FU N D A M E N TO A L A P IR O

MET AL U R G IA
N D E H IER RO Y A C ER O.
UNIDAD 3. OBTENCI
NTE . N E ST O R REY E S D IAZ .
DOCE
LA PRODUCCIN DE HIERRO Y ACERO.
La produccin del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros materiales requeridos
(mena = mineral metalfero, principalmente el de hierro, tal como se extrae del yacimiento y
antes de limpiarlo). La mena principal usada en la produccin de hierro y acero es la hematita
(fe203), otras menas incluyen la magnetita (fe304), la siderita (fe C 03?) Y la limonita (fe 2 O 3 -
XH2O) donde x vale alrededor de 1.5).
Las menas de hierro (vea tabla no. 1) contienen de un 50 a un 70% de hierro, dependiendo de su
concentracin; la hematita contiene casi 70% de hierro. Adems, hoy se usa ampliamente la
chatarra como materia prima para la fabricacin de hierro y acero.
Las otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro de sus menas, son el coque y la
piedra caliza.
El coque es un combustible de alto carbono, producido por el calentamiento de carbn bituminoso
en una atmsfera con bajo contenido de oxgeno durante varias horas, seguido de una aspersin
de agua en torres especiales de enfriamiento. La coquificacin del carbn mineral deja, como
subproducto, gas de alto poder calorfico, que es utilizado como combustible en los diversos
procesos subsiguientes. El coque desempea dos funciones en el proceso de reduccin:
LA PRODUCCIN DE HIERRO Y ACERO.
1) Es un combustible que proporciona calor para la reaccin qumica y
2) Produce monxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro. La piedra
caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio
(CaCO3). Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que
reacciona con las impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como
escoria.
DIAGRAMA DE PRODUCCIN DE HIERRO Y ACERO
LA PRODUCCIN DEL HIERRO.
Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno una carga con capas
alternadas de coque, piedra caliza y mineral de menas de hierro.
Un alto horno es virtualmente una planta qumica que reduce continuamente el hierro del mineral.
Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para liberar el
hierro.
Est formado por un recipiente cilndrico de acero forrado con un material no metlico y resistente
al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes.
El dimetro del recipiente cilndrico de 9 a 15 m (30 a 50 pies) disminuye hacia arriba y hacia
abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total
de 40 m (125 pies.
La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde
se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio
cuando se sangra (o vaca) el alto horno.
Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria.
LA PRODUCCION DEL HIERRO.
La parte superior del horno, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de
tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la
carga en el horno.

Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben
por un elevador inclinado situado en el exterior del horno.

Desde la parte baja de la cmara se inyecta por toberas una corriente de gases y aire
precalentados a 900 C a gran velocidad para realizar la combustin y la reduccin del
hierro efectundose la combustin completa del coque que adquiere temperaturas
mximas entre 1700 a 1800 C.

Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan la combustin
del coque conforme pasan hacia arriba, a travs de la carga de materiales.

El monxido de carbono se suministra como un gas caliente, pero tambin se forma

adicionalmente por la combustin del coque.
PRODUCCION DEL HIERRO
El gas CO tiene un efecto reductor sobre las menas de hierro; la reaccin
simplificada se describe a continuacin (usando la hematita como la mena
original):

Fe2O3 + CO 2FeO + CO2 . (1)

El bixido de carbono CO2 reacciona con el coque para formar ms monxido
de carbono: CO2 + C (coque) 2CO. (2)

El cual realiza la reduccin final de FeO a hierro:

FeO +COFe+CO2 . (3)
SISTEMA DE OBTENCIN DEL HIERRO.
PRODUCCIN DEL HIERRO.
El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulndose en la base del alto horno.
El hierro fundido de primera fusin, o arrabio se vaca peridicamente en carros cuchara o
carros torpedo con los cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras
calientes donde se almacenan y se mezclan con otras fundiciones para curarse
posteriormente en algn proceso de obtencin del acero (refinacin de arrabio).
Los lingotes se someten a una operacin de enfriamiento para convertirse mediante procesos
metalrgicos posteriores, en: hierro fundido de segunda fusin, hierro dulce, hierro maleable
o bien acero.
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el
horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a
intervalos de entre 10 y 15 minutos.
La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se
sangra cinco veces al da. El papel que juega la piedra caliza se resume en la siguiente
ecuacin. Primero
LA FORMACIN DEL HIERRO PARA LA ESCORIA
Primero se reduce a cal (cao) por calentamiento (): CaCO3 + CaO + CO2 . (4)

La piedra caliza se combina con la slice (si O 2) presente en el mineral (la slice no se funde
a la temperatura del horno) para formar silicato de calcio (CaSiO4), De menor punto de
fusin.

Si no se agregara la caliza, entonces se formara silicato de hierro (fe 2 si O 4?), Con lo que
se perdera el hierro metlico, all esta la importancia de la piedra caliza.

La cal se combina con impurezas tales como slice (SiO2), azufre (S) y aluminio (Al2O3) para
formar silicatos de calcio y de aluminio, en reacciones que producen una escoria fundida
que flota encima del hierro.

El arrabio o hierro de primera fusin no se puede utilizar directamente en la industria por

ser muy quebradizo debido a sus impurezas y poca resistencia contiene excesivo carbn,
de 2.2% a 4.5%, adems de cantidades de silicio, magnesio, fsforo cuyos contenidos son
muy variables.
DIAGRAMA DE LA FORMACIN DEL HIERRO
EXTRACCIN DEL HIERRO
El mineral extrado de una mina de fierro
puede ser de carga directa a los altos hornos
o puede requerir de un proceso de peletizacin para ser utilizado en la produccin
del acero, esto segn sea su calidad.
Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de impurezas
(principalmente fsforo y azufre), puede ser utilizado para carga directa, requiriendo
slo tratamientos de molienda y concentracin. Este es el caso de Minas el Romeral.
Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza tambin
la molienda y concentracin, pero requiere adems de un proceso qumico de
peletizacin, donde se reducen significativamente dichas impurezas.
Este es el caso de las minas Los Colorados y Algarrobo.
EXTRACCION DE HIERRO
Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:

Hematita (merma roja) 70% de hierro

magnetita (merma negra) 72.4% de hierro
siderita (merma caf pobre) 48.3% de hierro
limonita (merma caf) 60-65% de hierro .
La mema caf es la mejor para la produccin de hierro, existen grandes
yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo
se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su
gran contenido de azufre.
EXTRACCIN DEL HIERRO.
Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos
fundamentales:

Mineral de hierro
Coque
Piedra caliza
Aire.
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de
que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio. El arrabio es un
hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado y la cantidad
de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales.
EXTRACCION DEL HIERRO
Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusin primaria
del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.

A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de

introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamao y la
temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y
cribado de los tres materiales.
ALTOS HORNOS PARA EXTRAER EL HIERRO.
En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una
altura superior de los 60 m.
Estn revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h.
La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del
horno por medio de vagones que son volteados en una tolva.
Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de
hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas
de aire caliente.
Con la inyeccin de aire caliente a 550c, se reduce el consumo de coque en un
70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de
hierro se produce 1/2 de escoria.
ALTOS HORNOS PARA EXTRAER EL HIERRO.
REDUCCIN DIRECTA DEL MINERAL DE HIERRO
Para la produccin del hierro tambin se puede utilizar el mtodo de reduccin
directa, el que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque,
aceite combustible, monxido de carbono, hidrgeno o grafito.
El procedimiento consiste en triturar la merma de hierro y pasarla por un reactor con
los agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la
fusin del hierro son eliminados. El producto del sistema de reduccin directa es
el hierro esponja que consiste en unos pelets de mineral de hierro los que pueden
ser utilizados directamente para la produccin de hierro con caractersticas
controladas.
En el mtodo de reduccin directa para procesar 1000 toneladas de mineral de
hierro, se requieren 491,000 metros cbicos de metano y con ello se obtienen 630
toneladas de hierro esponja.
REDUCCIN DIRECTA DEL MINERAL DE HIERRO
AFINO DEL ACERO
Refinacin del arrabio

En el alto horno, el oxgeno fue removido del mineral por la accin del CO
(monxido de carbono) gaseoso, el cual se combin con los tomos de
oxgeno en el mineral para terminar como CO2 gaseoso (dixido de carbono).

Ahora, el oxgeno se emplear para remover el exceso de carbono del arrabio. A

alta temperatura, los tomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se
combinan con el oxgeno para producir monxido de carbono gaseoso y de
este modo remover el carbono mediante el proceso de oxidacin.
 En chile existe una nica planta siderrgica integrada y pertenece a ca. Siderrgica
huachipato S.A. (Empresa CAP), se ubica en la baha de san vicente, 14 km. Al noroeste de
la ciudad de concepcin, capital de la octava regin, chile.
Esta planta comenz sus actividades en 1950. Desde entonces y hasta hoy, mantiene una
constante modernizacin que le permite ser una de las empresas siderrgicas con mejor
tecnologa en latinoamrica en el proceso de transformacin del mineral de hierro en acero.

Siderrgica huachipato es una "planta integrada", esto quiere decir que fabrica acero
laminado a partir de minerales de hierro, para su utilizacin directa o para transformaciones
posteriores. La diversidad de productos obtenidos en huachipato es lograda despus de un
largo y complejo proceso industrial, con tecnologa avanzada que lo hace nico en chile.
EL PROCESO PRODUCTIVO SIDERRGICO.
EL PROCESO PRODUCTIVO SIDERRGICO.
EL PROCESO PRODUCTIVO SIDERRGICO.
DIFERENTES PROCESOS DE PRODUCCIN DE HIERRO Y
ACERO
Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro
para que se transforme en material til para diferentes objetos o artefactos,
o sea en hierro o acero comercial.

A continuacin se presentan los principales procesos de fabricacin de los

hierros y aceros comerciales.
DIFERENTES PROCESOS DE PRODUCCIN DE HIERRO
Y ACERO
OTROS MTODOS DE REFINADO DEL HIERRO Y ACERO
Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en el mundo se obtiene a partir de arrabio
producido en altos hornos, hay otros mtodos de refinado del hierro que se han
practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado mtodo directo para fabricar
hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio.
En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinacin rotatorio y
se calientan a una temperatura de unos 950 c.
El coque caliente desprende monxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los
xidos del mineral a hierro metlico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones
secundarias que ocurren en un alto horno, y el horno de calcinacin produce la llamada
esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio.
Tambin puede producirse hierro prcticamente puro mediante electrlisis (vase
electroqumica) haciendo pasar una corriente elctrica a travs de una disolucin de
cloruro de hierro (II). Ni el proceso directo ni el electroltico tienen importancia comercial
significativa.
PROCESO DE PUDELADO
El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no ms
de 0.003% de escoria. Para su obtencin se requiere del proceso conocido como
pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero
de 230 kg, este horno es calentado con carbn, aceite o gas.
Se eleva la temperatura lo suficiente para eliminar por oxidacin el carbn, el
silicio, y el azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el
horno de pudelado debe estar recubierto con refractario de la lnea bsica
(ladrillos refractarios con magnesita y aluminio).
El material se retira del horno en grandes bolas en estado pastoso y el material
producido se utiliza para la fabricacin de aleaciones especiales de metales.
Existen otros procedimientos modernos como el llamado proceso aston, en donde
en lugar del horno de reverbero se usa un convertidor bessemer con lo que se
obtienen mayor cantidad de material.
HORNOS BESSEMER
Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida
o bsica.

Elconvertidor se carga con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido,

posteriormente se le inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la
temperatura por arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este
hierva.

Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta

calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF, el que a continuacin se
describe.
HORNO BSICO DE OXGENO (BOF)
Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de
inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la
temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se
debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la inyeccin del
oxgeno.

La carga del horno est constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto
es chatarra y cal. La temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y es
considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad.

Este horno fue inventado por sir Henry Bessemer a mediados de 1800, slo que como en
esa poca la produccin del oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire, con lo
que surgi el convertidor bessemer, el que ya fue descrito.
HORNO BSICO DE OXGENO
HORNO DE HOGAR ABIERTO
Es uno de los hornos ms populares en los procesos de produccin del acero. Un horno de este tipo
puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un fondo poco profundo y
la flama da directamente sobre la carga, por lo que es considerado como un horno de reverbero.
Su combustible puede ser gas, brea o petrleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas
laterales las que adems de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo
que se consideran como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de lnea bsica sin embargo
existen tambin los de lnea cida ((ladrillos con slice y paredes de arcilla). Las ventajas de una
lnea bsica de refractario, sobre una cida son que con la primera se pueden controlar o eliminar
el fsforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con la lnea cida slo se puede controlar
al carbono. El costo de la lnea bsica es mayor que el de la cida.
Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la combinacin de
arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado slido. La primera carga
del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada, pero si se agrega oxgeno se logra
tener resultados en menos de 7 h, adems de que se ahorra el 25% de combustible.
HORNO DE ARCO ELCTRICO
Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados
para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o
inoxidables. Considerando que estos hornos son para la produccin de aceros de alta calidad
siempre estn recubiertos con ladrillos de la lnea bsica.
Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido.
Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia.
Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza.
Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a
tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos operan a 40v y la
corriente elctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bveda es
de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para
la carga del horno los electrodos y la bveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el
que se deposita la carga por medio de una gra viajera.
HORNO DE ARCO ELCTRICO
HORNOS DE REFINACIN Y INDUCCIN.
Horno de refinacin

Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al que por
medio de aire u oxgeno se obtenga hierro con carbn controlado, sin embargo se
pueden mencionar dos de los hornos ms conocidos para este fin.
Horno de induccin

Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual
se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la
corriente es de aproximadamente 1000hz, la cual es suministrada por un sistema de
moto generador.

Estos hornos se cargan con piezas slidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas
metlicas. El tiempo de fusin toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6
toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales
HORNO DE AIRE O CRISOL

Es el proceso ms antiguo que existe en la fundicin, tambin se le conoce

como horno de aire.

Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son
extremadamente frgiles, los crisoles se colocan dentro de un
confinamiento que puede contener algn combustible slido como carbn o
los productos de la combustin.

Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusin
de metales no ferrosos, su capacidad flucta entre los 50 y 100 kg.
HORNOS DE CRISOL PARA METALES NO FERROSOS
PROCESO DE CRISOL ABIERTO
Cualquier proceso de produccin de acero a partir de arrabio consiste en quemar el
exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro.
Una dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de fusin, 1.400 c,
QUE IMPIDE UTILIZAR COMBUSTIBLES Y HORNOS CONVENCIONALES.
Para superar la dificultad se desarroll el horno de crisol abierto, que funciona a altas
temperaturas gracias al precalentado regenerativo del combustible gaseoso y el aire
empleados para la combustin.
En el precalentado regenerativo los gases que escapan del horno se hacen pasar por
una serie de cmaras llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su calor.
A continuacin se invierte el flujo a travs del horno, y el combustible y el aire pasan a
travs de las cmaras y son calentados por los ladrillos.
Con este mtodo, los hornos de crisol abierto alcanzan temperaturas de hasta 1.650 C
 PROCESO DE CRISOL ABIERTO
El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de
un 6 10 m, con un techo de unos 2,5 m de altura. Una serie de puertas da a
una planta de trabajo situada delante del crisol.

Todo el crisol y la planta de trabajo estn situados a una altura determinada por
encima del suelo, y el espacio situado bajo el crisol lo ocupan las cmaras de
regeneracin de calor del horno.

Un horno del tamao indicado produce unas 100 toneladas de acero cada 11
horas.

El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o fro), chatarra de acero y
mineral de hierro, que proporciona oxgeno adicional.
PROCESO DE CRISOL ABIERTO
Se aade caliza como fundente y fluorita para hacer que la escoria sea ms
fluida.

Las proporciones de la carga varan mucho, pero una carga tpica podra
consistir en 60.000 kg de chatarra de acero, 11.000 kg de arrabio fro,
45.000 kg de arrabio fundido, 12.000 kg de caliza, 1.000 kg de mineral de
hierro y 200 kg de fluorita.

Una vez cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado a otro
del crisol a medida que el operario invierte su direccin para regenerar el
calor.

PROCESO DE CRISOL ABIERTO

Desde el punto de vista qumico la accin del horno de crisol abierto consiste en
reducir por oxidacin el contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas
como silicio, fsforo, manganeso y azufre, que se combinan con la caliza y forman
la escoria.

Estas reacciones tienen lugar mientras el metal del horno se encuentra a la

temperatura de fusin, y el horno se mantiene entre 1.550 y 1.650 c durante
varias horas hasta que el metal fundido tenga el contenido de carbono deseado.

Un operario experto puede juzgar el contenido de carbono del metal a partir de su

aspecto, pero por lo general se prueba la fundicin extrayendo una pequea
cantidad de metal del horno, enfrindola y sometindola a examen fsico o anlisis
qumico.
PROCESO DE CRISOL ABIERTO
Cuando el contenido en carbono de la fundicin alcanza el nivel deseado, se
sangra el horno a travs de un orificio situado en la parte trasera.
El acero fundido fluye por un canal corto hasta una gran cuchara situada a
ras de suelo, por debajo del horno. Desde la cuchara se vierte el acero en
moldes de hierro colado para formar lingotes, que suelen tener una seccin
cuadrada de unos 50 cm de lado, y una longitud de 1,5 m.
Estoslingotes la materia prima para todas las formas de fabricacin del
acero pesan algo menos de 3 toneladas. Recientemente se han puesto en
prctica mtodos para procesar el acero de forma continua sin tener que
pasar por el proceso de fabricacin de lingotes.
CLASIFICACIN DEL ACERO.
Los aceros se clasifican en cinco grupos principales:

Aceros al carbono, aceros aleados

Aceros de baja aleacin ultra resistentes

Aceros inoxidables y aceros de herramientas

Aceros al carbono: el 90% de los aceros son aceros al carbono.

Estos aceros contienen una cantidad diversa de carbono, menos de un 1,65% de manganeso, un 0,6% de silicio y
un 0,6% de cobre.
Aceros de baja aleacin ultra resistentes. Es la familia de aceros mas reciente de las cinco.
Estos aceros son ms baratos que los aceros convencionales debido a que contienen menor cantidad de
materiales costosos de aleacin. Sin embargo, se les da un tratamiento especial que hace que su resistencia sea
mucho mayor que la del acero al carbono. Este material se emplea para la fabricacin de vagones porque al ser
ms resistente, sus paredes son ms delgadas, con lo que la capacidad de carga es mayor.
Adems, al pesar menos, tambin se pueden cargar con un mayor peso tambin se pueden cargar con un mayor
peso. Tambin se emplea para la fabricacin de estructuras de edificios.
CLASIFICACIN DEL ACERO.
1. Aceros inoxidables. Estos aceros contienen cromo, nquel, y otros elementos de aleacin
que los mantiene brillantes y resistentes a la oxidacin.
Algunos aceros inoxidables son muy duros y otros muy resistentes, manteniendo esa
resistencia durante mucho tiempo a temperaturas extremas.
Debido a su brillo, los arquitectos lo emplean mucho con fines decorativos. Tambin se
emplean mucho para tuberas, depsitos de petrleo y productos qumicos por su resistencia
a la oxidacin y para la fabricacin de instrumentos quirrgicos o sustitucin de huesos
porque resiste a la accin de los fluidos corporales. Adems se usa para la fabricacin de
tiles de cocina, como pucheros, gracias a que no oscurece alimentos y es fcil de limpiar.
2. Aceros de herramientas. Estos aceros se emplean para fabricar herramientas y cabezales
de corte y modelado de maquinas. Contiene wolframio, molibdeno y otros elementos de
aleacin que le proporcionan una alta resistencia, dureza y durabilidad
CLASIFICACIN DEL ACERO.
Con el fin de estandarizar la composicin de los diferentes tipos de aceros que hay
en el mercado la society of automotive engineers (SAE) y el american iron and
steel institute (AISI) han establecido mtodos para identificar los diferentes tipos
de acero que se fabrican. Ambos sistemas son similares para la clasificacin.
En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dgitos para designar al tipo de acero.
En el sistema AISI tambin se indica el proceso de produccin con una letra antes
del nmero.
Primer dgito. Es un nmero con el que se indica el elemento predominante de
aleacin. 1= carbn, 2= nquel, 3=nquel cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo
vanadio, 8=triple aleacin, 9 silicio magnesio.
CLASIFICACIN DEL ACERO.
El segundo dgito. Es un nmero que indica el porcentaje aproximado en peso
del elemento de aleacin, sealado en el primer dgito.

Por ejemplo un acero 2540, indica que tiene aleacin de nquel y que esta es
del 5%.

Los dgitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centsimas, as

en el ejemplo anterior se tendra que un acero 2540 es un acero con 5% de
nquel y .4% de carbn.

Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al

carbono, aceros aleados, aceros de baja aleacin ultra resistente, aceros
inoxidables y aceros de herramientas.
CLASIFICACIN DEL ACERO.
Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el proceso que se utiliz
para elaborar el acero, siendo los prefijo los siguientes:
A = acero bsico de hogar abierto
B = acero cido de bessemer al carbono
C= acero bsico de convertidos de oxgeno
D = acero cido al carbono de hogar abierto
E = acero de horno elctrico
A10XXX
A= proceso de fabricacin
10 = tipo de acero
X = % de la aleacin del tipo de acero
X = % de contenido de carbono en centsimas.
TIPOS DE GRUPOS DE ACEROS.
Aceros al carbono
Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen
diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio
y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran
mquinas, carroceras de automvil, la mayor parte de las estructuras de
construccin de acero, cascos de buques, somieres y horquillas o pasadores para el
pelo.
Aceros aleados
Estosaceros contienen una proporcin determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos, adems de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los
aceros al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar
engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte.
TIPOS DE GRUPOS DE ACEROS.
Aceros de baja aleacin ultra resistentes
Esta familia es la ms reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja
aleacin son ms baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen
cantidades menores de los costosos elementos de aleacin.
Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor
que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancas fabricados con
aceros de baja aleacin pueden transportar cargas ms grandes porque sus paredes
son ms delgadas que lo que sera necesario en caso de emplear acero al carbono.
Adems, como los vagones de acero de baja aleacin pesan menos, las cargas pueden
ser ms pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de
aceros de baja aleacin. Las vigas pueden ser ms delgadas sin disminuir su
resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios.
TIPOS DE GRUPOS DE ACEROS.
Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables contienen cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que los
mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidacin a pesar de la accin de la
humedad o de cidos y gases corrosivos.
Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa
resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies
brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos.
El acero inoxidable se utiliza para las tuberas y tanques de refineras de petrleo o plantas
qumicas, para los fuselajes de los aviones o para cpsulas espaciales. Tambin se usa
para fabricar instrumentos y equipos quirrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya
que resiste a la accin de los fluidos corporales.
En cocinas y zonas de preparacin de alimentos los utensilios son a menudo de acero
inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.
TIPOS DE GRUPOS DE ACEROS.
Estructura del acero
Las propiedades fsicas de los aceros y su comportamiento a distintas
temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su
distribucin en el hierro. Antes del tratamiento trmico, la mayor parte de los
aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y cementita.
La ferrita, blanda y dctil, es hierro con pequeas cantidades de carbono y otros
elementos en disolucin. La cementita, un compuesto de hierro con el 7% de
carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza.
La perlita es una profunda mezcla de ferrita y cementita, con una composicin
especfica y una estructura caracterstica, y sus propiedades fsicas son
intermedias entre las de sus dos componentes. La resistencia y dureza de un
acero que no ha sido tratado trmicamente depende de las proporciones de
estos tres ingredientes.
TIPOS DE GRUPOS DE ACEROS.
Aceros de herramientas

Estosaceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y

cabezales de corte y modelado de mquinas empleadas en diversas
operaciones de fabricacin.

Contienen volframio, molibdeno y otros elementos de aleacin, que les

proporcionan mayor resistencia, dureza y durabilidad.
 PROCESOS DE ACABADO
LAMINADO EN CALIENTE Y COLADA CONTINA

LINGOTE AL ROJO VIVO

El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaos, como varillas, tubos, rales
(rieles) de ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen en las instalaciones
siderrgicas laminando los lingotes calientes o modelndolos de algn otro modo. El
acabado del acero mejora tambin su calidad al refinar su estructura cristalina y
aumentar su resistencia. El mtodo principal de trabajar el acero se conoce como
laminado en caliente.
En este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de
termo difusin y a continuacin se hace pasar entre una serie de rodillos metlicos
colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamao deseados. La distancia
entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.
El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de
eliminacin de asperezas. Despus del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de
laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a lminas con la seccin
transversal correcta. Los rodillos para producir rales o rieles de ferrocarril o perfiles en H,
en T o en L tienen estras para proporcionar la forma adecuada.