
5xxx endurecidas por deformacin, tiene un valor de bhaz dado por:
Cuando dos o ms soldaduras estn cerca una de otra, sus lmites de zona HAZ se superponen,
existiendo entonces una nica zona HAZ para el grupo completo de soldaduras. Cuando una soldadura se
localiza muy cerca de un borde libre de un saliente la dispersin del calor resulta menos eficaz. As, cuando
la distancia desde el borde de la soldadura hasta un borde libre es menor que 3bhaz, se supone que la
anchura completa del saliente estar sometida al factor haz.
Cuando se depositan varias pasadas de soldadura, habr un aumento de temperatura entre pasadas que
provoca un incremento de la extensin de la zona HAZ. Si la temperatura T1 entre pasadas est
comprendida entre 60C y 120C (valor mximo recomendado para aleaciones de aluminio) la anchura de la
zona afectada para las series de aleaciones 6xxx, 7xxx o 5xxx, se tomar de modo conservador como
2bhaz, siendo 2:
2 = 1 +
(T1 60)
Aleaciones 6xxx:
120
2 = 1 + 1,5
(T1 60)
Aleaciones 7xxx:
120
Si se desea trabajar con un valor menos conservador de 2, se pueden llevar a cabo ensayos de dureza
en probetas de ensayo que permitirn evaluar la extensin real de la zona HAZ.
Si los elementos a unir con soldadura no tienen el mismo espesor t, resulta conservador suponer en las
expresiones anteriores que t es el espesor medio de todos los elementos, siempre y cuando el espesor
medio no supere en 1,5 veces el espesor menor. Para mayores variaciones de espesor, la extensin de la
zona HAZ deber ser determinada mediante ensayos de dureza sobre probetas.
Si las uniones entre elementos se ejecutan con soldaduras en ngulo, pero presentan un nmero (N) de
trayectorias de calor diferente a las tres presentes en una unin tipo T, se multiplica el valor del ancho de la
zona afectada bhaz por el cociente 3/N.
Todas las uniones tendrn una resistencia de clculo tal que la estructura permanezca eficaz y sea capaz
de satisfacer todos los requisitos bsicos demandados.
El coeficiente parcial de seguridad que afecta al material que se adoptar para la resistencia de las
uniones soldadas es: Mw=1,25
En el proyecto de uniones soldadas es preciso considerar tanto la resistencia de las soldaduras como la
resistencia de la zona HAZ. De tal modo que el clculo de una unin soldada implica verificar lo siguiente:
Los valores de resistencias caractersticas del metal de soldadura fw habitualmente son inferiores a la
resistencia del metal de base. La Tabla 14 proporciona dichas resistencias fw para diversas combinaciones
de metal base y metal de aportacin. Es evidente que la eleccin del metal de aportacin tiene una
influencia significativa en la resistencia del metal de soldadura.
TABLA 14.
VALORES DE LAS RESISTENCIAS CARACTERSTICAS DEL METAL DE SOLDADURA FW
Las uniones a tope con penetracin completa debern utilizarse en el caso de piezas resistentes.
El espesor eficaz de la soldadura a tope de penetracin completa se tomar como el espesor de las
piezas conectadas siempre que la soldadura est bien ejecutada. En el caso de conectar piezas de
diferente espesor se tomar como espesor eficaz el correspondiente a la pieza de menor espesor.
Los recargues o las muescas de la soldadura dentro de los lmites son despreciables para el clculo.
La longitud eficaz se tomara igual a la longitud total del cordn si se utilizan chapas de entrada y salida.
En otros casos se reduce la longitud total en dos veces el espesor t.
Las soldaduras a tope con penetracin parcial slo se usarn para piezas resistentes cuando se verifique
mediante ensayos que no se manifiestan serios defectos de soldadura. En otros casos las soldaduras a
tope con penetracin parcial slo se aplicarn con un mayor valor del coeficiente parcial de seguridad del
material Mw debido a la alta susceptibilidad a los defectos de soldadura. Para las soldaduras a tope con
penetracin parcial se tiene que aplicar un espesor de garganta eficaz.
La tensin normal en una unin a tope sometida a traccin o compresin perpendicular al eje de
soldadura vase Figura 3 izquierda, debe verificar:
fw
Mw
La tensin tangencial en una unin a tope sometida a esfuerzo longitudinal al eje de soldadura vase
Figura 3 derecha, deber cumplir:
fw
0,6
Mw
Las uniones a tope sometidas a una combinacin de tensiones normales y tangenciales verificarn por su
parte la expresin:
fw
2 + 3 2
Mw
siendo:
FIGURA 3.
SOLDADURA A TOPE. TENSIONES NORMALES. TENSIONES TANGENCIALES
Para el clculo de soldaduras en ngulo se tomar como seccin resistente del cordn la de la garganta,
calculndose las fuerzas actuantes en dicha seccin dado que la resistencia real de una soldadura en
ngulo queda bien aproximada considerando la seccin de garganta y las fuerzas que actan en ella.
La longitud eficaz del cordn de soldadura solamente podr tomarse como la longitud total de la
soldadura en ngulo siempre y cuando se cumplan las condiciones siguientes:
Si la rigidez de las piezas difiere considerablemente entre s, se deber tener en cuenta una reduccin
adicional de la longitud eficaz de la soldadura.
Cuando no se cumplan las condiciones anteriores, la longitud eficaz del cordn de soldadura vendr dada
por la expresin:
0,2 Lw
Lw, eff = 1,2 Lw con Lw 100 a
100 a
donde
FIGURA 4.
DISTRIBUCIONES DE TENSIN EN JUNTAS DE SOLAPE CON CORDONES EN NGULO
A) EJEMPLO DE DISTRIBUCIN UNIFORME DE TENSIN
B) EJEMPLO DE DISTRIBUCIN NO UNIFORME DE TENSIN
El espesor eficaz de garganta a tiene que determinarse como la altura de mayor tringulo issceles que
se pueda inscribir en el cordn vase Figura 5.
Cuando las probetas de cualificacin presentan una penetracin de la raz positiva de forma consistente,
se puede suponer a efectos de clculo de la garganta eficaz lo siguiente:
a = 1,2 a a = a + 2mm
- En soldaduras en ngulo con penetracin profunda se puede tener en cuenta el espesor de
garganta adicional siempre que se haya probado mediante ensayos la consistencia de la
penetracin. Figura 5.
a = a + a pen
FIGURA 5.
ESPESOR DE GARGANTA EFICAZ A; PENETRACIN POSITIVA DE LA RAZ APEN
Las fuerzas actuantes en una soldadura en ngulo pueden descomponerse en las componentes de
tensiones con respecto a la seccin en el plano de garganta, vase Figura 6. Estas componentes son:
Nota La tensin normal actuante a lo largo del eje de soldadura no se tiene que considerar.
FIGURA 6.
TENSIONES , Y ACTUANTES EN EL PLANO DE GARGANTA DE UN CORDN EN NGULO
Las componentes de las tensiones deben combinarse para obtener la tensin de comparacin c segn:
(
c = 2 + 3 2 + ||2 )
fw
Mw
siendo:
FIGURA 7.
UNIN CON DOBLE CORDN EN NGULO CARGADA PERPENDICULARMENTE AL EJE DE LA SOLDADURA
F
cos 45
2 F 2
= = =
a b 4a b
as la tensin de comparacin c valdr:
2
F 2
( )
c = 2 + 3 2 + ||2 = 4 =
4 a b
F 2 F fw
c = = 0,7
2 a b ba Mw
de modo que la garganta mnima del cordn deber ser:
F
0,7
b F 0,7 t
a
fw en la pieza : = a fw
bt
Mw Mw
donde:
FIGURA 8.
UNIN CON DOBLE CORDN EN NGULO CARGADA PARALELAMENTE AL EJE DE LA SOLDADURA
En este caso solo una componente de las tensiones en el plano de garganta ser distinta de cero ( 0).
F
|| =
2ah
c = + 3 +
2
( 2
2
|| ) =
F
3 =
2ah
F fw
c = 3
2ah Mw
F
0,85
h F 0,85 t
a
fw en la pieza : = a fw
ht
Mw Mw
donde:
La resistencia de clculo de la zona HAZ adyacente al cordn depender del tipo de unin (a tope o en
ngulo) y de la direccin del esfuerzo que solicita la unin con respecto a los cordones. Vase Figura 9.
- zona HAZ para una soldadura a tope con penetracin completa. Se deber cumplir en el pie de
la soldadura (seccin transversal completa):
f a , haz
haz
Mw
- zona HAZ para una soldadura a tope con penetracin parcial. Se cumplir en el borde de la zona
de fusin [penetracin parcial (te<t)]:
te f a , haz
haz
t Mw
FIGURA 9.
PLANOS DE FALLO HAZ ADYACENTES A LA SOLDADURA; F=HAZ, BORDE ZONA DE FUSIN; T=HAZ, PIE DE LA SOLDADURA,
SECCIN TRANSVERSAL COMPLETA
f a , haz
haz
Mw
g1 f a , haz
haz
t Mw
siendo:
f v , haz
haz
Mw
te f v , haz
haz
t Mw
f v , haz
haz
Mw
g1 f v ,haz
haz
t Mw
donde:
f v , haz
2 + 3 2
Mw
En el borde de la zona de fusin:
te f v , haz
2 + 3 2
t Mw
f a , haz
2 + 3 2
Mw
Por su parte, en el borde de la zona de fusin:
g1 f a , haz
2 + 3 2
t Mw
En el clculo de uniones con combinacin de soldaduras se deber aplicar uno de los mtodos
siguientes:
1: Las cargas actuantes sobre la unin se distribuyen en aquellos cordones que estn ms adaptados a
soportarlas.
2: Las soldaduras se calculan para las tensiones en el metal de base de las diferentes partes de la unin.
- Con el mtodo 2 el problema anterior no existe, pero en algunos casos puede ser difcil obtener
las tensiones en el material de base de las diferentes partes de la unin.
- Suponer una distribucin simplificada de esfuerzos, tal como la descrita en el mtodo 1, es el mtodo
ms comnmente aplicado. Dado que la distribucin real de esfuerzos entre las soldaduras es
altamente indeterminada, cualquier suposicin tiene que estar basada en un prctica aceptable y
satisfactoria. Sin embargo, estas suposiciones cuentan con una demostrada capacidad de las
soldaduras de redistribuir los esfuerzos mediante la fluencia.
Las estructuras sometidas a una variacin frecuente de las cargas en servicio pueden ser sensibles a la
rotura por fatiga y deben comprobarse con relacin a este estado lmite. El objeto de calcular una estructura
con respecto al estado lmite de fatiga debe ser el asegurar, con un nivel de probabilidad aceptable, que su
comportamiento es satisfactorio durante toda su vida de clculo, de tal manera que la estructura no presente
fallo o ruina por fatiga durante la vida de clculo ni que sea susceptible de requerir una reparacin
prematura de daos causados por fatiga.
La influencia potencial de la fatiga sobre el clculo debe establecerse lo antes posible. En este sentido
deben tenerse en cuenta los siguientes factores:
- Debe hacerse una previsin precisa de la secuencia completa de cargas de servicio durante toda la
vida de clculo.
- Debe determinarse con precisin la respuesta elstica de la estructura bajo la accin de dichas
cargas.
- El clculo o diseo de los detalles, los mtodos de fabricacin y el grado de control de calidad
pueden tener una influencia importante sobre la resistencia a la fatiga y puede ser necesario
controlarlos de forma ms precisa que para las estructuras calculadas para otros estados lmites.
Esto puede tener una influencia significativa sobre los costes de proyecto y de construccin.
En cuanto al mecanismo de rotura, debe suponerse que la rotura por fatiga se inicia normalmente en un
punto sometido a una tensin particularmente elevada originada por un cambio brusco de geometra, por
una tensin residual de traccin, etc. Las fisuras por fatiga, que se inician en los bordes y raices de las
soldaduras, en las esquinas o ngulos mecanizados, en los agujeros, en los bordes cizallados, en las
superficies sometidas a una alta presin de contacto, en los fondos de roscas o en cualquier discontinuidad
del material o defecto de soldadura, se propagan crecientemente bajo la accin del cambio cclico de
tensin. Normalmente, las fisuras permanecen estables bajo una carga constante, producindose la rotura
cuando la seccin transversal resistente que queda es insuficiente para soportar la carga ms alta aplicada.
Debe tenerse en cuenta que las fisuras por fatiga se propagan aproximadamente en ngulos rectos con
relacin a la direccin de la carrera de tensin principal mxima y que la velocidad de propagacin aumenta
exponencialmente. Por este motivo, el crecimiento de la fisura es habitualmente lento en las primeras fases,
y las fisuras por fatiga tienden a ser invisibles durante la mayor parte de su vida. Esto puede entraar
problemas de deteccin en servicio.
Tngase tambin presente que las uniones complejas se traducen con frecuencia en altas
concentraciones de tensiones debidas a las variaciones locales en la rigidez del camino de la carga. Aunque
stas tienen habitualmente un pequeo efecto sobre la capacidad esttica ltima de la unin, pueden sin
embargo llegar a tener un grave efecto sobre la resistencia a fatiga. De modo que si la fatiga es dominante,
la forma de la seccin transversal del elemento debera seleccionarse para garantizar la suavidad y la
simplicidad del diseo de la unin, de forma que puedan calcularse las tensiones y puedan garantizarse
normas adecuadas de fabricacin y de inspeccin.
En algunos ambientes trmicos y qumicos, la resistencia a fatiga puede verse reducida si no est
protegida la superficie del metal.
Mtodo basado en el clculo de daos durante la vida terica de la estructura, utilizando datos del
nmero de ciclos de ruina de lmite inferior normalizados (curvas de fatiga asociadas a categoras de
detalle) y un lmite superior estimado de la carga de fatiga. Esto proporcionar una estimacin conservadora
de la vida a fatiga y la inspeccin en servicio no debe, normalmente, considerarse esencial para la
seguridad.
4
3
4
N
L og N
n1 n2 n3 n4
N1 N2 N3 N4
En la Figura 10 se describe el procedimiento bsico a seguir con el mtodo de vida til. Para aplicarlo,
deber estar disponible en trminos de secuencia y de frecuencia de carga la historia de servicio prevista de
la estructura. Debe conocerse en trminos del ciclograma de tensiones la respuesta en los puntos de
iniciacin potencial de la fisuracin. Adems deben estar disponibles en trminos de curvas de fatiga, las
caractersticas de resistencia a la fatiga en todos los puntos potenciales de iniciacin de las fisuras.
Se comprobarn en primer lugar los emplazamientos de iniciacin potencial de fisuras por fatiga en
aquellas zonas de la estructura que contengan las fluctuaciones ms altas de tensiones y/o las
concentraciones ms importantes de tensiones. El procedimiento bsico incluye las siguientes etapas:
a) Secuencia de carga. Se debe obtener una estimacin del lmite superior de la secuencia de cargas
de servicio para la vida prevista de la estructura. Definicin del registro elemental de cargas
repetido n veces en la vida de la estructura
d) Espectro de carreras de tensin. Los ciclos deben clasificarse en orden descendente de amplitud
i para formar un espectro de carreras de tensin, donde i=1, 2, 3, etc., para las bandas del
espectro.
e) Ciclos hasta la rotura. Una vez categorizado el detalle, para la categora del detalle y la carrera de
tensin de clculo i apropiadas, se determinar el nmero de ciclos de ruina Ni.
f) Mediante la regla de Palmgren-Miner se calcular el dao total DL para todos los ciclos, siendo
ni n n n
DL = = 1 + 2 + 3 + ..... 1
N i N1 N 2 N 3
g) Finalmente se calcular la vida til TS a partir de la vida de clculo TL y del dao total DL.
TL
TS =
DL
En el caso de que la vida til TS fuera inferior a la vida de clculo TL deber recalcularse la estructura o el
elemento en cuestin buscando reducir los niveles de tensin o bien se proceder a cambiar el detalle por
otro que presente una categora superior. Es posible asimismo utilizar cuando proceda una aproximacin al
clculo de la tolerancia a los daos.
Este mtodo se basa en limitar el crecimiento de la figuracin por fatiga mediante un programa de
inspeccin obligatorio. De modo que una vez que la fisura ha alcanzado un tamao prefijado, la pieza en
cuestin deber ser reparada o bien sustituida. El mtodo de la tolerancia al dao puede ser adecuado en
situaciones en las que una estimacin de la vida til muestra que la fatiga tiene un efecto significativo sobre
la economa del clculo. Aunque el mtodo est previsto para obtener un riesgo de rotura comparable al
que se ha supuesto para el clculo de la vida til, puede sin embargo producir un riesgo ms alto de prdida
temporal de la aptitud para el servicio de la pieza o detalle en cuestin.
1) El procedimiento se aplicar en cada detalle de potencial iniciacin de fisuras en el que la vida til TS
sea inferior a la vida de clculo TL.
3) El manual deber especificar que las inspecciones siguientes se realizarn a intervalos regulares Ti
siendo Ti 0,5Tf y Tf (Figura 11) el tiempo calculado para que una fisura, que se ha iniciado en el
detalle, crezca desde una longitud de superficie detectable ld hasta una longitud crtica de rotura lf.
FIGURA 11.
ESTRATEGIA DE INSPECCIN PARA EL CLCULO DE TOLERANCIA A DAOS
4) La longitud mnima supuesta de fisura superficial expuesta debe tener en cuenta la accesibilidad del
emplazamiento, el estado o condicin probable de la superficie y el mtodo de inspeccin. Salvo que
se realicen ensayos especficos para demostrar que se pueden detectar longitudes ms cortas con una
probabilidad superior al 90%, el valor supuesto para ld no ser inferior al indicado por la Tabla 15. Si
no hubiera un acceso total, deber aadirse a los valores una longitud imprecisa de fisura.
Emplazamiento de la fisura
Mtodo de inspeccin Superficie lisa plana Superficie rugosa ngulo vivo, taln o
exterior del cordn borde de soldadura
Visual, con ayuda de ampliacin 20 30 50
Ensayos por lquidos penetrantes 5 10 15
Nota Los valores anteriores suponen un acceso prximo, buena iluminacin y la eliminacin de los recubrimientos superficiales
TABLA 15.
VALORES DE SEGURIDAD MNIMOS DE LA LONGITUD DE FISURA SUPERFICIAL DETECTABLE EN MM
5) Cuando se utilizan espesores elevados y cuando el emplazamiento de iniciacin est sobre una
superficie inaccesible pueden llevarse a cabo ensayos por ultrasonidos para detectar y medir las fisuras
antes de que alcancen la superficie accesible.
6) El valor de lf ser tal que la seccin neta sea capaz de soportar los esfuerzos estticos de traccin.
7) El valor de Tf se obtiene mediante clculo basado en los principios de la mecnica de la fractura y/o
mediante ensayos utilizando el mismo material. Las velocidades de propagacin de las fisuras
registradas entre las longitudes de fisura ld y lf deben ponderarse por el factor de ensayo de fatiga.
b) Si la longitud de fisura es superior a ld, deber evaluarse el componente sobre una base de
aptitud para el empleo de la estructura sin necesidad de reparacin o sustitucin. Si la
explotacin es prolongada, deber aumentarse la frecuencia de inspeccin en el
emplazamiento en cuestin.
c) Si la longitud de fisura medida supera a lf, la estructura debe ser puesta fuera de servicio.
Se aplicar cuando los datos necesarios de carga, de respuesta, de resistencia a la fatiga o los datos de
crecimiento de la fisura no estn disponibles en normas o en otras fuentes para una aplicacin particular.
Tambin cuando la geometra es lo suficientemente compleja como para que las estimaciones de los
esfuerzos ejercidos por los elementos o campos de tensiones locales estn ms all de los mtodos
prcticos de clculo.
Los ensayos pueden realizarse sobre estructuras completas de prototipo o de produccin o sobre partes
componentes de estas estructuras. Los datos de ensayo slo se pueden utilizar en lugar de los datos
normalizados con la condicin de que se obtengan y se apliquen en condiciones controladas.
Para el clculo a fatiga por el mtodo de la vida til es preciso determinar las tensiones y la categora del
detalle. En lo relativo a las tensiones se distinguen varios tipos que se describen a continuacin.
- Efectos de flexin fuera del plano en componentes esbeltos tales como chapas planas.
Las tensiones nominales deben multiplicarse por los factores apropiados de concentracin de tensiones
elsticas, Kgt, de acuerdo con la posicin del punto de iniciacin y el tipo de campo de tensin. Los factores
Kgt tendrn en cuenta todas las discontinuidades geomtricas con la excepcin de aquellas ya incluidas en
la categora del detalle. Para factores de Kgt en soluciones estndar vase el anexo A del EC9 parte 2.
FIGURA 12.
EFECTO DE LAS CONCENTRACIONES DE TENSIONES SOBRE LAS TENISONES NOMINALES Y LAS MODIFICADAS
- El punto de iniciacin est en un borde de soldadura en una unin con geometra compleja
donde la tensin nominal no esta claramente definida.
FIGURA 13.
MTODO DEL DEPSITO PARA EL CMPUTO DE CICLOS
Se debe prestar especial atencin cuando las frecuencias de carga estn prximas a las frecuencias
propias de la estructura. Asimismo se tendrn en cuenta los posibles cambios en las condiciones de
servicio. Las fisuras por fatiga rara vez se origina en el metal base, sino que con frecuencia se localizan en
las uniones soldadas. Es por ello que en la comprobacin a fatiga, las uniones son puntos crticos.
FIGURA 14.
ESPECTRO SIMPLIFICADO DE CARRERAS DE TENSIN
La Figura 15 muestra la curva generalizada para el anlisis a fatiga. En la resistencia influyen los factores:
Comprobacin a fatiga Se llevar cabo en todos los puntos donde pudiera producirse el fallo por fatiga.
R resistencia a fatiga para el nmero de ciclos N de vida terica. Se obtiene de la curva del detalle.
*Esfuerzos de amplitud variable. Se utiliza la teora del dao acumulado, pudiendo darse dos
situaciones:
a) La carrera de tensin mxima es inferior al limite de fatiga a amplitud constante D (Figura 15). En
esta situacin no es necesaria ninguna verificacin a fatiga.
m1
n c 1
i <1 N i = 2 106
i Ni
; i Ff Mf
Ni nmero de ciclos de rotura para una amplitud de tensin constante a partir de la curva de fatiga.
c valor de referencia de la resistencia a fatiga a 2106 ciclos, en funcin de la categora del detalle
m1 pendiente inversa de la curva -N para menos de 5106 ciclos. Depende de la categora del detalle
Ff: coeficiente de seguridad para incertidumbres en el espectro y en el anlisis de respuesta (1,0 a 1,5)
Mf: coeficiente de seguridad para incertidumbres en los materiales y en la ejecucin (valor normal: 1,0)
FIGURA 15.
CURVA GENRICA DE RESISTENCIA A FATIGA
La relacin -N queda descrita por la denominada categora del detalle con dos cifras c-m1, donde c
representa en N/mm2 la resistencia a fatiga para 2106 de ciclos y m1 es la pendiente inversa de la curva.
Aunque suponemos que los ciclos de tensiones por debajo del lmite de fatiga a amplitud constante D
no provocan dao, hay que tener en cuenta que si se producen ciclos ocasionales por encima de dicho valor
D, que pudieran provocar la propagacin de fisuras, junto con un elevado nmero ciclos por debajo del
valor lmite, stos podran llegar a ser perjudiciales al favorecer la propagacin de las fisuras provocando el
dao en la estructura. Es por ello que la pendiente logartmica inversa m2 de las curvas bsicas -N entre
5106 y 108 ciclos debe cambiarse a m2 (Figura 15). Siendo m2 = m1 +2 para un espectro general.
El valor de la carrera de tensiones L para 108 ciclos se denomina lmite de truncamiento (Figura 15). Se
admite que todos los ciclos de tensin por debajo de dicho lmite no son perjudiciales.
Como va alternativa de comprobacin a fatiga, podemos obtener una tensin equivalente a amplitud
constante e y verificar que para la curva de fatiga apropiada al detalle estructural se nos cumpla:
1
ni m1
m1
i
e R e = i
siendo
i ni
En las pginas siguientes se acompaan unas fichas tcnicas en forma de tabla correspondientes a los
diferentes detalles estructurales que contienen:
Las categoras del detalle para los ms corrientemente utilizados se han dividido en 5 grupos bsicos:
a) Detalles no soldados de aleaciones forjadas y fundidas (Tabla 16, Figura 16 y Tabla 17).
b1) Detalles soldados en la superficie de elemento cargado. Borde de soldadura transversal (Tabla 18,
Figura 17 y Tabla 19).
b2) Detalles soldados en la superficie de elemento cargado. Soldaduras longitudinales (Tabla 20, Figura
18 y Tabla 21).
d) Uniones fijadas mecnicamente (uniones atornilladas) que no son objeto de este tema.
Los valores de la categora del detalle indicados entre parntesis en las tablas slo son obtenibles con
unos altos niveles de calidad de la soldadura que no son inmediatamente verificables por las tcnicas
normales de ensayos no destructivos. Con el fin de cumplir las necesidades de aseguramiento de la calidad,
los valores entre parntesis slo deberan utilizarse cuando se apliquen procedimientos especiales de
inspeccin que hayan demostrado su capacidad para detectar y evaluar dimensiones crticas de la
discontinuidad de la soldadura, que deben estar establecidos mediante ensayos o aplicando la mecnica de
la fractura.
Los detalles que no estn totalmente cubiertos por las tablas dadas, deberan determinarse por referencia
a datos publicados cuando stos estn disponibles. Alternativamente, pueden realizarse ensayos de
aceptacin de fatiga de acuerdo con el anexo C.3 del Eurocdigo 9 parte 2.
TABLA 16.
CATEGORAS DE DETALLE PARA MATERIAL BASE
FIGURA 16.
CURVAS N PARA EL MATERIAL BASE
TABLA 17.
VALORES NUMRICOS DE (N/MM ) PARA MATERIAL BASE
2
TABLA 18.
CATEGORAS PARA ELEMENTOS CON FIJACIONES SOLDADAS. BORDE DE SOLDADURA TRANSVERSAL
FIGURA 17.
CURVAS N PARA ELEMENTOS CON FIJACIONES SOLDADAS. BORDE DE SOLDADURA TRANSVERSAL
TABLA 19.
VALORES DE (N/MM ) PARA ELEMENTOS CON FIJACIONES SOLDADAS. BORDE DE SOLDADURA TRANSVERSAL
2
TABLA 20.
CATEGORAS DE DETALLE PARA ELEMENTOS CON FIJACIONES SOLDADAS. SOLDADURAS LONGITUDINALES
FIGURA 18.
CURVAS N PARA ELEMENTOS CON FIJACIONES SOLDADAS. SOLDADURAS LONGITUDINALES
TABLA 21.
VALORES DE (N/MM ) PARA ELEMENTOS CON FIJACIONES SOLDADAS. SOLDADURAS LONGITUDINALES
2
TABLA 22.
CATEGORAS DE DETALLE PARA UNIONES ENTRE ELEMENTOS SOLDADOS
FIGURA 19.
CURVAS N PARA UNIONES ENTRE ELEMENTOS SOLDADOS
TABLA 23.
VALORES NUMRICOS DE (N/MM ) PARA UNIONES ENTRE ELEMENTOS SOLDADOS
2
Tensin de punto caliente. Si se establece una categora de detalle de punto caliente, los valores de
c, y m1 para la evaluacin de la tensin de punto caliente de bordes de soldadura se recogen en la Tabla
24.
TABLA 24.
VALORES DE C (N/MM ) Y M1 PARA LA EVALUACIN DE LA TENSIN DE PUNTO CALIENTE
2
Los datos de resistencia a la fatiga que se han aportado anteriormente se refieren a condiciones de
tensin media de traccin con valores elevados. Si se da la circunstancia de que la tensin media es de
compresin o bien de traccin con un valor bajo, la vida a fatiga puede prolongarse. As, para valores de
relacin de tensin aplicados inferiores a R=min/max=+0,5, la resistencia de referencia a la fatiga c
puede mejorarse mediante un factor de la relacin R, f(R), de modo que la resistencia de referencia a la
fatiga mejorada c(R) a los 2106 ciclos se obtenga a partir de la expresin:
c ( R ) = f ( R) c
El valor f(R) depende de R y del tipo de componente y de detalle. La resistencia a fatiga para 104 ciclos
no se modifica por lo que slo es preciso ajustar la pendiente bsica m1(R) tal y como se indica en la Figura
20.
FIGURA 20.
MEJORA DE LA CURVA GENRICA DE FATIGA C-N
Reff =
(2 res )
(2 res + )
Valores de f(R) para el caso 1 Valores de f(R) para el caso 2 Valores de f(R) para el caso 3
TABLA 25.
VALORES DE F(R) PARA LAS DIFERENTES SITUACIONES
FIGURA 21.
VALORES DE F(R) PARA LAS DIFERENTES SITUACIONES
Caso 3. Este caso se aplica a montajes estructurales complejos donde no es practicable el control de las
tensiones residuales. En esta situacin f(R) se tomar igual a la unidad para todas las relaciones de R.
Si las carreras de tensiones altas aplicadas menos de 105 veces producen fallos significativos, las curvas
de fatiga N dadas anteriormente pueden resultar muy conservadoras para ciertos detalles y relaciones
R negativas. En estas situaciones el nmero de ciclos hasta la rotura Ni para una prediccin de vida ms
precisa puede obtenerse a partir de una expresin modificada, vlida para valores entre 103 y 105 ciclos.
m
c 0
N i = 20 105
m1
i
m0 es la pendiente logartmica inversa de la curva N en el intervalo 103 y 105 ciclos. Vase Tabla 26.
Nota Las mencionadas tablas 5.1.1 y 5.1.3 del EC9-Parte 2, se corresponden respectivamente con la Tabla 16
y la Tabla 20 de las incluidas en el tema.
TABLA 26.
VALORES DE m0
La categora de detalle c dado en las tablas precedentes debe reducirse de acuerdo con la Tabla 27
para ciertas combinaciones de aleacin y de medio ambiente cuando la temperatura ambiente media
durante la vida prevista no supere los 65 C. (En ambientes marinos, la temperatura media no superar los
30 C).
Nota 1 Para condiciones en las que la tabla requiere una reduccin en la categora del detalle y la temperatura
media supera los 30C, debera pedirse consejo a un especialista.
(3)
Datos no disponibles
(4)
(P) muy dependiente de composicin qumica del entorno. Puede requerirse proteccin regular para evitar el
riesgo de exposiciones locales que pueden ser particularmente nocivas para la iniciacin de la fisuracin.
(5)
El valor de ND debera aumentarse de 5106 a 107 ciclos. El de NL debera aumentarse de 108 a 2108 ciclos.
TABLA 27.
NMERO DE CATEGORAS DE DETALLE EN QUE DEBE REDUCIRSE C SEGN EL MEDIO AMBIENTE Y ALEACIN
La resistencia a la fatiga de ciertos tipos de los detalles contemplados se puede mejorar mediante la
aplicacin de tcnicas especiales de fabricacin. En la prctica, tales mtodos se utilizan normalmente con
las soldaduras sometidas a las tensiones ms altas o para mejorar las soldaduras que tienen una
resistencia dbil. Estas tcnicas son, generalmente, caras de aplicar y presentan dificultades de control de
calidad. Las ms eficaces en aleaciones de aluminio para aplicaciones de elevado nmero de ciclos son:
c) Repaso por TIG o plasma. Se puede utilizar para mejorar la resistencia a fatiga en los casos en que
el borde de soldadura es el emplazamiento crtico. Durante la nueva fusin de la zona del borde
existente, las inclusiones y mordeduras pueden eliminarse y el radio del borde puede aumentarse, lo
que reduce el factor de concentracin de tensiones locales.
8.- APLICACIONES
Papel de aluminio con espesores menores de 0,2mm que se utiliza principalmente en la industria del
embalaje, para envolver, en aplicaciones elctricas, en aislamiento de edificios y en la industria de la
imprenta.
Lminas de aluminio con espesores entre 0,2 y 6mm que tienen una amplia variedad de usos en la
construccin, incluyendo su empleo en fachadas y cubriciones. Tambin se utilizan en la industria del
transporte en paneles para los automviles, en aviacin y en los cascos de embarcaciones ligeras.
Planchas de aluminio son productos laminados con espesores superiores a 6 mm que se utilizan en
aviacin, en vehculos militares y como componentes estructurales en puentes y edificios
Si la clasificacin se hace atendiendo a sus aleaciones nos encontramos que las aleaciones 1050 y 1070
proporcionan la mxima resistencia a la corrosin, son fciles de soldar al arco en atmsfera inerte o por
soldadura fuerte y presentan una excelente formabilidad. Se utilizan en forma papel (foil) en la industria
qumica y en la de preparacin de alimentos principalmente.
Otras aleaciones del grupo 1xxx y grupo 3xxx. Son muy resistentes a la corrosin, presentan
excelentes caractersticas para soldar al arco o soldadura fuerte, permiten ser formadas, dobladas o
estampadas con facilidad. En forma de lmina son ideales para la fabricacin de utensilios de uso
domstico, envases y en general para cualquier aplicacin de lminas metlicas donde no se requiera una
resistencia estructural. Las aleaciones del grupo 1xxx son ideales para la fabricacin de papel de aluminio
(foil) para empaquetadoras de alimentos, cigarros, regalos, etc.
Aleaciones del grupo 5xxx. Presentan una elevada resistencia a la corrosin, pueden soldarse
fcilmente con equipo de arco en atmsfera de gas inerte, tienen mayor resistencia mecnica que las
aleaciones de los grupos 1xxx y 3xxx. En forma de placa o lmina se usan en la industria del transporte en
carroceras, tanques o escaleras; son ideales para cascos de embarcaciones martimas (Aleacin 5052)
para la fabricacin de vagones de ferrocarril o de trenes urbanos; fabricacin de envases abrefcil para
bebidas gaseosas y en general para aplicaciones estructurales.
GRFICO 5.
USUARIOS FINALES DEL ALUMINIO LAMINADO EN EUROPA OCCIDENTAL DURANTE EL AO 2003
El Grfico 5 representa los destinos finales de utilizacin de los productos laminados de aluminio en
trminos porcentuales durante el ao 2003 en Europa occidental.
La aleacin 1050 que tiene una elevada resistencia a la corrosin, buena formalidad y resulta fcil de
soldar al arco en atmsfera inerte, se utiliza como tubera en la industria qumica y alimenticia.
La aleacin 6063 con resistencia mecnica moderada, fcil de soldar al arco en atmsfera inerte o por
soldadura fuerte, con excelente resistencia a la corrosin, buena formabilidad y excelentes caractersticas
para ser anodizada es la aleacin por excelencia para la fabricacin de perfiles arquitectnicos, tubera y en
general para aplicaciones industriales donde la resistencia mecnica requerida es moderada.
La aleacin 6061 posee buena resistencia mecnica, buena conductividad elctrica (55% mnima IACS).
Su uso es como alambre para conductores elctricos, perfiles para uso arquitectnico e industrial donde se
requiere una resistencia mecnica superior a la de aleacin 6063.
La aleacin 6101 presenta una mayor resistencia mecnica, facilidad para soldarse al arco, excelente
resistencia a la corrosin, formabilidad regular (dependiendo del temple) y buenas caractersticas para ser
maquinada. Se utiliza para elaborar perfiles con usos estructurales, barras para maquinado de piezas,
elementos de carga en vehculos automotores. Etc.
GRFICO 6.
USUARIOS FINALES DEL ALUMINIO EXTRUIDO EN EUROPA OCCIDENTAL DURANTE EL AO 2003
El Grfico 6 representa los destinos finales de utilizacin de los productos extruidos de aluminio en
trminos porcentuales durante el ao 2003 en Europa occidental.
Los productos fundidos se emplean en una gran variedad de aplicaciones incluyendo: Piezas ligeras para
automocin, aviacin, industria nutica y naves espaciales. Diversos componentes de ingeniera en general
donde se requiera especialmente ligereza y elevada resistencia a la corrosin. Piezas arquitectnicas donde
la ligereza y la esttica sean una cualidad destacable en el proyecto. Productos de alta tecnologa para el
hogar o la oficina.
Aleaciones del grupo 1xxx. Disponen de elevada conductividad elctrica, buena apariencia al anodizar
las piezas. Puede usarse en procesos de moldeado en arena y molde permanente para la fabricacin de
pistones, vlvulas, cabezas de cilindros, engranes y partes automotrices de tipo estructural en general.
Aleaciones del grupo 3xxx. Poseen propiedades mecnicas moderadas, muy buena fluidez, son fciles
de soldar. Se utilizan en cualquier proceso de fundicin pero su mejor aprovechamiento es en el proceso de
inyeccin a presin. Sus usos van desde reflectores y parrillas decorativas hasta aplicaciones en la industria
aerospacial.
GRFICO 7.
USUARIOS FINALES DEL ALUMINIO FUNDIDO EN EUROPA OCCIDENTAL DURANTE EL AO 2003
El Grfico 7 representa los destinos finales de utilizacin de los productos fundidos de aluminio en
trminos porcentuales durante el ao 2003 en Europa occidental.
Dada la unin soldada a tope con penetracin completa, sin chapas de entrada ni salida, que se indica en la
figura, determinar las cargas F transversales al cordn que agotaran respectivamente el metal base, la zona
HAZ y la propia soldadura.
El metal base de las piezas que se sueldan es una aleacin de aluminio de la serie 6xxx (aleaciones
Aluminio-Magnesio-Silicio) concretamente se trata de la EN AW-6082 que adems del Magnesio y Silicio
incluye tambin Manganeso. El estado de entrega que incluye un tratamiento de endurecimiento estructural
de la aleacin es un T6. El procedimiento de soldeo que se ha empleado ha sido MIG en material no
calentado incluyendo un enfriamiento entre pasadas a 80 C.
t2: 10mm
b: 120mm
Zona HAZ
Zona HAZ
t1: 8mm
F
SOLUCIN:
1) En primer lugar se proceder a obtener el valor mnimo garantizado del lmite elstico f0,2 para el
material base a partir de la
Tabla en donde se dan los valores de las aleaciones forjadas de aluminio para chapas, bandas y
planchas.
Para la aleacin EN AW-6082 con espesores de chapa entre 6 y 12,5mm el lmite elstico garantizado
vale:
Tabla y la Tabla. Para uniones de aleaciones de la serie 6xxx entre s tenemos dos posibilidades:
Las correspondientes resistencias caractersticas del metal de soldadura fw son inferiores a la resistencia
del metal de base. En la
Tabla se obtienen dichas resistencias fw para diferentes combinaciones de metal base y metal de
aportacin.
3) El siguiente paso consiste en determinar la anchura de la zona HAZ y la resistencia caracterstica del
material en dicha zona trmicamente afectada. El lmite de la zona HAZ se tomar como una lnea recta
perpendicular a la superficie del metal.
Para espesores de chapa entre 6 y 12mm con soldadura MIG la anchura de la zona bsica HAZ es:
Sin embargo esta anchura deber corregirse para tener en consideracin que la temperatura a la que se
llega con el enfriamiento entre pasadas supera los 60C , siendo su valor T1 = 80C . La correccin se lleva
cabo mediante el factor 2 que se obtiene de la expresin para aleaciones 6xxx:
Aleaciones 6xxx: 2 = 1+
(T1 60) = 1 + (80 60) = 1,17
120 120
De modo que el ancho eficaz corregido ser: bhaz corregido = 2bhaz = 1,17x30mm = 35mm
Como ya se sabe las propiedades resistentes del material base en la zona HAZ se reducen por un
coeficiente haz definido en la
Tabla. Para aleaciones 6xxx en estado de entrega T6 y soldeo MIG se tienen un coeficiente de reduccin
y una resistencia caracterstica en la zona afectada:
4) Seguidamente se obtienen los valores de longitud y espesor eficaz del cordn. Dado que no se
dispone de chapas de entrada ni salida, se tiene:
aef = t1 = 8mm
5) Finalmente se calcularn las cargas de agotamiento para el metal base, la zona HAZ y la soldadura:
*Metal base
f 0, 2 255 N / mm 2
F b t1 = 120mm 8mm = 22,2 10 4 N F( metal base ) = 22,2t
M 1,1
siendo:
b ancho de la pieza
*Zona HAZ
f a ,haz 166 N / mm 2
F b t1 = 120mm 8mm = 12,75 10 4 N F( zona haz ) = 12,75t
Mw 1,25
siendo:
b ancho de la pieza
fw 190 N / mm 2
F Lef aef = 104m 8mm = 12,6 10 4 N F( sold . con 4043 A) = 12,6t < F( zona haz )
Mw 1,25
fw 210 N / mm 2
F Lef aef = 104m 8mm = 13,97 10 4 N F( sold . con 5356 ) = 13,97t > F( zona haz )
Mw 1,25
siendo:
F esfuerzo de traccin que agotara el cordn ejecutado con material de aportacin 4043A 5356
En conclusin la carga mxima que puede transmitir la unin propuesta ser de 12,6t si la unin se
ejecuta con material de aportacin 4043A con el que se lograra la mxima resistencia a la corrosin. En el
caso de que la unin se ejecute con material de aportacin 5356 se alcanzara un valor mximo de traccin
de 12,75t.
Dada la unin soldada a tope con penetracin completa, sin chapas de entrada ni salida, que se indica en
la figura, determinar las cargas T longitudinales al cordn de soldadura que agotaran respectivamente el
metal base, la zona HAZ y la propia soldadura.
El metal base de las piezas que se sueldan es una aleacin de aluminio de la serie 6xxx (aleaciones
Aluminio-Magnesio-Silicio) concretamente se trata de la EN AW-6082 que adems del Magnesio y Silicio
incluye tambin Manganeso. El estado de entrega que incluye un tratamiento de endurecimiento estructural
de la aleacin es un T6. El procedimiento de soldeo que se ha empleado ha sido MIG en material no
calentado incluyendo un enfriamiento entre pasadas a 80 C.
t2: 10mm
b: 120mm
Zona HAZ
T Zona HAZ T
t1: 8mm
SOLUCIN:
1) El valor mnimo garantizado del lmite elstico para esfuerzos tangenciales fv0,2 se obtiene a partir del
dato para esfuerzos normales f0,2. que ya conocemos del problema anterior. Concretamente para la EN AW-
6082 con espesores entre 6 y 12,5mm se tena: f0,2 = 255 N/mm2 . De modo que
f 0, 2 255 N / mm 2
f v 0, 2 = = = 147,2 N / mm 2
3 3
Resistencias caractersticas de la soldadura fw para las combinaciones de metal base y metal de aportacin.
3) Dado que los datos del material y proceso de soldeo son idnticos al caso anterior, la anchura de la zona
afectada HAZ ser la misma calculada con anterioridad, cuyo valor corregido es:
Por contra la resistencia caracterstica del material base en dicha zona HAZ para esfuerzos tangenciales
ser:
4) No hay variacin en la longitud y espesor eficaz del cordn con respecto al caso anterior.
5) Las cargas de agotamiento para el metal base, zona HAZ y la soldadura resultan en esta ocasin:
*Metal base
f v 0, 2 147,2 N / mm 2
T b t1 = 120mm 8mm = 12,8 10 4 N T( metal base ) = 12,8t
M 1,1
siendo:
*Zona HAZ
f v ,haz 95,7 N / mm 2
T b t1 = 120mm 8mm = 7,35 10 4 N T( zona haz ) = 7,35t
Mw 1,25
siendo:
fv,haz resistencia caracterstica del material en la zona HAZ frente a esfuerzos tangenciales
fw 190 N / mm 2
T Lef aef 0,6 = 104m 8mm 0,6 = 7,56 10 4 N T( sold . 4043 A) = 7,56t > T( zona haz )
Mw 1,25
fw 210 N / mm 2
T Lef aef 0,6 = 104m 8mm 0,6 = 8,38 10 4 N T( sold . 5356 ) = 8,38t > T( zona haz )
Mw 1,25
siendo:
T esfuerzo longitudinal que agotara el cordn ejecutado con material de aportacin 4043A 5356
En conclusin la mxima carga que podra transmitir la unin propuesta es de 7,35t que agotara la zona
HAZ.
BIBLIOGRAFA
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UNE-ENV 1999-1-1. Aenor. 2000.
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